UNIVERSIDAD DE ORIENTE.

NÚCLEO MONAGAS
ESCUELA DE INGENIERÍA DE PETRÓLEO.
MATURÍN / MONAGAS / VENEZUELA.

Proceso de Separación de Petróleo y Gas

Dr. Fernando Pino Morales

Escuela de Ingeniería de Petróleo UDO_ MONAGAS

Campuso Los Guaritos, Maturín, Estado Monagas

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1
INTRODUCCION

El proceso de separación del gas y petróleo, es uno de los primeros y más

importantes procesos que se desarrollan en la industria petrolera, la eficiencia
de estos procesos es de vital importancia, para la industria de los
hidrocarburos. La producción de los fluidos petroleros, no es nada fácil al
contrario es bien complicada. Una vez que el fluido petrolero alcanza la
superficie, de inmediato continúa su recorrido por la tubería vertical de
producción, a medida que el fluido asciende, la presión disminuye y ocurre la
liberación del gas originalmente disuelto en el crudo. La recolección del crudo,
se realiza después que el petróleo de cada uno de los pozos del yacimiento ha
alcanzado la superficie, y la recolección se realiza mediante un sistema de
líneas de flujo que van desde el cabezal de los pozos hasta las estaciones de
flujo, en estas estaciones tanto el gas, como el petróleo producido por los
pozos entran en los separadores, donde se completa la separación del gas que
aun quedaba mezclado con el petróleo. Al salir por los separadores, el petróleo
y el gas siguen rutas diferentes para cumplir con los distintos usos y
aplicaciones establecidas. Los diferentes tipos de petróleo que llegan a las
estaciones de flujo son bombeados a través de tuberías hasta los patios de
tanque, donde finalmente se recolecta y almacena.

La recolección del gas se realiza de los campos petrolíferos, que viene a ser
una mezcla de hidrocarburos livianos que se encuentran en estado gaseoso,
en condiciones normales de presión y temperatura ambiente de los yacimientos
La recolección del gas natural producido en un yacimiento, en atención a su
origen se diferencia entre gas no asociado y gas asociado. En cuanto al gas
asociado, su producción será más elevada, mientras más nuevo sea el
yacimiento. El fluido gaseoso de esta procedencia se capta mediante tuberías
adecuadas que vinculan el centro de recolección con las diferentes baterías de
separación

La separación física del fluido, se sustenta en tres grandes principios, que son
la Cantidad de Movimiento, el Asentamiento por Gravedad y la Coalescencia.
Para la industria petrolera Un Separador es un Cilindro, que se utiliza para
separar la mezcla de hidrocarburos en sus respectivas fases. Un separador es
un recipiente o dispositivo mecánico utilizado para separar un fluido en sus
diferentes fases El separador puede ser bifásico o trifásico, vertical u horizontal
Para diseñar separadores es necesario tomar en cuenta los diferentes estados
físicos en que se pueden encontrar los fluidos y el efecto que sobre éstos
tengan las diferentes fuerzas físicas El separador representa la primera
instalación del procesamiento. Un diseño incorrecto de un recipiente puede
traer como consecuencia una reducción en la capacidad de operación de la
totalidad de las instalaciones asociadas con la unidad de separación, y otras
unidades que dependen de la eficiencia del proceso de separación. En la
actualidad el diseño de separadores se fundamenta casi en su totalidad en los
modelos de simulación. El principal objetivo de este trabajo es encausar al
futuro profesional de las áreas de gas, atener una clara expectativa del manejo
y diseño de los separadores gas – petróleo, gas- petróleo- agua.

2
Índice Página

Portada 001
Introducción 002
Índice 003
Proceso de Separación del Gas y Petróleo 009
El Fluido Denominado Crudo o Petróleo 009
Análisis de los Hidrocarburos en el Pozo 009
Flujo en el Yacimiento 013
Producción en el pozo 013
Recolección de crudo 013
Separación del gas 013
Almacenamiento de crudo 013
Transporte por oleoductos 013
Embarque a exportación 013
Perforación de los Pozos Petroleros 013
Refinación del Petróleo 014
Empuje por Gas Disuelto 014
Empuje de una Capa de Gas 014
Empuje Hidrostático 014
Conducción del Petróleo Crudo 015
Almacenamiento del Petróleo 015
Tanques de Producción y Almacenamiento 015
Pérdidas por Llenado, Movimiento o Trabajo 015
Pérdidas por Drenaje 017
Factores que Afectan las Tasas de Pérdidas por Evaporación 017
Variación de Temperatura en el Tanque 018
Altura y Diámetro del Espacio del Tanque Ocupado por el Vapor 018
Programación de los llenados y vaciados del tanque 018
Deshidratación del Crudo 019
Separación del Petróleo en sus Fracciones 019
Gas Natural 020
Reservas de Gas Natural 022
Extracción del Gas Natural 023
Almacenamiento del Gas 024
Petróleo y Gas en el Yacimiento 024
Principales Métodos de Separación entre Fases 025
Separación de los Fluidos de Perforación 026
Proceso de Separación de Fluidos Petroleros 027
Funciones que debe Cumplir un Separador 028
Hacer una primera separación de fases 028
Refinar el proceso 028
Liberar parte de la fase gaseosa 029
Descargar por separado la fase líquida y gaseosa 029
Evitar los problemas de turbulencia 029
La acumulación de espuma 029
Las salidas 029
Las regiones de acumulación 029
Funciones Operacionales de los Separadores 029
Exigencias de funcionamiento de los Separadores 030

3
Índice Página

Funcionamiento de un Separador Gas- Petróleo 030

Principales Zonas de Separación en los Fluidos 031
Separación Primaria 031
Separación Secundaria 031
Separación por Coalescencia 031
Principios de la Separación 031
Cantidad de Movimiento 032
Asentamiento por Gravedad 032
Coalescencia 032
Clasificación de los Separadores Para Fluidos Petroleros 033
Clasificación de los Separadores, según el Número de Fases a Separar 033
Separadores Bifásicos 033
Separadores Trifásicos 034
Separadores Tetrafásicos 034
Clasificación de los Separadores, según Forma Geométrica 035
Separadores Esféricos 035
Separadores Horizontales 035
Ventajas de Un separador Horizontal 035
Desventajas de Los Separadores Horizontales: 037
Separadores de Producción 037
Separadores Verticales 037
Ventajas de los Separadores Verticales 037
Desventajas de los Separadores Verticales 038
Clasificación de los Separadores, según Ubicación 039
Separadores de Entrada 039
Separadores en Serie 039
Separadores Tipo Filtro 039
Separadores Tipo Tanque de Venteo 040
Separadores Convencionales 040
Separadores de Liberación Instantánea 040
Separadores Tipo Pulmón 041
Separadores Tipo Centrífugo 041
Separadores Tipo Depuradores 041
Instalación de los Depuradores 041
Tratadores Térmicos 041
Torres de Destilación 042
Goteo en Línea 042
Clasificación industrial de los separadores 042
Separadores de Baja Presión 042
Separadores de Media presión 042
Separadores de Alta presión 042
Clasificación de los Separadores, según Avance de la Ciencia 043
Separadores Convencionales 043
Separadores Compactos 043
Separadores Ciclónicos 043
Funcionamiento de Un Separador Tipo Ciclónico 045
Función del Ciclón 045
El Tubo Ciclónico 045

4
 Índice Página

Características de la Separación Ciclónica 046

Fuerzas que Actúan en un Proceso de Separación Ciclónica 048
Separadores para Fluidos petroleros 048
Separación Gas- Petróleo 049
Condiciones Mecánicas de los Separadores 049
Primera Sección de Separación 049
Sección de las Fuerzas Gravitacionales 049
Sección de Extracción de Neblina o Sección de Coalescencia 050
Sección de Acumulación de Líquido 050
Componentes Externos de un Separador. Convencional Bifásico 051
PRIMERA SECCIÓNCuerpo 051
DE SEPARACIÓN Válvula de Descarga del Líquido 051
Válvula de Entrada 052
Válvula de Control de Presión de Gas 052
Válvula de Drenaje 052
Válvula de Seguridad 052
Ventana o Tapa de Inspección 053
Controlador y Regulador de Presión 053
Control de Nivel 053
Cristal de Nivel 053
Boquillas 053
Componentes Internos de un Separador 053
Eliminadores de Niebla 053
Fundamento del Proceso de Separación de los Fluidos Petroleros 053
Mecanismos Separación 054
Etapas del proceso de Separación 054
Menor liberación de gas 055
Mayor recuperación de líquido 055
Obtención de un líquido de mayor gravedad API 055
Separación en una Sola Etapa 056
Separación en Dos Etapas 056
Fundamento de los Diseños de Separadores 057
Obtención de Flujo Petrolero 058
Funciones de Operación de los Separadores 058
Aspecto Básico del diseño de los Separadores 059
Tiempo de Retención del Líquido 059
Capacidad Volumétrica del Separador 059
Separación Gravitacional 059
Asentamientos de las Partículas de Agua 060
Extractor de Niebla 060
Características y Cantidad del Fluido a Separar en el Equipo 061
Dimensiones del Separador a Diseñar 061
Diseño de Separadores 061
Parámetros de Importancia en el Diseño de Separadores 062
Parámetros que Intervienen en el Diseño de los Separadores 063
Deflectores 063
Eliminadores de Niebla 064
Rompe Vórtice 064

5
Índice Página

Composición del fluido que se va a separar 064

Presión y Temperatura de operación 064
Determinación del Factor de Compresibilidad 064
Especificaciones de los Parámetros Necesarios para el Diseño de
Separadores Gas- Petróleo 066
Parámetros a Calcular para Diseñar Separadores
Horizontales Convencionales Gas-Petróleo 068
Parámetros a Calcular o determinar para el Diseño de Separadores
Verticales convencionales bifásicos 068
Selección de la Aplicación Adecuada para el Diseño de la Herramienta 069
Diseño de Separadores Gas- Líquido 069
Dispositivos Utilizados en el Diseño de Separadores Gas- Líquido 070
Secciones de un Separador Bifásico 071
Diseño de Separadores Bifásicos (Gas- Petróleo) 071
Dispositivos, que cambian la cantidad de movimiento 071
Dispositivos Tipo Deflectores 071
Dispositivos Tipo Ciclón 071
Diseño de Separadores Verticales Gas- Petróleo 072
Parámetros de Soporte para el Diseño de Separador Bifásico 072
La Separación Teórica del Fluido 072
Normativa Utilizada en el Diseño del Separador 073
Primera Sección de un Separador 074
Velocidad Crítica 074
Criterio de la GPSA 075
Criterio Británico, el cual ha sido asimilado por PDVSA 075
Alternativas Posibles para la Velocidad Crítica 076
La Espuma como Agregado en el Diseño de Separadores 076
Métodos Químicos para el Rompimiento de la Espuma 077
Determinación de la Tasa Volumétrica del gas 077
Calculo del Área de la Sección Transversal del Separador 079
Determinación del Diámetro Interno del Separador 079
Sección de Extracción de Neblina o Coalescencia 080
Sección de Recepción de Líquidos 080
Sección de Manejo de Fluidos 080
El Tiempo de Retención del Líquido 081
Velocidad en la boquilla de entrada en un separador vertical 082
Determinación de la longitud total del Separador 083
La boquilla de entrada 083
Condición de la boquilla de entrada 083
La distancia mínima 083
La velocidad del gas en la boquilla de salida 084
Diseño de Separadores Horizontales Bifásicos 084
Área para el Gas en el Separador Horizontal 085
Dimensiones de Estos Separadores Verticales Convencionales 087
Distancia de la salida del vapor a la malla metálica 088
Dimensiones de Orificios de entrada y salida en un separador 088
Fórmulas Utilizadas en el Diseño de los Separadores 089
Separación por Etapas 089

6
Índice Página

Dimensiones de los Separadores 090

Distancia de la salida del vapor a la malla metálica 090
Dimensiones de Orificios de entrada y salida al separador 091
Fórmulas Utilizadas en el Diseño de los Separadores 091
Densidad y Composición del Fluido del Yacimiento 092
Densidad y Composición del Fluido del Yacimiento 092
Peso Molecular y la Densidad de la fracción más pesada 092
Diseño de Separadores Horizontales Gas- Petróleo- Agua 093
Determinación del Contenido de Agua 094
Problemas de operación de los separadores Convencionales 096
Crudos Espumosos 096
Presencia de Arenas 097
Velocidad de Erosión 097
Parafinas 098
Emulsiones 098
Escape de Líquido y Gas 098
Problemas de Arrastre 098
Consecuencias del Arrastre 099
Diseño de Separadores Ciclónicos 099
Aspecto Básico del Diseño de Separadores Ciclónicos 100
Ecuaciones utilizadas en el Diseño de Separadores Ciclónicos 102
Comparación entre los Separadores Convencionales y Ciclónicos 103
La Caída de Presión Aguas Arriba 104
Tubería Aguas Arriba 104
Tipo de Internos del Separador 104
Utilidad de los cálculos de diseño de separadores 105
Influencia de las Correlaciones en el Diseño de Separadores 105
Determinación de las Condiciones Óptima de Separación de G y P 107
Calculo de la Gravedad del Petróleo en el Tanque 108
La Gravedad Específica del Gas en los Separadores y Tanque 109
Ecuaciones para el Diseño de separadores Convencionales
Gas Petróleo, a través de los Modelos de Simulación 110
Ecuaciones Establecidas por la Norma PDVSA, para el
Diseño de un Separador Horizontal 110
Muestra de cálculos manuales para separadores Horizontales
(Gas- Petróleo) 118
Ecuaciones Establecidas por la Norma PDVSA, para el
Diseño de un Separador Vertical 126
Muestra de Cálculos Manuales para separadores verticales Gas-
Petróleo, según norma PDVSA 127
Resumen de Ecuaciones utilizadas para el diseño de separadores
Horizontales y Verticales Gas- petróleo, según PDVSA 133
Bibliografía Consultada y Recomendada 136

