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Proyecto Final de Fundicion 120823113946 Phpapp01 PDF
Proyecto Final de Fundicion 120823113946 Phpapp01 PDF
PROYECTO FINAL
Presentado por:
ALVAREZ FONTALVO JAIRO
DURAN LIZARAZO CINDY
MORENO LÓPEZ JAVIER
PALACIOS UJUETA MARIA
RUIZ POLO CHRISTIAN
Presentado a:
Ing. EDWIN ALVAREZ VIZCAINO
1
BARRANQUILLA, NOVIEMBRE 27 DE 2008
TABLA DE CONTENIDO
PAG.
INTRODUCCION……………………………………………………………3
1. RESUMEN.…………….…………………………………………………….4
2. OBJETIVOS…………………………………………………………….……5
3. MARCO TEORICO………………………….……………………..………..6
3.1 Manufactura……………………………………………………………..6
3.2 Fundición………………………………………………………………...7
4.1 Misión…………………………………………………………………...18
4.2 Visión……………………………………………………………………18
5. PROCEDIMIENTOS...……………………………….............................19
5.2 Procedimiento……..…………………………………………………..19
6.1. Cálculos………………………………………………………………26
7. PROCESO ALTERNATIVO
2
8. CONCLUSIONES……………………………….…………………….......32
9. BIBLIOGRAFIA…………………………………………………………….33
10. ANEXOS……………..……………………………………………………..34
3
INTRODUCCIÓN
Finalmente este trabajo puede ser de gran utilidad para los estudiantes de
ingeniería y carreras afines, profesores y además del público en general
interesado en el tema, ya que se expone de manera sencilla y práctica aspectos
importantes, procedimientos y cálculos de la producción de un material que pude
ser de gran uso en la industria.
4
1. RESUMEN
5
2. OBJETIVOS
OBJETIVO GENERAL
OBJETIVOS ESPECIFICOS
6
Diseñar el molde en arena para realizar la práctica de la fundición, teniendo
en cuenta las partes que lo componen tales como bebedero de colada (o
canal de alimentación), mazarota, caja superior e inferior.
Reconocer los diferentes parámetros que se deben tener en cuenta a la
hora de elegir la herramienta de corte para el maquinado.
3. MARCO TEÓRICO
3.1 Manufactura
7
estatal. En las economías modernas, la fabricación discurre bajo algún grado de
regulación gubernamental.
El proceso puede ser manual (origen del término) o con la utilización de máquinas.
Para obtener mayor volumen de producción es aplicada la técnica de la división
del trabajo, donde cada trabajador ejecuta sólo una pequeña porción de la tarea.
Así, se especializa y economiza movimientos, lo que va a repercutir en una mayor
velocidad de producción.
3.2 Fundición
A continuación se presentan las características principales del proceso de
fundición, que es un proceso de solidificación, como muestra la Fig. 1, y se divide
en fundición en moldes desechables y fundición en modelos permanentes.
8
Fig. 1. Clasificación de la fundición de metales.
9
Figura 2. Proceso de vertido del metal fundido
10
En el marco de este proyecto, se tratarán sólo las fundiciones con molde
desechable, por ser el utilizado para realizar la pieza propuesta.
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margen de sobredimensionamiento, para tener en cuenta las tolerancias por
contracciones y maquinado en el fundido final. En la Fig. 4 se muestran los cuatro
estilos de modelos que existen en la fundición en arena.
Los modelos deslizantes constan de dos piezas, las cuales dividen la parte en un
plano coincidente con la línea divisoria del molde. Este tipo de moldes es utilizado
para piezas complejas con cantidades de producción no muy altas.
Los modelos de placas ajustadas constan también de dos piezas que están
ajustadas a los lados opuestos de una placa de madera o metal. La placa contiene
agujeros permitiendo que los marcos superior e inferior se alineen.
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Otro elemento importante del proceso de fundición es el horno. Existen hornos de
combustión directo, cubilotes, crisoles, de acero eléctrico y de aleación. Los más
utilizados son:
Los vacíos se producen antes de llenar por completo la cavidad del molde, por
mala fluidez del metal derretido, bajas temperaturas de vertido, bajas velocidades
de vertido y bajas secciones transversales de la cavidad del molde.
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Los cierres fríos se producen cuando fluyen juntas dos porciones del metal y no se
produce fusión entre ellas porque se solidifican prematuramente, por razones
similares a las de los vacíos.
