Inspección por partículas magnéticas

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La inspección por partículas magnéticas es un tipo de ensayo no destructivo que
permite detectar discontinuidades superficiales y subsuperficiales en
materiales ferromagnéticos, que pueden dar lugar a futuras fallas de los mismos.

Índice

 1Base física
 2Uso
 3Campo magnético
 4Tamaño, forma y aplicación de las partículas
 5Normativa

Base física[editar]
La aplicación del ensayo de Partículas Magnéticas consiste básicamente en magnetizar la
pieza a inspeccionar, aplicar las partículas magnéticas (polvo fino de limaduras de hierro) y
evaluar las indicaciones producidas por la agrupación de las partículas en ciertos puntos.
Este proceso varía según los materiales que se usen, los defectos a buscar y las
condiciones físicas del objeto de inspección.

Uso[editar]
Se utiliza cuando se requiere una inspección más rápida que la que se logra
empleando líquidos penetrantes. Existen 32 variantes del método, y cada una sirve para
diferentes aplicaciones y niveles de sensibilidad.
Este método se utiliza en materiales ferromagnéticos como el hierro, el cobalto y el níquel.
Debido a su baja permeabilidad magnética, no se aplica ni en los
materiales paramagnéticos (como el aluminio, el titanio o el platino) ni en
los diamagnéticos (como el cobre, la plata, el estaño o el zinc).
Los defectos que se pueden detectar son únicamente aquellos que están en la superficie o
a poca profundidad. Cuanto menor sea el tamaño del defecto, menor será la profundidad a
la que podrá ser detectado.

Campo magnético[editar]
El campo magnético se puede generar mediante un imán permanente, un electroimán, una
bobina o la circulación de intensidad eléctrica sobre la pieza. El imán permanente se suele
utilizar poco debido a que solamente se pueden conseguir con campos magnéticos
débiles.
En una pieza alargada, la magnetización mediante bobina genera un campo magnético
longitudinal, por lo que muestra defectos transversales. En cambio, una corriente eléctrica
entre los extremos de la pieza genera un campo transversal, por lo que detecta defectos
longitudinales.

Tamaño, forma y aplicación de las partículas[editar]

Las partículas magnétizables deben ser de pequeño tamaño para que tengan buena
resolución, es decir, para que detecten defectos pequeños o profundos. Esto se debe a
que cuanto mayor sea el tamaño de la partícula, mayor será el campo necesario para
girarla. Sin embargo, no deben ser demasiado pequeñas para que no se acumulen en las
irregularidades de la superficie, lo que ocasionaría lecturas erróneas. Por ello, lo habitual
es combinar en mismo ensayo partículas pequeñas (de entre 1 μm y 60 μm) y grandes
(desde 60 μm hasta 150 μm).
Como ya se ha dicho, las partículas magnétizables se pueden aplicar en forma de polvo o
en suspensión en un líquido. En este último caso, el líquido empleado puede ser:
querosene,agua o aceite, entre otros.olpl

Normativa[editar]
IRAM 125 Ensayos no destructivos defectos superficiales y subsuperficiales. Método de
determinación por partículas magnetiz-POR-PART%C3%8DCULAS-
MAGN%C3%89TICAS INSPECCIÓN POR PARTÍCULAS MAGNÉTICAS]
El método de ensayo no destructivo por partículas magnéticas es usado para la detección
de posibles discontinuidades en la inspección de materiales ferromagnéticos. La técnica de
partículas magnéticas es una técnica no destructiva relativamente sencilla, basada en la
propiedad de ciertos materiales de convertirse en un imán.
Campo de Aplicación.
Es un método que utiliza principalmente corriente eléctrica para crear un flujo magnético
en una pieza y al aplicarse un polvo ferromagnético produce la indicación donde exista
distorsión en las líneas de flujo (fuga decampo), Dicho procedimiento se utiliza para la
detección de discontinuidades superficiales y subsuperficiales (hasta 1/4" de profundidad
aproximadamente, para situaciones prácticas) en materiales ferromagnéticos. Propiedad
física en la que se basa. (Permeabilidad)

 Propiedad de algunos materiales de poder ser magnetizados.