7
 Índice de Figuras Página

Figura 1 Tanque Colector de Crudo 016

Figura 2 Procesos del Gas natural 021
Figura 3 Separador Horizontal Bifásico (Gas- Petróleo) 028
Figura 4 Proceso de Coalescencia 032
Figura 5 Separador Bifásico Gas- Petróleo 033
Figura 6 Separador Trifásico 034
Figura 7 Separador Tipo Esférico para Gas y Petróleo 035
Figura 8 Separador Horizontal Gas- Petróleo 036
Figura 9 Separador Vertical 038
Figura 10 Depuradores Utilizados en la Industria Petrolera 042
Figura 11 Separador Ciclónico Utilizado en la Industria Petrolera 044
Figura 12 Parte de Un Separador Ciclónico 044
Figura 13 proceso de Separación en un Separador Ciclónico 047
Figura 14 Separación Gas- Petróleo en un Separador Ciclónico 047
Figura 15 Fuerzas que Actúan en el Proceso de Separación Ciclónica 048
Figura 16 Planta de Separación Gas- petróleo utilizado en la industria 049
Figura 17 Fuerzas que Intervienen en Proceso de Separación 050
Figura 18 Secciones Principales de un Separador Vertical Bifásico 051
Figura 19 Secciones Principales de un Separador Horizontal 052
PRIMERA SECCIÓNFigura 20 Separador Vertical Bifásico, según Norma PDVSA 073
DE SEPARACIÓN Figura 21 Separador Horizontal Gas- Petróleo 084
Figura 22 Separador Horizontal Gas- Petróleo- Agua 093
Figura 23 Esquema de un Separador Ciclónico Vertical 100
Figura 24 Separador Ciclónico Horizontal 101
Figura 25 Internos Tipo Ciclón de los Separadores Ciclónicos 105

Índice de Cuadros Página

Cuadro 1 Corriente de Hidrocarburos 057

Cuadro 2 Parámetros Adoptados a la Norma PDVSA 065
Cuadro 3 Parámetros de Entrada para el diseño de
Separadores Convencionales: 066
Cuadro 4. Tiempo de Retención. Para el Líquido 066
Cuadro 5 Comparación entre Separadores 105
Cuadro 6. Criterios para el Diseño. Para Separadores Horizontales y
Verticales 110
Cuadro 7 Siglas Utilizadas en el Diseño de Separadores 110
Cuadro 8 Áreas y Alturas Fraccionadas de un Área Determinada 113

8
Proceso de Separación de Hidrocarburo. Por definición un separador Gas-
Petróleo o Gas- Líquido es un: recipiente con el cual se aísla el gas del petróleo
En la industria del petróleo y del gas natural, un separador es un cilindro de
acero que se utiliza para disgregar la mezcla de hidrocarburos en sus
componentes básicos, petróleo y gas. Adicionalmente, el recipiente permite
aislar los hidrocarburos de otros componentes indeseables como la arena y el
agua, por ejemplo.

Los separadores son de utilidad, en una serie de procesos del gas natural, ya
que se pueden emplear para separar el glicol utilizado en el proceso de
deshidratación del gas natural, también es útil en la separación de las naftas
que se condensan dentro de las torres de absorción, como también para la
recuperación de aminas, utilizadas en el proceso de endulzamiento del gas
natural

El Fluido Denominado Crudo o Petróleo: El petróleo es un aceite mineral

que se caracteriza por ser inflamable; por ser este un componente de alta
combustión, puede suministrar energía obtenida a partir de su combustión, es
oleaginoso y su viscosidad depende de la clase de crudo, la que varia de
acuerdo su composición la que lo caracteriza dependiendo de la situación
geográfica y geológica del yacimiento; debido a que en el mundo el petróleo
crudo se encuentra distribuido geográficamente en diferentes lugares, y a
diferentes profundidades y con diferente presión y caudal o fluido, al cual se le
ha estandarizado en el mundo como unidad de medida el barril.

El petróleo se encuentra en cavidades subterráneas y a diferentes

profundidades, lo que hace que su búsqueda tenga un alto grado de dificultad,
ero se ha contado siempre con recursos técnicos y científicos, que ha
conllevado a los descubrimientos de los yacimientos petroleros. Una de las
ciencias que se ha empleado en gran escala en la búsqueda de yacimientos de
hidrocarburos es: La Sísmica y La Geología, esto ha conllevado que hoy en día
se conozcan una gran cantidad de yacimientos petroleros en diferentes países
del mundo

Análisis de los Hidrocarburos en el Pozo: la compresión de la composición

del Petróleo crudo en las primeras etapas del proceso de desarrollo de un
campo ayuda a optimizar la explotación de los recursos. En la actualidad se
dispone de esa información gracias a una herramienta operada bajo cable que
ofrece resultados en tiempo real para optimizar el muestreo de los fluidos en
base a la composición medida en la localización del pozo. En algunos casos es
necesario obtener una determinación temprana de la composición del gas y de
la relación gas /petróleo (RGP) para decidir si terminar un pozo o no,, todo esto
es valido, ya que las implicaciones económicas de desarrollar un pozo con gas
asociado, y si el gas es rico en hidrocarburos líquidos, no puede ser lo mismo,
que si el gas tuviese altos contenidos de gases ácidos, también los problemas
con presencia de asfaltenos, hidratos e incrustaciones orgánicas en las líneas
de flujo, que también inciden en el éxito económico de un pozo. Para obtener el
petróleo en bruto; podría decirse que se realizan cuatro, pasos antes de llegar
a ser refinado como son: Exploración, extracción, recolección y transporte,
procesos todos de gran importancia para la producción de fluidos petroleros.

9
a.- Exploración En esta fase se toma inicialmente una gran franja o extensión
de territorio, el cual ha sido previamente seleccionado según estudios
preliminares, a este territorio se le convierte en una gigantesca cuadricula con
líneas imaginarias en donde se demarcan puntos específicos donde se
introducirán en la profundidad de la tierra elementos de monitoreo para obtener
lecturas que muestren indicios de presencia de hidrocarburos en forma de
crudo petrolero Una vez se halla hecho los estudios de exploración inicial se
procede a tomar las muestras, para dar una mayor probabilidades que verdad
existan los yacimientos y se procede a la reconfirmación de la presencia de
crudo por medio de la perforación El petróleo puede estar en el mismo lugar
donde se formó, como también puede haberse filtrado hacia otros lugares,
llamados reservorios, se puede haber desplazado por entre los poros y/o
fracturas de las capas subterráneas

Luego, para que se den las condiciones de un depósito o yacimiento de

petróleo, es necesario que los mantos de roca sedimentaria estén sellados por
rocas impermeables (generalmente arcillosas) que impidan su paso .Esto es lo
que se llama una "trampa", porque el petróleo queda ahí atrapado. En términos
geológicos, las capas subterráneas se llaman formaciones y están
debidamente identificadas por edad, nombre y tipo del material rocoso del cual
se formaron. Esto ayuda a identificar los mantos que contienen las ansiadas
rocas sedimentarias, a partir de las cuales se pueden obtener los hidrocarburos
petroleros que se buscan, con el estudio.

La ciencia de la exploración consiste básicamente en identificar y localizar esos

lugares, y se sustenta en investigaciones de tipo geológico. Uno de los
primeros pasos en la búsqueda del petróleo es la obtención de fotografías o
imágenes por satélite, avión o radar de una superficie determinada. Esto
permite elaborar mapas geológicos en los que se identifican características de
un área determinada, tales como vegetación, topografía, corrientes de agua,
tipo de roca, fallas geológicas, anomalías térmicas. Esta información da una
idea de las zonas que tienen condiciones propicias para la presencia de
mantos sedimentarios en el subsuelo.

En la búsqueda se petróleo, también se utilizan sistemas magnéticos y

gravimétricos desde aviones provistos de magnetómetros y gravímetros, con lo
cual se recoge información que permite diferenciar los tipos de roca del
subsuelo .Asimismo los geólogos inspeccionan personalmente el área
seleccionada y toman muestras de las rocas de la superficie para su análisis.
En este trabajo de campo también utilizan aparatos gravimétricos de superficie
que permiten medir la densidad de las rocas que hay en el subsuelo .Con estos
estudios se tiene una primera aproximación de la capacidad de generación de
hidrocarburos y de la calidad de rocas almacenadotas que pueda haber en un
lugar, utilizado para la búsqueda de los hidrocarburos petroleros, en la zona en
estudio.

El paso más importante en la exploración es la sísmica, ya que permite conocer

con mayor exactitud la presencia de trampas en el subsuelo La sísmica
consiste en crear temblores artificiales mediante pequeñas explosiones
subterráneas, para lo cual se colocan explosivos especiales en excavaciones

10
de poca profundidad, normalmente entre 10 y 30 pies. En la superficie se cubre
un área determinada con aparatos de alta sensibilidad llamados "geófonos", los
cuales van unidos entre sí por cables y conectados a una estación receptora.
La explosión genera ondas sísmicas que atraviesan las distintas capas
subterráneas y regresan a la superficie. Los geófonos las captan y las envían a
la estación receptora, donde, mediante equipos especiales computarizados van
dibujando el interior de la tierra.

Toda la información obtenida a lo largo del proceso exploratorio es objeto de

interpretación en los centros geológicos y geofísicos de las empresas
petroleras. Allí es donde se establece qué áreas pueden contener mantos con
depósitos de hidrocarburos, cuál es su potencial contenido de hidrocarburos y
dónde se deben perforar los pozos exploratorios para confirmarlo, con los que
se obtienen los llamados "prospectos" petroleros.

b.- Extracción: una vez se ha perforado y reconfirmado la presencia de crudo

se hacen diferentes análisis físico químicos al petróleo crudo contenido en la
formación subterránea, estos estudios se realizan con el propósito de conocer
tanto la calidad de crudo como la de otros compuestos o elementos que lo
acompañan, los mas importantes suelen ser la cantidad de agua salada azufre
y gas.

La extracción, producción o explotación del petróleo se hace de acuerdo con

las características propias de cada yacimiento. Para poner un pozo a producir
se baja una especie de cañón y se perfora la tubería de revestimiento a la
altura de las formaciones donde se encuentra el yacimiento. El petróleo fluye
por esos orificios hacia el pozo y se extrae mediante una tubería de menor
diámetro, conocida como tubería de producción. Si el yacimiento tiene energía
propia, generada por la presión subterránea y por los elementos que
acompañan al petróleo, como gas y agua, por ejemplo, éste saldrá por sí solo.
En este caso se instala en la cabeza del pozo un equipo llamado "árbol de
navidad", que consta de un conjunto de válvulas para regular el paso del
petróleo.

Si no existe esa presión, se emplean otros métodos de extracción. El más

común ha sido el "balancín" o "machín", el cual, mediante un permanente
balanceo, acciona una bomba en el fondo del pozo que succiona el petróleo
hacia la superficie. El petróleo extraído generalmente viene acompañado de
sedimentos, agua y gas natural, por lo que deben construirse previamente las
facilidades de producción, separación y almacenamiento. Una vez separado de
esos elementos, el petróleo se envía a los tanques de almacenamiento y a los
oleoductos que lo transportarán hacia las refinerías o hacia los puertos de
exportación.

