Tabla de contenido

INTRODUCCION ................................................................................................................................... 3
METALOGRAFIA:.................................................................................................................................. 4
OBJETIVOS ........................................................................................................................................... 5
TIPOS DE METALOGRAFÍAS ................................................................................................................. 5
Metalografía cuantitativa ................................................................................................................ 5
Metalografía cualitativa .................................................................................................................. 5
Procedimiento de preparación de una muestra ................................................................................. 6
Corte transversal ............................................................................................................................. 6
Montaje ........................................................................................................................................... 6
Desbaste y pulido ............................................................................................................................ 7
Ataque ............................................................................................................................................. 8
Otro método de ataque ................................................................................................................ 11
MICROSCOPIO METALOGRÀFICO ...................................................................................................... 11
CONSTITUYENTES METALOGRÁFICOS:.............................................................................................. 19
Procedimiento de preparación de una muestra ............................................................................... 37
Corte transversal ........................................................................................................................... 37
Montaje ......................................................................................................................................... 38
Desbaste y pulido .......................................................................................................................... 38
Ataque ........................................................................................................................................... 39
Otro método de ataque ................................................................................................................ 42
7.- EXAMEN MICROGRAFICO Y MACROGRAFICO.............................................................................. 42
Tipos de maquinas metalograficas .................................................................................................... 44
CORTADORAS METALOGRÁFICAS ................................................................................................. 44
PRENSAS METALOGRÁFICAS ......................................................................................................... 45
10.- PULIDORAS METALOGRÁFICAS .............................................................................................. 46
11.- METODOS PARA DETERMINAR EL TAMAÑO DE GRANO ........................................................... 48
-Método planimétrico ................................................................................................................... 49
-Métodos de intercepción ............................................................................................................. 49
Herramientas metalográficas ............................................................................................................ 49
Conclusiones ..................................................................................................................................... 54
bibliografia ........................................................................................................................................ 54
INTRODUCCION
Numerosos requerimientos son utilizados como información concerniente a lapreparación
mecánica de varios materiales, mediante el estudio microscópico. Elpropósito de la preparación de
muestras metalografícas, es producir una superficie pulidaque represente una micro estructura
especifica que pueda ser observada a través delmicroscopio.En esta parte serán discutidos los
aspectos físicos del desbaste y pulido, los diferentestipos de cortadoras metalograficas, las
operaciones para realizarla y sus constituyentes.
En los comienzos de la metalurgia, se utilizaron para conocer las propiedades físicas y mecánicas
de los materiales, los análisis químicos y los ensayos mecánicos. Con estos métodos no quedaba
definido completamente el metal o la aleación, con la aparición de la metalografía comenzó una
información muy valiosa que se refiere a la forma y tamaño del grano, conformación de los
constituyentes capaces de ejercer gran influencia sobre la dureza, resistencia a la tracción
resiliencia, fatiga, etc., los cuales pueden ser modificados por los
tratamientos térmicos o conformación mecánica. La metalografía
no reemplaza a los métodos anteriormente enunciados, sino que se
complementan entre sí. En el campo de los tratamientos térmicos,
encuentra un amplio campo de aplicación, determinando el metal
grafo una falla producida en una pieza en servicio o un temple mal
realizado. Dentro de este método esta· la micrografía en la cual se
puede observar un defecto o la orientación de las fibras del
material según su laminación o forjado. Entre la macrografía y
micrografía existe una diferencia entre las dos en la observación en
el microscopio, en la primera se utiliza hasta 10 aumentos y en la
segunda desde 50 hasta 1000 aumentos.

METALOGRAFIA:
Es la rama de la metalurgia que estudia la estructura de un metal-aleación y la relaciona con la
composición química, con las propiedades mecánicas y físicas. Este estudio es llevado a cabo con
la aplicación de diversas y variadas técnicas especialesEs el estudio de la estructura cristalina de
los metales y las aleaciones, y de las relaciones entre estas estructuras y las propiedades físicas de
los metales, es decir, es la ciencia que estudia las características estructurales o constitutivas de un
metal o aleación relacionándolas con las propiedades físicas y mecánicas. Entre las características
estructurales están el tamaño de grano, el tamaño, forma y distribución de las fases que
comprenden la aleación y de las inclusiones no metálicas, así corno la presencia de segregaciones
y otras irregularidades que profundamente pueden modificar las propiedades mecánicas y el
comportamiento general de un metal. Mucha es la información que puede suministrar un examen
metalográfico. El principal instrumento para la realización de un examen metalográfico es el
microscopio metalográfico, con el cual es posible examinar una muestra con aumentos que varían
entre 50 y 2000. Las herramientas más importantes de los metalógrafos son el microscopio y los
rayos X. El examen microscópico de especímenes permite la determinación del tamaño, la
estructura y la orientación de los cristales del metal. Mediante este tipo de exámenes, los
metalógrafos pueden identificar un metal o una aleación, descubrir posibles impurezas y
comprobar la eficacia de los tratamientos térmicos para su endurecimiento o templado. Los
especímenes empleados para el examen metalográfico suelen pulirse con gran cuidado y después
tratarse con ácidos diluidos; esto pone de relieve la estructura del grano, al atacar las
delimitaciones entre los cristales o uno de los componentes de una aleación. Cuando los metales
han de ser examinados al microscopio electrónico, puede hacerse una réplica o molde delgado,
transparente a los electrones, de la superficie atacada por el ácido, ya que el metal en bruto no
transmite los rayos catódicos. Como alternativa, puede prepararse un espécimen muy fino; la
microestructura observada es una proyección de la existente en el mismo.

OBJETIVOS
dentificar los métodos de estudio metalográfico.

Utilizar la microscopía Óptica en la caracterización de los materiales

.Identificar las fases y constituyentes de estructuras típicas de losmateriales.

Preparación de las muestras para su observación metalográfica.

TIPOS DE METALOGRAFÍAS
Dentro de la metalografía podemos distinguir la metalografía cuantitativa y la metalografía
cualitativa:

Metalografía cuantitativa
su objetivo es determinar el tamaño medio de los granos, el porcentaje en cada fase que contiene
el material, la forma y el tipo de inclusiones no metálicas, la forma y el tipo de la grafito, en el caso
de hierros fundidos y otros datos específicos de cada componente. Con estos datos, es posible
identificar cada componente, prever el comportamiento mecánico y el método con el que el
material fue procesado. Este tipo de análisis puede ser hecho a través de la observación directa de
la muestra, utilizando una ocular adonizada, o de forma experimental, a través del Método
Planimérico de Jeffries y del Método de los Interceptos de Heyn. Los métodos experimentáis
pueden ser utilizados de forma manual y de forma automatizada, a través de un sistema
computadorizado de análisis de imágenes.

Metalografía cualitativa
consiste sólo en observar la microestrutura, determinándose cuáles son los microconstituintes
que la compone. Los microconstituintes varían de acuerdo con el tipo de pandilla analizada y de
acuerdo con los tratamientos térmicos, tratamientos mecánicos, procesos de fabricación y otros
procesos a que el material haya sido sometido. Para los aceros, los principales constituyentes son:
ferrita, cementita, austenita, perlita, martensita, bainita, troostita, sorbita, ledeburita, steadita y
grafito.
Procedimiento de preparación de una muestra
Corte transversal: Por lo general, se deben cortar varios trozos pequeños del material a
examinar. La ubicación de las muestras y la forma en que se corten afectarán los resultados y su
interpretación. Dependiendo del tipo de pieza a examinar se determina el lugar de dónde extraer
las muestras.

-Corte por Sierra

Produce severas condiciones de trabajo en frío y no es ventajoso. El corte mediante este método
ocasiona superficies irregulares con valles excesivamente altos, dando como efecto más tiempo de
aplicación de las técnicas de preparación de las muestras. Generalmente este tipo de corte es
utilizado para extraer probetas de piezas muy grandes, para poder luego proceder con el corte
abrasivo y adecuar la probeta a los requerimientos necesarios.

-Corte por Disco Abrasivo

Este tipo de corte es el más utilizado, ya que la superficie resultante es suave, y el corte se realiza
rápidamente. Los discos para los cortes abrasivos, están formados por granos abrasivos (tales
como óxido de aluminio o carburo de silicio), aglutinados con goma u otros materiales. Los discos
con aglutinantes de goma son los más usados para corte húmedo; los de resina son para corte en
seco.

Por ejemplo:

Si se estudian perfiles o barras laminadas, deben extraerse probetas de sus extremos y parte
media. En una varilla de acero estirado en frío se pueden obtener las muestras de tal forma que
quede expuesta una sección transversal o una longitudinal, y ambas secciones variarán
notablemente su aspecto. Cuando el material a examinar es blando (acero al carbono recocido,
aleaciones blandas de Al o de Cu), el corte se realizará con una sierra a mano y de diente grande
(mientras más blando sea el material, más grande debe ser el diente de la sierra a utilizar, con el
objeto de que la viruta sea fácilmente extraída de la zona de corte, evitando que al agruparse se
adhiera a la superficie a estudiar, falseando la observación posterior). Los materiales duros (aceros
aleados, templados, no ferrosos endurecidos) deben cortarse con discos abrasivos muy delgados
de carbundum a altas velocidades y gran refrigeración. Los metales frágiles como fundición blanca,
aceros templados, bronces ricos en estaño, etc, pueden romperse con golpe de martillo para
extraer la probeta. En el caso del acero (y de algunas otras aleaciones), es necesario evitar el
calentamiento de la muestra al hacer el corte.

Montaje: si la muestra que va a examinarse es lo suficientemente grande como para que pueda
sujetarse bien con la mano, no es necesario montarla. Siempre que se pueda se eligen probetas de
20 x 20 mm y alturas de 15 mm. No obstante la mayoría de las veces la muestra es demasiado
pequeña como para que pueda sostenerse de esta forma (por ejemplo un tramo de varilla,
alambre, lámina), mientras se esmerila o pule. El montaje puede efectuarse de varias maneras.
Con sujetadores tipo tenazas (Fig. 1 derecha). La muestra puede también encerrarse en una resina
epóxica de dos compuestos, que se solidifican después de que se mezclan; asimismo pueden
usarse resinas termoplásticas transparentes. Al emplear esta técnica, la muestra se coloca en el
molde con plástico en polvo, luego se aplican presión y calor, hasta que el plástico se suaviza y
densifica. En la figura 1 de la derecha se muestran las distintas formas de mntaje de las muestras.

Desbaste y pulido
Desbaste grueso: Este se logra mejor en un esmeril húmedo de banco usando esmeriles de granos
120, 140, 160 (este número resulta de dividir la cantidad de líneas del tamiz –de selección de
granos- sobre la supeficie del mismo). El objetivo del esmerilado es obtener una superficie plana,
libre de toda huella de marcas de herramientas, y en la que todas las marcas del esmerilado sigan
la misma dirección (Fig. 2). Se puede esmerilar en seco a condición de no producir cambios
estructurales por el calentamiento de la muestra. También se deben evitar presiones excesivas
que calienten o distorsionen la superficie a observar. Luego, la muestra se lava y se seca antes de
pasar a la próxima etapa de esmerilado.

Desbaste fino: Este proceso se efectúa utilizando granos cada vez mas finos de lija metalográfica
para esmerilar. Se utilizan papeles de grano 320 en adelante. La lija se sostiene sobre una
superficie plana y dura, que puede ser acero o vidrio, y la muestra se pasa sobre el papel de lija SIN
seguir un movimiento rotatorio. Cuando se termina de esmerilar con un papel de lija, las marcas
deben estar todas en la misma dirección. Antes de proseguir con la siguiente lija mas fina, deben
lavarse la muestra como las manos del operario. Ahora la muestra debe desplazarse en forma tal
que las rayas hechas por las distintas lijas formen ángulos rectos con las del inmediatamente
anterior. Así, puede verse con claridad si se han eliminado las rayas más gruesas que se hicieron
en la operación anterior. El desbaste se da por terminado cuando se obtiene una cara
perfectamente plana, con rayas muy finas en toda la superficie, producidas en un solo sentido, por
el papel de esmeril de mayor finura. Cuando más blando es el material, mayor es la finura del
grano del papel de esmeril utilizado en ultimo término.

Pulido: Se procede a hacer el pulido solo después de lavar con sumo cuidado tanto las manos
como la muestra, a fin de evitar cualquier contaminación en el plato de pulido. Este procedimiento
se basa en el uso de un plato cubierto con una tela (o paño), cargada con una suspensión de
alúmina (Al2O3). Al principio, la muestra se sostiene en una posición sobre la rueda, sin girar la
muestra, hasta que se hayan eliminado la mayoría de las rayas anteriores producidas en el
desbaste. Luego puede hacerse girar con lentitud en sentido contrario al de rotación de la rueda,
hasta que solo puedan verse las marcas de alúmina. La rotación de la muestra reduce a un mínimo
el peligro de formación de ranuras

La muestra se hace girar con lentitud en sentido contrario al de giro de la rueda tendiendo a
obtener una superficie especular. Si los pasos descriptos se realizan debidamente, este pulido no
debe requerir más de dos minutos. Los resultados del pulido pueden mejorarse si esta última
etapa de pulido se realiza sobre la rueda girando a baja velocidad. El aspecto de la superficie debe
ser igual al de un espejo; observada al microscopio ésta debe ser semejante a la Fig. 3 donde se
observa una superficie brillante con algunos puntos oscuros producto de las inclusiones no
metálicas (ej. impuresas de óxidos).