 La característica que tienen las líneas de flujo de alterar su trayectoria cuando son
interceptadas por un cambio de permeabilidad.
Los materiales se clasifican en:

 Diamagnéticos: Son levemente repelidos por un campo magnético, se magnetizan

pobremente.
 Paramagnéticos: Son levemente atraídos por un campo magnético, No se
magnetizan.
 Ferromagnéticos: Son fácilmente atraídos por un campo magnético, se magnetizan
fácilmente.
Tipos de discontinuidades:

 Superficiales
 Subsuperficiales (muy cercanas a la superficie) Poros, grietas, rechupes, traslapes,
costuras, laminaciones, etc.
Ventajas

 Se puede inspeccionar las piezas en serie obteniéndose durante el proceso,

resultados seguros e inmediatos.
 La inspección es más rápida que los líquidos penetrantes y más económicos.
 Equipo relativamente simple, provisto de controles para ajustar la corriente, y un
amperímetro visible, conectores para HWDC, FWDC y AC.
 Portabilidad y adaptabilidad a muestras pequeñas o grandes.
 Requiere menor limpieza que Líquidos Penetrantes.
 Detecta tanto discontinuidades superficiales y subsuperficiales.
 Las indicaciones son producidas directamente en la superficie de la pieza, indicando la
longitud, localización, tamaño y forma de las discontinuidades.
 El equipo no requiere de un mantenimiento extensivo.
 Mejor examinación de las discontinuidades que se encuentran llenas de carbón,
escorias u otros contaminantes y que no pueden ser detectadas con una inspección
por Líquidos Penetrantes.
Desventajas

 Es aplicable solamente a materiales ferromagnéticos; en soldadura, el metal

depositado debe ser también ferromagnético.
 Requiere de una fuente de poder.
 Utiliza partículas de fierro con criba de 100 mallas (0.0059 in).
 No detectará discontinuidades que se encuentren en profundidades mayores de 1/4".
 La detección de una discontinuidad dependerá de muchas variables, tales como la
permeabilidad del material, tipo, localización y orientación de la discontinuidad,
cantidad y tipo de corriente magnetizante empleada, tipo de partículas, etc.
 La aplicación del método en el campo es de mayor costo.
 La rugosidad superficial puede distorsionar las líneas de flujo.
 Se requieren dos o más inspecciones secuenciales con diferentes magnetizaciones.
 Generalmente después de la inspección se requiere de una desmagnetización.
 Debe tenerse cuidado en evitar quemadas por arco eléctrico en la superficie de la
pieza con la técnica de puntas de contacto.
Procedimiento de Inspección
Área de ensayo: El área de ensayo debe incluir la zona del punto a ser examinado y
extenderse una pulgada adicional alrededor. Para una soldadura, el área de ensayo debe
incluir el cordón de soldadura, la zona afectada por el calor (ZAC) y hasta una pulgada a
cada lado de la soldadura.
Tiempo del ensayo: El ensayo de partículas magnéticas final se realizará cuando la pieza
que se está inspeccionando, esté en la condición final para operación, es decir después
del tratamiento térmico, maquinado o preparada para el acabado final.
Temperatura durante el ensayo: Un ensayo de partículas magnéticas no debe realizarse
sobre una superficie que exceda los 65°C (135° F).
Método de ensayo: El ensayo debe desarrollarse usando el método continuo; esto
significa que la corriente de magnetización debe permanecer mientras las partículas son
aplicadas a la superficie de la pieza y mientras el exceso de partículas esté siendo
removido.

Ensayo no destructivo
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Se denomina ensayo no destructivo (también llamado END, o en inglés NDT
de nondestructive testing) a cualquier tipo de prueba practicada a un material que no altere
de forma permanente sus propiedades físicas, químicas, mecánicas o dimensionales.
Los ensayos no destructivos implican un daño imperceptible o nulo. Los diferentes
métodos de ensayos no destructivos se basan en la aplicación de fenómenos físicos tales
como ondas electromagnéticas, acústicas, elásticas, emisión de partículas
subatómicas, capilaridad, absorción y cualquier tipo de prueba que no implique un daño
considerable a la muestra examinada.
 Se identifican comúnmente con las siglas: PND; y se consideran sinónimos a: Ensayos no
destructivos (END), inspecciones no destructivas y exámenes no destructivos.
En general los ensayos no destructivos proveen datos menos exactos acerca del estado
de la variable a medir que los ensayos destructivos. Sin embargo, suelen ser más baratos
para el propietario de la pieza a examinar, ya que no implican la destrucción de la misma.
En ocasiones los ensayos no destructivos buscan únicamente verificar la homogeneidad y
continuidad del material analizado, por lo que se complementan con los datos provenientes
de los ensayos destructivos.
La amplia aplicación de los métodos de ensayos no destructivos en materiales se
encuentran resumidas en los tres grupos siguientes:

 Defectología. Permite la detección de discontinuidades, evaluación de la corrosión y

deterioro por agentes ambientales; determinación de tensiones; detección de fugas.
 Caracterización. Evaluación de las características químicas, estructurales, mecánicas
y tecnológicas de los materiales; propiedades físicas (elásticas, eléctricas y
electromagnéticas); transferencias de calor y trazado de isotermas.
 Metrología. Control de espesores; medidas de espesores por un solo lado, medidas de
espesores de recubrimiento; niveles de llenado.
Véase también: Control de calidad

Índice

 1Antecedentes
 2Aplicaciones
 3Métodos y técnicas
o 3.1Pruebas no destructivas superficiales
o 3.2Pruebas no destructivas volumétricas
o 3.3Pruebas no destructivas de hermeticidad
 4Ensayos no destructivos comunes
 5Véase también
 6Enlaces externos

Antecedentes[editar]
Los ensayos no destructivos se han practicado por muchas décadas. Se tiene registro
desde 1868 cuando se comenzó a trabajar con campos magnéticos. Uno de los métodos
más utilizados fue la detección de grietas superficiales en ruedas y ejes de ferrocarril. Las
piezas eran sumergidas en aceite, y después se limpiaban y se esparcían con un polvo.
Cuando una grieta estaba presente, el aceite que se había filtrado en la discontinuidad,
mojaba el polvo que se había esparcido, indicando que el componente estaba dañado.
Esto condujo a formular nuevos aceites que serían utilizados específicamente para realizar
éstas y otras inspecciones, y esta técnica de inspección ahora se llama prueba por líquidos
penetrantes (PT).
Sin embargo con el desarrollo de los procesos de producción, la detección de
discontinuidades ya no era suficiente. Era necesario también contar con información
cuantitativa sobre el tamaño de la discontinuidad, para utilizarla como fuente de
información, con el fin de realizar cálculos matemáticos y poder predecir así la vida
mecánica de un componente. Estas necesidades, condujeron a la aparición de la
Evaluación No Destructiva (NDE) como nueva disciplina. A raíz de esta revolución
tecnológica se suscitarían en el campo de las PND una serie de acontecimientos que
establecerían su condición actual.
En el año de 1941 se funda la Sociedad Americana para Ensayos No Destructivos (ASNT
por sus siglas en inglés), la cual es la sociedad técnica más grande en el mundo de
pruebas no destructivas. Esta sociedad es promotora del intercambio de información
técnica sobre las PND, así como de materiales educativos y programas. Es también
creadora de estándares y servicios para la Calificación y Certificación de personal que
realiza ensayos no destructivos, bajo el esquema americano.
A continuación se proporcionan una serie de fechas relacionadas con acontecimientos
históricos, descubrimientos, avances y aplicaciones, de algunas pruebas no destructivas.

 1868 Primer intento de trabajar con los campos magnéticos

 1879 David Hughes establece un campo de prueba
 1879 David Hughes estudia las Corrientes Eddy
 1895 Wilhelm Röntgen estudia el tubo de rayos catódicos
 1895 Wilhelm Röntgen descubre los Rayos X
 1896 Henri Becquerel descubre los Rayos gamma
 1900 Inicio de los líquidos penetrantes en FFCC
 1911 ASTM establece el comité de la técnica de MT
 1928 Uso industrial de los campos magnéticos
 1930 Theodore Zuschlag patenta las Corrientes Eddy
 1931 Primer sistema industrial de Corrientes Eddy instalado
 1941 Aparecen los líquidos fluorescentes
 1945 Dr. Floy Firestone trabaja con Ultrasonido
 1947 Dr. Elmer Sperry aplica el UT en la industria
La entidad que reúne a todas las instituciones debidamente constituidas es el Comité
Internacional de Ensayos No Destructivos (ICNDT, por sus siglas en inglés) con sede en
Viena.
La globalización en los mercados mundiales ha marcado el desarrollo de los ensayos no
destructivos, los cuales tienen ya un alcance en cada rincón del planeta, y actualmente
existen sociedades de ensayos no destructivos en la mayoría de los países como por
ejemplo, La Sociedad Argentina de Ensayos No Destructivos (AAENDE), El Instituto
Australiano para Ensayos No Destructivos (AINDT), La Sociedad Austriaca de Ensayos No
Destructivos (OGFZP), La Asociación Belga de Ensayos No Destructivos (BANT), La
Sociedad Brasileña de Ensayos No Destructivos (ABENDE), La Sociedad Canadiense de
Ensayos No destructivos (CSNDT), La Sociedad China para Ensayos No Destructivos
(ChSNDT), El Instituto Mexicano de Ensayos No Destructivos A.C. (IMENDE A.C.),
Asociación Mexicana