A pesar de los avances alcanzados en las técnicas de producción, nunca se

logra sacar todo el petróleo que se encuentra en un yacimiento. En el mejor de
los casos se extrae el 50 ó 60 por ciento. Por tal razón, existen métodos de
"recobro mejorado" para lograr la mayor extracción posible de petróleo en
pozos sin presión natural o en declinación, tales como la inyección de gas, de

11
agua o de vapor a través del mismo pozo productor o por intermedio de pozos
inyectores paralelos a éste.

c.- Recolección: Una vez se conocen las características del crudo del
yacimiento se procede a su recolección, la cual se realiza en grande depósitos
de almacenamiento. En esos tanques, generalmente se le separa del agua
salada y el gas.

d.- Transporte: Cuando se tiene un crudo en condiciones aptas para ser

refinado se procede a transportarle, por medio de carro tanques o con potentes
bombas a través de oleoductos, especialmente diseñados para el transporte
del crudo petrolero En el mundo del petróleo los oleoductos y los buques
tanques son los medios por excelencia para el transporte del crudo. El paso
inmediato al descubrimiento y explotación de un yacimiento es su traslado
hacia los centros de refinación o a los puertos de embarque con destino a la
exportación Para ello se construye un oleoducto, que tendrá como misión
transportar el petróleo. hasta los sitios indicados en el plan

El petróleo, junto con el gas y el agua asociados, son conducidos desde cada
uno de los pozos hasta baterías o estaciones colectoras a través de oleoductos
enterradas de entre 2 y 4 pulgadas de diámetro. El material más común para
estas líneas de conducción es el acero, aunque se utilizan cada vez más
tuberías reforzado, resistentes a la corrosión. La batería recibe la producción
de un determinado número de pozos del yacimiento, generalmente entre 10 y
30. Allí se cumplen funciones de separación de los diferentes fluidos, la
medición diaria del volumen producido total y en los casos necesarios, de cada
pozo en particular. En el caso de petróleos viscosos, también se efectúa su
calentamiento para facilitar su bombeo a plantas de tratamiento. Más
específicamente, en el propio yacimiento, el petróleo crudo sufre algunos
tratamientos:

La capacidad de transporte de los oleoductos varía y depende del tamaño de la

tubería. Es decir, entre más grande sea el diámetro, mayor la capa Estas líneas
de acero pueden ir sobre la superficie o bajo tierra y atraviesan la más variada
topografía. En la parte inicial del oleoducto una "estación de bombeo impulsa el
petróleo y, dependiendo de la topografía por donde éste pase, se colocan
estratégicamente otras estaciones para que le permitan superar sitios de gran
altura.

Los oleoductos disponen también de válvulas que permiten controlar el paso

del petróleo y atender oportunamente situaciones de emergencia El gas natural
se transporta en idénticas circunstancias, pero en este caso la tubería se
denomina gasoducto Los buque-tanques son a su vez enormes barcos dotados
de compartimientos y sistemas especialmente diseñados para el transporte de
petróleo crudo, gas, gasolina o cualquier otro derivado. Son el medio de
transporte más utilizado para el comercio mundial del petróleo. La capacidad
de estas naves varía según el tamaño de las mismas y de acuerdo con el
servicio y la ruta que cubran. Algunas pueden transportar cientos de miles de
barriles e incluso millones. En términos, generales para la producción de
petróleo se deben seguir los siguientes procedimientos:

12
a.- Flujo en el Yacimiento. Esta fase se refiere a la difícil y complicada
trayectoria que sigue el petróleo dentro del yacimiento, el cual se puede
encontrar a miles de metros de profundidad, lo que significa que se encuentra
en los microcanales de roca porosa y permeable hasta llegar al fondo del pozo.
Este recorrido lo hace el petróleo gracias a la presión o energía natural que
existe en el yacimiento

b..- Producción en el pozo. Una vez que el petróleo llega al fondo del pozo,
continúa su recorrido por la tubería vertical de producción hasta alcanzar la
superficie. A medida que el petróleo asciende (bien sea por medios naturales o
por métodos de levantamiento artificial) la presión disminuye y ocurre la
liberación del gas originalmente disuelto en el crudo

c.- Recolección de crudo. Después que el petróleo de cada uno de los pozos
del yacimiento ha alcanzado la superficie, se recolecta mediante un sistema de
líneas de flujo que van desde el cabezal de los pozos hasta las estaciones de
flujo.

d.- Separación del gas. En las estaciones de flujo de petróleo y el gas

producidos por los pozos entran a los separadores donde se completa la
separación del gas que aún quedaba mezclado con el petróleo. Al salir por los
separadores, el petróleo y el gas siguen rutas diferentes para cumplir con los
distintos usos y aplicaciones establecidas, para la comercialización de cada
uno de los componentes por separado.

e- Almacenamiento de crudo. Los diferentes tipos de petróleo que llegan a las

estaciones de flujo son bombeados a través de las tuberías hasta los patios de
tanques, donde finalmente se recolecta y almacena toda la producción de
petróleo de un área determinada, para ser tratada, eliminando el agua y la sal,
colocándolo bajo especificaciones comerciales.

f- Transporte por oleoductos. El crudo limpio (sin agua y desalado)

almacenado en los patios de tanques es enviado a través de los oleoductos a
las refinerías del país y a los terminales de embarque para su exportación a los
mercados de ultramar, desde luego el gas que se debe de enviar por los
gasoductos debe de estar dentro de la norma establecida.

g.- Embarque a exportación. El petróleo que llega a los terminales de

embarque es cargado a la flota tanquera para su envío a los distintos mercados
del mundo.

Perforación de los Pozos Petroleros: La única manera de saber realmente si

hay petróleo en el sitio donde la investigación geológica propone que se podría
localizar un depósito de hidrocarburos, es mediante la perforación de un hueco
o pozo. El primer pozo que se perfora en un área geológicamente inexplorada
se denomina "pozo exploratorio" y en el lenguaje petrolero se clasifica "A-3". El
tiempo de perforación de un pozo dependerá de la profundidad programada y
las condiciones geológicas del subsuelo. En promedio se estima entre dos a
seis meses. La perforación se realiza por etapas, de tal manera que el tamaño
del pozo en la parte superior es ancho y en las partes inferiores cada vez más

13
angosto. Esto le da consistencia y evita derrumbes, para lo cual se van
utilizando brocas y tubería de menor tamaño en cada sección.

Refinación del Petróleo El petróleo finalmente llega a las refinerías en su

estado natural para su procesamiento. Aquí prácticamente lo que se hace es
cocinarlo .Por tal razón es que al petróleo también se le denomina "crudo".Una
refinería es un enorme complejo donde ese petróleo crudo se somete en primer
lugar a un proceso de destilación o separación física y luego a procesos
químicos que permiten extraerle buena parte de la gran variedad de
componentes que contiene. El petróleo tiene una gran variedad de
compuestos, al punto que de él se pueden obtener por encima de los 2.000
productos. El petróleo se puede igualmente clasificar en cuatro categorías
parafínico, nafténico, asfáltico o mixto y aromático

Luego de haber realizado la perforación, el pozo está en condiciones de

producir. El fluido llegará a la superficie con caudales satisfactorios o no
satisfactorios. Los fluidos de un yacimiento petróleo; gas y Agua entran a los
pozos impulsados por la presión a los que están confinados en el mismo. Los
yacimientos tienen tres tipos principales de empujes naturales, todos los cuales
hay que manejar en forma clara y precisa.

a.-:Empuje por Gas Disuelto. La fuerza propulsora es el gas disuelto en el

petróleo que tiende a escapar y expandirse por la disminución de presión. La
recuperación final suele ser inferior al 20% En este tipo de mecanismo, todo el
gas y el petróleo forman una sola fase, condición que ocurre a una temperatura
y presión originalmente alta. Al comenzar la etapa de producción, el diferencial
de presión creado hace que el gas comience a expandirse y arrastre el petróleo
del yacimiento hacia los pozos durante su vida productiva, en algunos casos
cuando se extrae petróleo, hace aparición la presión de burbujeo y comienza a
hacer uso de presencia la capa de gas en el yacimiento. El mecanismo por
empuje de gas se considera de alta eficiencia.

b.- Empuje de una Capa de Gas. Cuando el gas acumulado sobre el petróleo
e inmediatamente debajo del techo de la trampa genera un empuje sobre el
petróleo hacia los pozos. La recuperación de un campo con capa de gas es del
40/50%. En este tipo de mecanismo, bajo las condiciones originales de presión
y temperatura, existe un equilibrio entre el gas libre y el petróleo presente. Al
poner el pozo a producir, la diferencia entre la presión del yacimiento y la del
cabezal del pozo hace que el petróleo y el gas disuelto en este lleguen a la
superficie. Por, lo general el control de volumen de flujo en la superficie se hace
mediante la instalación de un estrangulador o reductor de diámetro de la
tubería de producción en el cabezal del pozo. La cantidad de gas disuelto en el
petróleo influye en la viscosidad del crudo en el yacimiento. A mayor cantidad
de gas disuelto en el crudo, menor viscosidad del crudo en el yacimiento, y su
movimiento de hace mayor.

c.- Empuje Hidrostático La fuerza impulsora más eficiente para provocar la

expulsión del petróleo del yacimiento es el empuje del agua acumulada debajo
del petróleo. La recuperación en un yacimiento con este tipo de empuje
explotado racionalmente puede llegar al 60% Este mecanismo es considerado

14
el mecanismo natural de mayor eficiencia para la extracción de crudo. Pero,
este mecanismo requiere que se mantenga una relación muy ajustada entre el
régimen de producción de petróleo que se establezca para el yacimiento y el
volumen de agua que debe moverse en el yacimiento. El frente de contacto
agua –petróleo debe de mantenerse unido para que el espacio que va dejando
el petróleo producido vaya siendo ocupado uniformemente por el agua, también
se debe de mantener la presión a un cierto nivel para evitar el desprendimiento
de gas e inducción de un casquete de gas

Cuando la energía natural que empuja a los fluidos deja de ser suficiente, se
recurre a métodos artificiales para continuar extrayendo el petróleo., uno de
estos métodos es la inyección de gas, con lo cual mantienen la presión de
yacimiento Con la extracción artificial comienza la fase más costosa u onerosa
de la explotación del yacimiento

Conducción del Petróleo Crudo. El petróleo, junto con el gas y el agua

asociados, son conducidos desde cada uno de los pozos hasta baterías o
estaciones colectoras a través de cañerías enterradas de entre 2 y 4 pulgadas
de diámetro Al llegar el crudo producido por los pozos, por lo general está
acompañado por agua de formación, sales contenidas en el agua, sólidos en
distintos tipos y tamaños y otros contaminantes peligrosos y corrosivos. Ante
esta situación es necesario separar los sólidos del crudo y proceder ha
deshidratarlo, es decir se elimina el agua y sal que naturalmente contiene el
petróleo en formación, o el agua que producen otras capas

Almacenamiento del Petróleo La necesidad de almacenar los recursos

energéticos para controlar mejor su producción, su transporte, su distribución y
su utilización es evidente en la medida en que se desea asegurar un
abastecimiento abundante y regular de las industrias y de los consumidores.
Ahora bien, la industria del petróleo como la del gas, están sometidas a riesgos
de toda especie, cuyo origen puede ser debido a deficiencias técnicas, como
las averías de las máquinas en las refinerías, a bordo de los buques o en los
oleoductos; a causas naturales imprevisibles, como la incertidumbre en la
prospección de los yacimientos, las tormentas en el mar y en la tierra o los
incendios; y también a problemas políticos, económicos y comerciales, como.

Tanques de Producción y Almacenamiento Los tanques pueden ser

clasificados según su forma de construcción, o su uso para producción o
almacenamiento-, y finalmente por el tipo de líquido que van a contener. En los
tanques de producción se produce la primera recolección y el primer
procesamiento de separación. Este primer paso en la manipulación, previo al
envío a la refinería o a un sistema de procesamiento de gas, se da en una
batería de tanques o batería colectora localizada cerca del cabezal del pozo, o
en un lugar donde es tratada la producción de varios pozos a la vez. Una
batería tipo cuenta con: colector para la entrada de 30 pozos, separador de
gas, calentadores, tanques de producción general (160 m 3) y de control (40
m3), bombas, caudalímetros, separadores de líquidos, etc. En este primer juego
de tanques y separadores, el petróleo crudo, el agua y el gas natural fluyen y
son separados. En la figura 1 se presenta un tanque de almacenamiento de
crudo petrolero

15
Figura 1 Tanque Colector de Crudo

Los tanques de almacenamiento están diseñados para el almacenamiento y

manipulación de grandes volúmenes de petróleo y gas, y son generalmente
más grandes y considerados como más permanentes. El almacenamiento
constituye un elemento de sumo valor en la explotación de los servicios de
hidrocarburos ya que actúa como un pulmón entre producción y/o transporte
para absorber las variaciones de consumo. kerosén u otros derivados
petroquímicos que se pueden conservar a presión y temperatura ambiente, se
efectúa normalmente en tanques cilíndricos de fondo plano, con techo
abovedado, esférico o elipsoidal, y algunas veces flotante, a fin de evitar la
acumulación de gases inflamables dentro de los mismos, que pueden o no
tener incorporado algún sistema de calefacción.

