Instituto politécnico nacional

Escuela superior de ingeniería

mecánica y eléctrica unidad profesional
Ticomán

“Equipos dE fundición y mEcanización dE la

fundición”

Materia: procesos de manufactura

Profesor: Hernández Estrada Ricardo Agustín

Introducción

Si bien los métodos en que se generan los diferentes modelos y piezas para su
utilización en la industria son de gran importancia, también las formas en que
se producen las materias primas son de considerarse, puesto que sin ellas lo
anterior no sería posible. En el siguiente escrito se describirán los diferentes
tipos de hornos utilizados para la fundición y obtención de metales.

Equipos de fundición
Materias primas

Los tres materiales básicos utilizados para obtención de hierro y acero son el
mineral de hierro, la piedra caliza y el coque.

Aunque no siempre aparece en estado libre en

la naturaleza, el hierro es uno de los elementos
más abundantes del mundo, pues constituye
alrededor del 5% de la corteza terrestre. Los
principales minerales de hierros son la taconita,
la hematitay la limonita. Una vez que el mineral
se extrae de las minas, se tritura en finas
partículas, se retiran las impurezas por diversos
medios y se le da forma de pellets, bolas o
briquetas. Los pellets so aproximadamente
65% hierro puro y tienen un diámetro de 25mm. Al mineral de hierro
concentrado se le conoce como beneficiado. Algunos minerales de hierro se
utilizan sin aglutinar.

El coque se obtiene de grados especiales de carbono bituminoso que se

calienta en hornos verticales a temperaturas de hasta 1150º C Y después se
enfrían con agua en torres de enfriamiento. Tiene varia funciones en la
fabricación del acero incluyendo:

 Generar el nivel de calor requerido para

que ocurran las reacciones químicas necesarias
en la producción de hierro.
 Producir monóxido de carbono, utilizado
para reducir el oxido de hierro a hierro.
Los productos químicos derivados del coque se emplean en la elaboración de
plásticos y compuestos químicos los gases emitidos durante la conversión del
carbón en coque se utilizan como combustible en las operaciones de la planta.

La función de la piedra caliza es retirar

impurezas del hierro fundido, pues reacciona
químicamente con ellas y actúa como
fundente. Lo cual hace que se fundan a
menor temperatura. La piedra caliza se
combina con las impurezas y forma la
escoria que flota sobre el metal fundido y se
retira después. Como fundente también se
utiliza la dolomita cuya escoria se usa en la
fabricación de cemento, fertilizantes, vidrio,
materiales de construcción, aislamiento de lana mineral y para relleno de
caminos.

Fabricación del hierro

Para la fabricación del hierro las materias primas se colocan dentro de un alto
horno. El principio del horno se desarrolló en Europa central. El primer horno se
construyó en Estados Unidos y comenzó a operar en 1621. La mezcla de carga
se funde en una reacción a 1650ºC con el aire precalentado a 1100ºC e
inyectado dentro del horno mediante boquillas llamadas toberas. Aunque
pueden ocurrir muchas reacciones, la reacción básica es la del oxígeno con el
carbono para producir monóxido de carbono, que a su vez reacciona con el
óxido de hierro y lo reduce a hierro. Es necesario precalentar el aire de entrada
por que el quemado exclusivo del coque no produce temperaturas lo
suficientemente altas para que ocurran estas reacciones.

El metal fundido se acumula en el fondo del horno, mientras que las impureza
flotan arriba de él. A intervalos de cuatro o cinco horas, se sangra o extrae el
metal en carros olla. Con hasta 160 toneladas de hierro fundido en cada uno de
ellos. El metal fundido en esta etapa se llama arrabio o hierro cochino; tiene
una composición característica de 4% carbono, 1.5% de silicio, 1% de
manganeso, 0.04% de azufre, 0.45 de fosforo y el resto de hierro puro. El metal
fundido, se utiliza después para fabricar hierro y aceros.
Proceso de aceración

El acero se produjo por primera vez en china y Japón entre los años 600 y 800
d.c. El proceso de su fabricación consiste fundamentalmente en refinar el
arrabio reduciendo el porcentaje de las impurezas con la adición de otros
elementos. El metal fundido que procede del alto horno se transporta a uno de
los tres tipos de horno:

 De hogar abierto
 Eléctrico
 Básico de oxigeno

El nombre de hogar abierto se refiere a la forma del contenedor que se abre

directamente a las flamas que funden el metal. Desarrollado durante la década
de1860, el horno hogar abierto aun es importante en la industria, pero ha sido
desplazado por el horno eléctrico y el proceso básico de oxigeno que son más
eficiente y generan aceros de mejor calidad.

