UNIVERSIDAD TÉCNICA DE MANABÍ

FACULTAD DE CIENCIAS MATEMÁTICAS, FÍSICAS Y

QUÍMICAS

CARRERA DE INGENIERÍA QUÍMICA

CONSULTA No.1

OPERACIONES UNITARIAS Y LABORATORIO II

TEMA:

“TIPOS DE EVAPORADORES”

DOCENTE:

ING. SANCHEZ PLAZA FRANCISCO ALFREDO

CURSO:

OCTAVO SEMESTRE PARALELO “A”

ELABORADO POR:
ESTUDIANTES DEL PARALELO A

ABRIL-AGOSTO 2019
PORTOVIEJO-MANABÍ-ECUADOR
 EVAPORADORES
La selección del tipo de evaporador más adecuado para un servicio en particular se rige
por las características de la alimentación y el producto. Los puntos que se deben
considerar son:

 Cristalización
 La salazón
 Incrustación
 La calidad del producto,
 La corrosión
 La formación de espuma.

En el caso de un evaporador de cristalización, la conveniencia de producir cristales de un

tamaño uniforme definido generalmente limita la elección de los evaporadores que tienen
un medio positivo de circulación. La salazón, que es el crecimiento en el cuerpo y las
paredes de la superficie de calentamiento de un material que tiene una solubilidad que
aumenta con el aumento de la temperatura, se encuentra con frecuencia en los
evaporadores de cristalización. Puede reducirse o eliminarse manteniendo el líquido de
evaporación en contacto cercano o frecuente con una gran área superficial de sólido
cristalizado. La escala es la deposición y el crecimiento en las paredes del cuerpo, y
especialmente en las superficies de calentamiento, de un material que experimenta una
reacción química irreversible en el evaporador o que tiene una solubilidad que disminuye
con un aumento de la temperatura. El escalamiento se puede reducir o eliminar de la
misma manera general que la salazón. Tanto los líquidos de salazón como los de escala
generalmente se manejan mejor en evaporadores que no dependen de la ebullición para
inducir la circulación. El ensuciamiento es la formación de depósitos que no sean sal o
incrustaciones y puede deberse a la corrosión, a la materia sólida que ingresa con la
alimentación o a los depósitos formados por el vapor de condensación, las
consideraciones sobre la calidad del producto pueden requerir un tiempo de espera bajo
y una operación a baja temperatura para evitar la degradación térmica. El bajo tiempo de
espera elimina algunos tipos de evaporadores, y algunos tipos también se eliminan debido
a las malas características de transferencia de calor a baja temperatura. La calidad del
producto también puede dictar materiales especiales de construcción para evitar la
contaminación metálica o un efecto catalítico sobre la descomposición del producto. La
corrosión y la erosión con frecuencia son más graves en los evaporadores que en otros
tipos de equipos debido a las altas velocidades de líquido y vapor utilizadas, la presencia
frecuente de sólidos en suspensión y las diferencias de concentración necesarias.

TIPOS Y APLICACIONES DEL EVAPORADOR

Los evaporadores se pueden clasificar de la siguiente manera:

 Medio de calentamiento separado del líquido de evaporación por superficies de

calentamiento tubulares.
 Medio de calentamiento confinado por bobinas, chaquetas, paredes dobles, placas
planas, etc.
 Medio de calentamiento puesto en contacto directo con el líquido de evaporación.
 Calentamiento por radiación solar.

Por mucho, la mayor cantidad de evaporadores industriales emplean superficies de

calentamiento tubulares.

Evaporadores de circulación forzada (Fig. 11-122 a, b, c)

El evaporador de circulación forzada (FC) es adecuado para la más amplia variedad de

aplicaciones de evaporadores. El uso de una bomba para asegurar la circulación más allá
de la superficie de calentamiento permite separar las funciones de transferencia de calor,
separación vapor-líquido y cristalización. La bomba extrae el licor de la cámara de
destello y lo empuja a través del elemento de calentamiento hacia la cámara de destello.
La circulación se mantiene independientemente de la tasa de evaporación; Las
velocidades del tubo normalmente oscilan entre un mínimo de aproximadamente 1,2 m /
s (4 pies / s) en evaporadores de sal con tubos de cobre o latón y líquido que contiene 5
por ciento o más de sólidos hasta aproximadamente 3 m / s en sosa cáustica evaporadores
que tienen tubos de níquel y líquido que contiene solo una pequeña cantidad de sólidos.
Se pueden usar incluso velocidades más altas cuando la corrosión no se acelera por la
erosión.

Los coeficientes de transferencia de calor más elevados se obtienen en los evaporadores

FC cuando se permite que el líquido hierva en los tubos, como en el tipo que se muestra
en la figura 11-122ª.Este tipo de evaporador FC no es muy adecuado para las soluciones
de salazón porque la ebullición en los tubos aumenta las posibilidades de depósito de sal
en las paredes y el repentino destello en las salidas del tubo promueve la nucleación
excesiva y la producción de cristales finos. En consecuencia, este tipo de evaporador rara
vez se usa, excepto cuando hay limitaciones de espacio libre o cuando el líquido no forma
sal ni escala.

Por mucho, la mayor cantidad de evaporadores de circulación forzada son del tipo de tubo
sumergido, como se muestra en la figura 11-122b.

El evaporador de circulación forzada de tubo sumergido es relativamente inmune a la

salazón en los tubos, ya que no se genera supersaturación por evaporación en los tubos.
La tendencia a la formación de incrustaciones también se reduce, ya que la
sobresaturación en el elemento de calentamiento se genera solo por una cantidad
controlada de calentamiento y no tanto por calentamiento como por evaporación.

FIG. 11-122 Tipos de evaporadores. (a) Circulación forzada. (b) circulación forzada de tubo sumergido. (c)
cristalizador tipo Oslo. (d) tubo corto vertical. (e) Calandria de hélice. (f) Tubo largo vertical. (g) Recirculación de
tubo largo vertical. (h) Película que cae. (i, j) Evaporadores de tubo horizontal. C = condensado; F = alimentación;
G = ventilación; P = producto; S = vapor; V = vapor; ENT'T = salida de arrastre separada.

El tipo de cabezal de vapor utilizado con el evaporador FC se elige de acuerdo con las
características del producto y puede variar desde un simple separador centrífugo hasta las
cámaras de cristalización que se muestran en la figura 11-122b y c. La figura 11-122b
muestra un tipo frecuentemente utilizado para la sal común. Está diseñado para hacer
circular una mezcla de cristales por todo el sistema. La figura 11-122c muestra un
evaporador de FC de tubo sumergido en el que el calentamiento, el destello y la
cristalización están completamente separados. Este tipo está bien adaptado al crecimiento
de cristales gruesos, pero los cristales generalmente se aproximan a una forma esférica, y
se requiere un diseño cuidadoso para evitar la producción de púas en la cámara de
destello.

Ventajas de los evaporadores de circulación forzada:

Altos coeficientes de transferencia de calor, circulación positiva, libertad relativa de la

salazón, la incrustación y la incrustación

Desventajas de los evaporadores de circulación forzada:

Alto costo, la potencia requerida para la bomba de circulación, tiempo de espera o de

residencia relativamente alto.