Para la construcción de los tanques se emplean láminas de acero de distintos

espesores conforme su posición relativa en la estructura del tanque. Estas
piezas se sueldan entre sí de acuerdo a normas de construcción que
garantizan la integridad y posterior funcionamiento del almacenaje. Los tanques
soldados están diseñados para soportar presiones internas del orden de 0,175-
0,350 Kg/cm2 y se han construido de hasta 240000 m3 de capacidad. A efectos
de prever el daño que pudiera ocasionar la rotura o rebalse de los mismos, se
construye un dique de contención alrededor de cada tanque instalado en el
sitio. La infraestructura de los almacenamientos exige elevadas inversiones
económicas.

Los tanques utilizados para el almacenamiento son cilíndricos y su altura y

diámetro están en función de su capacidad. La fiscalización del almacenaje y
despacho del volumen de crudo se hace según las normas y procedimiento
vigente, de acuerdo con las leyes y reglamento de los diferentes entes del
gobierno, que son los encargados de la fiscalización.

Las Normas Ambientales y los Criterios de Seguridad vigentes en el país hacen

referencia al tipo de tanque bajo el cual tienen que estar almacenados los
compuestos orgánicos volátiles (manejados por las empresas) dependiendo de
su presión de vapor, por esta razón periódicamente se realizan evaluaciones
que permitan determinar su cumplimiento. Los tanques de almacenamiento de

16
petróleo, tienen pérdidas por evaporización de los hidrocarburos más volátiles,
este parámetro se denomina pérdidas por respiración en tanques de
almacenamiento o merma, que hace disminuir la cantidad de hidrocarburos
almacenados Esta clase de pérdidas se debe fundamentalmente a dos
razones. En primer lugar a que los vapores se expanden por efectos de
calentamiento o por cambios en la presión barométrica. En segundo lugar, las
pérdidas pueden ocurrir debido a la evaporación adicional que se produce en el
líquido almacenado. La causa principal de las pérdidas permanentes de
almacenaje son los ciclos diarios de temperatura, los cuales causan que la
temperatura en el espacio de vapor del tanque sufra un incremento durante las
horas del día y disminuya durante la noche.

Pérdidas por Llenado, Movimiento o Trabajo: Estas pérdidas son comunes

en todos los tipos de tanques exceptuando los tanques de techo flotante. Las
pérdidas por llenado ocurren cuando la presión dentro del tanque excede la
presión de alivio. En tanques de techo fijo, la presión de alivio es baja, por lo
tanto las pérdidas por llenado son relativamente altas. Cuando el tanque es
llenado, los vapores que están presentes dentro del mismo son forzados a salir
a la atmósfera, estos vapores pueden ser equivalentes a uno o más barriles.
Estas pérdidas pueden ocurrir por desplazamiento del vapor contenido en el
tanque por la entrada de líquido durante el llenado. Durante el vaciado del
tanque el espacio de vapor aumenta disminuyendo la presión y aumentando la
cantidad de líquido evaporado, por lo tanto, en las operaciones de carga y
descarga de tanques ocurren pérdidas que son denominadas por trabajo del
tanque.

Pérdidas por Drenaje: Se produce cuando se drena el agua acumulada en los

tanques que almacenan productos o crudos. Durante esta operación es posible
que se escape parte del producto, lo cual genera una merma, que son
hidrocarburos que pasan al estado de vapor, y se pueden perder causando
problemas económicos y de rentabilidad.

Factores que Afectan las Tasas de Pérdidas por Evaporación. Unos de los
principales factores que afecta este proceso es la Presión de Vapor Reid La
presión de vapor verdadera o Reid es aquella que poseen los vapores que
están en equilibrio termodinámico con el producto líquido almacenado en un
tanque, a una temperatura dada; y la presión de vapor Reid es aquella presión
del producto o crudo que se obtiene en el laboratorio, a una temperatura de
100 F, mediante mediciones en presencia del aire

La volatilidad está directamente relacionada con las presiones de vapor Reid

por lo tanto, a mayor presión verdadera y Reid, mayor volatilidad y mayor
cantidad de pérdidas de productos o crudos por evaporación. Para obtener la
presión de vapor verdadera de los productos o crudos, usualmente, se
determina a través de mediciones de la presión de vapor Reid o mediante
mediciones directas. Si la presión de vapor verdadera de un líquido sobrepasa
la presión ejercida por las válvulas de venteo de los tanques de
almacenamiento se liberan los vapores a la atmósfera. La presión Reid se
obtiene en presencia de un volumen de aire equivalente a cuatro veces el
volumen de productos o crudos a una temperatura de 70 F y a presión

17
atmosférica Luego se calienta el producto hasta alcanzar la temperatura de 100
F; la presión alcanzada en este punto corresponde a la presión de vapor Reid,
y se utiliza para determinar la calidad de los hidrocarburos líquidos, ya que
determina la capacidad de volatilización de los mismos.

Variación de Temperatura en el Tanque: Los cambios de temperatura en el

interior del tanque pueden ser originados por cambios atmosféricos como:
lluvia, variaciones de temperatura y calor solar. Estos cambios tienden a causar
exhalaciones en el espacio de vapor del tanque. Durante el día, el calor fluye a
través del techo y de las paredes superiores, aumenta la temperatura del vapor
y expande su volumen. El incremento del calor también puede aumentar la
temperatura de la superficie líquida y acelerar la evaporación. En la noche, una
reversión de este proceso contrae el vapor, originando la entrada de aire. El
mejor método práctico para medir los efectos atmosféricos y del calor solar es
el cambio promedio diario de temperatura atmosférica. Las pérdidas por
evaporación son casi directamente proporcionales a estos cambios de la
temperatura atmosférica.

Altura y Diámetro del Espacio del Tanque Ocupado por el Vapor: El

volumen de la mayoría de los espacios ocupados por el vapor es directamente
proporcional a la altura de ese espacio y al cuadrado del diámetro del tanque.
Para un tanque de techo fijo, cuanto mayor sea el espacio ocupado por el
vapor mayores son las pérdidas por evaporación. Esto se debe a que a mayor
volumen de vapor, mayor es la pérdida por respiración.

El diámetro del tanque también tiene influencia en el volumen del espacio de

vapor y en las condiciones de la superficie líquida. Cuando el volumen del
espacio de vapor aumenta, debido a una altura de vapor más grande o a un
diámetro más amplio, las pérdidas por respiración también se incrementan en
cantidad. Por varias razones, sin embargo, el incremento en las pérdidas por
respiración no es absolutamente proporcional al incremento en el volumen del
espacio del tanque ocupado por el vapor.

Programación de los llenados y vaciados del tanque: En un período de

tiempo, la frecuencia de rotación del producto y el espacio promedio ocupado
por el vapor afectan las pérdidas totales. En general, y para bajas rotaciones,
las pérdidas por llenado son directamente proporcionales a la capacidad de
almacenaje anual o rotaciones totales del producto. Las pérdidas adicionales
para capacidades de almacenamiento más altas son proporcionalmente
menores que para capacidades de almacenamiento más bajas. Esto se debe a
que los espacios ocupados por el vapor cuando el almacenamiento de
hidrocarburos es más bajo crea un espacio de vapor con menor concentración
de hidrocarburos pero de mayor volumen. Las operaciones que estimulan altos
espacios de vapor pueden resultar en pérdidas por respiración relativamente
altas por las razones mencionadas anteriormente.

El petróleo es uno de los más importantes productos que se negocian en el

mercado mundial de materias primas Los precios se regulan por unos
marcadores o "precios de referencia. El petróleo contiene tal diversidad de
componentes que difícilmente se encuentran dos tipos idénticos. Además

18
existen parámetros internacionales, como los del Instituto Americano del
Petróleo (API) que diferencian sus calidades y, por tanto, su valor. Así, entre
más grados API tenga un petróleo, mejor es su calidad. Los petróleos de mejor
calidad son aquellos que se clasifican como livianos Los llamados livianos son
los petróleos que tienen más de 26 grados API. Los "intermedios" se sitúan
entre 20 y 26 grado API, y los "pesados" por debajo de 20 grados API.

El petróleo es el resultado de un complejo proceso físico-químico en el interior

de la tierra, en el que, debido a la presión y las altas temperaturas, se produce
la descomposición de enormes cantidades de materia orgánica que se
convierten en petróleo y gas, junto a esa materia orgánica se depositaron
mantos sucesivos de arenas, arcillas, limo y otros sedimentos que arrastran los
ríos y el viento, todo lo cual conformó lo que geológicamente se conoce como
rocas o mantos sedimentarios, es decir, formaciones hechas de sedimentos.
Entre esos mantos sedimentarios es donde se llevó a cabo el fenómeno natural
que dio lugar a la creación del petróleo y el gas natural. En un comienzo los
mantos sedimentarios se depositaron en sentido horizontal. Pero los
movimientos y cambios violentos que han sacudido a la corteza terrestre
variaron su conformación y, por consiguiente, los sitios donde se encuentra el
petróleo

La geología identifica hoy varios tipos de estructuras subterráneas donde se

pueden encontrar yacimientos de petróleo etc. En todo caso, el petróleo se
encuentra ocupando los espacios de las rocas porosas, principalmente de
rocas como areniscas y calizas, para el caso del petróleo, los poros que se van
desocupando son llenados de inmediato por el mismo petróleo que no alcanza
a extraerse y por agua subterránea. En recolección del petróleo se distinguen
las siguientes etapas.

Deshidratación del Crudo: Al llegar el crudo producido por los pozos, por lo
general está acompañado por agua de formación, sales contenidas en el agua,
sólidos en distintos tipos y tamaños y otros contaminantes peligrosos y
corrosivos. Ante esta situación es necesario separar los sólidos del crudo y
proceder ha deshidratarlo, es decir se elimina el agua y sal que naturalmente
contiene el petróleo en formación, o el agua que producen otras capas. Este
proceso se realiza en la Planta Deshidratadora. El hecho de acondicionar el
crudo se realiza por una exigencia tanto de los transportadores, ya sea en
barcos o en oleoductos, como de las refinerías, que es su destino final. Dentro
de estas exigencias se establece que el petróleo no contenga un porcentaje de
agua e impurezas mayor al 1% y un máximo de 100 gramos de sales por cada
metro cúbico de producto .El petróleo, una vez separado de los sedimentos,
agua y gas asociados, se envía a los tanques de almacenamiento y a los
oleoductos que lo transportarán hacia las refinerías o hacia los puertos de
exportación.

Separación del Petróleo en sus Fracciones: La separación en fracciones se

obtienen calentando el petróleo Así, a medida que sube la temperatura, los
compuestos con menos átomos de carbono en sus moléculas (y que son
gaseosos) se desprenden fácilmente; después los compuestos líquidos se
vaporizan y también se separan, y así, sucesivamente, se obtienen las

19
diferentes fracciones. En las refinerías petroleras, estas separaciones se
efectúan en las torres de fraccionamiento o de destilación primaria. Para ello,
primero se calienta el crudo a 400 C para que entre vaporizado a la torre de
destilación. Aquí los vapores suben a través de pisos o compartimentos que
impiden el paso de los líquidos de un nivel a otro. Al ascender por los pisos los
vapores se van enfriando. Este enfriamiento da lugar a que en cada uno de los
pisos se vayan condensando distintas fracciones, cada una de las cuales
posee una temperatura específica de licuefacción.

La gasolina y los gases combustibles que salen de la torre de fraccionamiento

todavía en forma de vapor a 100 C. Esta última fracción se envía a otra torre de
destilación en donde se separan los gases de la gasolina. Ahora bien, en esta
torre de fraccionamiento se destila a la presión atmosférica, o sea, sin presión.
Por lo tanto, sólo se pueden separar sin descomponerse los hidrocarburos que
contienen de 1 a 20 átomos de carbono. Para poder recuperar más
combustibles de los residuos de la destilación primaria es necesario pasarlos
por otra torre de fraccionamiento que trabaje a alto vacío, o sea a presiones
inferiores a la atmosférica para evitar su descomposición térmica, ya que los
hidrocarburos se destilarán a más baja temperatura. En la torre de vacío se
obtienen sólo dos fracciones, una de destilados y otra de residuos. De acuerdo
al tipo de crudo que se esté procesando, la primera fracción es la que contiene
los hidrocarburos que constituyen los aceites lubricante y las parafinas, y los
residuos son los que tienen los asfaltos, luego de esta forma se comienzan a
obtener las diferentes fracciones del petróleo.

Gas Natural Es un combustible fósil catalogado como una de las fuentes de

energía más limpia, segura y útil. Típicamente está compuesto de Metano;
Etano, Propano y otros componentes más pesados. No tiene olor ni color y por
lo general se encuentra en forma natural mezclado con otros hidrocarburos
fósiles. Al momento de su extracción, el gas natural contiene impurezas como
Agua, Sulfuro de Hidrógeno, Dióxido de Carbono y Nitrógeno que tienen que
ser removidas antes de su transporte y comercialización, se cree que el gas
natural procede. de la descomposición de materia orgánica Se encuentra
generalmente en depósitos subterráneos profundos formados por roca porosa
o en los domos de los depósitos naturales de petróleo crudo. Dependiendo de
su origen se clasifica en gas asociado y no asociado. El gas asociado es el que
se extrae junto con el petróleo crudo y contiene grandes cantidades de
hidrocarburos como etano, propano, butano y naftas. El gas no asociado es el
que se encuentra en depósitos que contienen únicamente gas natural.