Para pulir aceros dulces (blandos), casi siempre es conveniente usar una alúmina de grano 600. En
otros metales y aleaciones pueden lograrse mejores resultados si se acaba con alúmina rebajada,
óxido de magnesio, diamante en polvo o cualquier otro tipo de compuesto pulidor que se
disponga. El electropulido es adecuado para el acabado de gran numero de muestras idénticas,
puesto que requieren ajustes y control cuidadoso. Por otro lado alguno de los mejores electrolitos
constituyen un peligro de explosión.

Ataque: Este permite poner en evidencia la estructura del metal o aleación. Existen diversos
métodos de ataque pero el más utilizado es el ataque químico.

. El ataque químico de la cara que se observará tiene por objetivo poner en evidencia, mediante
un ataque selectivo, las características estructurales de la muestra. Al aplicar el reactivo sobre la
superficie a observar, las características de la estructura son reveladas como consecuencia de un
ataque selectivo de la superficie. Esto se debe a que las distintas fases así como los planos
cristalográficos diferentemente orientados poseen diferencias en la susceptibilidad al ataque. En
general aquellas regiones de la estructura donde la energía libre del sistema es mayor, como por
ejemplo los limites de fases, bordes de grano, etc., son atacadas más rápidamente que las
regiones monofásicas o ínter granulares. Los reactivos de ataque por lo general son ácidos
orgánicos disueltos en agua, alcohol, glicerina, etc. El grado de ataque de una probeta es función
de la composición, temperatura y tiempo de ataque. Para que el ataque sea apropiado es
necesario elegir el reactivo de acuerdo a la composición de la probeta, es decir, un reactivo a base
de persulfato de amonio es ideal para atacar probetas de cobre y latón, pero no es adecuado para
atacar al acero o aleaciones ferrosas. En cambio el nital (solución acuosa o alcohólica de ácido
nítrico al 2% o hasta el 5%) es uno de los reactivos más comúnmente usado en aleaciones ferrosas
y aceros. En la tabla 1 se encuentran algunos reactivos con su composición y usos más frecuentes.
En general, dado un reactivo, el tiempo de ataque es una variable fundamental, y en general debe
ser determinado en forma práctica. Un tiempo de ataque demasido corto (subataque), no
permitirá que el reactivo actúe lo suficiente y por lo tanto no se obtendra un buen contraste entre
las fases, o los bordes de grano aun no habrán aparecido. Por otro lado, un sobre ataque
proporcionará una cara obscura con bordes de grano demasiado anchos, resultando dificultoso
una distinción clara de las proporciones de cada una de las fases. En este sentido la experiencia
indica que en el caso de no conocer el tiempo de ataque adecuado, es conveniente comenzar con
secciones acumulativas de ataques de corta duración y observaciones microscópicas hasta lograr
el contraste apropiado. En el caso que se produjese un sobre ataque será necesario pulir la
probeta en el abrasivo más fino y también en el paño antes de atacar nuevamente durante un
tiempo menor.

Por otro lado, en los metales con un solo constituyente metalográfico, los límites de grano están
sujetos a ataques selectivos, puesto que representan zonas de imperfección cristalina e impurezas
que aceleran el ataque local. Además los granos con orientaciones distintas son atacados con
diferente intensidad, dado que esta diferencia en la orientación provoca velocidades de ataque
diferentes. En la Fig. 4 se observa como varía el aspecto superficial de cada uno de los granos. Se
debe evitar el sobreataque, dado que la superficie se puede manchar y tapar la estructura o
producirse manchas de corrosión. En caso de que esto sucediera se deberá proceder a un nuevo
desbaste y pulido (dependiendo del grado de sobreataque)

Un reactivo común utilizado para atacar hierros y aceros al carbono en general es el nital, que
consiste en 5% de ácido nítrico concentrado en alcohol etílico ( en 100cm3 de alcohol etílico 95%
agregar 5 cm3 de NO3H concentrado). Para su aplicación, se toma la muestra con unas pinzas con
la cara pulida hacia arriba, se vierte unas gotas de nital sobre la muestra (lavada y secada
previamente) asegurándose que el nital cubra toda la cara (con algunos movimientos de la pinza).
Por lo común es adecuado de 3 a 5 segundos para que el ataque químico sea adecuado. El nital
oscurece la perlita1 y pone de manifiesto los bordes de la ferrita2 . Ferrita y cementita3 blancos y
perlita mas oscura (laminas claras y oscuras semejante a una impronta digital). Inmediatamente
después se lava la muestra con elevada agua corriente, se enjuaga con alcohol y se seca mediante
un golpe de aire.

Métodos de ataque.

Antes de realizar el ataque se debe limpiar y desengrasar con alcohol la cara de la muestra a
atacar y luego se debe secar con aire caliente. Los modos de ataque principalmente son dos: uno
sumergiendo la probeta en el reactivo con la cara que se observará hacia arriba y el otro es
mojando un algodón con el reactivo y frotar la cara de la probeta. Transcurrido el tiempo de
ataque se debe tomar la probeta y lavar con agua o alcohol e inmediatamente se debe secar con
aire caliente. En el caso que se lave con agua es conveniente enjuagar rápidamente la probeta con
alcohol y luego secarla con aire, esto previene la formación de manchas de oxido. La muestra se
debe manipular en todo momento con pinzas por dos razones fundamentales: para no tener
inconvenientes con el reactivo y para no tocar la muestra con las manos ya que esto manchará la
superficie de la misma.
Otro método de ataque
muy utilizado en aleaciones no ferrosas y que actualmente se esta introduciendo en el campo de
las ferrosas, especialmente en los aceros inoxidables es el ataque electrolítico. Se hace
generalmente a continuación del pulido electrolítico pero con un voltaje mucho menor. La
diferencia con el pulido es que en el pulido la disolución anódica es indiferenciada y ahora es
selectiva

MICROSCOPIO METALOGRÀFICO

Este tipo de microscopio es de uso común para el control de calidad y

producción en los procesos industriales. Con ellos, es posible realizar mediciones
en los componentes mecánicos y electrónicos, permite además efectuar el
control de superficie y el análisis óptico de los metales. De acuerdo al propósito
de uso, existen multitud de variedades dependiendo del tipo de objetivos,
oculares, aumento máximo permitido, enfoque, etc. Este tipo de microscopio
difiere de los biológicos en que el objeto a estudiar se ilumina con luz reflejada,
ya que las muestras cristalográficas son opacas a la luz.

Su funcionamiento está basado en la reflexión de un haz de luz horizontal que proviene

de la fuente, dicha reflexión se produce, por medio de un reflector de vidrio plano, hacia
abajo, a través del objetivo del microscopio sobre la superficie de la muestra. Parte de esta
luz incidente, reflejada desde la superficie de la muestra se amplificará al pasar a través del
sistema inferior de lentes, llegará al objetivo y continuará hacia arriba a través reflector de
vidrio plano; después,de nuevo se amplificará en el sistema superior de lentes (ocular).
 Microhuella de raspado sobre
filo de artefacto experimental,
en la que se observan estrías
perpendiculares al filo.
Imagen obtenida con un
microscopio metalográfico.
(Aumento:
50x)
La siguiente colección de imágenes son microfotografías realizadas durante el
desarrollo del laboratorio de materiales mediante el microscopio metalográfico:

Modo de uso
Consiste en la observación de una probeta en resina, haciendo uso de los diferentesobjetivos, explorando
diversas partes de las muestra metalográfica y manipulando las partes del microscopio.
 DENTIFICACION Y MANIPULACIÓN DE LAS PARTES FÍSICAS DELMICROSCOPIO
METALOGRAFICO
Se siguen los siguientes pasos:1.- Se conecta el cable de salida a la corriente eléctrica, previamente se quita la
fundade protección.2.- Después se encendió la lámpara de 12V-50W.3.- Se colocó la probeta en la placa
de encaje.4.- Se regula el mejor punto de vista de los oculares. Se ajusta la longitud y ángulo delos mangos
del ocular.5.- Girando el revólver de objetivos se da el aumento deseado.6.- Se enfocó la probeta con las
perillas de enfoque rápido macrométrico ymicrómetrico.7.- Se procedió a graficar a mano alzada la
imagen del metal en estudio en diferentesaumentos.
 ESQUEMA DEL MICROSCOPIO
PARTES DEL MICROSCOPIOOculares:
Es donde coloca el ojo el observador. Esta lente aumenta entre 10 a 15veces el tamaño de la imagen.
Cañón:
Tubo largo de metal hueco cuyo interior es negro. Proporciona sostén allente ocular y lentes objetivos
Objetivos:
Grupo de lentes objetivos ubicados en el revólver de objetivos.
Revólver de objetivos:
Sistema que contiene los lentes objetivos y que puede girar, permitiendo el intercambio de estos lentes.
Tornillo macrométrico:
Perilla de gran que al girarla permite acercar o alejar elobjeto que se está observando.
Tornillo micrométrico:
Permite afinar la imagen, enfocándola y haciéndola másclara.
Placa de encaje:
donde se coloca el objeto o probeta.
Diafragma:
Regula la cantidad de luz que pasa a través del objeto en observación
Condensador:
Concentra el Haz luminoso en la preparación u objeto.
Fuente luminosa:
refleja la luz hacia la placa de encaje en la extensión o cantidaddeseada por medio del diafragma.
DIFERENCIAS ENTRE EL MICROSCOPIOMETALOGRAFICO Y BIOLÓGICO

LA OCURRENCIA DE LA LUZ

Dentro del microscopio metalográfico, la iluminación de Kohler se hace uso de unvidrio traslúcido
plano que actúa como un reflector. En cambio en el microscopio biológico, la iluminación Kohler
hace uso de un espejo reflector.

LA OBSERVACIÓN E ILUMINACION DE LA MUESTRA

La muestra en el microscopio metalográfico, es iluminada solo en su superficie, porla luz

procedente del espejo transparente, estos rayos de luz son reflejados por lamuestra hacia el
ocular. La observación es por reflexión.Lo contrario ocurre en el microscopio biológico, la muestra
es iluminada en todo elcuerpo de la muestra puesto que la luz, procedente del espejo
reflector, prácticamente la traspasa y llega al ocular. La observación se realiza portransparencia.

TIPO DE LENTES

En el microscopio metalogràfico, usa lentes dobletes, que son el acoplamiento deun lente plano
cóncavo y una convexa.En cambio en el microscopio biológico, solamente son utilizados los lentes
planosconvexos.

ELABORACIÓN DE MUESTRAS

En el microscopio metalogràfico, las muestras se montan, habitualmente en resina,se liman y algo

que diferencia es el uso de reactivos químicos para atacar lamuestra; antes de ser observadas.Pero
en el microscopio biológico, las muestras son colocadas en recipientestransparentes y si las
muestras son transparentes en tal caso se les colorea con tintesadecuados.

LA NATURALEZA CRISTALINA DE LAS MUESTRAS

Metalografía: las muestras son opacas a la luz y solo es permitido iluminar susuperficie.Biología:
las muestras nunca son opacas, son translucidas o cristalinos.

CUIDADO DE LOS MICROSCOPIOS

Cuidado general

Proteja a su equipo del polvo y la grasa

Cubra el equipo con su funda cuando no esté en uso

No desarme el equipo: si los componentes ópticos se rayan, cachan o quedanligeramente fuera

de posición, será afectada severamente la calidad de lasimágenes

Limpieza de lentes

No utilice elementos abrasivos para hacer la limpieza

Use un paño suave empapado en alcohol, éter o dietil benceno

Limpie el objetivo de 100X al final de cada jornada de uso

Limpie los otros lentes

solamente

si están notoriamente sucios

Cambio de lámpara y/o fusible

Desenchufe el equipo del suministro eléctrico antes de hacer cualquier operaciónde

mantenimiento

Afloje el seguro

Retire la lámpara del zócalo

No toque la nueva lámpara, la grasa de los dedos acorta su vida útil. Manipúlelasiempre a través
de un papel o su envase.

