2.

COMPRESORES
2.1 TIPOS DE COMPRESORES ALTERNATIVO

2.1.1Compresores alternativos
Son aquellos que vinculan movimientos lineales en la trayectoria de un pistón o una
membrana, a los cambios de presión que se produce según lo expuesto en las Leyes
de los Gases. Pertenece a la familia de compresores fijo o positivo.

2.1.1.1 Compresores tipo pistón

En estos compresores el aire comprimido necesariamente debe descargar a un tanque o un

deposito debido a que el aire es pulsante, los tanques en consecuencia tienen el objetivo de.
Amortiguar las pulsaciones o vibraciones.
Actúa como separador de los residuos líquidos producto de la condensación.
Distribuye de forma controlada y uniforme el aire comprimido.
“La apertura y cierre de las válvulas tanto de admisión como de descarga son
completamente automática, debido solamente a la diferencia de presiones interna y
externa”.

Los

compresores a pistón se usan ampliamente para los sistemas de fuerza neumática,

como consecuencia de sus ventajas generales de buenas relaciones de compresión,
variedad de tamaño, alta eficiencia, bajo costos de operación, altos pies cúbicos
por minuto por caballo de fuerza, y debido al hecho de que pueden pararse o descargarse
completamente cuando se necesita capacidad.
2.1.1.2 Compresores tipo membrana

Consisten en una membrana accionada por una biela montada sobre un eje motor excéntrico: de
este modo se obtendrá un movimiento de vaivén de la membrana con la consiguiente variación del
volumen de la cámara de compresión, en donde se encuentran alojadas las válvulas de admisión y
descarga, accionadas automáticamente
por la acción del aire. Permiten la producción de aire comprimido absolutamente
exento de aceite, puesto que el mismo no entra en contacto con el mecanismo
de accionamiento, y en consecuencia el aire presenta gran pureza.
Utilizados en medicina y en ciertos procesos químicos donde se requiera aire sin vestigios de aceite
y de gran pureza. En general, no son utilizados por el rubro industrial.
2.2 Principio de funcionamiento
2.2.1 Principio de funcionamiento de compresor tipo Pistón
Con el arranque del motor eléctrico, la manivela gira y el pistón del cilindro de la primera etapa
succiona aire atmosférico a través del filtro correspondiente y de la válvula de admisión, En la
siguiente rotación de la manivela, el pistón invierte su movimiento y comprime el aire. El aire
comprimido hace que se abra la válvula de salida y se escapa a través del interenfriador hacia el
cilindro de la segunda etapa, forzando la apertura de la válvula de admisión de este último. En este
cilindro, el aire se comprime todavía más, hasta el nivel deseado, y se alimenta al tanque de
compresión por el condensador a compresión, a través de su válvula de salida. Alrededor del pistón
se encuentran los anillos del mismo, para hacerlo hermético al aire.
Estos se fabrican principalmente de hierro fundido, con una junta de extremos simples,
ahusados o escalonados. El compresor necesita una lubricación razonable, para lograr una mayor
duración sin problemas. Para una operación continua con carga pesada, el aceite debe tener una
viscosidad de más o menos 7o E a 50°C. El cilindro de la primera etapa se conoce como cilindro de
baja presión (BP), en donde se comprime inicialmente el aire tomado de la atmósfera. El otro cilindro
es el de la segunda etapa, el cual es de diámetro menor y también se conoce como cilindro de alta
presión (AP). En éste, el aire comprimido que viene del primer cilindro o de BP se comprime todavía
más hasta la presión elevada. Cuando el aire se comprime, se genera calor considerable.
Este calor se debe disipar al menos en las unidades en donde la presión sea mayor que 2 bar. La
máquina principal se enfría por circulación de aire o de agua.
En las máquinas enfriadas por aire, este proceso se realiza por medio de aletas que se encuentran
sobre la pared del cilindro (o las paredes de los cilindros) y un ventilador de circulación que hace
fluir aíre a través de las aletas y también por las superficies del interenfriador, si la máquina es de
etapas múltiples. En las máquinas enfriadas por agua, ésta se hace circular por camisas que rodean
el cilindro, o cilindros, para captar y llevarse el calor en exceso. En las máquinas de etapas múltiples,
enfriadas por agua, ésta también se hace circular en los tubos del interenfriador.
Existen compresores de una sola etapa, enfriados por aire, para servicio intermitente, para presiones
hasta de 10 o 12 bar, en tamaños hasta alrededor de 3 kW. Los compresores de una sola etapa,
enfriados por agua, se encuentran para presiones de 7 kg/cm2, en tamaños hasta de 75 kW, y para
presiones ligeramente más bajas a una potencia inferior. Casi invariablemente, las unidades grandes
son del tipo de etapas múltiples, enfriadas por agua, para presiones arriba de 4 a 5 kg/cm2.
En el rango para el que existen tanto máquinas enfriadas por aire como enfriadas por agua,
cualquiera de los dos tipos, o ambos, pueden resultar satisfactorios, dependiendo de las
condiciones. Las unidades enfriadas por aire resultan convenientes en donde existe peligro de
congelación, en lugares aislados y en donde no se justifica el gasto de vigilar una válvula de
derivación del agua o que ésta sea automática.
Se deben usar máquinas enfriadas por agua donde la temperatura del aire es elevada y en donde
resulta objetable el calor proveniente del compresor.
Los compresores reciprocantes de etapas múltiples y muchas máquinas con la misma característica
de otros tipos tienen interenfriadores entre esas etapas. Estos son intercambiadores de calor que
suelen diseñarse para reducir la temperatura del aire comprimido hasta cerca de aquélla con la que
entró a la primera etapa. Esta reducción en la temperatura conduce a un ahorro claro en la potencia.
2.3 Características técnicas
Son muy variados, incluyendo máquinas especiales para necesidades poco comunes.
La relación máxima de compresión puede ser tan elevada como de 10 por etapa; existen
compresores de dos etapas para relaciones de compresión mayores que ocho. La aplicación de
etapas múltiples puede producir presiones de descarga hasta de 300 kg/cm2; pero difícilmente se
observa una presión tan elevada en un sistema neumático. En la figura 3.2 se muestran tres tipos
diferentes de compresores de aire de pistón. En la sección 3.7 se dan más detalles sobre estos. En
general, según la disposición de los cilindros, estos compresores se encuentran en diseños vertical
(Fig. 3.2a), horizontal (Fig. 3.2b) y radial (Fig. 3.2c). Sin embargo, el compresor de aire de uso más
común en la industria es el reciprocante, horizontal, enfriado por aire, para un rango de presiones
de 7 a 12 kg/cm2. Pueden ser de una sola etapa o de etapas múltiples (por lo común, sólo de dos o
tres etapas).
2.4 Control o regulado de carga
El control o regulado de carga de los compresores es hecho de acuerdo a las necesidades del taller,
fábrica, redes o sistema de distribución de aire comprimido, que pueden ser procesos de
automatización.
2.5 Métodos De Regulado De Carga
Existen:
- Método de paradas y partidas automáticas.
- Método de velocidad constante.
- Método de doble control.
2.5.1 Método De Paradas Y Partidas Automáticas