Las mejores aplicaciones de evaporadores de circulación forzada:

Producto cristalino, soluciones corrosivas, soluciones viscosas

Dificultades frecuentes con los evaporadores de circulación forzada:

Taponamiento de las entradas de los tubos por depósitos de sal desprendidos de las
paredes de los equipos, mala circulación debido a pérdidas de carga mayores de lo
esperado, la salazón debido a la ebullición en tubos, corrosión-erosión

Evaporadores verticales de tubo corto (Fig. 11-122d)

Este es uno de los primeros tipos aún en uso comercial generalizado. Su principal uso en
la actualidad es la evaporación del jugo de caña de azúcar. La circulación más allá de la
superficie de calentamiento es inducida por la ebullición en los tubos, que generalmente
tienen un diámetro de 50.8 a 76.2 mm (2 a 3 pulgadas) por 1.2 a 1.8 m (4 a 6 pies) de
largo. El cuerpo es un cilindro vertical, generalmente de hierro fundido, y los tubos se
expanden en láminas de tubos horizontales que abarcan el diámetro del cuerpo. La
velocidad de circulación a través de los tubos es muchas veces la velocidad de
alimentación; por lo que debe haber un pasaje de retorno desde arriba de la lámina
superior del tubo hasta debajo de la lámina inferior del tubo. El más comúnmente usado
es un pozo central o downtake como se muestra en la figura 11-122d.

La circulación en el evaporador vertical de tubo corto estándar depende totalmente de la

ebullición, y cuando se detiene la ebullición, los sólidos presentes se sedimentan fuera de
la suspensión. En consecuencia, este tipo rara vez se usa como un evaporador de
cristalización. Al instalar una hélice en el downtake, se puede superar esta objeción. Tal
evaporador, generalmente llamado calandria de hélice, se ilustra en la figura 11-122e. La
hélice generalmente se coloca lo más baja posible para reducir la cavitación y está
envuelta por una extensión del pozo downtake. El uso de la hélice a veces puede duplicar
la capacidad de un evaporador vertical de tubo corto. El evaporador que se muestra en la
figura 11-122e incluye una pata de elutriación para la fabricación de sal similar a la
utilizada en el evaporador FC de la figura 11-122b. La forma del fondo dependerá, por
supuesto, de la aplicación particular y de si la hélice se acciona desde arriba o desde abajo.
Para evitar la salazón cuando el evaporador se utiliza para cristalizar soluciones, el nivel
del líquido debe mantenerse apreciablemente por encima de la lámina del tubo superior.

Ventajas de los evaporadores verticales de tubo corto:

Altos coeficientes de transferencia de calor a altas diferencias de temperatura, bajo

espacio libre, fácil descalcificación mecánica, relativamente económico

Desventajas de los evaporadores verticales de tubo corto:

Poca transferencia de calor a bajas diferencias de temperatura y baja temperatura, espacio

de piso alto y peso, retención relativamente alta, mala transferencia de calor con líquidos
viscosos

Mejores aplicaciones de evaporadores verticales de tubo corto:

Líquidos claros, producto cristalino si se usa una hélice, líquidos relativamente no

corrosivos, ya que el cuerpo es grande y costoso si está construido con materiales que no
sean acero dulce o hierro fundido, soluciones de escalamiento suave que requieren
limpieza mecánica, ya que los tubos son cortos y de gran diámetro.

Evaporadores verticales de tubo largo (Fig. 11-122f, g, h)

Se logra más evaporación total en este tipo que en todos los demás combinados porque
normalmente es el más barato por unidad de capacidad. El evaporador vertical de tubo
largo (LTV) consiste en un intercambiador de calor de carcasa y tubos vertical de una
sola pasada que se descarga en una cabeza de vapor relativamente pequeña.
Normalmente, no se mantiene un nivel de líquido en la cabeza de vapor, y el tiempo de
residencia del licor es de unos pocos segundos. Los tubos suelen tener unos 50,8 mm (2
in) de diámetro, pero pueden ser más pequeños que 25,4 mm (1 in). La longitud del tubo
puede variar desde menos de 6 a 10,7 m (20 a 35 pies) en la versión de película ascendente
y hasta 20 m (65 pies) en la versión de película descendente. El evaporador generalmente
funciona de un solo paso, concentrándose desde la alimentación hasta la densidad de
descarga en el mismo tiempo que el líquido y el vapor evolucionado pasan por un tubo.
El mayor uso de los evaporadores LTV es para concentrar el licor negro en la industria
de la pulpa y el papel. Debido a los tubos largos y los coeficientes de transferencia de
calor relativamente altos, es posible lograr capacidades de unidades individuales más altas
en este tipo de evaporador que en cualquier otro. El evaporador LTV que se muestra en
la figura 11-122f es típico de los usados comúnmente, especialmente para el licor negro.
La alimentación entra en el fondo del tubo y comienza a hervir hasta la mitad del tubo, y
la mezcla de líquido y vapor que sale en la parte superior a alta velocidad incide contra
un deflector colocado encima de la placa del tubo. Este deflector es efectivo como
separador primario y como rompedor de espuma. En muchos casos, como cuando la
relación de alimentación a evaporación o la relación de alimentación a superficie de
calentamiento es baja, es deseable proporcionar la recirculación del producto a través del
evaporador. Esto se puede hacer del tipo que se muestra en la figura 11-122f al agregar
una conexión de tubería entre la línea de producto y la línea de alimentación. Se pueden
lograr tasas de recirculación más altas en el tipo que se muestra en la figura 11-122g, que
se usa ampliamente para la leche condensada. Al extender la porción ampliada de la
cabeza de vapor aún más baja para proporcionar espacio de almacenamiento para el licor,
este tipo se puede usar como un evaporador discontinuo.

Las temperaturas líquidas en los tubos de un evaporador LTV están lejos de ser uniformes
y son difíciles de predecir. En el extremo inferior, el líquido generalmente no está
hirviendo, y el licor recoge el calor como calor sensible. Dado que las velocidades de
entrada del líquido suelen ser muy bajas, los verdaderos coeficientes de transferencia de

FIG. 11-123 Variaciones de temperatura en un evaporador vertical de tubo largo.

calor son bajos en esta zona no hirviente. En algún punto del tubo, el líquido comienza a
hervir, y a partir de ese momento la temperatura del líquido disminuye debido a la
reducción de las cargas estáticas, de fricción y de aceleración hasta que la mezcla vapor-
líquido alcanza la parte superior de los tubos sustancialmente a vapor. Por lo tanto, la
verdadera diferencia de temperatura en la zona de ebullición es siempre menor que la
diferencia de temperatura total medida a partir de las temperaturas del vapor y del cabezal
de vapor.

La figura 11-123 muestra variaciones típicas en la temperatura del líquido en tubos de un

evaporador LTV que opera a una diferencia de temperatura terminal constante. La curva
1 muestra el caso normal en el que la alimentación no está hirviendo en la entrada del
tubo. La curva 2 da una indicación de la diferencia de temperatura perdida cuando la
alimentación entra en el punto de ebullición. La Curva 3 es exactamente para las mismas
condiciones que la curva 2, excepto que la alimentación contenía 0,01 por ciento de
Teepol para reducir la tensión superficial [Coulson y Mehta, Trans. Inst. Chem. Eng., 31,
208 (1953)]. El agente tensioactivo produce una mezcla más íntima de vapor y líquido,
con el resultado de que el líquido se acelera a una velocidad que se aproxima más a la
velocidad del vapor, aumentando así la caída de presión en el tubo. Aunque el agente
tensioactivo causó un aumento de más del 100 por ciento en el verdadero coeficiente de
transferencia de calor, esto fue más que compensado por la diferencia de temperatura
reducida por lo que el resultado neto fue una reducción en la capacidad del evaporador.
Esta sensibilidad del evaporador LTV a los cambios en las condiciones de operación es
menos pronunciada a altas y bajas diferencias de temperatura y niveles de temperatura.
La versión de película descendente del evaporador LTV (figura 11-122h) elimina estos
problemas de la cabeza hidrostática. Se usa ampliamente para concentrar materiales
sensibles al calor, como jugos de frutas, porque el tiempo de retención es muy pequeño,
el líquido no se sobrecalienta durante el paso por el evaporador y los coeficientes de
transferencia de calor son altos incluso a bajo punto de ebullición. Una alternativa al
sistema simple de recirculación de la figura 11-122h se usa a veces cuando la
alimentación experimenta un cambio de concentración apreciable y el producto es viscoso
y / o tiene un elevado punto de ebullición.