Si accidentalmente tocó la nueva lámpara, límpiela con un algodón humedecidocon alcohol

Ensamble de nuevo el dispositivo

Ejecute la rutina de alineado del iluminadorEs esencial que los distintos elementos ópticos se
hallen escrupulosamente limpios ylibres de huellas dactilares, polvo, películas de grasa, que
perjudican la calidad de lasimágenes. El polvo se puede quitar de las superficies ópticas soplando
aire sobreellas, mediante una pera de goma, con un pincel de pelo blando de camello ofrotando
suave con una tela o papel apropiado. En estas operaciones hay que tenercuidado de no rayar la
superficie ni deteriorarla por abrasión.La grasa y las huellas dactilares se quitan frotando con una
tela o papel de loscitados, impregnados en xilol (nunca alcohol ni otros disolventes orgánicos),
secandoluego con otros papeles limpios, y finalmente, soplando aire con una pera de goma para
quitar las fibras del papel. Este método es ideal para quitar el aceite que quedaadherido a los
objetivos de inmersión y debe realizarse inmediatamente después deluso. En ningún caso se
deben desmontar los elementos ópticos, y en particular losobjetivos para su limpieza. Todos los
elementos ópticos se deben manipular concuidado. No deben estar expuestos a cambios bruscos
de temperatura

CONSTITUYENTES METALOGRÁFICOS:
En los aceros, el carbono se encuentra en general, o combinado en forma de cementita o
disuelto, rara vez en forma de grafito. Este es el motivo por el cual solo se emplea el diagrama
de equilibrio metaestable Fe - Fe3C para el estudio de los aceros. Los constituyentes
estructurales de equilibrio de los aceros son:

troostita :antiguamente se la denominaba osmondita. Constituyente que aparece en algunos

aceros templados, pero con un enfriamiento a menor velocidad que la que produce la
martensita, obteniéndose una parcial transformación de la austenita en productos
intermedios. Sus propiedades 10 indican que es una mezcla de cementita y ferrita, que
únicamente se distingue de la perlita, por su forma de división extremadamente fina. Se ataca
rápidamente y su aspecto es muy oscuro.

Se presenta la troostita en forma de nódulos compuestos de laminillas radiales de cementita

sobre ferrita, parecidas a las de la perlita, pero más finas. Sus propiedades físicas son
intermedias entre la martensita y la sorbita, tiene una dureza de 400 a 500 Brinell, una
resistencia a la tracción de 140 a 175 kg/mm2 y un alargamiento del 5 % al 10 %. Es
apreciable a unos 1000X y aparece generalmente acompañando a la martensita y a la
austenita.

Es un agregado muy fino de cementita y ferrita, se produce por transformación isotérmica

de la austenita entre las temperaturas de 500 ºC a 600 ºC. Para que se produzca, se enfría
rápidamente la austenita hasta una temperatura comprendida entre los 500 ºC y 600 ºC (la
velocidad de enfriamiento crítica es la mínima para que toda la austenita se transforme en
martensita), y manteniéndola a esta temperatura constante hasta que toda la austenita se haya
transformado en troostita. También se puede producir la troostita crítica por revenido a 400
ºC.

Durante mucho tiempo se ha creído que la troostita y la sorbita se producían también en el

revenido de los aceros templados, es decir, por transformación de la martensita; pero las
investigaciones más recientes han desechado esta suposición.

Austenita: Se define como una solución sólida de carbono en hierro gamma. Solo es estable a
temperaturas superiores a 723 ºC, desdoblándose por reacción eutectoide, a temperaturas
inferiores, en ferrita y cementita. Solo puede aparecer austenita a temperatura ambiente en los
aceros austeníticos, en este caso la austenita si es estable a temperatura ambiente. Es
deformable como el hierro gamma, poco dura, presenta gran resistencia al desgaste, es
magnética, es el constituyente más denso de los aceros y no se ataca con reactivos. La
resistencia de la austenita retenida a la temperatura ambiente oscila entre 80 y 100 daN/mm2 y
el alargamiento entre 20 y 25 %. Puede disolver hasta 1,7-1,8 % de carbono. Presenta red
cristalográfica cúbica centrada en las caras (c.c.c.), con los siguientes parámetros de red,
a=3,67 A y d=2,52 A.

La austenita es el constituyente más denso de los aceros y está formado por una solución
sólida por inserción de carbono en hierro gamma . La cantidad de carbono disuelto, varía de
0,8 % al 1,67 % de carbono C, que es la máxima solubilidad a la temperatura de 1125 °C. No
es estable a la temperatura ambiente pero existen algunos aceros al cromo-níquel
denominados austeníticos cuya estructura es austenita a temperatura ambiente.

En cuanto a sus propiedades mecánicas, la austenita es blanda y dúctil (resistencia a la

tracción de 100 kg/mm2 con un alargamiento de hasta el 60 % en los casos más favorables,
con una resiliencia de hasta 30 %), donde las operaciones de forja y laminado de aceros se
efectúan a aproximadamente 1100 ºC, cuando la fase austenita es estable. Su dureza en la
escala Brinell es de 300. Otra propiedad, no mecánica, es el magnetismo. Deformable,
resistente al desgaste, no es magnética, a diferencia de la ferrita y la austenita, no es
ferromagnética a ninguna temperatura.

La austenita es una forma de ordenamiento distinta de los átomos de hierro y carbono. En el

caso del hierro puro, es estable a temperaturas que oscilan entre los 900 ºC y 1400 ºC. Está
formada por cristales cúbicos centrados en las caras FCC, en donde se diluyen en solución
sólida los átomos de carbono en los intersticios, hasta un máximo tal como lo muestra el
diagrama de fase Fe-C. Esta estructura permite una mejor difusión con el carbono, acelerando
así el proceso de carburación del acero. La solubilidad máxima es sólo del 1,67 %. Hay que
recordar que por definición los aceros contienen menos de 1,67 % de carbono y pueden tener
disuelto el carbono completamente a altas temperaturas.
la presencia de elementos gammágenos como manganeso y níquel tiende a favorecer la
estabilidad de la fase gamma, trasladándose las temperaturas críticas hacia zonas inferiores.
Con porcentajes elevados de ciertos elementos (18 % Cr, 8 % Ni) estable a temperatura
ambiente. En aceros 5 aleados de determinada manera puede darse que el acero sea
austenítico a temperatura ambiente (aceros Hadfield).

La austenita y su transformación isoterma están relacionadas con muchos procesos de

tratamiento de materiales, algunos de ellos tan conocidos e importantes como el temple,
donde se busca que a partir de austenita por medio de un enfriamiento se consiga una
estructura martensítica, dura y resistente. Sin embargo, esto ya es objeto de otro tipo de
estudios y trabajos más en profundidad acerca del tema.

La austenita no puede atacarse con nital, se disuelve con agua regia en glicerina apareciendo
como granos poligonales frecuentemente maclados, puede aparecer junto con la martensita
en los aceros templados.

Ferrita: Este constituyente está formado por una solución sólida de inserción de carbono en
hierro alfa. Es el constituyente más blando de los aceros pero es el más tenaz, es el más
maleable, su resistencia a la tracción es de 28 daN/mm2 y su alargamiento de 35 %. Su
solubilidad máxima es de 0,008 %. Puede también mantener en solución de sustitución a otros
elementos tales como Si, P, Ni, Cr, Cu... que figuran en los aceros, bien como impurezas, bien
como elementos de aleación. La ferrita se presenta en los aceros hipoeutectoides como
constituyente y mezclada con la cementita entra a formar parte de la perlita. Si el acero es muy
pobre en carbono, su estructura está formada casi en su totalidad por granos de ferrita cuyos
límites pueden revelarse fácilmente con el microscopio, después de un ataque con ácido nítrico
diluido. Los granos son equiaxiales. Tiene una distancia interatómica de 2,86 A y un diámetro
atómico de 2,48 A.

La ferrita o hierro alfa  puede ser considerado como puro hierro (fuerza = 280N/mm2 ). La
ferrita es un material cerámico ferromagnético, compuestos por hierro, boro y bario, estroncio
o molibdeno. Es junto con la austenita y cementita uno de los constituyentes simples del
sistema metaestable Fe-C donde el carbono forma el compuesto intermetálico Fe3C.

Los átomos de C pueden situarse al azar en el centro de las aristas o en posiciones

equivalentes, como son los centros de las caras de la celda elemental. Cada átomo de C es
tangente a dos de Fe. Es magnética por debajo de 775 ºC (temperatura Curie) y amagnética
por encima de esta temperatura. Es la razón por la que algunos autores distinguían entre
ferrita alfa y ferrita beta, según sea o no magnética. La relación entre radios atómicos de C y
Fe requerida para formar la solución sólida de inserción octaédrica es 0,154; en tanto que la
relación real de diámetros es de 0,63. Una primera consecuencia de ello es que la austenita
admite un contenido en C muy superior al de la ferrita. Concretamente, la ferrita alfa admite
a 725 ºC un máximo de 0,0218 % en peso de C y a temperaturas menores el contenido es casi
nulo.

Es el constituyente más blando de los aceros. Sus características mecánicas son 90 Brinell,
300 MPa de carga de rotura Rm, y 40 % de alargamiento. Es menos dura que la austenita,
por su menor contenido en C, y más plástica que ella, cristalizando en una red cúbica centrada
en el cuerpo de hierro BCC, y su conteniendo un máximo de carbono C 0,03 %. Aunque la
ferrita es una solución sólida de carbono en hierro alfa, su solubilidad a temperatura ambiente
es tan pequeña que no llega a disolver a 0,008 % de C. Por esto, prácticamente, se considera
la ferrita como hierro alfa puro.

La distancia entre átomos es de 2,86 Angström. El retículo elemental, en realidad, está

formado por dos átomos: uno en el centro del cubo y otro en un vértice, ya que cada vértice
es común a otros ocho cubos; por tanto la parte del átomo de vértice correspondiente a cada
cubo es de 1/8, y en total, de los ocho vértices, le corresponderán a cada cubo 8x1/8=1. Es
una de las estructuras moleculares del hierro. Su resistencia es de 28 Kg/mm2 (2,7 MPa). A
partir de esta temperatura hasta los 900 ºC su comportamiento es paramagnético, por los que
antiguamente y equivocadamente se le creyó otra fase denominándosele hierro beta .

La morfología equiaxial corresponde a granos poligonales de ejes aproximadamente iguales,

que resultan a veces atacados diferentemente en función de su orientación cristalográfica
respecto a la superficie de observación.
 En la estructura de Widmanstätten un enfriamiento rápido desde altas temperaturas obliga a
un crecimiento de la ferrita según ciertas direcciones preferenciales, resultando granos
alargados en dichas direcciones del grano de austenita previo.

La morfología y estructura granular de la ferrita es muy variada pudiéndose encontrar hasta

24 términos descriptivos de la misma

La ferrita tiene una alta permeabilidad magnética, lo cual les permite almacenar campos
magnéticos con más fuerza que el hierro. Se producen a menudo en forma de polvo, con el
cual se pueden producir piezas de gran resistencia y dureza, previamente moldeadas por
presión y luego calentadas, sin llegar a la temperatura de fusión, dentro de un proceso
conocido como sinterización. Mediante este procedimiento se fabrican núcleos para
transformadores, bobinas y otros elementos eléctricos o electrónicos.

La ferrita emplea en la fabricación de: imanes permanentes aleados con cobalto y bario; en
núcleos de inductancias y transformadores con níquel, cinc o manganeso, ya que en ellos
quedan eliminadas prácticamente las corrientes de Foucault. Esto hace que la ferrita tenga
mucha importancia en el campo de las telecomunicaciones. Los primeros ordenadores
estaban dotados de memorias que almacenaban sus datos en forma de campo magnético en
núcleos de ferrita, los cuales estaban ensamblados en conjuntos de núcleos de memoria.

Perlita: Está formada por una mezcla eutectoide de dos fases, ferrita y cementita, se produce
a 723 ºC cuando la composición es de 0,8 %. Su estructura está constituida por láminas
alternadas de ferrita y cementita, siendo el espesor de las láminas de ferrita superior al de las
de cementita, estas últimas quedan en relieve después del ataque con ácido nítrico, lo cual hace
que en la observación microscópica se revelen por las sombras que proyectan sobre las láminas
de ferrita. La perlita es más dura y resistente que la ferrita, pero más blanda y maleable que la
cementita. Se presenta en forma laminar, reticular y globular.
La perlita es un constituyente compuesto aproximadamente por el 86,5 % de ferrita y el 13,5
% de cementita. Su microestructura está formada por capas o láminas alternas de las dos fases
(ferrita y cementita) durante el enfriamiento lento de un acero a temperatura eutectoide. Se
le da este nombre porque tiene la apariencia de una perla al observarse microscópicamente a
pocos aumentos. Como la fase mayoritaria es la ferrita, las propiedades estarán más próximas
a las de la ferrita: dureza 200 Brinell, resistencia: 80 kg/mm2 , alargamiento: 15 % y
resiliencia: 10kg/mm2 .

Hay dos tipos de perlita: la perlita fina, que es dura y resistente (espacio de 0,025 micras y
dureza: 300 Brinell) y la perlita gruesa, que es menos dura y más dúctil (espacio interlaminar
de 0,4 micras y dureza: 200 Brinell). La perlita gruesa es más dúctil que la perlita fina a
consecuencia de la mayor restricción de la perlita fina a la deformación plástica.

La perlita aparece en granos llamados colonias, dentro de cada colonia las capas están
orientadas esencialmente en la misma dirección y esta dirección varía de una colonia a otra.
Las capas delgadas claras son de ferrita, y la cementita aparece como capas delgadas más
oscuras. La mayoría de las capas de cementita son tan delgadas que los límites de fases
adyacentes no se distinguen. Es un microconstituyente bifásico.