El Método de Paradas y Partidas Automáticas es usado cuando la demanda del aire comprimido es
pequeña o se requiere de uso intermitente, este regulado se hace mediante un switch de presión
regulado a valor máximo y mínimoinstalado en el tanque o en el conducto de descarga, este
switchestá conectado por contactares eléctricos al circuito del motor eléctrico, el mismo es accionado
por la variación de presión del tanque mediante el switch de presión, dándonos las paradas y partidas
automáticas.
Funcionamiento
El compresor para de funcionar cuando la presión del aire en el tanque está en su presión máxima
fijando o regulado en el switch de presión, existiendo consumo la presión baja hasta el valor mínimo
también fijado en dicho switch dando partida al motor del compresor de forma automática, y acelera
hasta atingir la velocidad de régimen comprimiendo el aire nuevamente hasta atingir su valor máximo
fijado en el switch de presión o regulador, el tiempo entre una partida y una parada automática no
debe ser menor a 6 minutos, esto es determinado por reloj de tiempo con lo que se evita gastos
prematuros de los contactores del motor eléctrico y del switch de presión.
En este método los tanques de almacenamiento son siempre sobredimensionados debido a que
tanques pequeños crearían riesgo de paradas muy frecuentes lo que ocasionaría sobre carga en la
red de alimentación por lo que se recomienda que la diferencia de la presión en el regulador debe
ser del orden de 2.5kg/cm2.
Ventajas De Este Método
- Menor consumo de energía eléctrica y otros combustibles
- Menor desgaste del motor eléctrico y el compresor
2.5.2 Método De Velocidad Constante

En este método el compresor arranca y funciona continuamente a su velocidad de régimen o normal,

el control de carga se lo hace mediante una válvula auxiliar piloto esta válvula regula la entrada del
aire al cilindro, es decir cuando la presión del aire en el tanque llega a su máximo valor regulado en
el switch de presión, este switch envía señal a la válvula piloto haciendo que esta abra dando paso
el aire a la atmósfera y obstruye la entrada al cilindro, y cuando la presión del aire en el tanque baja
a su valor mínimo regulado en el mismo switch, la válvula piloto cierra la descarga dando ingreso al
cilindro, en este método no varía la velocidad del motor que acciona el compresor. También se define
a la válvula piloto como una válvula de trabajo continuo que tiene el objetivo de regular o mantener
la presión de compresión dentro del rango normal de trabajo.
2.5.3 Método De Doble Control

Este método de doble control permite seleccionar entre el sistema de paradas y partidas automáticas
y el método de velocidad constante, todo en función de las necesidades, los componentes de este
sistema son: Switch de presión y switch selector, que tienen la función de ligar el circuito a cualquiera
de los métodos de control de acuerdo a las necesidades. Ejemplo: Cuando la demanda del aire es
pequeña o intermitente el switch selector es impulsado a la posición de auto, control por el sistema
de paradas y partidas automáticas, y si las necesidades son grandes y de forma continua debe
funcionar a velocidad constante, el switch selector cierra el colector del lado hand.