El gas natural se extrae usando pozos de perforación para luego llevarlo a la

superficie por medio de gasoductos. En la mayoría de los pozos, la presión del
gas natural es suficiente para impulsarlo hacia afuera y conducirlo por
conexiones a puntos centrales de recolección. Luego de ser procesado, el gas
natural es comprimido y distribuido.

El gas natural se obtiene principalmente en las baterías de separación esta

constituido por Metano con proporciones variables de otros hidrocarburos, tales
como Etano; propano, Butanos, Pentanos y Gasolina Natural y de
contaminantes diversos. Entre los principales, tratamientos se encuentra la

20
eliminación de compuestos ácidos, tales como el Sulfuro de Hidrógeno  H 2 S  y
Dióxido de Carbono mediante el uso de tecnologías que se basan en sistemas
de absorción-agotamiento utilizando un solvente selectivo. El gas alimentado
se denomina Acido, el producto Gas Dulce y el proceso se conoce
generalmente como endulzamiento, También la recuperación de Etano e
hidrocarburos licuables mediante el proceso criogénico, proceso que se realiza
a bajas temperaturas, de tal forma que se produzca un líquido separable por
destilación fraccionada, el cual se debe de realizar previo al proceso de
deshidratación para evitar la formación de sólidos.

También la recuperación de Azufre (S) de los gases ácidos que se generan

durante el proceso de endulzamiento, como también el proceso de
fraccionamiento de los hidrocarburos líquidos, son proceso de gran importancia
en el gas natural, en vista que se obtienen corrientes ricas en Etano, Propano,
Butanos y Gasolina Natural; en ocasiones se obtiene también Isobutano, el
cual tiene una serie de usos específicos En la figura 2 se presenta un esquema
de los diversos procesos a los que tiene que ser sometido el gas natural.

Figura 2 Procesos del Gas natural

En la figura 2 se puede observar los diferentes procesos a los que tiene que ser
sometido el gas natural, para poder ser utilizado, dentro de las normas
establecidas, desde luego en estos procesos el gas natural es tratado, para
alcanzar las normas internacionales, sobre la cantidad de gases ácidos
permitidos, en la corriente de gas natural, lo mismo el contenido de agua. La no
eliminación de los gases ácidos, puede ser un grave problema de corrosión,
mientras que la no deshidratación conlleva a la formación de hidratos, además
del incremento del proceso de corrosión, es de vital importancia recuperar las
impurezas, ya que son materia prima para una serie de procesos.

21
Reservas de Gas Natural: La República Bolivariana de Venezuela cuenta con
un enorme volumen de recursos de gas natural, sin embargo en la actualidad
no exporta más que pequeñas cantidades de productos derivados del mismo.
Esto es un error, ya que dispone de reservas suficientes para abastecer
durante muchos años al mercado doméstico e industrial y para exportar vía
gasoductos o como gas natural licuado (GNL), y obtener un gran beneficio a
cambio de ello, felizmente en la actualidad existen una serie de proyecto, que
podrán al gas en los mercados nacionales e internacionales

La importancia del gas natural como recurso energético radica principalmente

en el bajo impacto ambiental que tiene en el uso como combustible en
comparación con otros carburantes, y en que se trata de un recurso muy
importante como materia prima para el sector industrial, así como de un
producto final de gran utilidad para los sectores domestico y comercial. Por
estos motivos, por la abundancia de sus yacimientos y el bajo precio del
producto, el valor de este hidrocarburo gaseoso ha aumentado
significativamente, y deberé seguir aumentando, para eso se están planeando
una serie de proyectos en el área de gas

En este contexto, Venezuela se encuentra en una posición privilegiada al ser el

octavo país del mundo y el primero de América Latina en lo que a reservas
probadas de gas natural se refiere, contando con cerca de 4,2 billones de
metros cúbicos  m  . Tal magnitud de reservas permite a un país del tamaño de
3

Venezuela abastecer con amplitud al mercado doméstico y contar con

excedentes para la exportación. La industria venezolana del gas natural es de
grandes dimensiones y se espera que su importancia aumente según se vaya
desarrollando el gran potencial con el que cuenta. Atendiendo a los datos
ofrecidos en el anuario “Petróleo y otros datos estadísticos” que publica el
Ministerio de Energía y Minas, la duración de las reservas probadas de gas
natural para el año 2002 es de 111 años. Tanto el nivel de reservas como la
producción neta anual de Venezuela han aumentado desde 1990.

Una de las principales características del mercado del gas natural venezolano,
es la preponderancia del gas asociado. Esta particularidad es muy importante
ya que provoca que el mercado esté sujeto a una alta vulnerabilidad a las
variaciones en la producción de petróleo, debido a que la mayor parte del gas
generado en el país proviene conjuntamente de la producción petrolera. Esto
es, de los casi 4,2 billones de metros cúbicos de reservas probadas de gas,
sólo un 10% aproximadamente proviene de yacimientos de gas libre. Por ello, y
con el fin de favorecer la diversificación de la composición de las reservas de
hidrocarburos, se está tratando de reorientar la visión de la industria mediante
la concesión preferencial de licencias de exploración y explotación de
yacimientos de gas libre, tanto en tierra firme como en alta mar., permitirán un
extenso desarrollo del gas natural. En la República Bolivariana de Venezuela,
los tres segmentos claramente diferenciados de la industria del gas natural,
como son producción, transmisión y distribución los lleva a cabo la misma
empresa estatal, Petróleos de Venezuela, S.A. (PDVSA) o empresas
subsidiarias de ésta, como PDVSA GAS, que es una empresa, que tiene que
ver con todo lo relacionado con el gas natural, como por ejemplo la extracción,
tratamientos y comercialización.

22
Extracción del Gas Natural. Este fluido se extrae principalmente de los
campos petroleros, lo que indica que una de las principales formas de
recolección del gas natural producidos producido en un yacimiento. En los
yacimientos el gas natural, en relación a su origen se diferencian dos tipos: La
captación gasífera y la captación de las explotaciones petrolíferas. Se entiende
por reserva gasífera a todo yacimiento o formación geológica subterránea que
contiene hidrocarburos en estado gaseoso exclusivamente y al margen de toda
formación petrolífera. El gas obtenido en las perforaciones de los horizontes
gasíferos por regla general tiene en la boca de la perforación una presión
suficientemente elevada que permite el transporte de la producción hasta el
centro de recolección.

En los mantos petrolíferos la extracción del petróleo trae aparejada una

producción de gas, tanto más elevada cuanto más nuevo es el yacimiento
Conociéndose este gas, como de explotación petrolífera y dependiendo su
producción de la del petróleo, por cuanto esta vinculada a el y puede ser
utilizada con dos distintas finalidades, que son captación y/o reinyección. El gas
puede ser captado en forma similar al de la reserva gasífera, difiriendo las
instalaciones en algunos aspectos, ya que el punto de partida de la captación
no es un pozo gasífero, sino un separador petróleo- gas, los cuales se ubican
en la baterías de recolección de petróleo. El fluido de estas procedencias se
capta mediante cañerías adecuadas que vinculan el centro de recolección con
las diferentes baterías en producción, si la presión en la batería no es
suficiente para transportar al centro de recolección el caudal de gas disponible,
se hace necesaria la instalación de una estación de bombeo.

El comportamiento y el manejo del yacimiento y de los pozos de gas influyen

en la eficiencia de la producción y en el aprovechamiento eficiente de la
producción. Los líquidos que pueda contener el gas se extraen en la superficie
por medio de instalaciones de separación, absorción, refrigeración y plantas
diseñadas específicamente, para tales propósitos. El gas se encuentra en el
yacimiento a cierta presión y temperatura. La magnitud de la presión original,
ya que es el agente propulsor del flujo de gas del yacimiento al pozo y del
fondo de este hasta la superficie y las instalaciones conexas de tratamiento y
manejo.

Por, lo general los sistemas de recolección de gas natural, parten del mismo
principio, ya que el gas producido llega a través del anular de cada uno de los
pozos, para su transporte hasta el módulo o batería con el objeto de ser
utilizado en los equipos de tratamiento de crudo que requieren del gas como
fuente combustible u otros insumos. El buen funcionamiento de un sistema de
gas depende de un diseño que se ajuste a las condiciones requeridas por la
infraestructura del campo. Si el sistema de recolección no satisface las
necesidades que se presentan puede ocasionar problemas no solo a nivel del
gas transportado sino también origina un efecto de contrapresión en los
anulares que repercute en la producción de crudo.

Para el caso de captación de gas de pozos exclusivamente gasíferos, gas libre

pero no necesariamente seco, es necesario contar con instalaciones que
permitan la separación primaria de líquidos y el manejo y control de la

23
producción de gas, normalmente a mayor presión que el petróleo. A
continuación seguirá el mismo proceso que el gas asociado ya separado El
movimiento del gas a plantas y/o refinerías se realiza a través de gasoductos,
bombeándolo mediante compresoras.

Almacenamiento del Gas: La necesidad de almacenar los recursos

energéticos para controlar mejor su producción, su transporte, su distribución y
su utilización es evidente en la medida en que se desea asegurar un
abastecimiento abundante y regular, la industria del petróleo como la del gas,
están sometidas a riesgos de toda especie, cuyo origen puede ser debido a
deficiencias técnicas. Como por averías de causas naturales imprevisibles,

Los tanques de almacenamiento están diseñados para el almacenamiento y

manipulación de grandes caudales de gas, y son generalmente más grandes y
considerados como más permanentes. El almacenamiento constituye un
elemento de sumo valor en la explotación de los servicios de hidrocarburos ya
que actúa como un pulmón entre producción y/o transporte para absorber las
variaciones de consumo Cuando se trata del almacenamiento de gases
licuados u otros derivados que deben conservarse a presión y temperaturas
distintas a la atmosférica normal, la construcción, como así también los
materiales a emplear, requieren para cada caso de un prolijo estudio técnico.
El almacenamiento subterráneo de gas natural es ideal para abastecer el
consumo en días de carga máxima.

Petróleo y Gas en el Yacimiento Los términos petróleo y gas describen el

estado de un hidrocarburo como vapor o líquido, pero no especifican la
composición química de los componentes. Es posible utilizar una medición
detallada de los componentes de un hidrocarburo, como la obtenida en un
laboratorio en superficie, para predecir los componentes de las fases de
petróleo y gas, desde luego la determinación detallada de estas propiedades
en un laboratorio puede significar mucho tiempo, mientras que con esta nueva
herramienta, proporciona con extrema rapidez, algunos resultados de muy alta
utilidad,

Los hidrocarburos comprenden una gran variedad de componentes que

abarcan desde el Metano, hasta los compuestos de Carbono de cadena muy
larga, además de moléculas cíclicas, aromáticas, y otras moléculas
complejas, tales Como los asfaltenos y parafinas. Estos componentes son
Determinantes en cuanto al comportamiento de las fases de un fluido de
yacimiento. Un hidrocarburo se encuentra en una sola fase si la presión y la
temperatura están fuera de la línea envolvente en un diagrama de fases. En
condiciones que caen dentro de la línea envolvente, en ese caso coexisten dos
fases. Sin embargo la composición de las fases cambia dentro de esta región
bifásica. Cerca de la curva del punto de burbujeo, la fase de vapor corresponde
predominantemente por el metano, pero ingresando más en la región de dos
fases, otros componentes livianos o intermedios ingresan en la fase.

Los primeros componentes líquidos que se separan después de atravesar el

punto de roció son los componentes más pesados, ya que los componentes
livianos pasan a la fase líquida en las condiciones que prevalecen más allá de

24
la curva del punto de rocío. Este, proceso se torna importante cuando se
muestrean fluidos de gas condensados, ya que una vez, que un fluido ingresa
en la región bifásica; los componentes pesados se pierden en la fase líquida.

La condición de presión y temperatura en la cual se unen las curvas del punto

del punto de burbujeo y la del punto de rocío, se denomina punto crítico. En
este punto la densidad y la composición de las fases líquidas y vapor son
idénticas. Si la temperatura del yacimiento se encuentra entre al temperatura
crítica y la cricondertérmica, se puede separar líquido de la fase gaseosa
dentro del yacimiento. Estos se denominan yacimientos de gas condensado o
de condensación retrograda. El gas presente en un yacimiento con una
temperatura superior a la cricondertérmica, se conoce como gas húmedo.

Separación de Gases: Cuatro gases que se encuentran disueltos a presión en

el crudo, se separan con facilidad. El Metano (CH4) y el Etano (C2H6),
componen el gas seco, así llamado porque no se licua por compresión. El gas
seco se utiliza como combustible en el yacimiento o se inyecta en los
gasoductos, mezclándolo con el gas natural. El Propano (C 3H8) y el Butano
(C4H10), constituyen el gas húmedo que se licua por compresión. El gas líquido
se envasa en cilindros de acero de 42-45 Kg. La apertura de la válvula, que los
recoloca a presión atmosférica, lo reconvierte en gas.