Cuando esta estructura laminar es muy fina (las láminas son muy delgadas) la perlita se ve
al microscopio óptico como negra. Sin embargo ambas fases, ferrita y cementita, en
condiciones normales de ataque son blancas. El color oscuro o negro lo producen el gran
número de límites de grano existentes entre la matriz ferrítica y las láminas de cementita. Se
comprende que cuanto más anchas sean las láminas (se habla entonces de perlita abierta o
basta) la tonalidad se irá aclarando hasta poder distinguirse las distintas láminas, no por ello
la perlita pierde su carácter de microconstituyente.

Otra forma en que puede aparecer esta fina mezcla de ferrita y cementita es la esferoidita. El
nombre no está aceptado universalmente y muchos metalurgistas denominan a esta estructura
cementita globular. Cuando la transformación eutectoide se realiza lentamente o cuando tras
la formación de perlita se da un tratamiento de esferoidización la cementita no aparece en
forma laminar, sino en forma globular de menor contenido energético (menor relación
superficie/volumen).
 Enfriando la austenita con una concentración intermedia de carbono, se transforma en fase
ferrita, con un contenido de carbono inferior, y en cementita, con un porcentaje muy superior
de carbono. Los átomos de carbono necesitan difundir para segregar selectivamente. Los
átomos de carbono difunden de la región ferrítica a las capas de cementita para conseguir la
concentración del 6,70 % en peso de C y la perlita se propaga, a partir de los límites de grano
al interior de los granos austeníticos. La perlita forma láminas porque los átomos de carbono
necesitan difundir la distancia mínima dentro de su estructura.

La razón de este comportamiento radica en los fenómenos que ocurren en los límites de fases
(ferrita y cementita). En primer lugar, hay un alto grado de adherencia entre las dos fases en
el límite. Por lo tanto, la resistencia y la rigidez de la fase cementita restringe la deformación
de la fase ferrita, más blanda, en las regiones adyacentes al límite; es decir, la cementita
refuerza a la ferrita. Este grado de reforzamiento es más elevado en la perlita fina porque es
mayor la superficie de límites de fases por unidad de volumen del material. Además, los
límites de fases sirven de barrera para el movimiento de dislocaciones, del mismo modo que
los límites de grano. En la perlita fina y durante la deformación plástica las dislocaciones
deben cruzar más límites de fases que en la perlita gruesa. De este modo el mayor
reforzamiento y restricción del movimiento de las dislocaciones en la perlita fina se traducen
en mayor dureza y resistencia mecánica.

Cada grano de perlita está formado por láminas o placas alternadas de cementita y ferrita La
perlita puede aparecer de dos formas distintas: de forma laminar y de forma globular.

La forma laminar es la más frecuente, son laminas alternadas de las 2 fases que forman el
constituyente bifásico. El espacio interlaminar puede ser variable, dependiendo de las
condiciones de obtención de ese acero. Cuanto más fina sea la estructura, menor espacio
interlaminar y presentará mayor dureza.

La forma globular se forma cuando sobre una matriz ferrítica aparecen unos glóbulos de
cementita, para obtener este tipo de estructura, que es menos dura y resistente. Esta estructura
se busca para ablandar un acero que va a ser mecanizado. En la estructura globular sólo es
atacada la ferrita que está junto al borde de los glóbulos de cementita.

Si la perlita laminar se calienta a una temperatura inferior a la crítica 725 ºC, la cementita
adopta la forma de glóbulos incrustados en la masa de ferrita, recibiendo entonces la
denominación de perlita globular. Mecánicamente las perlitas tienen las propiedades
intermedias entre la blanda y dúctil ferrita y la dura y quebradiza cementita. Los espesores
de las capas de ferrita y de cementita también influyen en el comportamiento mecánico del
material. La perlita fina es más dura y resistente que la perlita gruesa

Cementita: Es un constituyente que aparece en fundiciones y aceros. Es el carburo de hierro,

de fórmula Fe3C, que cristaliza en el sistema ortorrómbico. Es muy frágil y duro, teniendo sobre
840 Vickers, y es muy resistente al rozamiento en las fundiciones atruchadas. A bajas
temperaturas es ferromagnético y pierde esta propiedad a 212 ºC (punto de Curie). Se piensa
que funde por encima de 1950 ºC, y es termodinámicamente inestable a temperaturas inferiores
a 1200 ºC. Se puede presentar en forma reticular, laminar y globular.

La cementita o carburo de hierro Fe3C con un contenido en carbono C del 6,67 %, se

produce por efecto del exceso de carbono sobre el límite de solubilidad. Su densidad es 7649
g/cm3 . Es un compuesto intermetálico cuyo enlace predominante es no metálico, parece
lógico que sea frágil y además, es el constituyente más duro de los aceros 68 HRC, por lo
que, no es posible utilizarla para operaciones de laminado o forja debido a su dificultad para
ajustarse a las concentraciones de esfuerzos.

La estructura cristalina es del tipo ortorrómbica con 12 átomos de hierro y 4 átomos de

carbono por celda, dónde los átomos de Fe pueden, a veces, ser sustituidos por otros átomos
de Cr, Mo, Mn, etc. Ciertos elementos tienden a estabilizar a la cementita, entre los que se
encuentran: S, Te, Mn, Mg; mientras que: Si, Ti, Al, Bi, H facilitan su descomposición.

Es ferromagnética por debajo de los 210 ºC, y pierde esta propiedad a los 215 ºC punto de
Curie. Se funde y se descompone a temperaturas inferiores a los 1950 ºC, es
termodinámicamente inestable a temperaturas inferiores a 1200 ºC, y tiene tendencia a
descomponerse según la reacción:

Fe3C 3 Fe α + C (grafito)

Las condiciones cinéticas requeridas para que ésta descomposición tenga lugar, requieren
un número tan elevado de horas que, en la práctica, no se presentan nunca en los aceros
binarios Fe-C. Por otro lado, en prolongada permanencia de miles de horas a θ > 450 ºC, los
aceros de bajo contenido en carbono o débilmente aleados (por ejemplo, C < 0,15%, 0,5 Mn),
grafitizan parcialmente por descomposición de cementita en ferrita y grafito.
La morfología de la cementita es muy variada, siendo destacables algunas estructuras típicas.
Se consideran las siguientes en los aceros:

 Cementita secundaria.

 Cementita eutectoide.

 Cementita terciaria.

En los aceros, la cementita libre, no asociada con otras fases suele aparecer en los aceros
hipereutectoides, como cementita secundaria, formando una red continua enmarcando una
estructura granular formada por colonias de perlita.

También aparece como consecuencia de una precipitación en estado sólido en aceros con
muy poco carbono, como consecuencia de la disminución de la solubilidad del mismo por
debajo de la temperatura de transformación eutectoide. Se conoce como cementita terciaria.

La cementita no libre, únicamente aparece asociada a la ferrita, como láminas finas alternadas
de una y otra, cuyo agregado se conoce como perlita. Son también destacables las formas que
la cementita adopta como la esferoidita.

Bainita: Es el constituyente que se obtiene en la transformación isotérmica de la austenita

cuando la temperatura del baño de enfriamiento es de 250 a 500°C. Se diferencian 2 tipos de
estructuras: la Bainita superior de aspecto arborescente formada a 500-580°C, compuesta por
una matriz ferrítica conteniendo carburos y la Bainita inferior, formada a 250-4000 ºC tiene un
aspecto similar a la martensita y esta constituida por agujas alargadas de ferrita que contienen
delgadas placas de carburos. La bainita tiene una dureza que va de 40 a 60 HRc.

La bainita es una mezcla de fases de ferrita y cementita y en su formación intervienen

procesos de difusión. Se forma la bainita en la transformación isoterma de la austenita, en un
rango de temperaturas de 250 ºC a 550 ºC. El proceso consiste en enfriar rápidamente la
austenita hasta una temperatura constante, manteniéndose dicha temperatura hasta la
transformación total de la austenita en bainita. Su micro estructura como el producto de una
reacción eutectoide no laminar, en oposición con la perlita la cual es producto de una reacción
eutectoide laminar. Dado que la transformación se realiza a menor temperatura que la
perlítica, la bainita pierde la característica laminar de ésta y tiende a tomar forma de agujas,
en las cuales se entremezclan las fases ferrita y cementita

Crece en forma de placas delgadas con el fin de minimizar la deformación asociada a los
desplazamientos. Para que el crecimiento de la bainita tenga lugar, la energía de crecimiento
ha de superar a la energía de deformación, estimada en un valor de 400 J mol-1. La
temperatura de transformación bainítica Bs, viene dada por la expresión Bs(ºC)=830-270%C-
90%Mn-37%Ni-70%Cr83%Mo, (dada por Steven y Haynes 1956). Además, se puede definir
también una temperatura a la cual la reacción bainítica no se completa durante la
transformación isotérmica Bf, que se encuentra aproximadamente a 120 ºC por debajo de Bs.
Los constituyentes que pueden presentarse en los aceros aleados son los mismos de los aceros
al carbono, aunque la austenita puede ser único contituyente y además pueden aparecer otros
carburos simples y dobles o complejos.

Su formación se produce entre las temperaturas de 250 ºC y 550 ºC. Hay que enfriar la
austenita rápidamente hasta una temperatura comprendida entra 250 ºC y 500 ºC y
manteniéndola después a una temperatura constante hasta la transformación total de la
austenita en bainita. La transformación bainítica también depende del tiempo y de la
temperatura y se pode representar en un diagrama de transformación isotérmico, la
temperatura inferior a la de la formación de la perlita. La bainita no se produce como la
troostita y sorbita en un temple, que pudiéramos llamar defectuoso, por defecto de la
velocidad de enfriamiento, sino que se produce por un temple denominado isotérmico o
bainítico, cuyo fin no es la transformación de la austenita en martensita, como ocurre en el
temple clásico, sino que se pretende la transformación íntegra de la austenita en bainita. En
los tratamientos isotérmicos realizados entre 550 ºC a 725 ºC, se forma perlita y entre 215 ºC
a 540 ºC, el producto de transición es la bainita. Las transformaciones perlítica y bainítica
compiten entre sí y sólo una parte de una aliaxe se pode transformar en perlita o en bainita.
La transformación en otro microconstituínte sólo es posible volviendo a calentar hasta formar
austenita.

La dureza en la Bainita aumenta linealmente con la concentración de carbono,

aproximadamente 190 HV*(%C) (Irvine y Pickering, 1965). Este comportamiento explica
porque la perlita crece de carbono enriquecido y austenita, por lo tanto contiene una fracción
mucho mayor de cementita que la bainita. La bainita tiene una dureza variable de 40 a 60 Rc
comprendida entre las correspondientes a la perlita y a la martensita. Su aspecto es parecido
a la martensita pero más fina y en consecuencia más tenaz. El límite de elasticidad varía a la
inversa del tamaño de grano esto nos indica que los carburos no contribuyen mucho a la
fuerza de la bainita es una conclusión del análisis empírico

Se diferencian 2 tipos de estructuras:

La bainita superior o plumosa, es la formada entre 350 ºC y 550 °C, en ella la cementita
está en forma de barras y no en placas. La ferrita y la cementita nuclean independientemente
y que el elemento que controla el crecimiento de la bainita superior es la difusión del carbono
en la austenita. El crecimiento de la ferrita y de la cementita es cooperativo, la primera
rechaza el carbono que es recibido por la segunda. Sin embargo esta estructura es demasiado
fina para ser resoluble en el microscopio óptico; además, al atacarse químicamente se observa
como material claro. Al igual que en la martensita, el cambio de forma hace que el mecanismo
de crecimiento de la ferrita bainítica sea adifusional. La bainita crece en forma de placas
delgadas con el fin de minimizar la deformación asociada a los desplazamientos. Si la bainita
es una estructura cristalina generada por un movimiento coordinado de átomos, debe existir
una relación de orientación entre la austenita y la bainita.

Su microestructura está formada por placas finas de ferrita de 0,2 micras de espesor y 10
micras de longitud, aproximadamente. Las placas crecen en grupos denominados plumas. En
cada pluma las placas de ferrita son paralelas y de idéntica orientación cristalográfica, y cada
una presenta un plano de hábito bien definido. Las placas individuales en una pluma son
generalmente denominadas sub-unidades de bainita, y aparecen separadas por fronteras
ligeramente desorientadas o partículas de cementita. Se forma en dos etapas, la primera
supone la formación de ferrita bainítica, ésta presenta una muy baja solubilidad de carbono
en la ferrita .

Si el acero presenta una cantidad suficiente de elementos aleantes retardadores de la

formación de cementita (como silicio o aluminio), entonces la precipitación de carburos
puede ser evitada por completo, de tal forma que se obtendría una microestructura de bainita
superior compuesta exclusivamente de ferrita bainítica y austenita retenida y enriquecida en
carbono. Esta microestructuratambién puede contener martensita, si la austenita residual
transformase a martensita durante un enfriamiento a temperatura ambiente.