Inspección por ultrasonido

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Equipo portátil de inspección por ultrasonidos. A la derecha del equipo, unido por un cable, se puede
observar el palpador (en donde se aloja el transductor).

La inspección por ultrasonido se define como un procedimiento de inspección no

destructivo de tipo mecánico, que se basa en la impedancia acústica, la que se manifiesta
como el producto de la velocidad máxima de propagación del sonido y
la densidad del material. Una de sus principales características es su elevado costo.
Cuando se inventó este procedimiento, se medía la disminución de intensidad de energía
acústica cuando se hacían viajar ondas supersónicas en un material, requiriéndose el
empleo de un emisor y un receptor. Actualmente se utiliza un único aparato que funciona
como emisor y receptor, basándose en la propiedad característica del sonido de reflejarse
al alcanzar una interfase acústica.
Los equipos de ultrasonido que se utilizan actualmente permiten detectar discontinuidades
superficiales, subsuperficiales e internas, dependiendo del tipo de palpador utilizado y de
las frecuencias que se seleccionen dentro de un rango que va desde 0.25 hasta 25 MHz.
Las ondas ultrasónicas son generadas por un cristal o un
cerámico piezoeléctrico denominado transductor y que tiene la propiedad de transformar la
energía eléctrica en energía mecánica y viceversa. Al ser excitado eléctricamente el
transductor vibra a altas frecuencias generando ultrasonido. Las vibraciones generadas
son recibidas por el material que se va a inspeccionar, y durante el trayecto la intensidad
de la energía sónica se atenúa exponencialmente con la distancia del recorrido. Al
alcanzar la frontera del material, el haz sónico es reflejado, y se recibe el eco por otro (o el
mismo) transductor. Su señal es filtrada e incrementada para ser enviada a
un osciloscopio de rayos catódicos.

Bibliografía[editar]
 Herbert Krautkrämer, Josef Krautkrämer, und Otto Rüdiger: Ein Ueberschallgerät zur
zerstörungsfreien Werkstoffprüfung, Verlag Stahleisen, 1949
 Josef Krautkrämer: Ultraschallprüfung im Dienste der Unfallverhütung, 1957
 Josef Krautkrämer: Fehlergrössenermittlung mit Ultraschall in: Bericht des
Werkstoffausschusses des Vereins Deutscher Eisenhüttenleute Nr. 1211, Verlag
Stahleisen, 1959
 Josef Krautkrämer, Herbert Krautkrämer: Werkstoffprüfung mit Ultraschall,Springer,
Berlin, 5. Aufl., 1986, ISBN 3-540-15754-9
 Josef Krautkrämer, Herbert Krautkrämer: Ultrasonic Testing of Materials, Springer,
Berlin 4. edición, 1990, ISBN 978-3-540-51231-8, o también New York: Springer-
Verlag, 1990. ISBN 3-540-51231-4.
 Albert S. Birks, Robert E. Green, Jr., technical editors ; Paul McIntire, editor. Ultrasonic
testing, 2nd ed. Columbus, OH : American Society for Nondestructive Testing,
1991. ISBN 0-931403-04-9.
 J.C. Drury. Ultrasonic Flaw Detection for Technicians, 3rd ed., UK: Silverwing Ltd.
2004. (See Chapter 1 online (PDF, 61 kB)).
 Nondestructive Testing Handbook, Third ed.: Volume 7, Ultrasonic Testing. Columbus,
OH: American Society for Nondestructive Testing.
 Detection and location of defects in electronic devices by means of scanning ultrasonic
microscopy and the wavelet transform measurement, Volume 31, Issue 2, March 2002,
Pages 77-91, L. Angrisani, L. Bechou, D. Dallet, P. Daponte, Y. Ousten

Ensayos no destructivos en el concreto – Ultrasonido

Los ensayos no destructivos son una herramienta útil para determinar la calidad del
hormigón endurecido, pero en ningún caso reemplazan a los destructivos.