Principales Métodos de Separación entre Fases: Los Métodos de

Separación se basan en diferencias entre las propiedades físicas de los
componentes de una mezcla, tales como Punto de Ebullición; Densidad;
Presión de Vapor; Punto de Fusión; Solubilidad, etc. Los Métodos Más
conocidos de separación son: Filtración; Decantación; Evaporación;
Cristalización, Sublimación; Destilación, Extracción y Cromatografía.

a.- Filtración El procedimiento de Filtración consiste en retener partículas

sólidas por medio de una barrera, la cual puede consistir de mallas, fibras,
material poroso o un relleno sólido.

b.- Decantación El procedimiento de decantación consiste en separar

componentes que contienen diferentes fases (por ejemplo, 2 líquidos que no se
mezclan, sólido y líquido, etc.) siempre y cuando exista una diferencia bien
marcada entre las densidades de las fases. La Separación se efectúa vertiendo
la fase superior (menos densa) o la inferior (más densa).

c.- Evaporación El procedimiento de Evaporación consiste en separar los

componentes más volátiles exponiendo una gran superficie de la mezcla. El
aplicar calor y una corriente de aire seco acelera el proceso.

d.- Cristalización El procedimiento de Cristalización consiste en separar

componentes a través de la formación de cristales o cristalización de algunos
componentes

e.- Sublimación La Sublimación aprovecha la propiedad de algunos

compuestos de cambiar del estado sólido al estado vapor sin pasar por el

25
estado líquido. Por ejemplo, el I 2 y el CO2 (hielo seco) poseen esta propiedad a
presión atmosférica.

f.- Destilación Este método consiste en separar los componentes de las

mezclas basándose en las diferencias en los puntos de ebullición de dichos
componentes. Cabe mencionar que un compuesto de punto de ebullición bajo
se considera “volátil” en relación con los otros componentes de puntos de
ebullición mayor. Los compuestos con una presión de vapor baja tendrán
puntos de ebullición altos y los que tengan una presión de vapor alta tendrán
puntos de ebullición bajos. En muchos casos al tratar de separar un
componente de la mezcla por destilación en la fase de vapor se forma una
especie de asociación entre las moléculas llamada azeótropo el cual puede
presentar un cambio en el punto de ebullición al realizar la destilación

Los tipos de Destilación más comunes son: La Destilación Simple, Destilación

Fraccionada y la Destilación por Arrastre con Vapor:

Destilación Simple Aquí el proceso se lleva a cabo por medio se una sola
etapa, es decir, que se evapora el líquido de punto de ebullición más bajo
(mayor presión de vapor) y se condensa por medio de un refrigerante

Destilación fraccionada el proceso se realiza en multietapas por medio de

una columna de destilación en la cual, se llevan a cabo continuamente
numerosas evaporaciones y condensaciones. Al ir avanzando a lo largo de la
columna, la composición del vapor es más concentrada en el componente más
volátil y la concentración del líquido que condensa es más rica en el
componente menos volátil. Cabe mencionar que este tipo de destilación es
mucho más eficiente que una destilación simple y que mientras más etapas
involucre, mejor separación se obtiene de los componentes.

Destilación por Arrastre con Vapor. En este proceso se hace pasar una
corriente de vapor a través de la mezcla de reacción y los componentes que
son solubles en el vapor son separados.

g.- Extracción Cuando los solutos se distribuyen libremente entre dos

solventes inmiscibles se establece una diferencia entre las relaciones de
concentración en el equilibrio

Separación de los Fluidos de Perforación Una vez que se encuentra un

yacimiento petrolífero hay que encargarse de extraer el crudo. Esto representa
una ardua y complicada tarea. La Extracción, producción o explotación del
petróleo se lleva a cabo dependiendo de las características propias de cada
yacimiento. Para poner un pozo a producir se baja una tipo de cañón y se
perfora la tubería de revestimiento a la altura de las formaciones donde se
encuentra el yacimiento. El petróleo fluye por esos orificios hacia el pozo y se
extrae mediante una tubería de menor diámetro. Si el yacimiento tiene energía
propia, generada por la presión subterránea y por los elementos que
acompañan al petróleo (gas y agua), este saldrá por sí solo. En este caso se
instala en la cabeza del pozo un conjunto de válvulas para regular el paso del
petróleo. Si no existe esa presión, se emplean otros métodos, el más común es

26
un equipo mecánico que mediante un permanente balanceo acciona una
bomba en el fondo del pozo que succiona el petróleo hacia la superficie.

El petróleo extraído generalmente viene acompañado de sedimentos, agua y

gas natural, por lo que deben construirse previamente las facilidades de
producción, separación y almacenamiento. Una vez separado de esos
elementos, el petróleo se envía a los tanques de almacenamiento y a los
oleoductos que lo transportarán hacia las refinerías o hacia los puertos de
exportación. El gas natural asociado se envía a plantas de tratamiento para
aprovecharlo en el mismo campo y despacharlos como gas seco hacia los
centros de consumo a través de gasoductos, que son efectivos sistemas de
transporte de gas natural comprimido (GNC).

En el caso de yacimientos que contienen únicamente gas natural, se instalan

los equipos requeridos para tratarlo (proceso de secado, mantenimiento de una
presión alta) y enviarlo a los centros de consumo. A pesar de los avances
alcanzados en las técnicas de producción, nunca se logra sacar todo el
petróleo; en el mejor de los casos se extrae el 60 %.Por tal razón existen
métodos de recobro mejorado para lograr la mayor extracción posible de
petróleo en pozos sin presión natural o en declinación tales como la inyección
de gas, de agua o de vapor a través del mismo pozo productor o por intermedio
de pozos inyectores paralelos a este.

Proceso de Separación de Fluidos Petroleros En el tratamiento y manejo de

fluidos se utilizan varios procedimientos y técnicas que permiten un mejor
rendimiento en la producción. Entre estos procesos se encuentra la separación
de los Fluidos Petroleros. La separación física del fluido, se sustenta en tres
grandes principios, que son la Cantidad de Movimiento, el Asentamiento por
Gravedad y la Coalescencia. Para la industria petrolera Un Separador es un
Cilindro, que se utiliza para separar la mezcla de hidrocarburos en sus
respectivas fases. Aunque, también son importante los Depuradores, ya que
estos equipos son separadores que no poseen. La capacidad para separar los
hidrocarburos, en sus respectivas fases, sin tomar en cuenta que los
volúmenes se encuentren en cantidades apreciables.

Tampoco, los depuradores tienen suficiente tamaño, para que el asentamiento

por las fuerzas gravitacionales sea óptimo. Luego se puede indicar, que la
función básica de los depuradores es remover pequeñas cantidades del líquido
de una mezcla con predominio gaseoso, luego se puede señalar que la
separación es el proceso mediante el cual se aíslan los diversos componentes
que posee el fluido proveniente de los pozos (crudo, agua y gas), con el fin de
optimizar el procesamiento y comercialización de algunos de ellos (crudo y
gas).

Un separador es un recipiente o dispositivo mecánico utilizado para separar un

fluido en sus diferentes fases El separador puede ser bifásico o trifásico. El
separador bifásico se utiliza para separar los líquidos de la fase gaseosa.
Mientras que los separadores trifásicos tienen por objeto separar, aparte los
hidrocarburos, el agua libre, y la corriente de gas. En la figura 3 se presenta un
separador horizontal bifásico, de gran utilidad en la industria petrolera

27
Figura 3 Separador Horizontal Bifásico ( Gas- Petróleo)

Para diseñar separadores es necesario tomar en cuenta los diferentes estados

en que se pueden encontrar los fluidos y el efecto que sobre éstos tengan las
diferentes fuerzas físicas, en este caso especial solo se tomaran en cuentas las
fases (líquido- Vapor). El propósito principal del proceso de separación es
separar los diversos componentes y su posterior comercialización El separador
representa la primera instalación del procesamiento. Un diseño incorrecto de
un recipiente puede traer como consecuencia una reducción en la capacidad
de operación de la totalidad de las instalaciones asociadas con la unidad de
separación, y otras unidades que dependen de la eficiencia del proceso de
separación.

Funciones que debe Cumplir un Separador Un recipiente separador bien

diseñado hace posible una separación del gas libre de los diferentes líquidos.
Un separador que tenga un diseño óptimo hace posible la liberación de gas
libre de los diferentes líquidos, que conforman los hidrocarburos Antes de
empezar el diseño es preciso estar muy claro en cuanto al uso que se le dará al
recipiente. De ello dependerá la calidad de la respuesta. No es lo mismo un
petróleo pesado, con arena, a altas velocidades que un fluido limpio volátil a la
entrada de una planta de fraccionamiento. En efecto, el uso del recipiente
determina en grado sumo las características del diseño y los componentes que
interiormente lleva la unidad. Las principales funciones de un separador son:

a.- Hacer una primera separación de fases Entre los hidrocarburos que
conforman la mezcla del fluido petrolero, debe de haber una primera
separación, que es fundamentalmente por gravedad, cosa que ocurre cuando
el proceso de separación esta fundamentalmente relacionado con los
hidrocarburos en fase líquida y gaseosa

b.- Refinar el proceso La refinación se lleva a cabo mediante la recolección de

partículas líquidas atrapadas en la fase gaseosa Cuando el proceso de
separación ocurre entre la fase gaseosa y líquida, la función del separador
será: Refinar el proceso de separación mediante la recolección de partículas
líquidas atrapadas en la fase gaseosa, y partículas del gas atrapadas en la fase
líquida, de tal manera que la separación provoque que ambos fluidos, después
de la separación puedan ser tratados en forma individual, y su utilidad estará
relacionada con las propiedades del fluido separador.

28
c.- Liberar parte de la fase gaseosa que haya quedado atrapada en la líquida,
lo cual se relaciona con el tiempo de residencia del líquido, en el fluido
petrolero, que sé esta separando

d.- Descargar por separado la fase líquida y gaseosa, que salen del
separador, con el objetivo de evitar que se vuelvan a mezclar, lo que haría que
el proceso de separación sea de una baja eficiencia.

e.- evitar los problemas de turbulencia Cuando el separador se ha diseñado

para las fases gas-líquido, la turbulencia que ocurren en la sección ocupada
por el gas debe ser minimizada.

f.- La acumulación de espuma y partículas contaminantes deben ser

eliminadas.

g.- Las salidas de los fluidos deben estar previstas de controles de presión.

h.- Las regiones de acumulación de sólidos deben tener prevista la remoción

de estas fases. Para evitar presiones excesivas el separador debe tener
válvulas de alivio, por ejemplo debe tener líneas obstaculizadoras. Para realizar
controles visuales del proceso de separación el recipiente debe estar provisto
de manómetros, termómetros, controles de nivel, etc. Para facilitar la
inspección y mantenimiento el separador debe tener bocas de visitas.

Funciones Operacionales de los Separadores Para que un separador pueda

cumplir con estas funciones deben satisfacer lo siguientes:

a.- Controlar la energía del fluido al entrar al separador

b.- Las tasas de flujo de las fases deben responder a ciertos rasgos de
volumen, el cual será una función del diseño del separador. Luego,
fundamentado en ello es posible que al inicio del proceso de separación, se
realice debido a las fuerzas gravitacionales, tal como, estas fuerzas actúan
sobre los fluidos. Y obligan a un equilibrio interfásico. El flujo normal de la fase
gaseosa, se refiere a la máxima cantidad de vapor alimentada a un separador o
condiciones de operación. Lo que indica, que en ausencia de perturbaciones
provocada por la inestabilidad del proceso o la capacidad de condensación
aguas arribas del separador tengan una alta eficiencia

c.- Cuando el separador se ha diseñado para las fases gas- líquido, la

turbulencia que ocurren en la sección ocupada por el gas debe ser minimizada,
de tal forma de incrementar la eficiencia del proceso

d.- La acumulación de espuma y partículas contaminantes debe ser eliminadas,

si esto no se realiza el proceso de separación tendrá una baja eficiencia.

e.- Las salidas de los fluidos deben estar previstas de controles de presión.

f.- Las regiones de acumulación de sólidos deben tener prevista la remoción

de estas fases.

29
g.- Para evitar presiones excesivas el separador debe tener válvulas de alivio,
por ejemplo debe tener líneas obstaculizadoras.

h.-Para realizar controles visuales del proceso de separación el recipiente debe

estar provisto de manómetros, termómetros, controles de nivel, etc.

i.-Para facilitar la inspección y mantenimiento el separador debe tener bocas de

visitas

Si el separador cumple con todo estos requisitos el proceso de separación será

funcional y de una alta eficiencia.