Tanto los evaporadores LTV de película en ascenso como en descenso son generalmente
inadecuados para la salazón o para escalar severamente líquidos. Sin embargo, ambos se
usan ampliamente para licor negro, que presenta un problema de escamación suave, y
también se usan para llevar soluciones más allá de la saturación con respecto a una sal
cristalizada. En este último caso, los depósitos generalmente se pueden eliminar
rápidamente aumentando la velocidad de alimentación o reduciendo la tasa de vapor para
hacer que el producto sea insaturado durante un corto período de tiempo. El evaporador
de película descendente no es generalmente adecuado para líquidos que contienen sólidos
debido a la dificultad de conectar los distribuidores de alimentación. Sin embargo, se ha
aplicado a la evaporación de aguas salinas saturadas con CaSO4 y que contienen del 5 al
10 por ciento de semillas de CaSO4 en suspensión para la prevención de incrustaciones
(Anderson, ASME Pap. 76-WA / Pwr-5, 1976). Debido a su simplicidad de construcción,
compacidad y, en general, altos coeficientes de transferencia de calor, los evaporadores
LTV son adecuados para el servicio con líquidos corrosivos. Un ejemplo es la
reconcentración del licor de baño de spin de rayón, que es altamente ácido. Estos
evaporadores emplean tubos de grafito impermeables, plomo, láminas de tubos de grafito
cubiertos de caucho o impermeables, y cabezas de vapor revestidas de caucho. Los
evaporadores LTV de acero inoxidable pulido son ampliamente utilizados para productos
alimenticios. Los últimos evaporadores son generalmente similares a los que se muestran
en la figura 11-122g, en los que el elemento de calentamiento está a un lado de la cabeza
de vapor para permitir un fácil acceso a los tubos para su limpieza.

Ventajas de los evaporadores verticales de tubo largo:

Bajo costo, gran superficie de calentamiento en un solo cuerpo, atraso bajo, espacio de
piso pequeño, buenos coeficientes de transferencia de calor a diferencias razonables de
temperatura (película ascendente), buenos coeficientes de transferencia de calor a todas
las diferencias de temperatura (película descendente)

Desventajas de los evaporadores verticales de tubo largo:

Alto espacio libre, generalmente inadecuado para salazón y escalado de líquidos, pobres
coeficientes de transferencia de calor de la versión de película ascendente a bajas
diferencias de temperatura, recirculación generalmente requerida para la versión de
película descendente.

Las mejores aplicaciones de los evaporadores verticales de tubo largo:

Líquidos claros, líquidos espumosos, soluciones corrosivas, grandes cargas de

evaporación, película de levantamiento de diferencias de temperatura alta, película
descendente de diferencias de baja temperatura, película caída de operación a baja
temperatura, película de operación-caída de compresión de vapor

Dificultades frecuentes con los evaporadores verticales de tubo largo:

Sensibilidad de las unidades de película ascendente a los cambios en las condiciones de

funcionamiento y distribución pobre de la alimentación a las unidades de película
descendente

Evaporadores de tubo horizontal (Fig. 11-122i)

En estos tipos, el vapor está dentro y el licor fuera de los tubos. La versión del tubo
sumergido de la figura 11-122i rara vez se utiliza, excepto para la preparación del agua
de alimentación de la caldera. El principal objetivo es la baja pérdida de arrastre: la
cubierta cilíndrica horizontal produce una gran área de desacoplamiento por unidad de
volumen del recipiente. Las versiones especiales usan tubos deformados entre láminas de
tubos restringidas que se desprenden de gran parte de un depósito de incrustaciones
cuando se rocían con agua fría. Al regar el licor sobre los tubos en la versión de la figura
11-122f se eliminan las pérdidas de carga hidrostática y se mejora el rendimiento de
transferencia de calor al del tipo tubular de película descendente de la figura 11-122h.
Originalmente llamado Lillie, este evaporador ahora también se llama película de
pulverización o simplemente evaporador de tubo horizontal. La distribución del líquido
sobre los tubos se logra mediante pulverizaciones o placas perforadas encima de los tubos
superiores. Mantener esta distribución a través del paquete para evitar la concentración
excesiva del licor es un problema exclusivo de este tipo de evaporador. Ahora se usa
principalmente para la evaporación de agua de mar.

Ventajas de los evaporadores de tubo horizontal:

Espacio libre muy bajo,gran área de desacoplamiento de vapor-tubo sumergido,costo

relativamente bajo en el tipo de tubo recto de pequeña capacidad, buenos coeficientes de
transferencia de calor, tipo fácil semiautomático de desincrustar-tubo doblado

Desventajas de los evaporadores de tubo horizontal:

Inadecuado para la salazón de líquidos, inadecuado para escalar líquidos tipo tubo recto,
tipo de tubo doblado de alto costo, mantenimiento del tipo de película de distribución de
líquido.
Las mejores aplicaciones de los evaporadores de tubo horizontal:

Espacio libre limitado, pequeña capacidad, líquidos que no se calientan sin sal
incandescente, líquidos que escalan severamente-tipo de tubo doblado

Formas misceláneas de superficie de calentamiento

Los diseños especiales de evaporador a veces se indican cuando las cargas de calor son
pequeñas, se desean características especiales del producto o el producto es especialmente
difícil de manejar. Las teteras con camisa, frecuentemente con agitadores, se usan cuando
el producto es muy viscoso, los lotes son pequeños, se requiere una mezcla íntima y / o
la facilidad de limpieza es un factor importante. Los evaporadores con vapor en tubos
enrollados se pueden usar para pequeñas capacidades con líquidos de escala en diseños
que permiten "choques en frío" o extracción completa de la bobina de la carcasa para la
eliminación manual de incrustaciones. Otros diseños para escalar líquidos emplean
intercambiadores de calor de placa plana, ya que, en general, un depósito a escala puede
eliminarse más fácilmente de una placa plana que de una superficie curva. Uno de estos
diseños, el evaporador de conmutación de canales, alterna el trabajo de cada lado de la
superficie de calentamiento periódicamente de líquido en ebullición a vapor de
condensación, de modo que la escala formada cuando la superficie está en contacto con
el líquido hirviendo se disuelve cuando la superficie entra en contacto con vapor de
condensación Los evaporadores de película delgada agitados emplean una superficie de
calentamiento que consiste en un tubo de gran diámetro que puede ser recto o cónico,
horizontal o vertical.

El evaporador de combustión sumergida hace uso de los gases de combustión que

burbujean a través del líquido como medio de transferencia de calor. Consiste
simplemente en un tanque para contener el líquido, un quemador y distribuidor de gas
que puede bajarse en el líquido y un sistema de control de combustión. Como no hay
superficies de calentamiento en las que se pueda depositar la balanza, este evaporador es
muy adecuado para usar con líquidos que se escalen severamente. La facilidad de
construir el tanque y el quemador de aleaciones especiales o materiales no metálicos hace
práctico el manejo de soluciones altamente corrosivas.

Los evaporadores en disco o en cascada se utilizan en la industria de la pulpa y el papel

para recuperar el calor y los productos químicos arrastrados de los gases de chimenea de
la caldera y para lograr una concentración final del licor negro antes de que se queme en
la caldera. Estos evaporadores consisten en un eje horizontal sobre el que se montan
discos perpendiculares al eje o barras paralelas al eje.