La bainita inferior, es la formada entre 250 ºC y 350 °C. Debido a que la difusión del
carbono es baja a esta temperatura, la cementita precipita internamente en las placas de
ferrita. A diferencia de lo que sucede en la martensita en la cual los carburos precipitan en
dos o más direcciones, en la bainita inferior la precipitación de carburos tiene una orientación
predominante en la cual la plaquillas de Fe3C forman 55° con el eje longitudinal de la aguja
de ferrita. En la formación de bainita inferior, la ferrita se produce a partir de la austenita por
desplazamiento de corte y luego precipita la cementita al interior de la ferrita. Se observa al
microscopio óptico en forma de placas oscuras.

Lo que las diferencia, principalmente, es que en la bainita inferior las partículas de cementita
también precipitan dentro de las placas de ferrita. Por tanto, se pueden distinguir dos clases
de precipitados de cementita: los que crecen a partir de la austenita enriquecida en carbono y
separan las placas de ferrita, y los que parecen precipitar a partir de ferrita sobresaturada.
Estas últimas partículas presentan una relación de orientación del tipo "revenido", análoga a
la exhibida por los carburos precipitados durante el revenido de la martensita.
Los carburos precipitados en la ferrita no tienen que ser necesariamente cementita,
dependiendo de la composición química del acero y la temperatura de transformación, otros
carburos pueden precipitar. Otra posible explicación a la peculiar forma de precipitación de
los carburos en la bainita inferior sería la influencia que ejercen las tensiones asociadas al
crecimiento adifusional de la bainíta sobre la precipitación de carburos. Este efecto sería
menos pronunciado durante el revenido de la martensita, pues la fuerza motriz para la
precipitación es mayor.

Los carburos en la bainita inferior son extremádamente finos, unos pocos nanómetros de
espesor y 500 nanómetros de longitud. Debido a su precipitación en la ferrita, una menor
cantidad de carbono es rechazada en la austenita residual desde la ferrita. Esto, en otras
palabras, significa que menos partículas de cementita y más finas precipitan entre las placas
de ferrita bainítica inferior, si las comparamos con las de la bainita superior. Como
consecuencia de esto, la bainita inferior tiende a ser más tenaz que la bainita superior, a pesar
de ser más resistente. Las partículas groseras de cementita de la bainita superior actúan como
puntos de nucleación de grietas de clivage y asociación de vacantes.

Los aceros bainiticos son más duros y resistentes que los perlíticos porque tienen una
estructura más fina a base de partículas diminutas de Cementita en una matriz ferrítica por
este motivo exhiben una interesante combinación de resistencia y ductilidad. En la industria
no fueron muy explotados a pesar del optimismo inicial sobre el potencial de los aceros
bainiticos. Los aceros con alto contenido en carbono, con un contenido en silico mayor del 1
% en peso (el silicio retarda la formación de cementita), el carburo épsilon es generalmente
el que precipita en la ferrita bainítica

Sorbita: Se obtiene con un revenido después del temple. Al realizar el calentamiento la

martensita experimenta una serie de transformaciones y en el intervalo comprendido entre 400
y 650 ºC la antigua martensita ha perdido tanto carbono, que se ha convertido ya en ferrita. La
estructura así obtenida se conoce como sorbita.

La sorbita es también un agregado fino de cementita y ferrita. Se puede producir; por

transformación isotérmica de la austenita a temperaturas comprendidas entre 600 ºC y 650 ºC.
Al enfriar rápidamente la austenita, que deber estar a temperaturas por encima de la crítica
superior, hasta una temperatura comprendida entre los 600 ºC y 650 ºC, y manteniéndola a esta
temperatura constante hasta su total transformación en sorbita. También aparece al realizar un
calentamiento la martensita experimenta una serie de transformaciones y en el intervalo
comprendido entre 400 ºC y 650 ºC la antigua martensita ha perdido tanto carbono, que se ha
convertido ya en ferrita. La estructura así obtenida se conoce como sorbita.

La sorbita se presenta formando laminillas aún más finas que las de la troostita y también
similares a las de la perlita. Con pocos aumentos aparece en forma muy difusa como manchas,
pero con 1000X toma la forma de nódulos blancos muy finos sobre fondo oscuro, de hecho tanto
la troostita como la sorbita pueden considerarse como perlita de grano muy fino. Su dureza es
de 250 a 400 Brinell, su resistencia a la tracción es de 88 a 140 kg/mm2 , con un alargamiento
del 10 % al 20 %.

También se le denomina a algunas estructuras de revenido sobre los 500 ºC confiriendo una
gran ductilidad a la aleación tratada. Puede aparecer en zonas gruesas tratadas con pequeña
velocidad de enfriamiento, ó bien por un tratamiento isotérmico por debajo de la de
transformación perlática. 11 Normalmente aparece en los aceros forjados y laminados, en los
cuales la velocidad de enfriamiento no es lo suficientemente rápida ni para el temple, o sea,
para la formación de martensita, ni aún para la formación de troostita, y tampoco es lo
suficientemente lenta para la formación de perlita.

La ledeburita es una mezcla eutéctica de austenita y cementita, palabra que en griego significa
fluidez perfecta. La reacción eutéctica se presenta a temperatura constante al enfriar muy
lentamente un líquido, obteniéndose entonces dos sólidos puros distintos, estos sólidos
solidifican alternativamente, resultando una mezcla muy fina generalmente visible solo al
microscopio. Es decir, la ledeburita se forma al enfriar la fundición líquida de 4,3% de carbono
C, y se lleva a cabo a 1.130º, siendo estable hasta 723 ºC (A3 2 1 o punto crítico inferior),
descomponiéndose a partir de esta temperatura en ferrita y cementita.

No es un constituyente de los aceros, sino de las fundiciones. Se encuentra normalmente, en

las aleaciones Fe-C cuando el porcentaje de carbono en hierro aleado es superior al 25 %. La
ledeburita contiene el 52 % de cementita, el 48 % de austenita y de carbono C del 1,76 % al 4,3
%. Su vista al microscopio es similar al de la perlita. Se emplea para designar una mezcla de
componentes que pasan sin descomposición ni segregación del estado sólido al líquido. Se
presenta en el área de las fundiciones en el rango de porcentajes de carbono de 2.14 % a 6.67
% carbono.

La steadita es un constituyente de naturaleza eutéctica, que aparece en las fundiciones de

más de 0,15 % de fósforo. Como la steadita se compone de un 10 % de fósforo
aproximadamente, y casi todo el fósforo de la fundición se concentra en este constituyente, se
puede calcular el porcentaje de steadita que contiene la fundición por su contenido en fósforo
(una fundición que contenga 0,15 % de fósforo, tendrá el 15 % de steadita).

La steadita es muy dura y frágil. Funde a una temperatura de 960 ºC, aproximadamente. Las
fundiciones blancas y atruchadas están compuestas, por un eutéctico de ferrita, fosfuro de hierro
y cementita. Y las fundiciones grises están compuestas por un eutéctico de ferrita y fosfuro de
hierro.

Martensita: Es una solución sólida, intersticial, sobresaturada de carbono en hierro alfa. Es el

constituyente estructural de temple de los aceros y su microestructura se presenta en forma de
agujas cruzadas. Los átomos de hierro están como en la ferrita, en los vértices. Los átomos de
carbono están en las caras y en las aristas, presenta por tanto una red distorsionada. Esta
distorsión de la red es la responsable de la dureza de la martensita. Presenta una red tetragonal.
Sus características mecánicas son resistencia a la tracción entre 170-250 Kg/mm2, dureza HRc
entre 50-60, alargamiento de 0,5 % y es magnética

La martensita es una solución sólida sobresaturada de carbono en hierro alfa . Después de

la cementita, es el constituyente más duro de los aceros templados. Se obtiene por
enfriamiento muy rápido de los aceros, una vez elevada su temperatura lo suficiente para
conseguir su constitución austenítica. Se llama martensita en honor al metalúrgico alemán
Adolf Martens (1850-1914). La proporción de carbono de la martensita no es constante sino
que varía, desde muy poco carbono hasta el 1 % de carbono, sus propiedades físicas varían
con su contenido en carbono hasta un máximo de 0,7 % C, aumentando su dureza, resistencia
mecánica y fragilidad con el contenido de carbono.

La dureza de la martensita puede atribuirse precisamente a la tensión que produce en sus

cristales esta deformación de la misma manera que los metales deformados en frío deben a
los granos deformados y en tensión el aumento de dureza que experimentan. Después de la
cementita es el constituyente más duro de los aceros. Su dureza depende del porcentaje de
carbono que tenga en solución y está comprendida entre 25 y 67 HRC, aproximadamente,
resistencia a la tracción de 170 a 250 kg/mm2 y un 7 alargamiento del 0,5 % al 2,5%, muy
frágil y presenta un aspecto acicular formando grupos en zigzag con ángulos de 60 grados.
Además es magnética.

La martensita se presenta en forma de agujas y cristaliza en la red tetragonal en lugar de

cristalizar en la red cúbica centrada BCT, que es la del hierro alfa, debido a la deformación
que produce en su red cristalina la inserción de los átomos del carbono. Dichas agujas
aparecen sólo claramente cuando el porcentaje de carbono es alto siendo en otro caso la
apariencia más parecida a hebras de paja amontonada.

Las agujas o láminas de martensita representan soluciones sólidas sobresaturadas y, al

calentar a temperatura por debajo del campo de la fase originaria, el sistema tiende a la
condición de equilibrio precipitado soluto o una fase rica en él. Este es el fundamento de los
tratamientos de revenido. La transformación alotrópica de un metal puro es un caso especial
de transformación martensítica, aunque no presente morfología acicular.

La transformación de la austenita, producida por nucleación y crecimiento (con difusión),

origina la formación de estructuras tipo perlítico, o de tipo bainítico, según sea el orden de
temperaturas en la que la transformación tiene lugar. Dicha transformación martensítica, es
observada y estudiada primeramente en los aceros se ha identificado después en otras
aleaciones. El producto de la transformación tiene la misma composición que la fase
originaria peor su estructura es invariablemente, distinta: con frecuencia, idéntica a una de
las fases que sustituye. Puesto que tiene la misma composición, no necesita que los átomos
de la fase originaria se desplacen más de una o dos distancias interatómica. Esto permite que
las transformaciones martensíticas se produzcan con gran rapidez a velocidades del orden de
la de las ondas elásticas.

El subenfriamiento es una condición necesaria para la iniciación de la transformación

martensítica; pero las deformaciones, tanto plásticas como elásticas, pueden llegar a provocar
la transformación a temperaturas en que la fase originaria es aparentemente estable. La
formación de martensita tiene lugar, generalmente, por debajo de la temperatura de relajación
de deformaciones en la fase originaria y, con objeto de disminuir la energía de deformación
del nuevo sistema, la transformación se realiza de tal manera que exista un máximo de
conformidad entre la fase originaria y la resultante; ésta es la razón de la forma astillada o
acicular de la estructura martensítica.
 El grafito, o también conocido por plumbagina, carbono mineral o negro de plomo, es la
forma más estable del carbono. Se presenta en forma de masas negras o grises, con brillo
metálico. El grafito natural se encuentra en forma de masas, amorfo o de escamas. Su nombre
procede de la palabra griega escritura y su por mula química es C. Es carbono puro, aunque
puede venir acompañado deporóxido de hierro. Las formaciones de grafito hay que referirlas,
en gran parte, a depósitos carbonosos sedimentarios transformados por el metamorfismo; en
otros casos revelan origen inorgánico, puesto que se explican por ser el carbono C,
procedente acaso de carburos o de combinaciones carbonílicas ascendentes. Su origen es
metamórfico de contacto, metamórfico en los mármoles, gneis y esquistos cristalinos, durante
el metamorfismo de las hullas.

El grafito natural es policristalino, está constituido por agregados cristalinos compactos,

escamosos, terrosos y esféricos, pudiendo variar considerablemente la forma y tamaño de
estos agregados de unos grafitos a otros. Es una de las formas alotrópicas en las que se puede
presentar el carbono junto al diamante, los fulerenos y los nanotubos. Otra forma bien
conocida es la antracita. El grafito es la forma estable a presiones y temperaturas bajas de la
materia orgánica, se puede convertir en diamante aumentando la temperatura y la presión
utilizando un catalizador para aumenta la velocidad. Está constituido por láminas planas de
átomos de carbono que forman un sistema de anillos condensados. Las láminas están
ordenadas en forma hexagonal y paralelas entre sí. Hay dos formas alotrópicas con diferentes
secuencias de apilamiento: hexagonal y romboédrico. En cada lámina, cada átomo de
carbono está unido a otros tres por medio de enlaces covalentes formando una serie continua
de hexágonos. En el grafito hexagonal, la distancia entre los planos es de 0,3354, más del
doble de la distancia del enlace C-C en los planos basales. Esto indica que la interacción entre
láminas aromáticas es débil. Se asume que las láminas están unidas mediante enlaces,
formando una red cristalina tridimensional. Debido a esto, el grafito posee un alto grado de
anisotropía, de modo que sus propiedades eléctricas, térmicas y mecánicas varían
notablemente dependiendo de la dirección en la cual se haga la medida. La reactividad del
grafito aumenta con la temperatura reaccionando con el oxígeno a temperaturas por encima
de 300 ºC a 400 ºC.
 Tiene un color negro con brillo metálico, submetálico, refractario y se exfolia con facilidad.
Es uno de los materiales químicamente más inerte, resistiendo a la mayoría de los álcalis,
ácidos y gases corrosivos. En la dirección perpendicular a las capas presenta una
conductividad de la electricidad baja y que aumenta con la temperatura, comportándose pues
como un semiconductor. Deja pasar las radiaciones infrarrojas. Tiene una densidad que varía
desde los 2,09 a los 2,23 g/cm³. Su dureza es 1 en la escala de Mohs. El grafito a presión
atmosférica y temperatura ambiente es más estable el grafito que el diamante, sin embargo
la descomposición del diamante es tan extremadamente lenta que sólo es apreciable a escala
geológica.