Los gránulos fríos ocurren por salpicaduras durante el vertido, formando glóbulos
sólidos del metal atrapados en el fundido.
Otro tipo de defectos, son relacionados con los moldes de arena. Estos son
descritos en la Fig. 7.
14
Fig. 7. Defectos relacionados con los moldes de arena.
15
El desplazamiento del núcleo consiste en un desplazamiento vertical del núcleo y
se genera por flotación del metal fundido, al igual que el desplazamiento del
molde.
Debe ser ligeramente más grande que la pieza final, ya que se debe tener
en cuenta la contracción de la misma una vez se haya enfriado a
temperatura ambiente. El porcentaje de reducción depende del material
empleado para la fundición.
Las superficies del modelo deberán respetar unos ángulos mínimos con la
dirección de desmoldeo (la dirección en la que se extraerá el modelo), con
objeto de no dañar el molde de arena durante su extracción. Este ángulo se
denomina ángulo de salida .Se recomiendan ángulos entre 0.5º y 2º.
Incluir todos los canales de alimentación y mazarotas necesarios para el
llenado del molde con el metal fundido.
Si es necesario incluirá portadas, que son prolongaciones que sirven para
la colocación del macho.
16
2. Fabricación del modelo
17
Desmolde: Rotura del molde y extracción de la pieza. En el desmoldeo
también debe retirarse la arena del macho. Toda esta arena se recicla para
la construcción de nuevos moldes.
En todos los procesos tradicionales para remoción de material, los tres elementos
básicos son la pieza de trabajo, la herramienta de corte, y la máquina herramienta.
Las funciones básicas de la máquina herramienta son: 1) proveer los movimientos
relativos entre la herramienta de corte y la pieza de trabajo en forma de
velocidades y avances; 2) mantener las posiciones relativas de la herramienta de
corte y de la pieza de trabajo, a fin de que la remoción de material resultante
produzca la forma requerida. Al variar las posiciones y movimientos entre la pieza
de trabajo y la herramienta de corte, se puede efectuar mas una operación en la
máquina herramienta.
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Las herramientas de corte son, ya sea, de un solo filo o de filos múltiples.
19
Figura 8. Fresadora
4. CNC
Entre las operaciones de maquinado que se pueden realizar en una máquina CNC
se encuentran las de torneado y de fresado. Sobre la base de esta combinación es
posible generar la mayoría (si no son todas) las piezas de industria.
Este es, sin duda, uno de los sistemas que ha revolucionado la fabricación de todo
tipo de objetos, tanto en la industria metalúrgica como en muchos otros ámbitos
productivos.
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Figura 9. Maquina CNC
Para la realización de este proyecto decidimos crear una empresa, la cual será la
encargada de la fabricación piezas en fundición de aluminio. El nombre de nuestra
empresa es PINNO: Productos innovadores.
4.1 Misión
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caracterizan por la preservación del medio ambiente a través de un buen uso
de los recursos naturales.
4.2 Visión
5. PROCEDIMIENTOS
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3) Arena verde para fundición
4) Cajas de moldeo
5) Aluminio 1100 -0
7) Fresadora (CNC)
4.2 Procedimiento
A continuación se presenta la pieza que se debe fabricar con los requerimientos
dimensionales especificados por nuestro cliente:
.
Fig. 10. Plano soporte de Aluminio
En el proceso fundición se tuvieron en cuenta una serie de pasos los cuales dieron
lugar a la pieza fundida fabricada.
Especificaciones de la pieza
El material requerido de la pieza debe ser Aluminio, el cual es ideal para
esta producción, ya que es de fácil maquinado y tiene un bajo costo.
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El tipo de fundición que se utilizará, es fundición en molde de arena, pues
en esta se puede colocar casi cualquier metal, no limita el tamaño, forma o
peso y el costo es bajo.
Análisis de la pieza
Las especificaciones dimensionales de la pieza fueron especificadas
anteriormente en la figura 7, sin embargo es conveniente utilizar un software como
Solid Works para obtener una mejor visualización con las cotas requeridas.
Sobredimensiones
El tipo de fundición a ser realizar requiere que se realicen cálculos para
sobredimensionar el modelo con el fin considerar las contracciones de la pieza, al
momento de la solidificación del material. Para esto en necesario tener en cuenta
el material y las dimensiones finales deseadas. Posteriormente en el informe se
presentarán estos cálculos.
