CARACTERISTICAS FISICAS DE LOS AGREGADOS PARA

CONCRETO

CANTERA: RIO

PESO ESPECIFICO Y ABSORCION.

DEFINICIONES.

PESO ESPECÍFICO.- Se define como la relación entre la masa de un volumen

unitario del material y la masa de igual volumen de agua destilada, libre de gas, a
una temperatura especificada.
Según el Sistema Internacional de Unidades(I.S.D) el término correcto es Densidad.

1) PESO ESPECIFICO APARENTE.- Es la relación de la masa en el aire de un volumen

unitario del material, a la masa en el aire(de igual densidad) de un volumen igual de agua
destilada libre de gas, a una temperatura especificada. Cuando el material es un sólido, se
considera el volumen de la porción impermeable.

2) PESO ESPECIFICO DE MASA.- Viene a ser la relación entre la masa en el aire de un

volumen unitario del material permeable(Incluyendo los poros permeables e
impermeables, naturales del material), a la masa en el aire(de igual densidad) de un
volumen igual de agua destilada, libre de gas y a una temperatura específicada.

3) PESO ESPECIFICO DE MASA SATURADA SUPERFICIALMENTE SECA.- Tiene la

misma definición que el Peso Específico de Masa, con la salvedad de que la masa incluye
el agua en los poros permeables.

El peso específico que más se utiliza, por su fácil determinación para calcular el
rendimiento del concreto o la cantidad necesaria de agregado para un volumen dado
de concreto; es aquel que está referido a la condición de saturado con superficie
seca del agregado.

ABSORCION.- Capacidad que tienen los agregados para llenar de agua los vacíos
permeables de su estructura interna, al ser sumergidos durante 24 horas en ésta. La
relación del incremento en peso de la muestra seca, expresada en porcentaje, se
denomina Porcentaje de Absorción.

Esta particularidad de los agregados, que dependen de la porosidad, es de suma

importancia para realizar correcciones en las dosificaciones de mezclas de concreto.
A su vez, la Absorción influye en otras propiedades del agregado, como la
adherencia con el cemento, la estabilidad química, la resistencia a la abrasión y la
resistencia del concreto al congelamiento y deshielo.

A menudo se considera que, los agregados absorben o ceden el agua en defecto o

exceso para quedar saturados y superficialmente secos(S.S.S.), antes de que el
concreto llegue a fraguar, sin embargo, cuando se trabaja con agregados secos, los
poros permeables se pueden obstruir, e impedir que se llegue a la saturación. Es
aconsejable, por lo tanto, determinar el porcentaje de absorción entre los 10 y 30
primeros minutos, ya que la absorción total en la práctica nunca se cumple.
METODO DE ENSAYO:

EQUIPO

PARA EL AGREGADO FINO.

- Balanza, con sensibilidad de 0.1 gr. y capacidad no menor de 1 kg.

- Frasco volumétrico, cuya capacidad sea 500 cm3 calibrado hasta 0.10 cm3 a
20°C.
- Molde cónico, metálico, diámetro menor 4 cm, diámetro mayor 9 cm, y altura
7.5 cm.
- Varilla de metal, con un extremo redondeado, de (25  3) mm, de diámetro y
(340  15) gr de peso.

PARA EL AGREGRADO GRUESO.

- Balanza con sensibilidad de 0.5 gr. y capacidad no menor de 5 kg.

- Cesta de malla de alambre, con abertura no mayor de 3 mm.
- Depósito adecuado para sumergir la cesta de alambre en agua. necesitando
para ambos ensayos:
- Estufa, capaz de mantener una temperatura de 110°C  5°C.
- Termómetro con aproximación de 0.5°C.

PREPARACION DE LA MUESTRA:

PARA EL AGREGADO FINO.

- Colocamos 1000 gr. de agregado fino, obtenido del agregado a ensayar

por el método del cuarteo.
- En un recipiente después de secarlo a peso constante a una temperatura de
100°C.
- Cubrimos la muestra con agua y dejamos en reposo durante 24 horas.
Extiéndala sobre una superficie plana expuesta a una corriente suave de aire,
removiéndolo tratando de obtener un secado uniforme.
- Colocamos el agregado fino (en forma suelta) en el molde cónico, golpeando
aproximadamente a 5 cm. de altura, con la varilla de metal, la superficie 25
veces luego levantamos el molde verticalmente.
- NOTA: Si existe humedad libre, el cono del agregado fino mantendrá su
forma. Entonces seguimos secando, revolviendo constantemente a intervalos
frecuentes hasta que el cono se derrumbe al quitar el molde. Esto indicará que
el agregado fino ha alcanzado una condición de Saturado de Superficie Seca.

PROCEDIMIENTO:

- Introducimos en la fiola una muestra de 500 gr del material preparado.

- Lo llenamos de agua hasta alcanzar la marca de 500 cm3 a una temperatura de
20°C.
- Agitamos suavemente la fiola , hasta eliminar todas las burbujas de aire.
 - Después lo sometemos a en un baño María, utilizando la estufa, a temperatura
constante de 23°C 2°C.