Las aplicaciones del grafito en las industrias son muy variadas; al ser un material refractario,
se emplea en la fabricación de ladrillos, refractarios monolitos, piezas especiales, etc. Muy
utilizado para la fabricación de crisoles refractarios para las industrias del acero, latón y
bronce. También se emplea mezclado con cal o con dolomita en la fabricación para elaborar
escorias sintéticas. Otra de sus aplicaciones es que actúa como material recarburante en la
fabricación de los aceros. También se emplea en la elaboración de pinturas para moldes de
arena en fundición. Al deslizarse las capas fácilmente en el grafito, resulta ser un buen
lubricante sólido. El grafito mezclado con una pasta sirve para fabricar lápices. Es usado para
crear discos de grafito parecidos a los de discos vinilo salvo por su mayor resistencia a
movimientos bruscos de las agujas lectoras.

Se utiliza en la fabricación de diversas piezas en ingeniería, como pistones, juntas, arandelas,

rodamientos, etc. Al ser un material con buena conductividad eléctrica, se usa para fabricar
electrodos, escobillas de generadores, en galvanotipia, etc. También tiene otras aplicaciones
eléctricas. Se puede crear Grafeno, el material más conductor y resistente que existe, futuro
sustituto del silicio en la fabricación de chips. Se emplea en reactores nucleares, como
moderadores y reflectores. En los últimos tiempos, el grafito ha ganado la consideración de
mineral estratégico para la construcción de armamento nuclear, por emplearse como
moderador, con el fin de reducir la acción de los neutrones del uranio. El 13 grafito se
encuentra en yacimientos naturales y se puede extraer, pero también se produce
artificialmente. El principal productor mundial de grafito es China, seguido de India y Brasil.
El grafito sintético es un material constituido por carbón grafítico. Fue preparado por
primera vez a principios del siglo XX, lo que contribuyó notablemente a ampliar el campo
de aplicaciones del grafito. En 1893 Edward Goodrich Acheson patentó un método para
fabricar un abrasivo industrial a partir de arcilla y carbón calentados conjuntamente en un
horno eléctrico a temperaturas entre 1600 ºC y 2500 ºC. El material resultante, carburo de
silicio SiC, recibió en nombre comercial de carborundum. El carborundum resultó ser un
abrasivo solo superado por el diamante. A mediados de 1890, Acheson descubrió que
calentando el carborundum a temperaturas muy elevadas se podía eliminar el silicio
obteniendo un grafito sintético prácticamente puro, el cual es denominado grafito Acheson.
El método de Acheson consiste, en esencia, en someter a elevadas temperaturas, en un horno
eléctrico una mezcla de coque y sílice. En las partes menos calientes del horno (a unos 2000
°C) se produce una reacción entre el C y el Si para dar lugar a la formación de carburo de
silicio, el cual, al pasar a otras zonas del horno de temperatura más elevada (superior a los
2500 °C), se descompone, liberando el Si y dejando el C en forma de grafito. El silicio, al
liberarse, lo hace en estado gaseoso, condensándose de nuevo en las zonas menos calientes.
Allí se encuentra con el coque, con el que reacciona de nuevo para dar lugar a la formación
de nuevas cantidades de carburo de silicio. El silicio se comporta, en cierto modo, como
catalizador de la reacción de transformación del carbono de coque en grafito.

Otros métodos por el que se obtiene grafito sintético, (donde diferenciaremos entre grafito
poligranular, grafito pirolítico y grafito moldeado), consiste en el tratamiento térmico a altas
temperaturas de un precursor sólido que contiene carbón no grafítico, pero grafitizable. Así
pues, en principio, el único requisito que tiene que cumplir los precursores de un grafito
sintético es que tengan un elevado contenido en carbono y que sean grafizables.

En la actualidad, la industria del grafito sintético utiliza mayoritariamente coque de petróleo

de diferente grado y breas de carbón o petróleo, que se usan como ligante de las partículas
de coque. Estos precursores suelen dar lugar al grafito poligranular, término que incluye a
todos los grafitos sintéticos compuestos de granos que pueden distinguirse claramente al
microscopio. Otro método para la producción de grafito sintético es el depósito químico en
fase de vapor de metano, acetileno, etileno u otros hidrocarburos gaseosos sobre un sustrato.
Este tipo de grafito es altamente ordenado y se denomina grafito pirolítico. También es
posible utilizar otros precursores alternativos como la antracita, en vez del coque de petróleo.
Un caso curioso es la grafitización de la poliamida que da lugar a grafito sintético sin pasar
por la fase plástica por la que pasan casi todos los carbones grafitizables. En la fabricación
del grafito moldeado, el coque de petróleo calcinado y molido se mezcla con el ligante,
normalmente una brea de alquitrán de hulla, aunque también puede ser de petróleo o resinas
fenólicas, epoxi, etc., en proporciones aproximadas del 80/20

. A continuación se calienta a unos 150 ºC para fundir el aglomerante y que se mezcle bien
con el relleno, y se prensa mediante diversos procedimientos como la extrusión, moldeado o
presión isostática. Se calcina entre 700 ºC y 1000 ºC y posteriormente se grafitiza entre 2600
ºC y 3000 ºC, finalmente pude tener lugar un proceso de mecanizado. La etapa de prensado
es muy importante ya que determinará la orientación preferencial de los cristales. En la
extrusión, los cristales se alinean en la dirección de la extrusión, mientras que en el moldeado
lo hacen en dirección perpendicular a la presión. Los procesos de fabricación del grafito han
evolucionado notablemente hasta lograr un control casi total de la estructura cristalina del
material y de su pureza.

Procedimiento de preparación de una muestra

Corte transversal: Por lo general, se deben cortar varios trozos pequeños del material a
examinar. La ubicación de las muestras y la forma en que se corten afectarán los resultados y su
interpretación. Dependiendo del tipo de pieza a examinar se determina el lugar de dónde extraer
las muestras.

-Corte por Sierra

Produce severas condiciones de trabajo en frío y no es ventajoso. El corte mediante este método
ocasiona superficies irregulares con valles excesivamente altos, dando como efecto más tiempo de
aplicación de las técnicas de preparación de las muestras. Generalmente este tipo de corte es
utilizado para extraer probetas de piezas muy grandes, para poder luego proceder con el corte
abrasivo y adecuar la probeta a los requerimientos necesarios.

-Corte por Disco Abrasivo

Este tipo de corte es el más utilizado, ya que la superficie resultante es suave, y el corte se realiza
rápidamente. Los discos para los cortes abrasivos, están formados por granos abrasivos (tales
como óxido de aluminio o carburo de silicio), aglutinados con goma u otros materiales. Los discos
con aglutinantes de goma son los más usados para corte húmedo; los de resina son para corte en
seco.

Por ejemplo:

Si se estudian perfiles o barras laminadas, deben extraerse probetas de sus extremos y parte
media. En una varilla de acero estirado en frío se pueden obtener las muestras de tal forma que
quede expuesta una sección transversal o una longitudinal, y ambas secciones variarán
notablemente su aspecto. Cuando el material a examinar es blando (acero al carbono recocido,
aleaciones blandas de Al o de Cu), el corte se realizará con una sierra a mano y de diente grande
(mientras más blando sea el material, más grande debe ser el diente de la sierra a utilizar, con el
objeto de que la viruta sea fácilmente extraída de la zona de corte, evitando que al agruparse se
adhiera a la superficie a estudiar, falseando la observación posterior). Los materiales duros (aceros
aleados, templados, no ferrosos endurecidos) deben cortarse con discos abrasivos muy delgados
de carbundum a altas velocidades y gran refrigeración. Los metales frágiles como fundición blanca,
aceros templados, bronces ricos en estaño, etc, pueden romperse con golpe de martillo para
extraer la probeta. En el caso del acero (y de algunas otras aleaciones), es necesario evitar el
calentamiento de la muestra al hacer el corte.
Montaje: si la muestra que va a examinarse es lo suficientemente grande como para que pueda
sujetarse bien con la mano, no es necesario montarla. Siempre que se pueda se eligen probetas de
20 x 20 mm y alturas de 15 mm. No obstante la mayoría de las veces la muestra es demasiado
pequeña como para que pueda sostenerse de esta forma (por ejemplo un tramo de varilla,
alambre, lámina), mientras se esmerila o pule. El montaje puede efectuarse de varias maneras.
Con sujetadores tipo tenazas (Fig. 1 derecha). La muestra puede también encerrarse en una resina
epóxica de dos compuestos, que se solidifican después de que se mezclan; asimismo pueden
usarse resinas termoplásticas transparentes. Al emplear esta técnica, la muestra se coloca en el
molde con plástico en polvo, luego se aplican presión y calor, hasta que el plástico se suaviza y
densifica. En la figura 1 de la derecha se muestran las distintas formas de mntaje de las muestras.

Desbaste y pulido
Desbaste grueso: Este se logra mejor en un esmeril húmedo de banco usando esmeriles de granos
120, 140, 160 (este número resulta de dividir la cantidad de líneas del tamiz –de selección de
granos- sobre la supeficie del mismo). El objetivo del esmerilado es obtener una superficie plana,
libre de toda huella de marcas de herramientas, y en la que todas las marcas del esmerilado sigan
la misma dirección (Fig. 2). Se puede esmerilar en seco a condición de no producir cambios
estructurales por el calentamiento de la muestra. También se deben evitar presiones excesivas
que calienten o distorsionen la superficie a observar. Luego, la muestra se lava y se seca antes de
pasar a la próxima etapa de esmerilado.

Desbaste fino: Este proceso se efectúa utilizando granos cada vez mas finos de lija metalográfica
para esmerilar. Se utilizan papeles de grano 320 en adelante. La lija se sostiene sobre una
superficie plana y dura, que puede ser acero o vidrio, y la muestra se pasa sobre el papel de lija SIN
seguir un movimiento rotatorio. Cuando se termina de esmerilar con un papel de lija, las marcas
deben estar todas en la misma dirección. Antes de proseguir con la siguiente lija mas fina, deben
lavarse la muestra como las manos del operario. Ahora la muestra debe desplazarse en forma tal
que las rayas hechas por las distintas lijas formen ángulos rectos con las del inmediatamente
anterior. Así, puede verse con claridad si se han eliminado las rayas más gruesas que se hicieron
en la operación anterior. El desbaste se da por terminado cuando se obtiene una cara
perfectamente plana, con rayas muy finas en toda la superficie, producidas en un solo sentido, por
el papel de esmeril de mayor finura. Cuando más blando es el material, mayor es la finura del
grano del papel de esmeril utilizado en ultimo término.

Pulido: Se procede a hacer el pulido solo después de lavar con sumo cuidado tanto las manos
como la muestra, a fin de evitar cualquier contaminación en el plato de pulido. Este procedimiento
se basa en el uso de un plato cubierto con una tela (o paño), cargada con una suspensión de
alúmina (Al2O3). Al principio, la muestra se sostiene en una posición sobre la rueda, sin girar la
muestra, hasta que se hayan eliminado la mayoría de las rayas anteriores producidas en el
desbaste. Luego puede hacerse girar con lentitud en sentido contrario al de rotación de la rueda,
hasta que solo puedan verse las marcas de alúmina. La rotación de la muestra reduce a un mínimo
el peligro de formación de ranuras

La muestra se hace girar con lentitud en sentido contrario al de giro de la rueda tendiendo a
obtener una superficie especular. Si los pasos descriptos se realizan debidamente, este pulido no
debe requerir más de dos minutos. Los resultados del pulido pueden mejorarse si esta última
etapa de pulido se realiza sobre la rueda girando a baja velocidad. El aspecto de la superficie debe
ser igual al de un espejo; observada al microscopio ésta debe ser semejante a la Fig. 3 donde se
observa una superficie brillante con algunos puntos oscuros producto de las inclusiones no
metálicas (ej. impuresas de óxidos).

Para pulir aceros dulces (blandos), casi siempre es conveniente usar una alúmina de grano 600. En
otros metales y aleaciones pueden lograrse mejores resultados si se acaba con alúmina rebajada,
óxido de magnesio, diamante en polvo o cualquier otro tipo de compuesto pulidor que se
disponga. El electropulido es adecuado para el acabado de gran numero de muestras idénticas,
puesto que requieren ajustes y control cuidadoso. Por otro lado alguno de los mejores electrolitos
constituyen un peligro de explosión.