En el caso de estructuras de dudosa calidad, ya sea afectadas por esfuerzos o ataques de

elementos agresivos al hormigón, se suele aplicar esta técnica con el fin de efectuar un
diagnóstico preliminar del elemento en estudio.

Efectuado éste, se podrán investigar las zonas con mayor daño con técnicas destructivas,
y emitir una opinión más fundada sobre la estructura. En general se puede señalar, que los
ensayos no destructivos son la etapa previa de los ensayos.

Entre las pruebas no destructivas se encuentra el uso del equipo ultrasónico. Con esta
prueba es posible determinar el grado de homogeneidad, entre otras características. Esto
se logra a través de mediciones de la velocidad ultrasónica sobre el material que se va a
probar.

ALCANCES
Los materiales que se ensayan con este método son heterogéneos, como la madera y el
hormigón; se excluyen los metales, ya que provocan una serie de irregularidades que
afectan los resultados obtenidos.

Así el equipo hace posible conocer el hormigón en las siguientes cualidades:

homogeneidad, la presencia de fisuras, los huecos, los cambios en hormigón debidos a
diferentes causas como ataques del fuego y bioquímicos, así como también la calidad del
hormigón.

GENERALIDADES

Equipo

Existen varios tipos de equipos, pero en lo esencial poseen transductores capaces de

marcar el tiempo de propagación de una onda a través del hormigón.
UTILIZACIÓN

Como Usar el Equipo

Cuidadosamente se elige la muestra o el elemento que se va a ensayar y se toman tres

lecturas como mínimo, anotando el tiempo de propagación de la onda en el hormigón y la
distancia entre transductores o terminales; estas distancias no deben exceder de 400 mm
y se recomienda que sean lo más constantes posibles para asegurarse de que las lecturas
obtenidas sean uniformes.

Una vez que la onda se transmite a través del hormigón, es captada por el transductor
receptor, el cual convierte la energía mecánica de la onda en pulso electrónico. Después
de recibido, se obtendrá el tiempo de propagación de la onda en el hormigón que, junto
con la distancia entre transductores, nos ayudará a saber la velocidad de pulso. Esta
velocidad se compara con diferentes criterios existentes y es así como se conocerá el
estado del hormigón ensayado.

Se debe asegurar que los transductores tengan un buen acoplamiento sobre la superficie
del hormigón. Esto se logra colocando entre la superficie de hormigón y los transductores
vaselina. En superficies muy rugosas se deberá efectuar un tartamiento previo. Al colocar
los transductores sobre la superficie del hormigón se debe:

– Procurar no moverlos, ya que se puede generar ruido y consecuentemente lecturas

erróneas.

– Mantener firmes los transductores hasta que la lectura sea definida.

Criterios para la Selección de Puntos de Ensayo.

Antes de aplicar la prueba, es necesario efectuar un reconocimiento visual de los puntos

que se van a ensayar, con el fin de determinar la rugosidad de la superficie, la presencia
de huecos y fisuras que afectarán nuestra prueba.
Es necesario quitar el acabado de la superficie (yeso, cemento, pintura, etc) con el fin de
evitar resultados erróneos por la posible separación entre el acabado y el elemento que se
va ensayar.

Cuando la superficie es rugosa, es necesario pulirla con una piedra de pulir, con el fin de
evitar que los transductores obtengan una señal defectuosa.

En la figura se muestran las opciones para instalar los transductores en la superficie de

prueba de la probeta. La transmisión puede ser directa, semidirecta o indirecta.