- Pasada una hora llenamos con agua hasta la marca de 500 cm 3 y

determinamos el peso total de agua introducida en el frasco con 0.1 gr. de
aproximación

- Sacamos el agregado fino del frasco, y lo secamos hasta obtener un peso

constante a una temperatura de 100°C – 110°C

- Enfriamos a temperatura ambiente en un secador y lo pesamos.

EXPRESIÓN DE LOS RESULTADOS.

Leyenda:

V = Volumen del frasco(cm3).

Wo = Peso en el aire de la muestra secada en estufa(gr).
Va = Peso en (gr) o volumen(cm3) del agua añadida al frasco.

Por lo tanto:

PESO ESPECÍFICO DE LA MASA (P.e):

Wo
P.e 
V  Va

PESO ESPECIFICO DE MASA SATURADA CON SUPERFICIE SECA(P.e.s.s.s):

500
P.e.s.s.s 
V  Va

PESO ESPECIFICO APARENTE (P.e.a):

Wo
P.e.a 
( V  Va )  (500  Wo )

PORCENTAJE DE ABSORCIÓN (Ab):

500  Wo
Ab  x100
Wo
 RESULTADOS

AGREGADO FINO. RÍO CHONTA.

ENSAYO 1° 2° 3°
PROMEDI
O
Wo = Peso en el aire de la muestra seca al horno(gr) 489.7 491.3 490.4 490.5
V = Volumen del Frasco (cm3) 500 500 500 500
Va = Peso en (gr) 294.5 301.6 296.7 297.6
a. Peso Especíco de Masa.(P.e) 2.38 2.48 2.41 2.42
b. Peso Específico de Masa Saturada con su superficie 2.43 2.52 2.46 2.47
seca(P.e.s.s.s)
c. Peso Específico Aparente(P.e.a) 2.51 2.59 2.53 2.54
d. Absorción. 2.10 1.77 1.95 1.94

PARA EL AGREGADO GRUESO.

Mediante el método del cuarteo seleccionar aproximadamente 5Kg del agregado que
se desea ensayar, rechazando todo el material que pase el tamiz N°4.

PROCEDIMIENTO.
-Se lava por completo el material para eliminar impurezas superficiales
-Se lleva al horno por 24 horas hasta lograr un peso constante a una temperatura de
100°C a 110°C.
-Se sumerje en agua durante 24 horas  4 horas.
-Sacamos la muestra del agua y secarla para eliminar el agua visible para obtener la
muestra saturada con superficie seca.
-Se obtiene el peso de la muestra bajo la condición de saturación con la superficie
seca.
-Luego de pesar se coloca la muestra en la cesta de alambre y se determina su peso
hidrostático.
-Se lleva la muestra al horno por 24 horas para obtener su peso seco.

LEYENDA.

A = peso en el aire, de la muestra seca al horno(gr.)

B = peso en el aire, de la muestra saturada con superficie seca(gr).
C = Peso en el agua, de la muestra saturada(gr).

Por lo tanto:

PESO ESPECIFICO DE MASA(P.e)

A
P.e 
BC

PESO ESPECIFICO DE MASA SATURADA CON SUPERFICIE SECA(P.e.s.s.s)

 B
P.e.s.s.s 
BC

PESO ESPECIFICO APARENTE.(P.e.a)

A
P.e.a 
AC

ABSORCION (Ab).

BA
Ab.  X100
A

RESULTADOS:
AGREGADO GRUESO. Río Chonta

ENSAYO 1° 2° 3° PROMEDI
O
A = Peso en el aire de la muestra seca al horno(gr). 4940 4921 5002 4954
B = Peso en el Aire de la muestra saturada con 4996 4975 5057 5009
superficie seca(gr).
C = Peso en el Agua de la muestra saturada(gr). 3020 2995 3062 3026
a. Peso Específico de Masa.(P.e) 2.50 2.49 2.51 2.44
b. Peso Específico de Masa Saturada con su superficie 2.53 2.51 2.53 2.52
seca(P.e.s.s.s)
c. Peso Específico Aparente(P.e.a) 2.57 2.55 2.58 2.57
d. Absorción. 1.13 1.10 1.10 1.11

CONCLUSIONES:

- Como el peso específico esta comprendido entre 2.3 y 2.9 gr./cm 3, podemos
afirmar que este agregado lo podemos emplear en concretos normales.
- El valor obtenido para la absorción se encuentra entre los intervalos de
0.87% - 2.75%, que es comunmente en las canteras de Cajamarca.

ANALISIS GRANULOMÉTRICO.

DEFINICION: Es el estudio de la forma en que se encuentran distribuidas las partículas

de un agregado.

METODO DE ENSAYO: Mediante este ensayo se determinará la granulometría tanto

del agregado fino, como del agregado grueso.

EQUIPO.
- Balanza, con sensibilidad de 0.1 % de la muestra a ensayar.
- Juego de tamices conformados por: N°100, N°50, N°30, N°16, N°8, N°4,
3/8”, 1/2”, 3/4”, 1”, 1 1/2”, 2”, 2 1/2”, 3”, 3 1/2”, y 4”.
 - Una estufa capaz de mantener una temperatura de 110°C  5°C.