Diseño de la mazarota
Luego de realizar los cálculos de las sobredimensiones, se realizará con la ayuda
de una herramienta como Solid Works la ilustración del modelo. Está ilustración
permitirá calcular el volumen y las áreas superficiales, así como los planos con los
cuales se podrá obtener los tiempos de solidificación, a partir de los cuales se
diseña la mazarota de tal manera que esto sea lo último que se solidifique, y asi
evitar que presente defectos de rechupe y otros. Pero en nuestro caso como la
mazarota era muy pequeña el sistema de alimentación suplía su función.
24
Figura 11. Modelo del soporte de la pieza
El mejor material del que se puede hacer el modelo es la madera ya que tiene un
bajo costo y es fácil de manipular. Para mejorar la superficie del modelo se utilizo
una película de pintura aplicada uniformemente a lo largo de esta. Para fijar el
modelo en la elaboración del molde utilizamos grafito lo cual evitaba que se
pegara al molde y se hiciera mas fácil sacarlo.
Condiciones de preparación
Las condiciones para fabricar la pieza son extremas por las altas temperaturas
que se trabajan, es necesario garantizar un ambiente seguro para todas las
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personas que están en cercanas, además de unas condiciones optimas para el
trabajo. Se deben de tener en cuenta algunos factores:
Compactación: Se toma una caja de moldeo hecha de dos partes una superior y
otra inferior, dentro de la cual se compactará la arena. La arena utilizada tiene
aglutinantes para compactar. Se coloca el molde y la arena dentro de la caja,
compactando la arena alrededor del molde. Luego se separan las dos tapas y se
extrae el modelo en madera.
b) Vertido
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Producido ya el molde se procedió a verter el aluminio fundido dentro de este;
para obtener el aluminio en estado liquido se utilizó un horno de resistencia
eléctrica, con el cual se llevó el aluminio de un estado sólido a un estado liquido
con una temperatura promedio del horno de 850 oC. Con ayuda del ingeniero
Edwin Álvarez Vizcaíno y de los auxiliares del laboratorio de tratamientos térmicos
se realizó el vertido de metal fundido al molde. Esta operación implica altos
riesgos tanto para el operario por las altas temperaturas como para la pieza ya
que si la velocidad es muy alta generará turbulencias dentro de las cavidades del
molde y se erosionaría, y si se realiza muy lento es posible que el Aluminio se
enfrié durante este tiempo y no logre llenar por completo el interior del molde.
Figura 13. a) Aluminio fundido Figura 14. Vertido del Aluminio fundido
c) Enfriamiento y solidificación
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d) Ruptura del molde
f) Limpieza
g) Maquinado
28
realizadas con la ayuda de una herramienta computacional como Cosmo works o
WSL.
6. ANALISIS Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS
6.1. Cálculos
Para obtener una pieza con los requerimientos de marea y volumen estipulados a
continuación es necesario sobredimensionar la pieza de acuerdo a un factor de
compresibilidad volumétrica k=12.5
29
10 1.320956256 13.20956256
2 1.320956256 2.641912513
Mecanizado
30
6.2. Costos de producción
31
Costo de materia prima
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PROCESO ALTENATIVO
Tolerancias bajas
Son las dificultades anteriores, las que hacen que los ingenieros a cargo del
proceso de diseño y organización de la empresa consideren un replanteamiento
del proceso, con el fin de determinar uno más eficiente en cuanto a tiempos de
producción y costos por unidad fabricada, sin descartar los equipos que se
presentan en la planta actual. Es por esto que en lugar de cambiar en su totalidad
el proceso de fundición, se estudia la opción de implantar un proceso de fundición
mucho más eficiente tal como lo es uno de inyección en frío, debido a que en un
proceso como este:
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El proceso de fundición por inyección (en frío, debido a que las temperaturas de punto de
fusión del aluminio son muy altas para una inyección en caliente), consiste principalmente
en la inyección de la materia prima fundida en una matriz, cuya forma es la de la pieza a
fabricar, como se observa en el Error! Reference source not found., Error! Reference
source not found. y Error! Reference source not found.. Teniendo en cuenta que las
dos partes de la matriz son aseguradas con el fin de soportar las altas presiones, y
diseñadas de tal forma, que permitan la extracción de la pieza sin la necesidad de dañar
el molde.