Mientras sea posible deberá utilizarse la transmisión directa, ya que proporciona la máxima
sensibilidad y provee una longitud de trayectoria bien definida. Sin embargo, algunas
veces tiene que examinarse el hormigón mediante el uso de trayectorias diagonales y, en
estos casos, la semidirecta puede usarse tomando en cuenta que la distancia que se va a
medir será en diagonal, aplicando el teorema de Pitágoras.

La transmisión indirecta es la menos satisfactoria, ya que además de su relativa

insensibilidad, nos da medidas de la velocidad de pulso que usualmente tienen la
influencia de la capa de hormigón cercana a la superficie, que no serán representativas del
hormigón en estratos más profundos. Aún más, la longitud de la trayectoria está menos
definida y no resulta satisfactorio el tomarla como la distancia de centro a centro de los
transmisores; para corregir esto perfectamente, debe adoptarse el método mostrado en la
figura siguiente, para determinar la velocidad de pulso.

En este método, se coloca el transmisor en un punto elegido de la superficie y el receptor

sobre los puntos sucesivos a lo largo de una misma línea, la distancia centro a centro se
obtiene directamente para cada punto, con su tiempo de propagación respectivo. El
inverso de la pendiente de la línea recta dibujada entre dos puntos de la gráfica de
distancia en contraposición con el tiempo, nos da la velocidad promedio del pulso en la
superficie. (Ver la figura adjunta)
 Figura 1. Método para determinar la distancia de tránsito con arreglo indirecto.

También se ha visto que la velocidad de pulso determinada por el método indirecto es

menor que la que se obtiene con el método directo. Cuando sea posible efectuar
mediciones por varios métodos, se establecerá una relación entre ellos y podrá
determinarse el factor de corrección.

Cuando no sea posible el método directo, un valor aproximado para obtener la velocidad
mediante el método indirecto será:

VD = 1,05 V1

VD= Velocidad de pulso obtenida usando el método directo.

V1= Velocidad de pulso obtenida usando el método indirecto.

Si los datos de la gráfica de distancia en contraposición con el tiempo no están en línea

recta (ver figura 2), es decir, que hay cambios de pendiente, significa que el hormigón
cercano a la superficie es de calidad variable o que existe una fisura en el hormigón en la
línea sobre la cual se realiza la prueba. Lo anterior se comprueba cuando la velocidad
comienza a bajar el espesor del estrato afectado se puede calcular como sigue:

T = (X0/2)*((Vs – Vd)/(Vs + Vd))0.5

Donde:

t = espesor de la capa de hormigón afectada.

X0= distancia en la cual ocurre el cambio de pendiente.

Vd= velocidad de pulso en hormigón dañado.

Vs= velocidad de pulso en hormigón no dañado.

Figura 2. Gráfica de distancia en contraposición con el tiempo.

Las condiciones de prueba influyen en la velocidad de pulso; por lo tanto, debemos tener
en cuenta las siguientes:

a) La longitud de la trayectoria es insignificante cuando no es menor que 100 mm para un

agregado de 20 mm, o no menor que 150 mm para un agregado de 40 mm.

b) La velocidad de pulso no se verá afectada al hacer mediciones en dos dimensiones

diferentes del elemento, siempre y cuando no se varíe el ángulo recto entre ellos.

c) La influencia del refuerzo generalmente es pequeña si las barras se encuentran

perpendicularmente a la trayectoria del pulso (cabe recordar que la velocidad del pulso
será mayor en las barras que el hormigón); la influencia es significativa si las barras están
en la dirección del pulso. En general, hay que evitar aplicar el pulso ultrasónico cerca de
las barras de acero, ya que entonces se deberán corregir los resultados con factores de
ajuste. Si al aplicar el pulso, el tiempo de propagación se incrementa en gran medida, lo
mejor es buscar otra parte del elemento y hacer ahí las mediciones, ya que los factores de
corrección son sólo aproximaciones. Para evitar las mediciones en las zonas de armadura,
es conveniente utilizar un “Pacómetro” o detector de armaduras, este equipo permite
delinear laz zonas donde se encuentra el acero de refuerzo.

d) La humedad en el hormigón puede ser reducida; sin embargo puede ser significativa en
el pulso ultrasónico. En general, la velocidad se incrementará a medida que aumenta el
contenido de humedad, y con ello se puede obtener un hormigón de buena calidad en
lugar de un hormigón pobre.