PROCEDIMIENTO.
- Pesar la muestra requerida en la tabla N°3, con 0.1% de aproximación, para
luego colocarla en la estufa a una temperatura de 110°C  5°C hasta conseguir
que dos pesadas consecutivas, a una hora de intervalo, no difieran en más de
0.4%.

- Colocando la muestra en la malla superior del juego de tamices, dispuestos en

forma decreciente, según abertura, se produce al tamizado en forma manual o
mecánica, prevaleciendo en caso de duda el primero.

- Si el tamizado se realiza en forma manual, se tomará cada tamiz con tapa y

base, imprimiéndoles diferentes movimientos de vaivén. No se permitirá en
ningún caso, presionar las partículas con la mano para que éstas pasen a través
del tamiz.

- Si en el transcurso de un minuto, no pasa más del 1% en peso del material

retenido sobre el tamiz, la operación del tamizado se dará por concluida.

RESULTADOS OBTENIDOS
.
AGREGADO FINO:

Peso de la muestra = 500 gr.

MALLA Peso Porcentaje Porcentaje Porcentaje

Retenido retenido Retenido que Pasa
N° (mm) (gr) Parcial(%) Acumul.(%) (%)
4 4.76 0.0 0.0 0.0 100.0
8 2.36 99.6 20.0 20.0 80.0
16 1.18 74.7 15.0 35.0 65.0
30 0.60 123.5 24.8 59.8 40.2
50 0.30 173.3 32.8 92.6 7.4
100 0.15 11.9 2.4 95.0 5.0
Cazoleta 24.9 5.0 100.0 0.0

CONCLUSIONES:

La curva obtenida se encuentra casi en su totalidad dentro del uso granulometrico.

En el ensayo, el porcentaje retenido en dos mallas consecutivas supera el 45%, por lo
que para su uso será necesario adicionarle el agregado necesario para que así cumpla
lo establecido en las normas.
 AGREGADO GRUESO:

Peso de la muestra = 5780gr.

MALLA Peso Porcentaje Porcentaje Porcentaje

Retenido retenido Retenido que Pasa
N° (mm) (gr) Parcial(%) Acumul.(%) (%)
2” 50.0 0 0 0 100
1 ½” 38.1 256.2 4.34 4.34 95.66
1” 25.4 1140.5 19.49 23.83 76.17
¾” 19.0 1033.7 17.67 41.50 58.50
½” 12.7 2003.4 34.25 75.75 24.25
3/8” 9.51 1008.5 17.24 92.99 7.01
#4 4.76 392.2 6.70 99.69 0.31
Cazoleta 15.3 0.30 99.99 0.01

CONCLUSIONES.
El agregado grueso en estudio debido a su granulometría cumple con los
requerimientos especificados en la norma ASTM-467.

MODULO DE FINURA.

DEFINICION. El denominado modulo de finura, de empleo extensivo en los estados

unidos, representan un tamaño promedio ponderado de la muestra de arena, pero no
representa la distribución de las partículas.
La norma ASTM lo incorpora en las regulaciones del agregado fino; establece que la
arena debe tener un modulo de finura no menor que 2.3 ni mayor que 3.1

EXPRESION DE RESULTADOS:

% Re t.acum.( N100, N50, N30, N16, N8, N4, 3/8, 3/4, 11/2,3" ).
M.F 
100
RESULTADOS:

AGREGADO FINO:

M.F.= 3.02

CONCLUSIONES.

El módulo de finura del agregado fino se encuentra dentro de lo estipulado por

las normas ASTM, ya que se encuentra entre los límites 2.3 y 3.1.
TAMAÑO MAXIMO DEL AGREGADO.

DEFINICION.
Tamaño Máximo. Está dado por la abertura de la malla inmediata superior a la que
retiene el 15%, ó más del agregado tamizado.

Ha quedado comprobado que cuando se extiende la granulometría del agregado a

un tamaño máximo mayor, hasta de una pulgada y media, las necesidades de agua de
mezcla se pueden reducir Cuando se sobrepasa el tamaño máximo de 1 ½”, los
incrementos en resistencia debido a la reducción de agua se compensan por los afectos
de la menor área de adherencia y las discontinuidades producidas por los agregados muy
grandes.

EXPRESION DE RESULTADOS: El tamaño máximo del agregado, se obtiene como

consecuencia del ensayo de análisis granulométrico y puede ser expresado en mm. y
pulg..

RESULTADO
Tamaño Máximo del agregado = 1 1/2”(38.1 mm)

FORMA Y TEXTURA SUPERFICIAL

La grava y el agregado fino a utilizar caracteriza por presentar partículas de forma

subangular, subredondeada y redondeada. Formas que son adquiridas durante el
transporte de los materiales, motivados por las aguas del río y por el rozamiento entre las
mismas partículas; presentando una textura áspera.

PESO UNITARIO.

DEFINICION.- También se le denomina Peso Volumétrico y se lo define como el peso

del material seco que contiene cierto recipiente de volumen unitario.

METODO DE ENSAYO.- Con el método de ensayo, que se da a continuación, se podrá

determinar el Peso Unitario de los agregados finos, agregados gruesos y combinados.