Ataque: Este permite poner en evidencia la estructura del metal o aleación. Existen diversos
métodos de ataque pero el más utilizado es el ataque químico.
. El ataque químico de la cara que se observará tiene por objetivo poner en evidencia, mediante
un ataque selectivo, las características estructurales de la muestra. Al aplicar el reactivo sobre la
superficie a observar, las características de la estructura son reveladas como consecuencia de un
ataque selectivo de la superficie. Esto se debe a que las distintas fases así como los planos
cristalográficos diferentemente orientados poseen diferencias en la susceptibilidad al ataque. En
general aquellas regiones de la estructura donde la energía libre del sistema es mayor, como por
ejemplo los limites de fases, bordes de grano, etc., son atacadas más rápidamente que las
regiones monofásicas o ínter granulares. Los reactivos de ataque por lo general son ácidos
orgánicos disueltos en agua, alcohol, glicerina, etc. El grado de ataque de una probeta es función
de la composición, temperatura y tiempo de ataque. Para que el ataque sea apropiado es
necesario elegir el reactivo de acuerdo a la composición de la probeta, es decir, un reactivo a base
de persulfato de amonio es ideal para atacar probetas de cobre y latón, pero no es adecuado para
atacar al acero o aleaciones ferrosas. En cambio el nital (solución acuosa o alcohólica de ácido
nítrico al 2% o hasta el 5%) es uno de los reactivos más comúnmente usado en aleaciones ferrosas
y aceros. En la tabla 1 se encuentran algunos reactivos con su composición y usos más frecuentes.
En general, dado un reactivo, el tiempo de ataque es una variable fundamental, y en general debe
ser determinado en forma práctica. Un tiempo de ataque demasido corto (subataque), no
permitirá que el reactivo actúe lo suficiente y por lo tanto no se obtendra un buen contraste entre
las fases, o los bordes de grano aun no habrán aparecido. Por otro lado, un sobre ataque
proporcionará una cara obscura con bordes de grano demasiado anchos, resultando dificultoso
una distinción clara de las proporciones de cada una de las fases. En este sentido la experiencia
indica que en el caso de no conocer el tiempo de ataque adecuado, es conveniente comenzar con
secciones acumulativas de ataques de corta duración y observaciones microscópicas hasta lograr
el contraste apropiado. En el caso que se produjese un sobre ataque será necesario pulir la
probeta en el abrasivo más fino y también en el paño antes de atacar nuevamente durante un
tiempo menor.

Por otro lado, en los metales con un solo constituyente metalográfico, los límites de grano están
sujetos a ataques selectivos, puesto que representan zonas de imperfección cristalina e impurezas
que aceleran el ataque local. Además los granos con orientaciones distintas son atacados con
diferente intensidad, dado que esta diferencia en la orientación provoca velocidades de ataque
diferentes. En la Fig. 4 se observa como varía el aspecto superficial de cada uno de los granos. Se
debe evitar el sobreataque, dado que la superficie se puede manchar y tapar la estructura o
producirse manchas de corrosión. En caso de que esto sucediera se deberá proceder a un nuevo
desbaste y pulido (dependiendo del grado de sobreataque)

Un reactivo común utilizado para atacar hierros y aceros al carbono en general es el nital, que
consiste en 5% de ácido nítrico concentrado en alcohol etílico ( en 100cm3 de alcohol etílico 95%
agregar 5 cm3 de NO3H concentrado). Para su aplicación, se toma la muestra con unas pinzas con
la cara pulida hacia arriba, se vierte unas gotas de nital sobre la muestra (lavada y secada
previamente) asegurándose que el nital cubra toda la cara (con algunos movimientos de la pinza).
Por lo común es adecuado de 3 a 5 segundos para que el ataque químico sea adecuado. El nital
oscurece la perlita1 y pone de manifiesto los bordes de la ferrita2 . Ferrita y cementita3 blancos y
perlita mas oscura (laminas claras y oscuras semejante a una impronta digital). Inmediatamente
después se lava la muestra con elevada agua corriente, se enjuaga con alcohol y se seca mediante
un golpe de aire.

Métodos de ataque.

Antes de realizar el ataque se debe limpiar y desengrasar con alcohol la cara de la muestra a
atacar y luego se debe secar con aire caliente. Los modos de ataque principalmente son dos: uno
sumergiendo la probeta en el reactivo con la cara que se observará hacia arriba y el otro es
mojando un algodón con el reactivo y frotar la cara de la probeta. Transcurrido el tiempo de
ataque se debe tomar la probeta y lavar con agua o alcohol e inmediatamente se debe secar con
aire caliente. En el caso que se lave con agua es conveniente enjuagar rápidamente la probeta con
alcohol y luego secarla con aire, esto previene la formación de manchas de oxido. La muestra se
debe manipular en todo momento con pinzas por dos razones fundamentales: para no tener
inconvenientes con el reactivo y para no tocar la muestra con las manos ya que esto manchará la
superficie de la misma.
Otro método de ataque
muy utilizado en aleaciones no ferrosas y que actualmente se esta introduciendo en el campo de
las ferrosas, especialmente en los aceros inoxidables es el ataque electrolítico. Se hace
generalmente a continuación del pulido electrolítico pero con un voltaje mucho menor. La
diferencia con el pulido es que en el pulido la disolución anódica es indiferenciada y ahora es
selectiva

7.- EXAMEN MICROGRAFICO Y MACROGRAFICO

La forma mas sencilla de realizar el estudio, es examinando las superficies metálicas a simple
vista, logrando determinar de esta forma las características macroscópicas. Este examen se
denomina macrográfico y de ellos se extraen datos sobre los tratamientos mecánicos sufridos
por el material, es decir, determinar si el material fue trefilado, laminado, forjado, entre otros,
comprobar la distribución de defectos como grietas superficiales, de forja, rechupes, partes
soldadas. Así mismo, los exámenes macroscópicos se realizan generalmente sin preparación
especial, pero a veces es necesaria una cuidadosa preparación de la superficie para poner de
manifiesto las características macroscópicas. En macroscopía, se utilizan criterios para el tipo
de corte a realizar (transversal o longitudinal) para extraer la muestra dependiendo el estudio a
realizar, por ejemplo:

• Corte transversal: Naturaleza del material, homogeneidad, segregaciones, procesos de

fabricación, y otros.

• Corte longitudinal: Proceso de fabricación de piezas, tipo y calidad de la soldadura y otros.

Por otra parte, existe otro tipo de examen que es el examen micrográfico, que representa una
técnica más avanzada y se basa en la amplificación de la superficie mediante instrumentos
ópticos (microscopio) para observar las características estructurales microscópicas
(microestructura). Este tipo de examen permite realizar el estudio o controlar el proceso térmico
al que ha sido sometido un metal, debido a que los mismos colocan en evidencia la estructura
o los cambios estructurales que sufren en dicho proceso. Como consecuencia de ello también
es posible deducir las variaciones que experimentan sus propiedades mecánicas (dependiendo
de los constituyentes metalográficos presentes en la estructura). Los estudios ópticos
microscópicos producen resultados que no solo son útiles a los investigadores sino también a
los ingenieros. El examen de la microestructura es muy útil para determinar si un metal o
aleación satisface las especificaciones en relación a trabajos mecánicos anteriores,
tratamientos térmicos y composición general. La microestructura es un instrumento para
analizar las fallas metálicas y para controlar procesos industriales. Para un estudio de ella se
necesita una preparación aún más cuidadosa de la superficie. No obstante el procedimiento de
preparación de la superficie es básicamente el mismo para ambos ensayos metalográficos. Esta
experiencia delinea una forma de preparar muestras pequeñas de acero blando) con el fin de
realizar un examen metalográfico. Los pasos a seguir en el procedimiento de preparación son
los mismos para todos los materiales difiriendo solo las herramientas de corte y el grado de
finura de los papeles de esmeril según la dureza del material. El reactivo de ataque a utilizar
depende del tipo de aleación. Los ensayos micrográficos se realizan sobre muestras o probetas
de los materiales que han de ser sometidos a estudio, preparamos una superficie que luego de
ser pulida convenientemente, se ataca con reactivos químicos apropiados a la finalidad de la
determinación a realizar.

Conociendo mejor el examen micrográfico:

Si el examen se ejecuta para analizar una fractura, la que se sospecha provocada por
irregularidades en el material, las muestras deberán ser por lo menos dos, una de la propia
fractura y otra de una zona intacta de la misma pieza, con el objeto de observar y comparar las
modificaciones que ha sufrido la estructura y de las que se podrán deducir y contar con una
mayor cantidad de datos, es necesario tener en cuenta además, los tratamientos recibidos por
la pieza en su fabricación, como forjado, laminado, recocido, temple, entre otros; pues en
muchos casos (forjado y laminado) es beneficio contar con muestras en las distintas direcciones
de sus fibras. Como se ha indicado, el estudio en si se hace sobre superficies convenientemente
preparadas de dichas muestras o probetas. Esta preparación consiste en llegar a un pulido casi
perfecto, para lo cual se parte de un desbaste que podríamos llamar grueso, con el fin de aplanar
la superficie, lo que se consigue con un ajuste a lima o con el auxilio de devastadoras mecánicas
de diseño especial. Los reactivos químicos y sus finalidades son muy variadas, pero en principio
se busca con ellos la revelación, por coloración o por corrosión, de los distintos componentes
de una estructura metalografica para poder diferenciarlos con facilidad. Por lo general, están
constituidos por ácidos o álcalis diluidos en alcoholes, agua o glicerina. Y su elección se hará
de acuerdo con la naturaleza química de la estructura a destacar en la muestra. Con tal fin, una
vez pulida la superficie se hará en agua caliente, frotándola con un algodón o tela suave para
quitarle todo rastro de las operaciones anteriores que pueda presentar, concluyendo esta
limpieza con alcohol etílico o solvente similar y secándola con un soplado de aire caliente. Las
fotografías obtenidas de estos exámenes, genéricamente llamados “Microfotografías”, se logran
con la ayuda del microscopio metalográfico, cuyos principios ópticos y de observación no
difieren mayormente de los comunes. En él, con iluminación adecuada, se observa por reflexión
(los rayos luminosos al incidir sobre el objeto se refleja hacia el ocular), la imagen de la superficie
atacada, a través de un sistema de lentes con los que se amplifica según lo que requiera la
observación. Por otra parte, con la observación de las estructuras micrográficas y por
comparación con microfotografías, es posible deducir el contenido aparente de carbono, finura
y variedad de los componentes, clasificación de aceros, reconocer las inclusiones por defectos
de fabricación (óxidos, silicatos, oxisulfuros, silicoaluminatos)

Tipos de maquinas metalograficas

CORTADORAS METALOGRÁFICAS

IB-FINOCUT

Cortadora metalográfica de precisión de baja velocidad.

• Potencia del motor 40 W.
• Velocidad variable 40 - 450 rpm cabezal micrométrico, mordaza universal, apagado
automático al finalizar el proceso de corte.
• Sistema de refrigeración incorporado.
• Disponibles diversas mordazas para distintas aplicaciones.
• Disco de corte: diámetro 125 mm.
• Cabezal micrométrico: 0 - 25 mm.

IB-MINICUT

La cortadora metalográfica más compacta diseñada para cortar piezas de pequeño tamaño.
• Suministrada con una campana de protección de fibra de vidrio desde la que se puede
controlar el proceso de corte.
• Mordazas de accionamiento rápido. Interruptor de seguridad.
• Sistema de recirculación del refrigerante de 55 l.
• Máxima capacidad de corte: diámetro 60 mm.
• Potencia del motor: 1,5 CV
• Disco de corte: diámetro 250 mm.

IB-METACUT

Cortadora metalográfica diseñada para múltiples aplicaciones.

• Doble mordaza de accionamiento rápido.
• Cámara de corte iluminada.
• Campana de protección de fibra de vidrio con ventana para controlar el proceso de corte.
• Sistema de frenado electrónico.
• Sistema de recirculación del refrigerante de 55 l.
• Máxima capacidad de corte: diámetro 75 mm.
• Potencia del motor: 4 CV
• Disco de corte: diámetro 250 mm.
• Mesa de corte: 210 x 210 mm.
IB-SERVOCUT

Cortadora metalográfica automática controlada por microprocesador.

• Diseñada para realizar cortes eficaces y precisos en todo tipo de piezas.
• Sistema de frenado electrónico.
• Velocidad de avance programable.
• Técnica de corte por impulsos.
• Sistema de recirculación del refrigerante de 55 l.
• Máxima capacidad de corte: diámetro 75 mm.
• Potencia del motor: 4 CV
• Disco de corte: diámetro 250 mm.
• Mesa de corte: 210 x 210 mm.
• Aire comprimido: 6 bar.

IB-ROBOCUT-M

Gran cortadora metalográfica con un potente motor de 6,3 CV.