Exigencias de funcionamiento de los Separadores Para satisfacer las

funciones que debe cumplir un separador, es necesario satisfacer lo siguiente:

a.-Controlar la energía del fluido al entrar al separador.

b.- Las tasas de flujo de las fases líquidas y gaseosas deben estar
comprendidas dentro de ciertos límites.

c.-Cuando el separador se ha diseñado para las fases gas-líquido, la

turbulencia que ocurren en la sección ocupada por el gas debe ser minimizada.

d.- La acumulación de espuma y partículas contaminantes deben ser

eliminadas.

e.- Las salidas de los fluidos deben estar previstas de controles de presión.

f.- Las regiones de acumulación de sólidos deben tener prevista la remoción de

estas fases.

g.- Para evitar presiones excesivas el separador debe tener válvulas de alivio,
por ejemplo debe tener líneas obstaculizadoras.

h.- Para realizar controles visuales del proceso de separación el recipiente

debe estar provisto de manómetros, termómetros, controles de nivel, etc.

i.- Para facilitar la inspección y mantenimiento el separador debe tener bocas

de visitas.

Funcionamiento de un Separador Gas- Petróleo: Para entender lo que

sucede en un proceso de separación, hay que visualizar lo que sucede cuando
se vierte gasolina sobre un recipiente abierto. El gas tenderá a desprenderse
dejando en el fondo los fluidos que permanecen en estado líquido. En este
caso la separación se realiza a la presión atmosférica, que representa un valor
de 14,73 lpca, mientras que temperatura del sitio donde se realiza la operación
es 90 F, por ejemplo. Cuando cambian las condiciones de presión y
temperatura a la cual se produce la separación, también cambiará la cantidad
de gas y/o de líquido que se separa de la corriente. La cantidad de líquido que

30
permanece en el fondo del recipiente será tanto mayor cuando más alta sea la
presión y más baja la temperatura de operación.

De la misma manera, para cada patrón de presión y temperatura (P y T), será

diferente la composición del gas y del líquido que se separan en la unidad.
Desde el punto de vista práctico estas composiciones se pueden calcular
teóricamente. La actividad se conoce como Separación instantánea.

Hasta hace algunos años estos cálculos eran sumamente tediosos fastidiosos,
y además se requerían varias horas para conocer la cantidad de líquido y la
composición resultante mediante cálculos manuales. En la actualidad, los
cálculos se efectúan por medio de simuladores. No obstante, el ingeniero se
debe mantener siempre alerta para interpretar la veracidad de la respuesta que
eventualmente arroje un determinado simulador, porque es muy común que la
persona se equivoque al introducir la información y, por lo tanto, serán erróneos
los resultados.

Principales Zonas de Separación en los Fluidos: Zonas de Separación Por

lo normal en un proceso de separación de fluidos petroleros se pueden
distinguir tres zonas principales que son:

a.- Separación Primaria. Es el cambio en la cantidad de movimiento de las

fases a la entrada del separador, con lo cual genera la separación gruesa de
las fases. Esta zona incluye las boquillas de entrada y los dispositivos de
entrada, tales como los Deflectores

b.- Separación Secundaria. Durante el proceso de la separación secundaria

se observan zonas de fases continúa con gas, sobre la cual actúan las fuerzas
de gravedad, las cuales se encargan de decantar hasta cierto tamaño de gotas
de la fase pesada discontinua en la fase liviana continua. También produce la
flotación de hasta un cierto tamaño de gotas de la fase líquida liviana, la cual es
la fase discontinua, en la fase pesada continua. En esta parte del separador la
fase liviana continua se mueve a una velocidad relativamente baja y con muy
poca turbulencia

c.- Separación por Coalescencia. En el proceso de separación por

coalescencia, hay caso en que las gotas no pueden ser separadas porque
tienen un tamaño muy pequeño, es por ello que se requiere que las gotas
adquieran un mayor tamaño, lo por cual ocurre, a través de proceso de
coalescencia, con lo cual tales gotas alcancen un tamaño lo suficientemente
grande para que puedan separase por gravedad, para que este proceso tenga
una mayor eficiencia se requiere tener elementos como eliminadores de
niebla.

Principios de la Separación En el diseño de separadores es necesario tomar

en cuenta los diferentes estados en que pueden encontrarse los fluidos y el
efecto que sobre éstos puedan tener las diferentes fuerzas o principios físicos.
Los principios fundamentales considerados para lograr la separación física de
sistemas gas-líquido son, la cantidad de movimiento, asentamiento por
gravedad y coalescencia. Cualquier separador puede emplear uno o más de

31
estos principios, pero los fluidos deben ser inmiscibles y tener diferentes
densidades para que el proceso de separación ocurra.

a.- Cantidad de Movimiento Las fases fluidas con diferentes densidades

tienen diferentes cantidades de movimiento. Si una corriente bifásica cambia de
dirección bruscamente, la cantidad de movimiento se incrementa y no permite
que las partículas de la fase pesada se muevan tan rápido como las fases
livianas las partículas de la fase ligera, este fenómeno provoca la separación
de los fluidos petroleros

b.- Asentamiento por Gravedad Las gotas de líquido se separan de la fase

gaseosa si la fuerza gravitacional actuante sobre éstas es mayor que la fuerza
de arrastre del gas fluyendo alrededor de la gota.

c.-. Coalescencia Las gotas muy pequeñas no pueden ser separadas por
gravedad. Estas se unen, por medio del proceso de coalescencia, para formar
gotas mayores, las cuales se acercan lo suficiente como para superar las
tensiones superficiales individuales y poder de esta forma separarse por
gravedad. Este proceso ocurre fundamentalmente con las moléculas de agua
es fase líquida, y es desde luego una forma de separación ya que al alcanzar
las moléculas un tamaño suficiente, son separadas por gravedad, que esta
relacionado con el tamaño de las moléculas. En la figura 4 se presenta en
forma esquemática un proceso de coalescencia.

Figura 4 Proceso de Coalescencia

LAS GOTAS CAEN

DEBIDO A LA
ATRACCIÓN DE LA
GRAVEDAD

LAS PEQUEÑAS GOTAS COALESCEN PARA

FORMAR GOTAS GRANDES

Este movimiento casi siempre ocurre, solo con las moléculas de agua, por lo
tanto es aplicable en la separación Petróleo- Agua, luego las gotas de agua al
obtener un tamaño suficiente calen al fondo del separador por gravedad.

El proceso de coalescencia se inicia al ocurrir choques entre gotas con fuerza

suficientes para romper la película interfacial. Una vez en contacto físico, el
proceso se completa por fuerzas superficiales. Sistemas de coalescencia en los
separadores obligan al gas a fluir por un camino tortuoso. La cantidad de
movimiento de las gotas les causa choques entre gotas, formando gotas de
mayor tamaño. Estas gotas de mayor tamaño pueden separarse del gas por
gravedad. Las redes de alambres o mallas son típicos sistemas de
coalescencia usados en los separadores bifásicos.

32
Clasificación de los Separadores Para Fluidos Petroleros En vista que los
separadores en la industria petrolera se utilizan, con un objetivo específico, el
nombre que se le asigna a estas unidades está muy relacionado con la función
que realizan en cada caso en particular es conveniente especificar las fases
que entran en juego. El separador Gas- Petróleo es el recipiente que más
comúnmente se encuentra en la industria del petróleo y del gas natural. El
separador representa la unidad donde se produce la separación inicial del gas
y del petróleo. El estudio de este tópico requiere del conocimiento y manejo
preciso de una serie de fundamentos, de tal forma que el proceso tenga un alto
grado de eficiencia. Para obtener una máxima eficiencia, se debe conocer la
composición del fluido, además de la cantidad de ambos fluidos que ha de
manejarse en el separador. También se debe conocer los valores de la
temperatura y presión, a las cuales ocurrirá la operación de separación.

Clasificación de los Separadores, según el Número de Fases a Separar: La

primera clasificación de los separadores está en función del número de fases
que separa:

a.- Separadores Bifásicos Estos son separadores, que separan dos fases,
como, por ejemplo Petróleo y Gas. Estos separadores, tiene como principal
objetivo separar fluidos bifásicos, en este caso específico Gas y Petróleo. Los
separadores bifásicos son muy comunes en un campo petrolero. En el proceso
de separación es muy importante tener en cuenta los fluidos producidos y la
relación existente entre ellos. En las figuras 5 se presenta un separador
bifásico Gas- petróleo, utilizado en la industria de petrolera

Figura 5 Separador Bifásico Gas- Petróleo

En la figura 5 se observan los principales accesorios del separador, como por

ejemplo la entrada del fluido, en este caso conformado por petróleo y gas. Se
observa también el control de espuma, hasta que al final del proceso el gas
sale por la parte de arriba del separador, mientras que el petróleo lo hace por la
parte de abajo del mismo.

33
Usualmente, el crudo petrolero fluye del pozo hacia el separador y luego a un
tanque .En el separador, el flujo se divide en gas y líquido a la temperatura y
presión de operación. El comportamiento de la fase de la mezcla gas- líquido
gobierna la distribución de los componentes intermedios, de modo que
cualquier componente dado, como por ejemplo el Butano
 CH 2 CH 2 C 2 CH 3 ;  C 4 H 10  o simplemente  C 4  se distribuye como parte del
gas y del petróleo En el momento, en que el petróleo rico en gas deja el
separador, puede pasar a través de una o más separaciones adicionales. Estas
etapas de separación se llevan a cabo, en la medida en que la presión y
temperatura varíen mientras se les reduce a las condiciones del tanque.
Cuando el líquido ingresa al tanque, se produce una nueva separación gas-
petróleo, a presión y temperatura atmosférica. En este caso, nuevamente, los
hidrocarburos se distribuyen entre la fase gaseosa y líquida.

b.- Separadores Trifásicos: Estos separadores se diseñan para separar tres

fases, constituidas por el gas y las dos fases de los líquidos inmiscibles (agua y
petróleo). Lo que indica que estos separadores se diseñan para separar los
componentes de los fluidos que se producen en un pozo petrolero. Por lo
general, estos separadores se diseñan en un tamaño grande, ya que deben de
garantizar que las fases líquidas (agua y petróleo) salgan del equipo
completamente libre una de la otra. Es decir agua sin petróleo, y petróleo sin
agua, estos separadores son de gran utilidad en la industria, en vista que los
fluidos petroleros, siempre estas conformados por agua, gas y petróleo. En la
figura 6 se presenta un separador trifásico

Figura 6 Separador Trifásico

En la figura 6 se puede observan la entrada del fluido al separador, también se

observa la salida del gas por arriba del separador, y la salida por abajo del
separador de los fluidos agua y petróleo.

c.- Separadores Tetrafásicos: En los procesos petroleros, se utilizan también

los separadores Tetrafásicos, en los cuales se ha previsto, adicionalmente,
una sección para la separación de la espuma que suele formarse en algunos
tipos de fluidos, esto es de importancia ya que la formación de espumas, tiene

34
una fuerte influencia, en la determinación de la eficiencia del proceso de
separación.

Clasificación de los Separadores, según Forma Geométrica Si se toma en

cuenta la posición del cilindro separador, habrá que reconocerlos como
verticales; horizontales y esféricos

a.- Separadores Esféricos. Este: separador es una: unidad compacta de

separación, de forma esférica, utilizada para gas de alta presión y con
volúmenes pequeños de líquidos. Es de difícil construcción y poco usado en la
industria petrolera. En la actualidad estos separadores prácticamente no se
utilizan en la industria de separación de los hidrocarburos, debido a la poca
eficiencia y alto costo del equipo. En la figura 7 se presenta un separador tipo
esférico

Figura 7 Separador Tipo Esférico para Gas y Petróleo

b.- Separadores Horizontales: En los separadores horizontales, la fase

pesada decanta perpendicularmente a la dirección horizontal del flujo de la fase
liviana, permitiendo que la fase liviana continua pueda viajar a una velocidad
superior a la velocidad de decantación de la fase pesada discontinua, desde
luego todo esto ocurre hasta un cierto límite. Los separadores horizontales del
punto de vista geométrico son un cilindro instalado horizontalmente, y se utiliza
por lo general, cuando existen grandes caudales de líquido, crudos espumosos
y agua. En la figura 8 se presenta un separador horizontal.

En la figura 8 se observa la entrada bifásica del fluido al separador, también se

observa la salida por abajo del separador del fluido líquido (petróleo y agua) y
por la parte de arriba del separador se observa la salida del fluido gaseosos.

Ventajas y Desventajas de Un separador Horizontal: Las ventajas o

desventajas de un cilindro separador, utilizado para los hidrocarburos se
convierten en desventajas o ventajas de otro separador. Entre las principales
ventajas de tiene:

a.- Los separadores horizontales, por lo normal se emplean cuando la relación

gas líquido es baja.