Equipo:

-Balanza, con sensibilidad 0.1% del peso de la muestra.

-Barra compactadora de acero, circular, recta, de 5/8” de diámetro y 60 cm. de largo,
con un extremo redondeado.
-Recipiente cilíndrico de metal, rígido para condiciones duras de trabajo de medidas
especificadas.

Calibración del recipiente: El recipiente se calibrará determinando con exactitud el

peso del agua requerida para llenar dicho recipiente
Luego la calibracion se realiza como sigue.
1000Kg / m 3
f 
Wa (16.7C)

Donde:
 Wa. = Peso del agua para llenar el recipiente.

PREPARACION DE LA MUESTRA. Para la determinación del peso unitario, la muestra

deberá estar completamente mezclada y seca a temperatura ambiente.

PROCEDIMIENTO PARA DETERMINAR EL PESO UNITARIO COMPACTADO:

Para este ensayo utilizaremos el siguiente método.

METODO DE APISONADO:

- Llenar el recipiente hasta la tercera parte y nivelar la superficie con la mano,

apisonar la muestra con la barra compactadora mediante 25 golpes
distribuidos uniformemente sobre la superficie.
- Llenar hasta 2/3 partes del recipiente y compactar nuevamente con 25 golpes
como antes.
- Luego se llenará la medida hasta rebosar, golpeándola 25 veces con la barra
compactadora(varilla de acero de 16 mm de ancho y 60 cm de longitud), se
enrasa el recipiente utilizando la barra compactadora como regla y desechando
el material sobrante.
- Cuando se apisona la primera capa, se procurará que la barra no golpee el
fondo con fuerza en las últimas capas, sólo se empleará una fuerza suficiente
para que la barra compactadora penetre en la última capa del agregado en el
recipiente(Wa), para finalmente obtener el peso unitario compacto del
agregado al multiplicar dicho peso por el factor(f) calculado en páginas
anteriores.

A. PESO UNITARIO SUELTO.

El siguiente procedimiento se empleará en agregados que tengan un tamaño máximo

no mayor de 10 cm.
- Llenar el recipiente con una pala hasta rebosar, dejando caer el agregado
desde una altura no mayor de 5cm. por encima del borde superior del
recipiente. Tomar las precauciones necesarias para impedir en lo posible la
segregación de las partículas.
- Eliminar el excedente del agregado con una rejilla.
- Determinar el peso neto del agregado en el recipiente(Ws).
- Obtener el peso unitario suelto del agregado, multiplicando por el factor(f).

AGREGADO FINO

ENSAYO N° 1 2 3
Peso del material(gr) 7218.1 7288.3 7262.5
Factor (f) ,(Volumen del recipiente) 207.86 207.86 207.86
Peso Unit. Compactado(Kg/m3) 1500.35 1514.95 1509.58
Peso Unitario Suelto Promedio = 1508.29

CONCLUSIONES.

- El valor obtenido para el Peso Unitarios Suelto del agregado fino se encuentra dentro de los
límites obtenidos en estudios realizados sobre agregados de Cajamarca(1400 – 1700Kg/m3).
EXPRESION DE RESULTADOS.
El peso unitario del agregado es el producto del peso neto de la muestra por el factor
(f).

P.U. = Ws(f)
Donde:

Ws = Peso neto del Agregado.

f = Factor(f).
P.U. = Peso unitario.
P
RESULTADOS OBTENIDOS.

CALCULO DEL FACTOR (f).

Peso del agua(1) = 9940 gr. a 17°C.

Entonces:

1000 Kg . / m 3
f =
9.940 kg.

f = 100.6 /m3

PESO UNITARIO COMPACTADO.

AGREGADO GRUESO

ENSAYO N° 1 2 3
Peso del Recipiente(gr) 2040 2043 2038
Peso del Recipiente + Mat.(gr). 18228 18032 18320
Peso del material(gr) 16188 15989 16282
Factor (f) 100.6 100.6 100.6
Peso Unit. Compactado(Kg/m3) 1628.51 1608.49 1637.97
Peso Unitario Compactado Promedio = 1624.99 Kg/m3

CONTENIDO DE HUMEDAD.

DEFINICION. Es la cantidad que contiene el agregado en un momento dado. Cuando

dicha cantidad se expresa como porcentaje de la muestra seca(en estufa), se le denomina
Porcentaje de Humedad, pudiendo ser mayor o menor que el porcentaje de absorción.
Los agregados generalmente se los encuentra húmedos, y varían con el estado del
tiempo, razón por la cual se debe determinar frecuentemente el contenido de humedad,
para luego corregir las proporciones de una mezcla.

- SECO. No existe humedad alguna en el agregado. Se lo consigue mediante un

secado prolongado en una estufa a una temperatura de 105  5°C.
 - SECO AL AIRE. Suando existe algo de humedad en el interior del árido. Es
característica, en los agregados que se han dejado secar al medio ambiente. Al
igual que en el estado anterior, el contenido de humedad es menor que el
porcentaje de absorción.
- SATURADO CON SUPERFICIE SECA. Estado en el cual, todos los poros del
agregado se encuentran llenos de agua. condición ideal de una agregado, en la
cual no absorbe ni cede agua.
- HÚMEDO. En este estado existe una película de agua que rodea el agregado,
llamada agua libre, que viene a ser la cantidad de exceso, respecto al estado
saturado superficialmente seco. El contenido de humedad es mayor que el
porcentaje de absorción. El agregado fino retiene mayor cantidad de agua que el
agregado grueso.