UTILIZACIÓN DE LA DIFERENCIA DE TEMPERATURA

La diferencia de temperatura es la fuerza motriz para el funcionamiento del evaporador

y, por lo general, es limitada, como la relación de compresión en los evaporadores de
compresión de vapor y la temperatura de presión de vapor y disipador de calor disponibles
en los evaporadores de efecto único y múltiple. Un objetivo fundamental del diseño del
evaporador es hacer que gran parte de esta diferencia de temperatura total esté disponible
para la transferencia de calor, como es económicamente justificable. Algunas pérdidas en
la diferencia de temperatura, como las debidas al aumento del punto de ebullición (BPR),
son inevitables. Sin embargo, incluso estos pueden minimizarse, como pasando el licor a
través de efectos o a través de diferentes secciones de un solo efecto en serie, de modo
que solo una parte de la superficie de calentamiento esté en contacto con el licor más
fuerte.

Una correlación para soluciones concentradas de muchas sales inorgánicas en el punto de

ebullición a presión atmosférica es BPR = 104.9N2 1.14

Donde N2 es la fracción molar de sales en solución. La corrección a otras presiones,

cuando los calores de solución son pequeños, se puede basar en una relación constante de
presión de vapor de la solución a la del agua a la misma temperatura. La principal pérdida
reducible en ΔT es la debida a la fricción y a las pérdidas de entrada y salida en las tuberías
de vapor y los separadores de arrastre. Las pérdidas por caída de presión aquí
corresponden a una reducción en la temperatura de condensación del vapor y, por lo tanto,
a una pérdida en el ΔT disponible. Estas pérdidas se vuelven más críticas en el extremo
de baja temperatura del evaporador, tanto por el aumento del volumen específico del
vapor como por la pendiente reducida de la curva de presión de vapor. El
dimensionamiento de las líneas de vapor forma parte de la optimización económica del
evaporador, los costes adicionales de líneas de vapor más grandes se equilibran con los
ahorros en ΔT, que corresponden a los ahorros en los requisitos de la superficie de
calentamiento. Cabe señalar que las pérdidas de entrada y salida en las líneas de vapor
suelen exceder varias veces las pérdidas por fricción de tubería recta, por lo que no pueden
ignorarse.
SEPARACION VAPOR-LIQUIDO

Las pérdidas de producto en el evaporador pueden deberse a la formación de espuma, el

salpicado de producto y a otras causas análogas. La separación primaria de líquido del
vapor se lleva a cabo en el cabezal de vapor si se tiene dispuesta un área suficientemente
grande para que la mayor parte de las gotas puedan precipitarse contra el flujo ascendente
de vapor. Las velocidades permisibles se gobiernan mediante la ecuación de Souder-
𝜌1 −𝜌𝑣
Brown 𝑉 = 𝑘√ , donde k depende de la distribución del tamaño de las gotas y del
𝜌𝑣

factor F de purificación deseada. Para la mayor parte de los evaporadores y un factor que
0.245
oscile entre 100 y 10000, 𝑘 = (𝐹−50)0.4 es posible tolerar valores mayores de k

(aproximadamente 0.15) en evaporadores de película descendente, donde la mayor parte

de la separación por arrastre tiene lugar en los tubos, el vapor es depurado por el líquido
que abandona los tubos y debe viajar en dirección inversa para alcanzar la salida.

Por común, las perdidas por formación de espuma se deben a la presencia en el líquido
en evaporación de coloides o depresores de la tensión superficial y solidos divididos
finamente. Con frecuencia resultan eficientes los agentes antiespumantes. Otros medios
para combatir la espuma incluyen el empleo de chorros de vapor que chocan con la
superficie de la espuma, el retiro del producto en la capa superficial, donde aparecen
concentrarse los agentes espumantes y el funcionamiento con un nivel muy bajo de
líquido, para que las superficies calientes puedan romper la espuma. El choque a alta
velocidad contra un deflector tiende a romper mecánicamente la espuma y esta es la razón
por la que los evaporadores verticales de tubo largo, los de circulación forzada y de los
de película agitada son particularmente eficaces para líquidos espumantes.

Las pérdidas por salpicaduras suelen ser insignificantes, si se proporciona una altura
razonable entre el nivel del líquido y la parte superior del cabezal de vapor. Se
proporcionan alturas de 2.4 a 3.6 m (8 a 12 ft) o más en evaporadores que salen de los
tubos se proyectan hacia arriba. Se requiere menor altura en los evaporadores de
circulación forzada, donde el líquido recibe un movimiento centrífugo o se proyecta hacia
abajo, por medio de un deflector. Lo mismo sucede en el caso de los evaporadores
verticales de tubo largo, en donde la mezcla ascendente de vapor y líquido se proyecta
contra un deflector.
Las pérdidas por arrastre debidas a la evaporación instantánea se encuentran con
frecuencia en los evaporadores. Si el material de alimentación esta sobre el punto de
ebullición y se introduce por encima o sólo a corta distancia por debajo del nivel líquido,
las perdidas por arrastre pueden resultar excesivas. Esto se produce a veces en un
evaporador de tubo corto, si se introduce el material de alimentación sólo en un punto,
por debajo del espejo inferior. Se puede encontrar la misma dificultad en los evaporadores
de circulación forzada que tienen una elevación demasiado alta de temperatura de través
del elemento de calentamiento y, por tanto, una gama de evaporación demasiado amplia
cuando el líquido en circulación entra al cuerpo. El mal control de vacío, sobre todo
durante el arranque, puede provocar la generación de mucho más vapor que lo que puede
manejar el evaporador según el diseño, con un aumento consiguiente del arrastre.

A menudo se utilizan separadores de arrastre para reducir las pérdidas de productos. Hay
cierto número de diseños especializados, y casi todos se basan en un cambio de dirección
del flujo de vapor, cuando este último se desplaza con velocidades elevadas. En la figura
11-21 se muestran separadores típicos, aunque no necesariamente con el tipo de
evaporador en el que se pueden emplear. El separador más común es el ciclón, que puede
tener una salida en la parte superior o al fondo, como se muestra en la figura 11-21a y b,
o se puede arrollar sobre el elemento calentador del afecto siguiente, como se muestra en
la figura 11-21f. la eficiencia de separación de un ciclón aumenta al incrementarse la
velocidad de entrada. Aunque con el costo de cierta caída de presión, lo que implica una
perdida en la diferencia de temperatura disponible, basándose en la velocidad en la tubería
de entrada. Estos ciclones se pueden dimensionar en la misma forma que los colectores
de polvo centrífugos (que utilizan velocidades cerca de 30m/s /100ft/s) a la presión
atmosférica), aunque pueden aumentarse un poco los tamaños con el fin de reducir las
pérdidas en la diferencia de temperatura disponible.