Horno eléctrico

La fuente de calor de este tipo de hornos en un

arco eléctrico que se genera entre unos
electrodos u el metal a fundir. Este tipo de
aparatos generan temperaturas alrededor de
1925ºC. En general existen tres electrodos de
grafito que pueden llegar a medir 750mm de
diámetro y de1.5 a 2.5m de longitud.
Proceso de fundición

Primero se deja caer chatarra de acero y una

pequeña cantidad de carbón y piedra caliza
dentro del horno. Después se bajan los
electrodos. Una vez que se enciende el
horno, el metal se derrite en un lapso
aproximado de 2 horas. Luego se corta la
corriente, se sacan los electrodos, se
balancea el horno y el metal fundido se vierte
en una olla. La capacidad de los hornos
eléctricos varía de 60 a 90 toneladas de acero
fundido por día.

Para cantidades menores los hornos eléctricos pueden ser de tipo de

inducción. El metal se coloca en un crisol, un recipiente grande fabricado con
material refractario y rodeado por una bobina de cobre por la que se hace
paras una corriente alteña. La corriente inducida en la bobina genera calor y
funde el metal.

Existen dos tipos básicos de hornos de

inducción:

 El horno de inducción sin núcleo:

Consta de un crisol totalmente rodeado
por una bobina de cobre, enfriada por
agua por, la que pasa una corriente de
alta frecuencia. Debido a que existe
una fuerte acción de agitación
electromagnética durante el
calentamiento por inducción, este tipo de hornos tiene excelentes
características de mezclado para alear y agregar una nueva carga de
metal
 Horno de canal o núcleo: Este tipo de horno emplea un tipo de corriente
de baja frecuencia y tiene una bobina que rodea solo una pequeña parte
de la unidad. Por lo común se utiliza en talleres de fundición no ferrosa y
es muy adecuado para sobrecalentamiento, sostenimiento y la
transferencia de un horno a otro.
Horno de crisol

El horno de crisol se ha utilizado ampliamente a lo largo de la historia, se

calienta con combustibles además de la electricidad. Pueden ser estacionarios,
basculantes o móviles.

Cubilotes

Los cubilotes son recipientes de acero recubiertos con

refractarios, que se alimentan con capas alternas de
metal, coque y fundente. Aunque requieren mayores
inversiones y han reemplazados por los hornos de
inducción, los cubilotes funcionan continuamente, tienen
altas capacidades de fusión y producen grandes
cantidades de metal fundido.

Fundición por levitación

La fundición por levitación comprende la suspensión

magnética del metal fundido. Una bombilla de inducción
calienta en forma simultánea una palanquilla sólida y agita y combina la fusión,
eliminando así la necesidad de un crisol, que podría ser una fuente de
contaminación con inclusiones de óxidos, El metal fundido fluye hacia abajo
dentro de un molde de fundición por
revestimiento colocado directamente
debajo de la bobina.
Convertidor básico de oxigeno

El convertidor básico de oxigeno es el proceso

de fabricación de acero más rápido. En general
se cargan 200 toneladas de arrabio y 90
toneladas de chatarra en un recipiente.
Después se inyecta oxígeno puro dentro del
horno por alrededor de 20 minutos mediante
una “lanza” enfriada por agua a una presión de
unos 1250 KPa. Se agregan antes fundentes a
través de una rampa. L vigorosa agitación del
oxígeno refina el metal fundido mediante un
proceso de oxidación en el que se produce
oxido de hierros. El óxido reacciona con el
carbono presente en el metal fundido, produciendo dióxido y monóxido de
carbono .Después re retrae la lanza y se drena el horno balanceándolo. El
proceso es capaz de refinar 250 toneladas de acero en un tiempo de entre 30 y
50 minutos.
Bibliografía

Manufactura, ingeniería y tecnología, quinta edición, S, Kalpakjian and S. R.

Schmidt, Editorial Pearson. México, 2008, paginas 150-153 y 315-316