Metodo de Ensayo:

Con el siguiente método, se determinará el contenido de humedad del agregado fino

como del agregado grueso.

Equipo:.

- Balanza con sensibilidad de 0.1 gr

- Recipiente adecuado para colocar la muestra de ensayo.
- Estufa capaz de mantener una temperaura de 105°C a 110°C.

Procedimiento:

- Se colocará la muestra húmeda a ensayar en un depósito adecuado

determinándose dicho peso (peso del recipiente + muestra húmeda).
- Llevar el recipiente con la muestra húmeda a una estufa, para secarla durante
24 horas a una temperatura de 110°C  5°C.
- Pesar el recipiente con la muestra seca (peso recipiente + muestra seca) y
determinar la cantidad de agua evaporada.

H = [(Peso recipiente+M. Húmeda) - ( Peso recipiente +M. seca)]

- Peso de la muestra seca:

MS = (Peso recipiente + M. seca) - (Peso Recipiente)

EXPRESIÓN DE RESULTADOS:

Donde:

H = Peso del agua evaporada

Ms = Peso de la muestra seca.

Entonces:

El contenido de humedad(%) queda definido por:

 H
W%  * 100 (Porcentaje de humedad).
MS

RESULTADOS OBTENIDOS.
A. AGREGADO FINO
ENSAYO N° 1 2 3
Peso del Recipiente(gr) 5.2 4.2 3.7
Peso de(M. Hum. + Recipiente)(gr) 620.5 639.9 340.1
Peso de(M. Seca + Recipiente)(gr) 598.8 617.1 328
Peso del agua(gr) 21.7 22.8 12.1
Peso de la Muestra Seca(gr) 593.6 612.9 324.3
Contenido de humedad(%) 3.66 3.72 3.70
Contenido de Humedad Promedio = 3.69 %

Los contenidos de humedad, deben ser controlados en cada una de las tandas preparadas.

RESISTENCIA A LA ABRASION.

DEFINICION. Oposición que presentan los agregados sometidos a fuerzas de impacto y

al desgaste por abrasión y frotamiento, ya sea de carácter mecánico o hidráulico. Se
mide en función inversa al incremento de material fino; y cuando la perdida de peso se
expresa en porcentaje de la muestra original se le denomina porcentaje de desgaste.

Existen diferentes métodos para medir los efectos de abrasión, pero actualmente el
más usado es el de la Prueba de los Angeles, por la rapidez con que se efectúa y porque
se puede aplicar a cualquier tipo de agregado.

METODO DE ENSAYO:
Para determinar la resistencia al desgaste de los agregados grueso mediante la
Máquina de Los Angeles, se conocen dos métodos de ensayo, uno para agregados
menores de 1½”(ITINTEC 400.019), y otro para agregados mayores de 3/4”(ITINTEC
400.020).

Método:
.
EQUIPO.

- La máquina de los Angeles está compuesta de un cilindro hueco de acero,

cerrado en ambos extremos, con un diámetro interior de 71.1 cm. y un largo
interior de 50.8 cm. El cilindro va montado sobre puntas de eje adosadas a sus
extremos, pero sin penetrarlo y de tal forma que pueda rotar con el eje, en
posición horizontal. Dicho cilindro tiene una abertura para introducir la
muestra de ensayo y para cubrirla lleva una tapa adecuada a prueba de polvo,
con medios propicios para atornillarla en su sitio. La tapa está diseñada de
manera tal, que mantiene el contorno cilíndrico de la superficie interior a
menos que la paleta esté situada en forma tal, que la carga no caiga sobre la
tapa, ni la toque durante el ensayo. La máquina lleva una paleta desmontable
de acero a lo largo de una generatriz de la superficie anterior, que se proyecta
radialmente 9 cm hacia su interior y con un espesor tal, que su distancia a la
 abertura medida a lo largo de la circunferencia del cilindro de la dirección de la
rotación no sea menor a 127 cm.
- Tamices que cumplan con las especificaciones ITINTEC 350.001.
- Balanza que permita lecturas de por lo menos 0.1% del peso de la muestra
requerida para el ensayo.
- Estufa capaz de mantener una temperatura uniforme de 110°C  5°C.

CARGA ABRASIVA.

La carga abrasiva consiste en esferas de acero, de aproximadamente 4.7 cm. diámetro

y cada una con un peso entre 390 y 445 gr.

De acuerdo con la gradación de la muestra de ensayo, como se describe en la tabla

N°5, la carga abrasiva será como sigue:

CARGA ABRASIVA
GRADACION NUMERO DE PESO DE LA
ESFERAS CARGA(gr)
A 12 5000  25
B 11 4584  25
C 08 3330  20
D 06 2500  15

MUESTRA DE ENSAYO.