La malla de alambre sirve como separador de arrastre eficiente en los casos en que no se
pueda ensuciar con facilidad, debido a los sólidos que contiene el líquido. La malla existe
en alambre metálico entretejido de la mayor parte de las aleaciones y se instala como
cubierta en la parte superior del evaporador (fig 11-21d) o unn detector de diámetro
reducido sobre el cabezal de vapor. Estos separadores tienen caídas de presión bajas, por
lo común del orden de 13 mm (1/2 in) de agua y una eficiencia de recolección de más del
99.8% en la gama de velocidades de vapor de 2.5 a 6 m/s (8 a 20 ft/s)
ARREGLOS DE EVAPORADORES

Evaporadores de efecto simple.- Se utilizan evaporadores de efecto simple donde la

capacidad requerida sea pequeña, el vapor sea barato, el material sea tan corrosivo que se
requieran materiales de construcción muy costosos o donde el vapor esté tan contaminado
que no se pueda volver a utilizar. Los evaporadores de efecto simple pueden funcionar en
lotes, en semilotes, con lotes continuos o en forma continua. El método más habitual de
funcionamiento es el de semilotes en donde el material de alimentación se agrega
continuamente, para mantener un nivel constante, hasta que toda la carga alcance la
densidad final. Por lo común, los evaporadores de lotes continuos tienen un material de
alimentación continuo y, al menos sobre parte del ciclo, una descarga continua. Un buen
método de funcionamiento es efectuar la circulación a partir de un tanque de
almacenamiento al evaporador y regresarla, hasta que todo el tanque tenga la
concentración deseada, para realizar a continuación el acabado por lotes. Los
evaporadores continuos tienen una alimentación y una descarga esencialmente continuas
y las concentraciones tanto del material de alimentación como del producto permanecen
sustancialmente constantes.

La Termocompresión es el medio más simple, aunque no el menos costoso, para reducir

las necesidades de energía de evaporación es comprimir el vapor de un evaporador de
efecto simple, para poderlo utilizar como medio de calentamiento en el mismo
evaporador. La compresión se puede realizar por medios mecánicos o un chorro de vapor.
La termocompresión mecánica puede utilizar componentes de movimiento alterno,
giratorios de desplazamientos positivos, centrífugos o de flujo axial. Los compresores de
desplazamiento positivo son poco prácticos, excepto para las capacidades más pequeñas,
como para los evaporadores portátiles para agua de mar. Los compresores centrífugos
suelen ser más baratos para las gamas intermedias de capacidad que se encuentran
normalmente. En todos los casos, se debe tener mucho cuidado para que el arrastre sea
mínimo, puesto que el vapor se sobrecalienta en la compresión y cualquier líquido
presente se evaporará, dejando tras él los sólidos disueltos. En algunos casos se pueden
instalar una torre depuradora de vapor para proteger al compresor. Por lo común, el
evaporador de compresión mecánica requiere más calor que el que se encuentra
disponible a partir del vapor comprimido. Parte de este calor extra se puede obtener
mediante el precalentamiento del material de alimentación con el condensado y, si es
posible, con el producto.

Debido a la necesidad de una temperatura baja para concentrar jugos de fruta, se

desarrolló un evaporador que utiliza un fluido secundario, que suele ser freón o amoniaco.
En este evaporador, el vapor se condensa en un intercambiador enfriado al hacer hervir
freón. El freón, a una densidad de vapor mucho más alta que la del vapor de agua, se
comprime a continuación para servir como medio de calentamiento para el evaporador.
La termocompresión de chorro de vapor es conveniente cuando se dispone de vapor a
una presión apreciablemente superior a la que se puede utilizar en el evaporador.
Entonces, el chorro de vapor sirve como válvula reductora, mientras realiza algún trabajo
útil. La eficiencia de un chorro de vapor es muy baja y disminuye con rapidez cuando no
se utiliza el chorro al índice de flujo de vapor y en las condiciones de presión final para
las que se diseñó. En consecuencia, se utilizan chorros múltiples cuando se esperan
variaciones amplias del índice de evaporación.
Evaporación de efecto múltiple.- Es el medio principal que se utiliza para economizar
el consumo de energía. La mayor parte de esos evaporadores funcionan sobre bases
continuas, aunque para unos cuantos materiales difíciles se pueden utilizar un ciclo de
lotes continuos. En un evaporador de efecto múltiple, el vapor procedente de una fuente
exterior se condensa en el elemento calentador del primer efecto. Si la alimentación al
efecto está a una temperatura cercana al punto de ebullición en el primer efecto, un Kg de
vapor hará que se evapore casi un Kg de agua. El primer efecto funciona (sin estar
controlado en ese nivel) a una temperatura de ebullición suficientemente alta como para
que el agua evaporada sirva como medio de calentamiento del segundo efecto. Aquí se
evapora casi otro Kg de agua, que puede ir al condensador si el evaporador es de efecto
doble o utilizarse como medio de calentamiento del tercer efecto. Esto se puede repetir
para muchos efectos. Son comunes los grandes evaporadores que tienen seis y siete
efectos en la industria papelera y de la pulpa de madera y se han construido evaporadores
con 17 o más efectos.

Si no cambia el vacío final y la presión de vapor, la temperatura en el efecto que forma

incrustaciones disminuirá y aumentará la del efecto precedente.

La alimentación de una evaporación de efecto múltiple se transfiere por lo común de un

efecto a otro en serie, de modo que sólo se alcanza la concentración final del producto en
un efecto del evaporador. En el funcionamiento con alimentación inversa, la materia
prima de alimentación entra al último efecto (el más frío), la descarga de este efecto se
convierte en la alimentación al penúltimo y, así sucesivamente, basta que se descarga el
producto del primer efecto. Este método de funcionamiento es provechoso cuando el
material de alimentación está frío, puesto que se debe calentar mucho menos líquido a la
temperatura elevada que existe en los primeros efectos. Se utiliza también cuando el
producto es tan viscoso que se necesitan temperaturas altas para mantener la viscosidad
suficientemente baja, con el fin de obtener coeficientes razonables de transferencia de
calor.

En el funcionamiento con la alimentación hacia adelante se introduce la materia prima de

alimentación en el primer efecto y se hace pasar de efecto a efecto, en paralelo al flujo de
vapor. El producto se retira del último efecto. Este método de funcionamiento es
provechoso cuando el material de alimentación está caliente o cuando el producto
concentrado sufriría daños. La alimentación hacia delante simplifica el funcionamiento
cuando el líquido se puede transferir tan solo por diferencia de presiones eliminando todas
las bombas intermedias para el líquido. Cuando el material de alimentación esta frio, la
alimentación hacia adelante proporciona una economía baja de vapor puesto que una parte
apreciable del vapor primario se necesita para calentar el material de alimentación hasta
el punto de ebullición y en esta forma se logra la no evaporación. Si se necesita la
alimentación directa y el material de alimentación esta frio, se puede mejorar la economía
de vapor considerablemente mediante el precalentamiento del material en etapas con
vapor tomado de efectos intermedio del evaporador.

Esto suele representar un aumento pequeño de la superficie total del calentamiento o del
costo, puesto que el material de alimentación se tiene que calentar de todos modos y los
intercambiadores de calor de coraza y tubo suelen ser menos costosos por unidad de área
superficie de calentamiento del evaporador.

La alimentación en paralelo implica la introducción de materia prima de alimentación y

el retiro del producto en cada efecto del evaporador. Se utiliza primordialmente cuando
el material de alimentación esta sustancialmente saturado y el producto es sólido. Un buen
ejemplo es la evaporación de salmuera para obtener sal común en este caso es conveniente
la alimentación en paralelo porque el material de alimentación lava las impurezas de la
sal que sale del cuerpo.

Con frecuencia se incluyen sistemas de recuperación de calor en un evaporador para

incrementar la economía de vapor. De modo ideal, el producto y el condensado del
evaporador deben salir del sistema a la temperatura más baja q sea posible. Así mismo,
se debe recuperar calor de las corrientes mediante el intercambio con el material de
alimentación o el líquido en evaporación a la temperatura más alta que sea posible. Esto
exigirá normalmente intercambiadores de calor de líquido a líquido separado, que hacen
aumentar considerablemente la complejidad del evaporador y solo se justifica en plantas
grandes.El más empleado es un sistema de evaporación instantánea de condensado en el
cual el condensado de cada efecto, se vaporiza en etapas sucesivas, a la presión del
elemento de calentamiento de cada efecto sucesivo del evaporador. También se pueden
utilizar tanques de evaporación del producto en un evaporador de alimentación mixta o
inversa.