Al emplear el pulso ultrasónico, el aspecto más importante que se debe considerar es el

número de elementos ensayados, ya que entre mayor sea la muestra se tendrán más
elementos de comparación para poder obtener un juicio acerca de la calidad del hormigón,
la selección de los puntos debe hacerse en forma aleatoria.
Cuando hay una fisura en el hormigón, el pulso ultrasónico nos permitirá determinar su
profundidad e inclinación. Para obtener la profundidad, las mediciones se harán colocando
los transductores uno a cada lado de la fisura a una distancia ”x”, procurando que sean en
la parte más gruesa de la misma. A continuación se repetirá la lectura a doble distancia de
la anterior. (Ver figura 3)

Figura 3. Medición profundidad de grietas.

Figura 4. Medición de inclinación de grietas.

Para determinar la inclinación, se colocan los transductores a los lados de la fisura y

después se mueve uno de ellos alejándolo de la fisura. Si al efectuar esta operación la
lectura del tiempo de propagación disminuye, significa que la fisura presenta inclinación
hacia ese lado (ver figura 4).

Registro de Datos.

Para llevar el registro de datos se necesita una libreta de registro, una planta tipo o croquis
de los puntos que se van a muestrear y datos del edificio. En la libreta se registra la
distancia, el tiempo de propagación y tipo de lectura para cada elemento ensayado,
ubicación exacta del elemento ensayado, T° ambiente y humedad.

INTERPRETACIÓN DE DATOS

Gráficas y tablas de correlación de datos obtenidos.

El primer resultado que se debe obtener de los datos recopilados es la velocidad de pulso
en el elemento que se va a ensayar, la cual se obtiene mediante la siguiente expresión.

EN 12504-4; ASTM C 597

 El Equipo para Pruebas Ultrasónicas está usado para medir la velocidad de propagación de
pulsos ultrasónicos a través de concreto. Un pulso de vibraciones longitudinales está producido
por un transductor electro-acúsitco mantenido en contacto con un superficie del concreto
durante la prueba. Después de atravesar un longitud de trayectoria conocida en el concreto, el
pulso de las vibraciones está convertido a un señal eléctrico por un segundo transductor y
circuitos electrónicos de tiempo permiten el tiempo de transito del pulso a estar medido.

BS EN 12504-4:2004 da orientación (dirreción) de hacer pruebas en concreto fresco, concreto

endurecido y concreto en estructuras. Especifica un método para la determinación de la
velocidad de la propagación de pulsos de ondas ultrasónicas longitudinales en concreto.

La medición de la velocidad de pulso puede estar usada para la determinación de la

uniformidad de concreto, la presencia de grietas o vacíos, cambios en propiedades con tiempo
y en la determinación de propiedades dinámicas y físicas.

El UTC-3034 Equipo para Pruebas Ultrasónicas es un equipo con un microprocesador

incorporado que puede estar conectado a una PC por medio de la salida RS 232. También
puede estar conectado a un osciloscopio y puede hacer mediciones de tiempo de transito
desde 0.1 a 1999.9 µs con una resolución de 0.1 µs. El equipo operado con baterías tiene una
salida del transmisor de 800 V y duración de batería de 18 horas de actividad.

El Equipo para Pruebas Ultrasónicas viene con;

 Dos transductores de 54 KHz (Emisor y Receptor) con un cable de 3 m

 Barra para Calibración
 Agente de Acoplamiento (250 mm)

En general, un punto importante del análisis y el diseño de estructuras está asociado con
las deformaciones que causan las cargas aplicadas a la estructura. Por esto resulta
importante evitar las grandes deformaciones que puedan impedir que la estructura
cumpla el propósito para el cual se concibió. Sin embargo, el análisis de deformaciones
también puede emplearse para calcular los esfuerzos asociados a cualquier tipo de
acciones, lo que resulta especialmente importante en estructuras hiperestáticas. Así la
estimación de los niveles de deformación en determinada estructura ante cualquier
acción, estática o dinámica, está estrechamente relacionada con la rigidez del sistema y,
por tanto, con el módulo de elasticidad.
Crédito: wikimedia-imagens AMB
Ensayo de pulso ultrasónico
Los ensayos no destructivos constituyen hoy en día una herramienta muy útil para
determinar la calidad del concreto endurecido. Entre una gama variada de estos ensayos,
el ultrasonido o método de medición de pulso ultrasónico se utiliza con éxito desde hace
más de 50 años en muchos países. Es un método que día a día ha ido incrementando sus
aplicaciones en el campo de la tecnología del concreto, como una alternativa de ensayo
no destructivo. El método del ultrasonido tiene hoy entre sus especificaciones a la
ASTM C597 –Standard Test Method for Pulse Velocity Through Concrete, que
consigna la metodología y exigencias para aplicar el método del pulso ultrasónico. La
reglamentación británica también ha publicado algunas recomendaciones para medir de
la velocidad de pulsos de ultrasonido en el concreto.
 Crédito: © Proceq
Algunas ventajas
Entre las ventajas del ensayo de pulso ultrasónico tenemos:

 Cualquiera que sea el medio de propagación de las ondas, se necesita una única medida
para obtener un valor representativo. Es decir, la dispersión de este ensayo resulta muy
baja. * Es un ensayo con elevada confiabilidad y fácil de realizar, sin dejar de lado que se
refiere a uno de los ensayos no destructivos al concreto, con lo que, además, se garantizan
repetitividad y versatilidad.
 Diversos autores consideran que, aunque este ensayo no permite evaluar directamente la
resistencia del concreto, correlacionando las medidas ultrasónicas con la resistencia a partir
de una combinación del método con calibración en laboratorio, podría ofrecerse una
estimación de la resistencia característica del concreto ensayado con una precisión de ±
20%.
 El método se basa en un fenómeno físico muy bien conocido: la propagación de ondas en
un medio material, el cual puede tornarse complejo cuando el medio de propagación es
heterogéneo. Este hecho implica diferentes fases que componen al material, con diferentes
propiedades elásticas relativas a la propagación de ondas, heterogeneidad que representa
una limitación en el conocimiento de la forma del frente de onda, así como también en el
camino seguido por ella.
 Las ondas de sonido se propagan en los medios sólidos a partir de excitaciones vibratorias
en forma de ondas, y la velocidad de estas depende de las propiedades elásticas del medio
en que se propagan, de manera que, conociendo la velocidad del sonido y la masa del
sólido, es posible estimar las propiedades elásticas del medio, las cuales se pueden
relacionar con los parámetros de calidad del material.
Crédito: Cortesía ATE IMCYC.
¿En qué consiste el ensayo de pulso ultrasónico?

El ensayo de pulso consiste en medir el tiempo que demora un pulso ultrasónico

(frecuencia entre 20 y 150 kHz) al recorrer la distancia entre un transductor emisor Tx y
un transducto receptor Rx, ambos acoplados al concreto en estudio.
Crédito: Cortesía i. Y e. Vidaud
Mediante el transductor electroacústico emisor se genera un impulso de vibración
longitudinal. Después de recorrer una determinada distancia L, el segundo transductor
(Rx) recibe la señal y, por medio de un circuito electrónico se mide el tiempo de tránsito
o de propagación del impulso a través del material. De ahí que algunos especialistas lo
establecen como una herramienta ideal, muy simple y versátil, para determinar la
uniformidad en el concreto, tanto a nivel de campo como a nivel de laboratorio.

En este caso, lo idóneo resulta ser la toma estratégica de muestras de concreto

endurecido, evitando en cualquier caso la existencia de acero de refuerzo en la muestra.
Una vez desarrolladas las extracciones, se llevan a cabo mediciones directas en los
especímenes y se obtiene así el tiempo de pulso ultrasónico. Conocida la velocidad de
pulso ultrasónico, y adicionalmente determinada la densidad del material por un simple
pesado de los especímenes en estudio, y por supuesto conociendo el volumen de la
muestra, por medio de una ecuación, se puede evaluar el módulo de elasticidad
dinámico.

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Nota aclaratoria de responsabilidad: Las observaciones contenidas en este documento son de carácter informativo
y deben ser aplicadas y/o evaluadas por el constructor o usuario solamente en caso de considerarlas pertinentes. Por
lo tanto, estas observaciones no comprometen a Argos, a sus filiales o a sus subordinados.
"Es un ensayo con elevada confiabilidad y fácil de realizar, sin dejar de lado que se
refiere a uno de los ensayos no destructivos al concreto, con lo que, además, se
garantizan repetitividad y versatilidad".