La muestra de ensayo estará constituída por agregado limpio representativo del

material a ensayar y secada en una estufa a 100°C – 110°C hasta un peso
aproximadamente constante.

PROCEDIMIENTO.

- Se coloca la muestra de ensayo y la carga abrasiva en la máquina de los

Angeles y se gira a una velocidad de 30 a 33 r.p.m. durante 500 revoluciones
- La máquina estará accionada y equilibrada de manera tal, que mantenga una
velocidad periférica sustancialmente uniforme, puesto que de lo contrario
puede arrojar resultados diferentes.
- Cumpliendo el número de revoluciones prescritas se descarga el material y se
hace una separación preliminar de la muestra en un tamiz cuya abertura sea
mayor que el tamiz N°12.
- Luego se cierne la porción más fina en el tamiz N°12 según normas
establecidas.
- Se lava el material más grueso que el tamiz N°12, para evitar que el porcentaje
de desgaste resulte aproximadamente un 0.2% menor que el valor real, y luego
se seca a temperatura de 105°C, hasta un peso sustancialmente constante y se
pesa con aproximación de 1 gramo.

EXPRESIÓN DE RESULTADOS.

El porcentaje de desgaste (De) esta dado por la diferencia entre el peso original (Wo)
y el peso final (Wf) expresado como porcentaje del primero.
 Wo  Wf
De  * 100
Wo
donde:
Wo = Peso original de la muestra(gr).
Wf = Peso final de la muestra(gr).
De = Porcentaje de desgaste(%).

RESULTADOS OBTENIDOS:

TAMICES
ABERTURA
1” 25.4 mm.
3/4” 19 mm.
1/2” 12.7 mm.
3/8” 9.51 mm.

Peso Inicial = 5000 gr.

Peso final = 4023.5 gr.

5000  4023.5
DE  * 100
5000

DE = 19.53 %

CONCLUSIONES.
El agregado grueso ensayado presenta una alta resistencia a la abrasión, siendo
adecuado para usarse en pavimentos rígidos y construcciones sujetas a fuertes
friccionamiéntos, pues no supera el 30 % de desgaste.

SANIDAD.

DEFINICION. Capacidad de los agregados para resistir variaciones excesivas de

volumen, promovidas por las condiciones físicas cambiantes. Las variaciones de
volumen en los agregados se deben a tres efectos: El congelamiento y el deshielo,
variaciones extremas de temperatura, y los humedecimientos y secados sucesivos.

Si dichos cambios causan deteriodos en el concreto, se dice que el agregado es

inestable y cuando esto sucede, los daños pueden variar desde descascaramiento hasta
desintegraciones a profundidades considerables.

La sanidad de los áridos se determina a través del ensayo de la desgregabilidad del

agregado en soluciones saturas de sulfato de sodio o magnesio, y es función inversa
de la pérdida de peso.

Método de ensayo:.
 El método expuesto a continuación suministra información útil para juzgar la
disgregabilidad de los agregados, cuando no se dispone de la información necesaria
del comportamiento del material expuesta a condiciones atmosféricas.

Equipo:
- Tamices de abertura cuadrada, que cumplan con las especificaciones de las
Normas Técnicas.
- Envases adecuados para sumergir las muestras en la solución de sulfatos.
- Balanza, con capacidades no menores de 500 y 5000 gr. y con sensibilidades
de por lo menos 0.1 y 1 gr. para los agregados finos y grueso,
respectivamente.
- Regulación de temperatura por medios adecuados, capaces de regular la
temperatura de las muestras durante la inmersión.
- Estufa, que pueda mantener la temperatura continuamente entre 105°C –
110°C.

SOLUCIONES REQUERIDAS:

Solución de Sulfato de Sodio.- Prepare una solución de Sulfato de Sodio U.S.P.

disolviendo un c.p. en agua a una temperatura de 25°C a 30°C. Añada suficiente sal
de la forma anhidra(Na2SO4) o de la forma cristalina(Na2SO4. 10H2O), para asegurar
la saturación con la presencia de cristales en exceso, cuando la solución esté lista para
ser usada en los ensayos; recomendándose para tal caso no menor de 350gr. de la sal
anhidra ó 750 gr. de la sal decahidratada por litro de agua. Remueva la mezcla por
completo durante la adición de la sal y agite la solución a intervalos frecuentes, hasta
su uso. Enfrié la solución hasta una temperatura de 21°C  1°C. manteniéndola por
lo menos, durante 48 horas antes de ser usada.
Solución de Sulfato de Magnesio.- Prepare una solución saturada de sulfato de
magnesio U.S.P. disolviendo un c.p. en agua a una temperatura de 25° a 30°C. Añada
suficiente sal de la forma anhidra(MgSO 4) o de la forma (MgSO 4.7H2O), para
asegurar la saturación con la presencia de cristales en exceso, cuando la solución esté
lista para ser usada en los ensayos; recomendándose para tal caso la sal
heptahidratada, en una cantidad no menor que 1400 gr. por litro de agua. remueva la
mezcal por completo durante la adición de la sal y agite la solución a intervalos
frecuente, hasta su uso. Enfrié la solución hasta una temperatura de 21  1°C
manteniéndola, por lo menos, durante 48 horas antes de ser usada.