Evaporadores de agua de mar

La producción de agua potable a partir de aguas saladas representa un campo grande y en

crecimiento de la aplicación de los evaporadores. Se justifican economías de vapor de
orden de 10kg de evaporación/kg de vapor, porque las capacidades de unitarias de
producción son elevadas, los costos fijos son bajos sobre el capital utilizado para obras
públicas, el rendimiento de transferencia de calor es semejante al del agua pura y, el agua
de mar tratada adecuadamente provoca pocos deterioros, debido al ensuciamiento o la
formación de incrustaciones.

En esta figura se muestra un diagrama de flujo de efecto múltiple (de película

descendente) que se emplea para agua de mar.

Se requieren doce efectos para una economía de vapor. Se utiliza agua de mar para
condensar el vapor del último efecto, después se trata una porción para evitar la corrosión
y la formación de incrustaciones. Este tratamiento consiste en la acumulación para
descomponer bicarbonatos, seguida por la desaireación que elimina también el dióxido
de carbono generado. A continuación, el agua de mar tratada se calienta a temperaturas
altas, mediante una porción de vapor de cada efecto, para finalizar alimentando a la
superficie de evaporación del primer efecto. El vapor generado en esa forma y el líquido
parcialmente concentrado pasan al segundo efecto y así sucesivamente, hasta llegar al
último. El índice de alimentación se ajusta en relación con el índice de vapor, para que el
líquido residual del ultimo efecto pueda llevarse a todas las sales en solución, en un
volumen de aproximadamente la tercera parte del material de alimentación. El
condensado que se forma en cada efecto, excepto en el primero, se hace pasar a los efectos
siguientes en secuencia y constituye el producto del evaporador.

Cuando se aumenta la relación de la alimentación con respecto al vapor presente en el

diagrama de flujo de la figura anterior, se llega a un punto en que se necesita todo el vapor
para precalentar el material de alimentación y no queda vapor disponible para los tubos
del evaporador. Uno de los casos limitadores es el del evaporador instantáneo de etapas
múltiples.
La figura nos muestra como el agua de mar es tratada como en el proceso anterior y a
continuación, se bombea a través de cierto número de calentadores de alimentación
colocados en serie.

Se le da una elevación final de temperatura con vapor primario en un calentador de

salmuera, antes de que se pase a las cámaras de evaporación instantánea puestas en serie
para proporcionar el vapor necesario para los calentadores de alimentación. La cantidad
de vapor que se requiere depende la diferencia de temperaturas de acercamiento en los
calentadores de alimentación y la gama de evaporación por etapa.

El flujo que se calienta es idéntico al flujo total que se vaporiza, por lo cual la elevación
de la temperatura en cada calentador es igual que el intervalo de evaporación en cada
evaporador. Esta diferencia de temperaturas representa una pérdida de la diferencia de
temperaturas disponible para la transferencia de calor, por ende, hay dos modos para
aumentar la economía de vapor en esas plantas: aumentar la superficie de calentamiento
e incrementar el número de etapas. Mientras que el número de efectos en una planta
múltiple será aproximadamente del 20 % mayor que la economía de vapor, el número de
etapas en una planta de evaporación será de 3 a 4 veces la economía de vapor. Se puede
proporcionar un gran número de etapas en un recipiente simple mediante mamparas
internas.

Los tubos de intercambiador de calor se colocan en el mismo recipiente y, por lo común,

dichos tubos son continuos a través de cierto número de etapas. Esto requiere unos
casquillos o franqueos especiales estrechos de orificios y tubo, donde los tubos pasen por
las mamparas internas,

En una planta con una economía de vapor de 10, la relación del índice de flujo con la
superficie de calentamiento suele ser de tal índole que el agua de mar debe pasar por
aproximadamente, 152m de 19mm (500ft de tubos, ¾ de in) antes de llegar al calentador
de salmuera. Esto establece una limitación para la disposición física del recipiente.
Puesto que se requiere un intervalo de evaporación de aproximadamente 61C° (110F°)
para producir 1kg de vapor por cada 10kg de agua de mar, el evaporador instantáneo de
etapas múltiples requiere manejar un gran volumen de agua de mar en relación con el
producto. En el diagrama de flujo toda el agua del mar se debe deshacer y tratarse para
evitar la formación de incrustaciones. Además, el vacío de la última etapa varia con la
temperatura ambiente de agua de mar y el equipo de inyección debe tener el tamaño
adecuado para las peores condiciones. Esta dificultad se puede eliminar mediante un
diagrama de flujo de evaporación instantáneas de etapas múltiples con recirculación. Las
últimas etapas, determinaran la descarga, se enfría mediante el flujo de agua de mar que
puede hacer variar para mantener un vació razonable en la última etapa, una porción
pequeña de salmuera de la última etapa se purga para que se lleve las sales disueltas y el
resto se hace recircular a las etapas de reparación de calor. Esta disposición permite una
alimentación mucho menos que del agua de mar y, por tanto, un costo de tratamiento más
bajo.

El evaporador instantáneo de etapas múltiples es similar a un evaporador de circulación

forzada por efectos múltiples, pero con todos los calentadores de circulación forzada en
serie. Esta tiene las ventajas de seguir solo una bomba de circulación forzada de gran
volumen, pero permanece las pérdidas de calentamiento sensibles y las de derivación de
las diferentes temperaturas disponibles. Una de las desventajas del evaporador
instantáneo es el líquido que pasa por el sistema se encuentra casi en la concentración de
descarga esto ha limitado sus empleos industriales y las soluciones en las que no requiere
grandes diferencias de concentración entre la salmuera de alimentación y el producido y
aquellas que en el líquido se pueden calentar a lo largo de gamas amplias de temperaturas
sin que se formen incrustaciones.
CÁLCULOS DE EVAPORADORES.

Evaporadores de efecto simple. Los requisitos de calor de un evaporador continuo de

efecto simple se pueden calcular por los métodos habituales de estequiometria. Si no se
dispone de datos de entalpía, calor específico y calor de solución, se puede estimar la
demanda de calor como la suma del calor que se necesita para elevar la temperatura del
material de alimentación hasta la del producto y el calor que se requiere para la
evaporación del agua. El calor latente del agua se considera como la presión del cabezal
de vapor, en lugar de la temperatura del producto, para compensar parcialmente cualquier
calor de solución. Si se dispone de suficientes datos de la presión de vapor para la
solución, existen métodos para calcular el calor latente real a partir de la pendiente de la
línea de Duhring.

Las necesidades de calor en la evaporación en lotes son las mismas que las de la
evaporación continua, con excepción de que la temperatura (y, a veces, la presión) del
vapor cambia muy poco en relación con la temperatura, la diferencia entre las necesidades
de calor de procesos continuos y por lotes es casi siempre mínima. Por lo común, es
mucho más importante el efecto de la variación de las propiedades del fluido, como la
viscosidad y la elevación del punto de ebullición durante la transferencia de calor. Estas
últimas solo se pueden estimar mediante un cálculo de etapa por etapa.

Al escoger la temperatura de ebullición, es preciso tomar en cuenta el efecto de la

temperatura sobre las características de transferencia de calor del tipo de evaporador que
se va a utilizar. Algunos evaporadores muestran una caída considerable de coeficiente a
las temperaturas bajas, más que suficiente para contrarrestar cualquier ganancia en la
diferencia de temperatura disponible. La temperatura de agua de enfriamiento del
condensador y costo se deberán tomar cuidadosamente en consideración.

