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Astm E8
Astm E8
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Figura 3.41 Dimensiones y geometría de probetas de ensayo de Tenacidad a la fractura.
La figura 3.41 muestra la geometria y dimensiones de las probetas empleadas en
los ensayos de tenacidad a la fractura.
Antes de los ensayos las probetas fueron preagrietadas por fatiga en la máquina
mostrada en la figura 3.42a, allí se generaron grietas de longitudes permitidas y
sugeridas por la norma, tomandose entre entre 130.000 y 180.000 ciclos para la
respectiva fisuración.
a) b)
Figura 3.42 a) Máquina de preagrietamiento b) Prensa de ensayos de tenacidad a la fractura
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Ensayo de impacto Charpy bajo la Norma ASTM E23
Las microestructuras a estudiar fueron sometidas a ensayos de impacto Charpy,
esto con el fin de contrastar los resultados con trabajos anteriores [19, 48] en los
cuales buscaban relacionar la propiedad de resistencia al impacto con el
desempeño a desgaste y modo de propagación de las grietas en los materiales.
Carga
Probeta
rueda
Lubricante
Probeta
riel
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Figura 3.44 Probetas en contacto en ensayos Disco sobre Disco [49].
Usualmente uno de los discos presenta una velocidad de rotación mayor que el
otro, con el propósito de promover un porcentaje de deslizamiento en el contacto
rodante como frecuentemente pasa en las aplicaciones reales.
200( RR N R − RW N W )
D(%) =
R R N R + RW N W ecuación 2.1 (2.1)
Donde RR y RW son los radios de las probetas de los materiales que simulan el riel
y la rueda respectivamente, NR y NW son las revoluciones (rpm) a las que giran
ambas probetas. Un porcentaje de deslizamiento negativo significa que la probeta
que simula el material de la rueda está ejerciendo una fuerza de tracción sobre la
probeta que simula el material del riel.
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Figura 3.46 Máquina de ensayos Disco sobre Disco instalada en el laboratorio de tribología y
superficies de la Universidad Nacional de Colombia Sede Medellín.
Con el fin de obtener datos en línea durante el ensayo que puedan suministrar
información de la variación en las condiciones de contacto, la máquina disco sobre
disco fue dotada de un transductor de torque cuya función es medir las variaciones
en el par que ejerce el motor causado por el contacto entre las probetas y el
porcentaje de deslizamiento entre ellas, el hecho de medir estas variaciones fue
útil para poder calcular con mayor precisión los coeficientes de fricción que se
presentaron entre las probetas durante los ensayos.
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El porcentaje de deslizamiento para los ensayos rodante-deslizantes fue del -2%
establecido con base en trabajos experimentales y simulaciones de laboratorio así
como en mediciones realizadas en campo [31-33, 50].
FACTORES FIJOS
Por lo anterior buscando llevar los materiales hasta una tasa de desgaste cuasi-
estable y generar grietas asociadas a la fatiga, los ensayos fueron llevados hasta
200.000 ciclos, con mediciones intermedias cada 50.000 ciclos con el fin de
obtener la curva de pérdida de masa acumulada y cambio superficial del material
en el tiempo; aunque esto no tenga influencia directa sobre los resultados es de
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importancia conocer el comportamiento del material en el tiempo para hacer
análisis y comparaciones entre la evolución del desgaste en cada microestructura.
Todos los ensayos fueron realizados bajo condición de lubricación seca, dado que
no es objeto de este estudio analizar el desempeño a desgaste en condiciones
lubricadas.
VARIABLES DE SALIDA
Pérdida de masa
Una medida del desgaste en las probetas durante los ensayos disco sobre disco
es la pérdida de masa [7, 50, 59] la cual fue evaluada utilizando una balanza
electrónica SARTORIUS con poder de resolución de 0.01 mg.
Acabado superficial
El cambio del acabado superficial es una variable importante sobre la respuesta
del material a condiciones específicas de contacto [31,65], por lo tanto la
rugosidad de las superficies fue medida antes y después de cada ensayo usando
la estación semi-automática Mitutoyo SV-3000 ubicada en el Laboratorio de
Tribología y Superficies.
Cambios microestructurales
La determinación de los cambios microestructurales en la superficie de contacto
causada por los esfuerzos de trabajo es una práctica común para evaluar la
resistencia al desgaste de los materiales en ensayos asociados a fatiga de
contacto [36,60,61], cada muestra metalográfica extraída de las probetas de
ensayo se analizó en un corte longitudinal con respecto a la dirección de giro
(Figura 3.47), con el propósito de identificar los inicios de la falla y su evolución en
las microestructuras ensayadas, para esto se uso el microscopio estereoscópico
Leica GZ6 y el microscopio electrónico de barrido JEOL JSM 5910LV instalados
en el Laboratorio de Metalografía y de Microscopía Avanzada, respectivamente,
buscando establecer relaciones entre mecanismos de desgaste y fallas en la
microestructura, vale aclarar que la preparación metalográfica fue igual a la
realizada para el análisis de las microestructuras iniciales de ensayo.
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Investigaciones realizadas con anterioridad se apoyan en los cambios
microestructurales para estimar el esfuerzo cortante bajo la superficie desgastada
[65-68] este planteamiento se usó para las microestructuras ensayadas buscando
comparar la respuesta a los esfuerzos cortantes generados durante los ensayos.
Se planeó hacer 3 repeticiones por corrida para garantizar datos con mayor
confiabilidad estadística llegando así a resultados más claros y precisos en la
investigación.
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Figura 3.48 Esquema de diseño de experimentos para el enfrentamiento del problema.
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Procedimiento de Ensayo
Cuando se tuvo la probeta con la microestructura, dureza y acabado superficial
deseados se montó en el tribómetro disco sobre disco para hacer el respectivo
ensayo; luego de ser montada se verificaron las condiciones ambientales
(humedad y temperatura) seguido del establecimiento de los parámetros de carga,
porcentaje de deslizamiento y velocidad angular en la máquina. Dado que se tiene
conocimiento de la velocidad angular de la probeta se estipuló el tiempo del
ensayo para cada número de ciclos donde se hicieron las mediciones intermedias
hasta llegar a 200.000 ciclos.
Todos los datos de pérdida de masa y acabado superficial final fueron ingresados
al programa de diseño de experimentos para hacer el análisis estadístico y
técnico.
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4. RESULTADOS
Ferrita Proeutectoide
Perlíta
a) b)
Figura 4.49 Microestructura de las probetas que simulan la rueda. Nital 2% a) 3000X b) 5000X
a) b)
Figura 4.50 Microestructura perlítica del riel R260. Nital 2% a) 5000X b) 8500X
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composición química muy cercana a la de un acero eutectoide, adicionalmente las
tomas de dureza mostraron valores entre 340 y 360 Vickers, dureza semejante a
la que presentan algunos rieles del Metro de Medellín.
Agujas Bainíticas
Agujas Bainíticas
Agujas Bainíticas
a) b)
Figura 4.52 Microestructura Bainítica del riel R260, Picral 3% a) 1000X b) 1000X
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