MUESTRAS DE ENSAYO:

Agregado Fino.- Se empleará un árido fino que pase por el tamiz 3/8”, y la muestra
será de un tamaño tal, que una vez tamizado se retenga por lo menos 100 gr. de
material en cada uno de los tamices. Los pesos retenidos serán por lo menos el 5% de
la muestra cernida, expresad en función de los siguientes tamices nominados:

PASA EL TAMIZ RETENIDO EN EL

TAMIZ
N° 30 N° 50
N° 16 N° 30
N° 8 N° 16
N° 4 N° 8
N°3/8 N° 4
 Agregado Grueso.- Deberá emplearse un agregado grueso que se retenga en el tamiz
N° 4, ensayado con el mismo procedimiento para el agregado fino, el tamaño de la
muestra será tal, que una vez tamizada queden las siguientes cantidades de cada uno
de los diferentes tamaños:

CONTAMINACION DE LOS AGREGADOS.

DEFINICION. Son elementos perjudiciales, que se hallan presente en los agregados,

disminuyen las propiedades fundamentales del concreto, tanto en la elaboración como
en su comportamiento posterior.

CLASIFICACION. A las sustancias deletéreas se puede clasificar en tres grupos:

Materiales muy finos.
Materias orgánicas.
Partículas suaves, demenuzables y ligeras.

A continuación se describirá cada uno de estos grupos.

Materiales muy Finos: Los materiales muy finos en el agregado, se pueden presentar
en forma de recubrimientos superficiales (arcilla), o en forma de partículas
sueltas(limo y polvo de trituración). La primera interfiere en la adherencia entre el
agregado y las pasta de cemento, mientras que la segunda incrementa la cantidad de
agua necesaria para el mezclado con la consecuente disminución de resistencia y
aumento de contracción. Partículas muy finas como: la arcilla, el lime y el polvo de
trituración puedes ser eliminados de los agregados mediante lavados. Se las
cuantifica mediante el tamizado por vía húmeda en la malla N° 200. A la perdida en
peso debido al tratamiento de lavado calculado como porcentaje en peso de la
muestra original, se la conoce como. Porcentaje de material que pasa el tamiz N°200.

METODO DE ENSAYO. Este método describe un procedimiento para determinar

por vía húmeda, el porcentaje que pasa el tamiz N° 200.

Equipo:

Balanza, que permita lecturas de por lo menos 0.1% del peso de la muestra a
ensayar.

Tamices para determinar la muestra de ensayo; se utilizarán las mallas: N°4, 3/8”,
1½”y para el lavado de dicha muestra las mallas N°200 y N°16.

Envase de tamaño suficiente para contener la muestra cubierta por agua y que
además permita una agitación vigorosa, sin perdida de parte alguna de la muestra
o del agua.

Estufa de tamaño adecuado y capaz de mantener una temperatura uniforme e

110°C  5°C.

MUESTRA DE ENSAYO
 Después de mezclar completamente el material, seleccione la muestra de ensayo, a la
cual podrá agregarse el agua suficiente a fin de evitar la segregación. La muestra de
ensayo deberá tener los siguientes peso mínimos según el tamaño máximo del
agregado:

PESO MINIMO DE LA MUESTRA DE ENSAYO

TAMAÑO MAXIMO DEL AGREGADO PESO MINIMO DE LA

MUESTRA DE ENSAYO (gr)
(mm) NOMINAL
2.36 N° 8 100
4.76 N° 4 500
9.51 3/8” 2000
19.00 3/ 4” 2000
37.50 11/2” O MAYOR 5000

PROCEDIMIENTO.
Secar la muestra de ensayo, a una temperatura de 110°C  5°C hasta que dos
pesadas sucesivas, a intervalos de una hora de secado no difieran en más de 0.1%.

Después de secada y pesada, coloque la muestra de ensayo en el envase y

agréguele agua en cantidad suficiente para separa completamente todas las partículas
más finas que el tamiz N° 200 y hacer que éstas queden en suspensión. Vieta de
inmediato el agua que contiene los sólidos suspendidos y disueltos en el juego de
tamices(N°16, N°200), evitando en lo posible decantación de las partículas mas
gruesas de la muestra.

Agregue agua nuevamente, a la muestra que se halla en el envase, agite y

decante como el caso anterior. Repita esta operación hasta que el agua de lavado sea
clara.

Devuelva todo el material retenido en el juego de tamices a la muestra lavada.

Seque el agregado hasta peso constante a temperatura de 110°C  5°C y pese con
aproximación de 0.1% del peso de la muestra.

EXPRESIÓN DE RESULTADOS.

La cantidad de material que pasa el tamiz N°200 se calculará de la siguiente

manera:
Wo  W1
F * 100
Wo
donde:
F = Porcentaje de material que pasa el tamiza N° 200.
Wo = Peso seco de la muestra original, en gramos.
W1 = Peso seco de la muestra después del lavado, en gr.

RESULTADOS OBTENIDOS.