Evaporadores de termocompresión. Los cálculos para los evaporadores de

termocompresión son muy similares a los cálculos de efecto simple con la complicación
adicional de que el calor proporcionado al evaporador a partir del vapor comprimido y
otras fuentes debe equilibrarse exactamente con las necesidades de calor. Se requieren
ciertos conocimientos sobre la eficiencia del compresor. Las maquinas grandes de flujo
axial del orden de 236 m3/s (500000 ft3/min) de capacidad pueden tener eficiencias de 80
a 85%. La eficiencia disminuye a, aproximadamente el 75% para los compresores
centrífugos de 14 m3/s s (30000 ft3/min). Los compresores de chorro de vapor tienen
eficiencias termodinámicas del orden de solo 25 a 30%.

Evaporadores instantáneos. El cálculo de un balance de calor y materiales en un

evaporador instantáneo resulta relativamente fácil, una vez que se entiende el hecho de
que la elevación de la temperatura en cada calentador y la caída de la temperatura en cada
evaporador deben ser sustancialmente iguales. La economía de vapor E, kg de
evaporación/1kg de 1055 KJ de vapor (lb/lb de vapor a 1000BTU) se puede calcular
aproximadamente a partir de

∆𝑇 ∆𝑇
𝐸 = (1 − )
1250 𝑌 + 𝑅 + ∆/𝑁

Donde ∆𝑇 es la caída total de la temperatura entre la alimentación al primer evaporador

y la descarga del último, en °C; N es el número de etapas de evaporación; Y es el
acercamiento entre la temperatura del vapor y el líquido que sale del calentador, en el que
se condensa el vapor, en °C (el acercamiento suele ser sustancialmente constate para todas
las etapas) y R en °C, es la suma de la elevación del punto de ebullición y la pérdida por
derivación en la primera etapa de evaporación. La expresión para la diferencia media
eficaz de temperatura ∆𝑇 disponible para la transferencia de calor se hace:

∆𝑇
∆𝑡 =
1 − ∆𝑇/1250 − 𝑅𝐸/∆𝑇
1 − ∆𝑇/1250 − 𝑅𝐸/∆𝑇 − 𝐸/𝑁
Evaporadores de efecto múltiple. Se han publicado ciertos métodos aproximados para
estimar el rendimiento y los requisitos de superficie de calentamiento de un evaporador
de efecto múltiple. Sim embargo, debido a la gran variedad de métodos de alimentación
la complicación adicional de los calentadores de alimentación y los sistemas de
evaporación de condensados, el único modo seguro de determinar el rendimiento es
mediante balances detallados de calor y materiales. Se pueden utilizar resoluciones
algebraicas; pero si se le incluyen más de unos cuantos efectos, suelen resultar más
rápidos los métodos de tanteo. Estos últimos implican con frecuencia los tanteos dentro
de la solución de prueba y error. Por lo común, si se incluyen sistemas de evaporación de
condensados o calentadores de materiales de alimentación, lo mejor es partir del primer
efecto. Entonces, las etapas básicas del cálculo son las siguientes:

1. Estimación de la distribución de temperatura en el evaporador, tomando en

consideración las elevaciones del punto de ebullición.

2. Determinación de la evaporación total que se necesita y estimación del consumo

de vapor para el número de efectos relacionado.

3. A partir de la temperatura supuesta de alimentación (alimentación directa) o el

flujo de alimentación (alimentación inversa) al primer efecto y el flujo supuesto
al vapor, calcúlese la evaporación en el primer efecto.

4. El resultado del cálculo será una alimentación o una descarga de los productos a
o del último efecto, que puede no conformarse con las necesidades reales.
Entonces se deberá repetir el cálculo con una nueva suposición sobre el flujo de
vapor de agua en el primer efecto.

5. Estos cálculos deben proporcionar concentraciones de líquidos en cada efecto que

hagan posible una estimación revisada de las elevaciones del punto de ebullición.
También proporcionan la cantidad de calor que se debe transferir en cada efecto.
A partir de las cargas de calor, las diferencias supuestas de temperaturas y los
coeficientes de transferencia de calor se pueden determinar las necesidades de
superficie de calentamiento.

6. Si se dispone de datos suficientes, se podrán calcular coeficientes de transferencia

de calor en las condiciones operacionales propuestas, en forma más detallada, para
reajustar las necesidades de superficie.
Optimización. La finalidad primordial del diseño de un evaporador es permitir la
producción de la cantidad necesaria de un producto satisfactorio al costo total más bajo.
Esto requiere cálculos de balance económico que pueden incluir un gran número de
variables. Entre las variables posibles se encuentran las que siguen:

1. Presión inicial del vapor de agua en función del costo o la disponibilidad.

2. Vacío final, en función de la temperatura del agua, el costo del agua, la eficacia
de la transferencia de calor y la calidad del producto.

3. Numero de efectos en función del vapor, el agua y el costo de la energía de la

bomba.

4. Distribución de la superficie de calentamiento entre efectos, en función de los

costos del evaporador.

5. Tipo de evaporadores en función del costo y la continuidad de la operación

6. Materiales de construcción en función de la calidad del producto, la vida del

tubo, la vida del evaporador y los costos del evaporador.

7. La corrosión, la erosión y el consumo de energía en función de la velocidad

en el tubo.

8. Tiempo ocioso por las reparaciones y el reemplazo de los tubos.

9. Mano de obra operacional y necesidades de mantenimiento.

10. Método de alimentación y utilización de sistemas de recuperación del calor.

11. Tamaño de los intercambiadores de recuperación del calor.

12. Retiro posible de vapor de un efecto intermedio para su uso en otro punto.

13. Necesidades de separación de arrastre.

La variable que tiene mayor influencia sobre los costos totales es la del número de efectos
del evaporador. Un balance económico puede establecer el número óptimo cuando no este
limitado por factores como a viscosidad, la corrosividad, el punto de congelación, la
elevación del punto de ebullición o la sensibilidad térmica. En condiciones de
financiamiento del gobierno, como en el caso de las plantas para obtener agua potable del
agua del mar, se pueden justificar evaporadores de hasta 12 efectos.
Por la regla general, el número óptimo de efectos aumenta al incrementarse el costo del
vapor o el tamaño de la planta. Las plantas mayores permiten más efectos, debido en parte
a que hacen más sencilla la instalación de sistemas de recuperación de calor que
incrementan la economía de vapor que se puede obtener con un número determinado de
efectos. Por lo común, esos sistemas de recuperación no suelen incrementar la superficie
total necesaria, pero exigen que la superficie de calentamiento se distribuya entre más
unidades de equipo.

El diseño más común de evaporador se basa en el uso de la misma superficie de

calentamiento en cada efecto. Esto no esencial, de ninguna manera, puesto que pocos
evaporadores son “estándares” e incluyen la utilización de los mismos patrones. De
hecho, no hay razón por la que todos los efectos de un evaporador tengan que ser del
mismo tipo. Por ejemplo, el evaporador de sal más barato puede emplear calandrias
propulsoras para los primeros efectos y otros efectos de circulación forzada en el extremo
de baja temperatura, donde su costo más alto por unidad de área se compensa
ampliamente por los coeficientes de transferencia de calor más elevados.

Bonilla [Trans. Am. Inst. Chem. Eng., 41,529(1945)] desarrolló un método simplificado
para distribuir la superficie de calentamiento en un evaporador d efectos múltiples, con el
fin de obtener un costo mínimo. Si el costo del evaporador por unidad de área de
calentamiento es constate en todo el proceso, se lograra un costo mínimo y un área
mínima si la relación de área respecto a la diferencia de temperatura A/ΔT es la misma
para todos los efectos. Si varia el costo por unidad de área z, como cuando de utilizan
tubos de distintos materiales o diferentes tipos de evaporadores, zA/ΔT será igual para
todos los efectos.