• Sistema de frenado electrónico.
• Mesa de corte con ranuras en T y doble mordaza de accionamiento rápido.
• Base de fundición.
• Campana de protección de fibra de vidrio desde la que se controla el proceso de corte.
• Sistema de recirculación de 85 l.
• Armario base integrado.
• Máxima capacidad de corte: diámetro 120 mm.
• Potencia del motor: 6,3 CV
• Disco de corte: diámetro 350 mm.
• Mesa de corte: 350 x 350 mm.

IB-ROBOCUT-A

Gran cortadora metalográfica automática con microprocesador de control y operación

hidroneumática.
• Mesa de corte con ranuras en T y doble mordaza de accionamiento rápido ajustable para
aflojar diversos tipos y tamaños de piezas.
• Fuerza de corte y avance programables.
• Corte por impulsos.
• Sistema de recirculación de 85 l.
• Armario base integrado.
• Máxima capacidad de corte: diámetro 120 mm.
• Potencia del motor: 6,3 CV
• Disco de corte: diámetro 350 mm.
• Mesa de corte: 350 x 350 mm.
• Aire comprimido: 6 bar

PRENSAS METALOGRÁFICAS
IB-METAPRESS

Prensa hidráulica para montaje en caliente.

Especialmente diseñada para laboratorios donde se prepare un número moderado de piezas.
• Carcasa de fibra de vidrio anticorrosión.
• Comparador de lectura directa de presión.
• Sistema automático de refrigeración por agua.
• Señal acústica al finalizar el proceso.
• Admite moldes de 25 a 40 mm.
• Temperatura máxima 200 ºC.
• Potencia de calentamiento: 1400 W

• Fuerza máxima: 50 KN.

IB-DIGIPRESS

Prensa de montaje por composición en caliente controlada por microprocesador. Posee una
amplia pantalla digital que permite programar todos los parámetros de la secuencia de moldeo:
presión, temperaturas de calentamiento y enfriamiento, tiempo de proceso, precarga,

precalentamiento.
• Memoriza hasta 200 programas.
• Pueden emplearse moldes de 25 a 40 mm.
• Operación automática controlada por microprocesador.
• Fuerza máxima: 50 KN.
• Temperatura máxima: 250º C.

10.- PULIDORAS METALOGRÁFICAS

SERIE IB-GRIPO…

Las pulidoras de la serie GRIPO son idóneas para la preparación de probetas metalográficas en
laboratorios de tamaño medio.
• Diseño de sobremesa.
• Base ligera anti-corrosión.
• Disponibles en versión de 1 y 2 platos.
• Platos de 200, 250 y 300 mm.
• Velocidad constante o variable con pantalla digital.
• Interruptor de protección de sobrecarga del motor

• GRIPO I: 1 plato, velocidad fija 300 rpm, platos 200 / 250 mm.
• GRIPO IV: 1 plato, velocidad variable 50 - 600 rpm, platos 200 / 250 mm.
• GRIPO 2: 2 platos, velocidad fija 300 rpm, platos 200 / 250 mm.
• GRIPO 2V: 2 platos, velocidad variable 50 - 600 rpm, platos 200 / 250 mm.
• GRIPO 2M: 2 platos, 2 velocidades fijas 150 / 300 rpm, platos 200 / 250 mm.
• GRIPO 300-1V: 1 plato, velocidad variable 50 - 600 rpm, plato 300 mm.

IB-DISPOMAT

Es un equipo dispensador de fluido, programable y con microprocesador de control, que permite

ahorrar tiempo y fungibles. Es un instrumento independiente que puede emplearse con cualquier
pulidora, e incluso dispensar fluido a dos pulidoras simultáneamente. Todos los parámetros del
proceso como frecuencia, duración de la dispensación, selección de fluido, se controlan
directamente desde el teclado del panel frontal.

IB-DIGISET

Diseñada para preparar probetas de forma manual o automática.

• Microprocesador de control para ajustar los parámetros del proceso.
• Disponibles en versión de 1 y 2 platos.
• Platos de 200, 250 y 300 mm.
• Velocidad variable 50 - 600 rpm con pantalla digital.
• Teclado de control en el panel frontal que permite controlar la velocidad del plato, encendido y
apagado y el agua.
• Interruptor de protección de sobrecarga del motor.
• Una barra de luces muestra la carga del motor.

IB-DIGIMAT

Es un cabezal programable con microprocesador de control, diseñado para conectarlo a las

pulidoras de la serie DIGISET. El cabezal se utiliza para la preparación automática de grandes
cantidades de probetas. Todos los parámetros con fuerza, tiempo del ciclo, velocidad del plato,
sentido de giro y tipo de fluido pueden programarse y guardarse en la memoria.
Los parámetros se muestran en la pantalla digital. Al finalizar el proceso, una señal acústica
informa al operario.

IB-DIGIPREP

DIGIPREP es un sistema automático de preparación de probetas formado por pulidoras de la serie

DIGISET, el cabezal DIGIMAT y el dispensador DISPOMAT. El sistema puede memorizar hasta 100
programas. A través de la salida RS-232 del cabezal también se pueden enviar los datos a un PC.
Todos los parámetros se controlan desde el cabezal, los tres aparatos trabajan y se paran
simultáneamente. Al finalizar el ciclo se emite una señal acústica.
Gracias a la completa automatización del proceso de obtienen unos resultados reproducibles.

IB-MET-2000
Este microscopio está pensado especialmente para distinguir y analizar las estructuras de
superficies opacas, siendo, por tanto, un instrumento fundamental para la investigación en
metalografía, controles de calidad de materiales, industria metalúrgica, mineralogía, etc.

• Microscopio con portaoculares triocular o binocular, tipo Siedentopf.

• Oculares gran angulares de 10x (18 mm), opcional 5x, 12,5x y 16x.
• Ajuste de la distancia interpupilar de 55 a 75 mm.
• Ajuste de dioptrías desde -5 a +5, con soporte para retículos de contaje y medida.
• Revólver cuádruple invertido, montado sobre cojinetes de bolas y resorte de muelles.
• Platina rectangular (150 x 200 mm) y carro mecánico con recorrido en X/Y 15 x 15 mm.
• Mandos de enfoque coaxiales dotados de macro y micrométrico, con recorrido de 20 mm, con
pasos mínimos de 2 micras.
• Ajuste fin de carrera para protección de la muestra.
• Iluminación con lámpara de halógeno de 6V, 20 W.
• Incorpora un dispositivo porta-filtros (filtro verde, azul y mate).
• Objetivos plano-acromáticos de 4x, 10x, 25x y 40x.
• Opcional 100x (inmersión en aceite) y de 20x y 60x (en seco).

11.- METODOS PARA DETERMINAR EL TAMAÑO DE GRANO

TAMAÑO DE GRANO

Una de las mediciones microestructurales cuantitativas más comunes es aquella del tamaño de
grano de metales y aleaciones. Numerosos procedimientos han sido desarrollados para estimar el
tamaño de grano, estos procesos están sintetizados en detalle en la norma ASTM E112.Algu nos
tipos de tamaño de grano son medidos, tamaño de grano de la ferrita y tamaño de grano de la
austenita. Cada tipo presenta problemas particulares asociados con la revelación de estos bordes
de manera que puede obtenerse un rango exacto. Los principales métodos para la determinación
del tamaño de grano recomendados por la ASTM (American Society for Testing and Materials) son:

• Método de Comparación

• Método de Planimétrico

• Método de Intersección

-Método de comparación

Mediante el método de prueba y error se encuentra un patrón que coincide con la muestra en
estudio y entonces se designa el tamaño de grano del metal por el número correspondiente al
número índice del patrón mixto; se tratan de manera semejante, en cuyo caso se acostumbra
especificar el tamaño de granos en términos de dos números que denota el porcentaje
aproximado de cada tamaño presente. El método de comparación es más conveniente y bastante
preciso en muestras de granos de ejes iguales.

El número de tamaño de grano “n” puede obtenerse con la siguiente relación: N=2 n -1
-Método planimétrico
Es el más antiguo procedimiento para medir el tamaño de grano de los metales. El cual consiste en
que un circulo de tamaño conocido (generalmente 19.8 mm f, 5000 mm2 de área) es extendido
sobre una rnicrofotografia o usado como un patán sobre una pantalla de proyección. Se cuenta el
número de granos' que están completamente dentro del círculo n1 y el número de granos que
interceptan el circulo n2 para un conteo exacto los granos deben ser marcados cuando son
contados lo que hace lento este método.

-Métodos de intercepción
El método de intercepción es más rápido que el método planimétrico debido a que la
microfotografía o patrón no requiere marcas para obtener un conteo exacto. El tamaño de grano
se estima contando por medio de una pantalla dividida de vidrio, o por fotomicrografía o sobre la
propia muestra, el numero de granos interceptados por una o más líneas restas. Los granos
tocados por el extremo de una línea se cuentan solo como medios granos. Las cuentas se hacen
por lo menos entres posiciones distintas para lograr un promedio razonable. La longitud de líneas
en milímetro, dividida entre el número promedio de granos interceptados por ella da la longitud
de intersección promedio o diámetro de grano. El método de intersección se recomienda
especialmente para granos que no sean de ejes iguales.

Herramientas metalográficas
ortadora metalográfica

Una cortadora metalográfica es la maquina especializada para realizar cortes sin

dañar la estructura metalográfica de la muestra. Antes de cortar alguna barra del
material a ser examinado se deben verificar los siguientes requisitos: primero,
colocar la barra del material en las prensas de la cortadora cuidando que las mordazas
de la prensa no queden en ángulo. Segundo, verificar que el lubricante caiga sobre
la parte en la que el disco (lo que corta) va a hacer contacto con la pieza, para que el
material no se queme y sea mas fácil cortarlo. Tercero, utilizar el disco que sea
adecuado, por ejemplo, para un material duro se utilizara un disco blando y
consecuentemente para un material blando se utilizará un disco duro. El
procedimiento para cortar la pieza será el siguiente: primero, bajar la palanca que
dirige al disco lentamente hasta que se haga una pequeña incisión en el material y
levantar el disco para que el lubricante penetre en la incisión. Posterior a esto, se
debe cortar a una velocidad constante sin quemar el material para evitar la mayor
cantidad de rayones posibles y que todos sean de la misma profundidad para facilitar
 el lijado.

Encapsuladora Térmica

En algunos casos, es conveniente encapsular las muestras en alguna resina termofraguante como
bakelita, para evitar que los bordes de la pieza metálica rasguen las lijas o los discos de pulido y
facilitar la manipulación de la pieza. Esta operación se realiza en una maquina especializada
conocida como encapsuladora.
Encapsulado en frio
Otra técnica para encapsular las piezas se basa en el uso de resinas epóxicas autofraguantes, el proceso
se realiza a temperatura ambiente

Esmerilado

Esmeril
Este aparato consta de dos discos de material suave y rugoso, los cuales giran a una velocidad de
3500 RPM. Al momento de hacer contacto con estos discos se produce un desgaste en el material
metálico, con el cual la pieza va tomando forma a nuestro gusto

Lijas de Desbaste
l área de desbaste cuanta con cuatro lijas de diferente tamaño de grano que son: 240, 320,400 y 600.
Entre más grande es el número nominal de la lija mas pequeño es el tamaño de grano, lo cual hace mas
fino el lijado y en cada etapa se reduce paulatinamente la superficie irregular. El lijado se hace en una
única dirección que va al avanzar la etapa, las direcciones son cuatro e idénticas a los puntos cardinales

Pulido

Pulidora mecánica

El pulido se hace en la máquina pulidora con un disco de pulido al que se le adhiere un paño, el
cual va depender del material que se va a pulir. Se utiliza una suspensión abrasiva como la alumina
o el polvo de diamante. El propósito es lograr que la superficie sea lo mas uniforme posible y con
un pulido tipo espejo (que refleje como un espejo). Para eso, la superficie debe estar limpia,
siempre húmeda y con suficiente abrasivo. La pieza debe apoyarse suavemente al disco
considerando los ejes de dirección.

El pulido se hace en dos etapas:

- Semi-acabado : se emplean discos de pulido y paños de nylon o fieltro, dependiendo del
material; y abrasivo de mayor densidad comparado al pulido fino.

- Pulido: se hace con disco de pulido y paños de nylon o fieltro, dependiendo del material; y
abrasivos de menor densidad comparado al pulido grueso

Microscopio metalografico
La diferencia principal de un microscopio metalografico con respecto a un microscopio tradicional
radica en el sistema de iluminación. Dada la opacidad de los metales, el microscopio recibe en su ocular
solamente la luz reflejada por la muestra. Sin embargo, los principios ópticos son los mismos. El
aumento esta determinado por la distancia del objeto al ojo y por el ángulo bajo el cual vemos. Por
convención, decimos que un objeto es aumentado 1X cuando esta colocado a una distancia de 250mm
del ojo (10 pulgadas).
Conclusiones

bibliografia
Guía de laboratorio del curso de Metalurgia de los materiales
I.http://www.esi2.us.es/IMM2/Pract-
html/microsco.html http://www.uam.es/docencia/labvfmat/labvfmat/Anexo/microscopio_metalo
grafico.htmhttp://www.emagister.com Manual de uso del METAVAL H