AGREGADO FINO.
ENSAYO N° 1 2 3
Peso seco de la muestra original(gr). 500 500 500
Peso seco de la muestra lavada(gr). 483.2 479.5 481.9
Peso de material que pasa tamiz N° 200. 16.8 20.5 18.1
% de material que pasa tamiz N° 200. 3.36 4.1 3.62
PROMEDIO = 3.69

CONCLUSIONES.
El agregado fino ensayado en esta prueba posee materiales muy finos, que superan el
3%, pero no exceden al 5%, lo cual nos indica que puede ser utilizado para concreto
no expuesto a la abrasión.

Materias Orgánicas. En los agregados se suelen encontrar impurezas orgánicas, que

generalmente proviene de la descomposición de la materia vegetal(particularmente el
ácido tánico y su derivados), manifestándose en forma de humus o margas orgánicas.

Se presentan con mayor frecuencia en el agregado fino, y su eliminación es más

laboriosa que en el agregado grueso. Sin embargo, no todas las impurezas orgánicas
son perjudiciales, por lo que habría que verificar sus efectos.

Estas impurezas orgánicas producen interferencias en la hidratación normal del

cemento, de allí que influyan en el tiempo de fraguado de los aglomerantes y
disminuyen la resistencia mecánica del concreto.

La presencia de compuestos orgánicos nocivos en el agregado fino se puede detectar

haciendo una evaluación preliminar mediante el ensayo cualitativo de colorimetría.
En caso de verificarse su presencia, se tendrá que realizar un ensayo adicional para
determinar el efecto de dichas impurezas en la resistencia de morteros.

METODO DE ENSAYO. Con el método expuesto a continuación se determinará

cualitativamente las impurezas orgánicas en el agregado fino que ha de usarse para la
elaboración morteros y concretos.

Equipo:

Frascos de vidrio, ovalados, claros, graduados, con tapones de goma y de 360 cm3 de
capacidad.
Vidrio comparador patrón gardner N°11(escala colorimétrica Gardner).

Reactivos
Solución de hidróxido de sodio al 3%: Disuelva 3 partes en peso, de hidroxido de
sodio en 97 partes de agua destilada.

MUESTRA DE ENSAYO.

Se obtendrá por cuarteo o por medio de un muestreador, una muestra de ensayo

represntarivo del agregado fino que pese alrededor de 0.5 kg.

PROCEDIMIENTO.
Llene un frasco ovalado, de vidrio claro con la muestra del agregado a ensayar, hasta
un tercio de su altura.
 Añada una solución al 3% de hidróxido de sodio, hasta que la muestra y la solución
alcancen una altura de 2/3 de la del frasco.
Tape el frasco, agítelo vigorosamente y luego déjalo reposar durante 24 horas.

DETERMINACIÓN DEL COLOR.

Transcurrido el período de reposo, compare el color del líquido que sobrenada la

muestra de ensayo con el del vidrio patrón y anote si su color es más claro, más oscuro
o igual.
Haga una comparación de colores colocando el frasco y el vidrio patrón juntos y
viendo a través de ellos, contra un fondo claro.

ALTERNATIVA.

Solución de Cloruro Férrico: 5 partes en peso de cloruro férrico(FeCl36H2O) y 1.2

partes de solución 1:17 de ácido clorhídrico.
Solución 1:17 de ácido clorhídrico: un volumen de ácido clorhídrico en 17 volúmenes
de agua destilada.

Solución de cloruro de cobalto: Una parte en peso de cloruro de cobalto(CoCl 26H2O)

en tres partes de solución 1:17 de Acido Clorhídrico.

Contenido la solución patrón, que reemplaza el vidrio Gardner N°11, las siguientes
cantidades:
Solución de Cloruro Férrico . . . . . . . 7.5ml.
Solución 1:17 de ácido clorhídrico . . . 87.2ml.
Solución de Cloruro de Cobalto . . . . . 5.3ml.

RESULTADOS OBTENIDOS:
Promedio de los 3 ensayos: 75.76%.

CONCLUSION:
- Al cabo de 24 horas de haber saturado la muestra con solución de hidróxido
de sodio, esta obtuvo un color beiss más claro que el color standar, por lo que
se descarta la presencia de compuestos orgánicos nocivos para el concreto.

ABUNDAMIENTO DE LA ARENA

La arena con la humedad aumenta el volumen, la humedad superficial la mantien

separada las partículas produciendo un volumen mayor que el real, que se
denomina abundamiento, cuando la arena se incrementa entre 5 y 8% de humedad,
dependiendo de la finura y granulometria de la arena.

Es decir las arenas mas finas abundan mas que las arenas gruesas debido a su
mayor superficie específica.

VM  VS
Abundamiento =
VS

Para obtener una corrección completa se obtiene el factor de abundamiento (FA)

 VM  VS
FA = 1 +
VS

RESULTADOS DEL ENSAYO:

Vm = 400 cm3

Vs = 380 cm3

400  380
Abundamiento = = 0.053
380

FA = 1 + 0.053 = 1.05

CONCLUSION:
El facto de Abundamiento esta entre los parametros requeridos ya que varia entre
1 y 1.4 .