34
CONCLUSIONES
35
8. BIBLIOGRAFÍA
36
7. ANEXOS
Códigos de maquinado
Desbaste cara1
O5000 (DESVASTECARA1.TAP)
( MCV-OP ) (26-NOV-2008)
(SUBROUTINES: O1 .. O0)
G90 G17
G80 G49 G40
G54
G91 G28 Z0
G90
M01
N1 M6 T2
(TOOL -2- MILL DIA 12.5 R0. MM )
G90 G00 G40 G54
G43 H2 D32 G0 X42.71 Y60.996 Z50. S5000 M3
M8
(----------------------)
(P-PROFILE5-T2 - POCKET)
(----------------------)
X42.71 Y60.996 Z10.
Z2.
G1 Z-3. F330
G3 X42.71 Y60.996 I-0.625 J0. F1000
G1 X47.085
G3 X47.085 Y60.996 I-5. J0.
G1 X51.46
G3 X51.46 Y60.996 I-9.375 J0.
37
G1 X55.835
G3 X55.835 Y60.996 I-13.75 J0.
G0 Z10.
X42.71
Z-1.
G1 Z-6. F330
G3 X42.71 Y60.996 I-0.625 J0. F1000
G1 X47.085
G3 X47.085 Y60.996 I-5. J0.
G1 X51.46
G3 X51.46 Y60.996 I-9.375 J0.
G1 X55.835
G3 X55.835 Y60.996 I-13.75 J0.
G0 Z10.
M30
Orificio cara1
O5000 (ORIFIOCARA1.TAP)
( MCV-OP ) (26-NOV-2008)
(SUBROUTINES: O1 .. O0)
G90 G17
G80 G49 G40
G54
G91 G28 Z0
G90
M01
N1 M6 T2
(TOOL -2- MILL DIA 12.5 R0. MM )
G90 G00 G40 G54
38
G43 H2 D32 G0 X37.835 Y60.996 Z50. S5000 M3
M8
(-----------------------)
(F-PROFILE1-T2 - PROFILE)
(-----------------------)
X37.835 Y60.996 Z10.
Z2.
G1 Z-6.25 F330
G2 X37.835 Y60.996 I4.25 J0. F1000
G1 Z-12.5 F330
G2 X37.835 Y60.996 I4.25 J0. F1000
G1 Z-18.75 F330
G2 X37.835 Y60.996 I4.25 J0. F1000
G1 Z-20. F330
G2 X37.835 Y60.996 I4.25 J0. F1000
G0 Z10.
M30
Desbaste cara2
O5000 (DESAVASTECARA2.TAP)
( MCV-OP ) (26-NOV-2008)
(SUBROUTINES: O1 .. O0)
G90 G17
G80 G49 G40
G54
G91 G28 Z0
G90
M01
N1 M6 T2
(TOOL -2- MILL DIA 12.5 R0. MM )
39
G90 G00 G40 G54
G43 H2 D32 G0 X41.5 Y23.5 Z50. S5000 M3
M8
(----------------------)
(P-PROFILE4-T2 - POCKET)
(----------------------)
X41.5 Y23.5 Z10.
Z2.
G1 Z-2. F330
X15. F1000
Y15.
X68.
Y23.5
X41.5
Y27.875
X10.625
Y12.
G3 X12. Y10.625 R1.375
G1 X71.
G3 X72.375 Y12. R1.375
G1 Y27.875
X41.5
Y32.25
X6.25
Y12.
G3 X12. Y6.25 R5.75
G1 X71.
G3 X76.75 Y12. R5.75
G1 Y32.25
X41.5
G0 Z10.
40
M30
Orificios cara2
O5000 (TALADRADOCARA2.TAP)
( MCV-OP ) (26-NOV-2008)
(SUBROUTINES: O1 .. O0)
G90 G17
G80 G49 G40
G54
G91 G28 Z0
G90
M01
N1 M6 T1
( TOOL -1- DRILL DIA 11.0 MM )
G90 G00 G40 G54
G43 H1 D31 G0 X12. Y12. Z50. S5000 M3
M8
(-------------------)
(D-DRILL1-T1 - DRILL)
(-------------------)
X12. Y12. Z10.
G98 G83 Z-13. R2. Q0. F330
X71.
G80
M30
41
42
PLANOS:
Pieza Requierida:
43
Pieza obtenida:
44