Condensadores: El vapor del último efecto de un evaporador se suele retirar mediante

un condensador. Se emplean condensadores de superficie cuando no se desea la mezcla
del condensador con el agua de enfriamiento del condensador. En su mayor parte se trata
de condensadores de coraza y tubo con vapor del lado de la coraza y flujo de paso múltiple
de agua de enfriamiento del lado del tubo. Los condensadores de superficie utilizan más
agua de enfriamiento y son mucho más costosos, por lo que no se utiliza nunca cuando
es apropiado un condensador de contacto directo.

El tipo de condensador más común de contacto directo es el condensador barométrico

de contracorriente, en el que se condensa el vapor mediante el ascenso contra una
llovizna de agua de enfriamiento. El condensador se sitúa suficientemente alto para que
el agua se pueda descargar por gravedad a partir del vacío del condensador. Esos
condensadores son poco costosos y resultan económicos en lo que se refiere a consumo
de agua. Por lo común, se puede confiar que mantendrán un vacío correspondiente a una
temperatura de vapor saturado, dentro de 2.8°C (5°F) de la temperatura del agua que sale
del condensador. La relación del consumo del agua al vapor condensado se puede
determinar mediante la ecuación que sigue:

𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝐻𝑣 − ℎ2

=
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 ℎ2 − ℎ1

Donde 𝐻𝑣 = entalpia de vapor y ℎ1 𝑦 ℎ2 = entalpia del agua que entra al condensador y

sale de él. Otro tipo de condensador de contacto directo es el húmedo o de chorro, que
utiliza chorros de agua con alta velocidad, tanto para condensar el vapor como para
obligar a los gases no condensables a salir por el tubo de escape. Este tipo de condensador
se suele colocar por debajo de la altura barométrica y requiere una bomba para eliminar
la mezcla de agua y gases. Por lo común, los condensadores de chorro necesitan más agua
que los condensadores más comunes, del tipo barométrico y no se pueden regular con
facilidad para conservar agua cuando funcionan con bajos índices de evaporación.

Sistemas de venteo: Puede haber gases no condensables en el vapor del evaporador

debido a fugas, aire disuelto en el material de alimentación o reacciones de
descomposición en este último. Cuando se condensa el vapor en el efecto siguiente, los
no condensables aumentan su concentración e impiden la transferencia de calor. Esto se
debe, en parte, a la presión parcial reducida del vapor en la mezcla, y sobre todo a que el
flujo de vapor hacia la superficie de calentamiento crea una película de gas mal conductor
en la interface. La forma más adecuada de reducir la influencia de condensables en la
transferencia de calor es mediante una canalización adecuada de los mismos más allá de
la superficie de calentamiento. Una trayectoria positiva del flujo de vapor desde la entrada
hasta la salida para su venteo es una buena previsión para lograr esto, y la trayectoria
debería reducirse gradualmente para evitar que se formen etapas o huecos de baja
velocidad donde queden atrapado los no condensables.

En cualquier situación, los gases no condensables se deben purgar bien antes que su
concentración llegue al 10%. Puesto que las concentraciones de gas son difíciles de medir,
la práctica habitual consiste en efectuar una ventilación excesiva. Esto significa que se
puede perder una cantidad considerable de vapor.

Finalmente, los gases no condensables llegan al condensador (a menos que se ventilen

desde un efecto cuya presión es mayor que la presión atmosférica a la atmósfera o a
condensadores de ventilación auxiliares). Esos gases se complementarán con aire disuelto
en el agua del condensador y dióxido de carbono cedido por la descomposición de los
bicarbonatos del agua cuando se utiliza un condensador barométrico. Dichos gases se
pueden eliminar mediante la utilización de un condensador del tipo de chorro de agua;
pero se eliminan por lo común mediante una bomba separada de vacío.

La fuente primordial de gases no condensables suele ser el aire disuelto con el agua del
condensador. En la figura 11-25 se muestra el contenido de gases disueltos del agua dulce
y del agua de mar, calculado como aire equivalente. La curva inferior para el agua de mar
incluye sólo nitrógeno y oxígeno disuelto. La curva superior incluye dióxido de carbono,
que se puede desarrollar mediante la descomposición completa de bicarbonato del agua
de mar. El gran aumento del volumen del gas debido a la descomposición posible de los
bicarbonatos constituye un buen ejemplo de las incertidumbres implícitas al determinar
los tamaños adecuados de los sistemas de vacío.

La carga mayor en la bomba de vacío es la del vapor de agua transportado con los gases
no condensables. En la práctica estándar en las plantas generadoras de energía, se
presupone que la mezcla que sale de un condensador de superficie se habrá enfriado a 4.2
C (7.5 F) por debajo de la temperatura de saturación del vapor. Esto corresponde casi
siempre a cerca de 2.5 kg de vapor de agua/kg de aire. Una de las ventajas del condensador
barométrico que opera a contracorriente es que puede enfriar los gases casi hasta la
temperatura del agua que llega, para reducir en esa forma la cantidad de vapor de agua
que transporta el aire.
 FIG. 11-26

Eliminación de la sal: Cuando se emplea un evaporador para un producto cristalino, se

dispone de ciertos medios para concentrar y eliminar la sal del sistema. El más sencillo
consiste en proporcionar espacio para asentamiento en el evaporador mismo. Esto se hace
en los tipos que se muestran en la figura 11-21b, c y e proporcionando una zona
relativamente en calma en que la sal se pueda depositar. Casi siempre se pueden obtener
en esta forma, suspensiones con densidades suficientemente altas para llegar al límite de
capacidad de bombeo.

COSTO Y OPERACIÓN DE LOS EVAPORADORES

Costo de capital: Esos precios incluyen todos los equipos auxiliares que proporcionaría
normalmente un fabricante, como tuberías de vapor, condensador barométrico, eyectores
de vapor, tanques de evaporación instantánea de condensado y, en algunos casos, bombas
y tuberías para líquidos. Los costos se correlacionan en función de la superficie total de
calentamiento en todos los efectos del evaporador.

Cuando se desean los costos de evaporadores construidos de otros materiales, el

incremento en el costo será aproximadamente igual que el cambio del costo de los tubos
si solo se modifican estos últimos.

Costo de operación: Las necesidades de mano de obra operacional depende

primordialmente de la proximidad del evaporador a otras unidades de procedimiento, en
donde se puede obtener ayuda ocasional para el mantenimiento. Normalmente, una
persona puede controlar con facilidad un evaporador con cualquier número de efectos o
varios de esos evaporadores, cuando se emplea cierto número moderado de instrumento
de control.

La mano de obra de mantenimiento ocasional se necesita para reempaquetar las bombas

y las válvulas y para la reparación de las tuberías. La necesidad primordial de
mantenimiento es la limpieza mecánica y el reemplazo de los tubos. Los costó totales de
mantenimiento, incluyendo los de reemplazamiento de tubos, son de aproximadamente
1% del costo de los equipos instalados al año, para evaporadores en servicios no
corrosivos, los evaporadores de hierro colado y cobre en la industria de la sal, donde la
corrosión es moderadamente intensa, tienen costos de mantenimiento del orden del 3%
anual.

Operación del evaporador: el control de un evaporador requiere algo más que la

instrumentación apropiada. Los registros de los operarios deben reflejar cambios en las
características básicas, mediantes la utilización de seudocoeficientes de transferencia de
calor, que permitan detectar obstrucciones al flujo de calor y por lo tanto a la capacidad.

BIBLIOGRAFÍA
Perry, R. (1984). Manual del ingeniero químico (sexta ed.). McGrawHill.