35
Figura 8 Separador Horizontal Gas- Petróleo

a.- Por lo normal se emplean cuando la relación gas- líquido es baja

b.- Los separadores horizontales requieren de poco espacio vertical para su

instalación

c.-Requieren menor diámetro que un separador vertical, para una capacidad

dada de gas.

d.- Los separadores horizontales manejan grandes cantidades de líquido,

optimizando el volumen de operación requerido En un separador horizontal se
puede incrementar con cierta facilidad la capacidad volumétrica, tal como es
posible agregar cilindros al separador

e.-Los volúmenes de retención facilitan la desgasificación del líquido y el

manejo de la espuma, si se forma

f.- Son más económicas que los separadores verticales.

g.- Usado preferiblemente para altas RGP, corrientes espumosas y para la

separación líquido-líquido. En vista que en el separador horizontal, se puede
agregar mecanismos internos, para limpiar las arenas. Luego el manejo de
partículas sólidas, se maneja con mayor eficiencia en este separador. También
en este separador se puede dejar prevista en el diseño, algunos accesorios,
como por ejemplo las bocas de visitas apropiadas, que ayudan a eliminar las
partículas sólidas. Cuando el fluido a separar es de carácter espumoso, se
recomienda utilizar un separador horizontal, en vista que en este separador, se
puede diseñar una fase del separador libre para la espuma, aunque es lógico,
que el hecho de añadir una fase para la espuma, hará incrementar el costo del
separador, por lo que todos los accesorios que se añadan tienen que ser
justificados del punto de vista técnico y económico, de tal forma de no
encarecer demasiado los procesos.
Desventajas de Los Separadores Horizontales:

36
a.-Cuando existen variaciones a nivel de la fase pesada afectan la separación
de la fase liviana

b.-Ocupan mucho espacio horizontal

c.-Es difícil la remoción de sólidos acumulados.

Separadores de Producción: Los separadores de producción, son un ejemplo

de los separadores horizontales. La utilidad de estos separadores se sustenta
en el hecho que se requiere de un separador Vapor- Líquido eficiente,
especialmente cuando el gas fluye hacia un compresor, y se requiere que la
separación del petróleo del gas sea de alta eficiencia para evitar la sobrecarga
en el equipo aguas a bajo. También los separadores de alivio son Separadores
Horizontales, estos se utilizan antes ante de que el vapor entre al menchurrio, y
con ello se evita la quema de hidrocarburos líquido

c.- Separadores Verticales: Estos separadores son recipientes cilíndricos

colocados verticalmente para separar el petróleo y el gas natural, en estos
equipos la fase pesada decanta en dirección opuesta al flujo vertical de la fase
liviana. Luego, si la velocidad de flujo de la fase liviana excede levemente la
velocidad de decantación de la fase pesada, no se producirá la separación de
las fases, a menor que esta fase pesada coalesca en una gota más grande.
Este tipo de separador es capaz de procesar mayores cantidades de tapones
de líquido sin afectar seriamente la dispersión del mismo en el gas de salida. El
uso de los separadores verticales se limita a condiciones operacionales en las
cuales la acción de respuesta del controlador de nivel no es crítica. Por, otra
parte, el separadora vertical requiere un diámetro mayor para un volumen dado
de gas que los otros tipos de separadores, particularmente si no esta equipado
con una malla corrugada o con un extractor de niebla. En la figura 9 se muestra
un separador vertical

Ventajas y Desventajas de los Separadores Verticales

a.- Los separadores verticales por lo normal se emplean cuando la relación gas
o vapor- líquido es alta y/o cuando se esperan grandes variaciones en el flujo
de vapor/gas

b.- Los separadores verticales tiene mayor facilidad, que un separador

horizontal para el control del nivel del líquido, y para la instalación física de la
instrumentación de control, tales como alarmas e interruptores

c.- Los separadores verticales ocupan poco espacio horizontal

d.- Tienen facilidades en remoción de sólidos acumulados en el proceso de

separación

e.- La capacidad de separación de la fase liviana no se ve afectada por las

variaciones en el nivel de la fase pesada.
Figura 9 Separador Vertical

37
Desventajas de los Separadores Verticales

a.- El manejo de grandes cantidades de líquido, produce fuertes variaciones en

la entrada del líquido, lo que obliga a tener separadores con excesivos tamaños

b.- requieren de mayor diámetro que los separadores horizontales, para una
capacidad dada de gas

c.- Requieren de mucho espacio vertical para su instalación, lo que provoca

problemas de carácter económico, ya que no siempre las instalaciones cuentan
con el espacio suficiente, y tienen que comenzar a adquirir terrenos adicionales
para la implementación del separador, y de tal forma que su desempeño sea de
alta eficiencia, y que las instalaciones no perjudiquen la utilización de otros
equipos.

En conclusión se puede señalar lo siguiente:

a.- El separador vertical, por tener mayor altura, que el separador horizontal, es
más fácil manejar el control de nivel, luego el control de nivel en un separador
vertical no es crítico, como lo es en el horizontal.

b.- En un separador horizontal se puede incrementar con cierta facilidad la

capacidad volumétrica, tal como es posible agregar cilindros al separador
horizontal, mientras que es imposible hacerlo en un separador vertical.

c.- En el separador horizontal, se puede agregar mecanismos internos para

poder limpiar las arenas, hace que esto se convierta en una ventaja. Luego el
manejo de partículas sólidas, se maneja con mayor eficiencia en el separador

38
horizontal. Además en este separador se puede dejar prevista en el diseño,
algunos accesorios, como por ejemplo las bocas de visitas apropiadas, que
ayudan a eliminar las partículas sólidas.

d.- Cuando el fluido a separar es de carácter espumoso, se recomienda utilizar

un separador horizontal, en vista que en este separador, se puede diseñar una
fase del separador libre para la espuma, aunque es lógico, que el hecho de
añadir una fase para la espuma, hará incrementar el costo del separador.

Adicionalmente al calificativo por la posición del recipiente separador se le

agrega el trabajo que realizan se tendrán separadores horizontales bifásicos o
trifásicos. Esta, clasificación estará relacionada, con la posición del recipiente y
el número de fases a separar. En vista que los separadores esféricos no son
muy utilizados en la industria petrolera. Es, por ello que, en este capítulo se
hará referencia solo a los separadores Verticales y Horizontales. Se supone,
que es lógico, pensar que cuando se quiera diseñar un de alta presión y con
volúmenes pequeños de líquidos., generalizando el proceso de separación el
gas sale por el fondo del separador a través de un tubo que sirve de
rompevórtices, su aplicabilidad es escasa en la industria del petróleo, y desde
su uso esta muy limitado cilindro compresor vertical u horizontal, habrá que
realizar un amplio análisis de las ventajas y desventajas de los mismos, es
claro que las desventajas de un separador son ventajas del otro.

Clasificación de los Separadores, según Ubicación Los separadores se

pueden clasificar también, según la ubicación que el separador tenga con
respecto a los otros equipos:

a.- Separadores de Entrada Un separador de entrada es un recipiente

instalado a la entrada de una planta para retirar los líquidos en suspensión e
impurezas que arrastra el fluido. Se coloca a la entrada de una planta, con el fin
de garantizar que el sucio y las impurezas que transporta la corriente no entren
a la planta y contaminen la solución. Estos equipos están ubicados a la entrada
de la planta, para recibir los fluidos en su condición original, cruda; obviamente
en este caso será necesario esperar la posibilidad de recibir impurezas en el
fluido.

b.- Separadores en Serie. Un separador en serie, se refiere a una unidad que

esta colocada a continuación de otra. El líquido que se aísla en el primer
separador en el primer separador pasa a ser la alimentación del siguiente, y así
sucesivamente, hasta que se obtiene el petróleo del tanque, por ejemplo
estabilizado en condiciones atmosféricas El término separadores en serie se
refiere a los separadores que están colocados en serie, o en paralelo. En el
primer caso la separación se realiza en forma progresiva, mientras que en la
posición en paralelo los dos separadores realizan la separación en forma
simultánea, en estos casos la depuración se realiza de manera progresiva.

c.- Separadores Tipo Filtro. Este equipo tipo filtro que, además de las
condiciones características de un separador, tiene un extractor de niebla capaz
de filtrar el gas , eliminando las partículas líquida que pudiera retener Este tipo
de separador, por lo general tiene dos compartimientos. Uno de ellos es un

39
filtro coalescente, el cual se utiliza para la separación primaria del líquido, que
viene con el gas. Mientras, el gas fluya a través de los filtros, las partículas
pequeñas del líquido, se van agrupado, para formar moléculas de mayor
tamaño. Esto, ocurre debido al proceso de coalescencia. Una vez que las
moléculas se han hecho de mayor tamaño, son empujadas con cierta facilidad
por la presión del gas hacía el núcleo del filtro, y por ende separadas del gas

El extractor de niebla de los separadores tipo filtro se encarga de remover el

líquido remante. La eficiencia de la separación gas- líquido esta relacionada
con el tamaño de las partículas líquidas. En algunos caso, el separador tipo
filtro puede Contener un recipiente adicional, para almacenar el líquido. La
separación con el separador tipo filtro, es de utilidad para drenar partículas
líquidas con anterioridad a que el gas sea succionado por los compresores. Los
separadores tipo filtro promueven la separación eficiente de los líquidos, que
eventualmente pudieran permanecer en la fase gaseosa. Esto evita que al
condensarse aguas abajo, puedan dañar los equipos, que por lo general son
muy costosos, como es el caso de los compresores y expansores. También
puede ocurrir, que los líquidos que se depositan en el sistema ocasionan toda
clase de inconvenientes. Por ello estas unidades están provistas de filtros,
específicamente diseñados para retener el tamaño de las partículas que deban
ser retiradas de la corriente.

d.- Separadores Tipo Tanque de Venteo. Estos equipos de separación, hace

la función de un separador horizontal con tiempo de retención de líquidos que
varían entre 20 y 45 minutos. El separador esta ubicado después de la torre de
absorción, en el equipo se separa el gas absorbido en el contactor. También
sirve de almacenamiento de la solución. El separador se utiliza en las plantas
de deshidratación y de endulzamiento del gas natural. El separador es un
recipiente empleado para separar el gas liberado cuando se reduce la presión
de un líquido, por lo general actúa como un separador trifásico horizontal,
colocado después del absorbedor para retirar el gas que se va con la solución y
el cual sirve simultáneamente, de tanque de abastecimiento.. Los equipos son
separadores que se utilizan para separar el gas que se produce cuando se
reduce la presión del líquido. En la jerga petrolera se denomina “Flash” al
cambio espontáneo que sufre un fluido cuando la presión desciende en forma
violenta. Luego al caer la presión del fluido se producirá una separación de
fases, con lo cual se obtendrá el gas y el petróleo. Luego el separador Tipo
Tanque de Venteo realizará la separación de las fases formadas.

e.- Separadores Convencionales. Este es un envase que se utiliza para

separar una mezcla de componentes en una o dos corrientes, líquida y otra
gaseosa. Por lo general la o las corrientes líquidas contienen muy poco gas,
mientras que la corriente gaseosa contiene poco líquido.

f.- Separadores de Liberación Instantánea. Este es un envase que se utiliza

para separar fluidos conformados por un gas que se liberan de un líquido
sometido a un proceso de liberación instantánea. En este caso parte del
líquido se volatiliza al producirse una disminución de la presión en el
preparado. La separación instantánea, es una: metodología de cálculo que
permite conocer la composición de los fluidos que se separan en determinadas

40
condiciones de presión y temperatura. Efecto de aislar el gas del petróleo en
determinadas condiciones de presión y temperatura.

g.- Separadores Tipo Pulmón. Este separador es un envase, que, puede

construirse en gran tamaño que permita la acumulación del líquido. Por lo
general se instalan en sistemas de recolección de gas o en sistemas de flujo
bifásico.

h.- Separadores Tipo Centrífugo. Estos separadores se utilizan para separar

partículas sólidas y líquidas de la corriente de gas. . El separador centrífugo:
sirve para separar sólidos y líquidos de la corriente de gas mediante el uso de
fuerzas centrífugas.

i.- Separadores Tipo Depuradores. Un depurador es un separador cuya

función básica es remover pequeñas cantidades del líquido de una mezcla con
predominio gaseoso. Dispositivo sencillo para eliminar las gotas de líquido que
pueda transportar el gas. Los depuradores no poseen la capacidad para
realizar una separación, gas- petróleo, en especial, cuando el volumen del
líquido sea alto. Los depuradores, tampoco tienen el tamaño adecuado, de tal
forma que las fuerzas de gravedad puedan actuar, en forma óptima, para que
de esa forma haya una separación por tamaño de partículas. Los depurados
tienen en su diseño elementos de impacto para remover las partículas líquidas.

Instalación de los Depuradores: En la instalación de los depuradores es

frecuente, que se instale un dispositivo Denominado Tabique, el cual se
instala para garantizar que la producción del gas estará libre de partículas
líquidas, en vista que la acumulación de partículas líquidas en el gas puede
inferir en la succión del gas por el compresor. La acumulación de partículas
líquidas puede ocurrir, también a la salida de un absorbedor de glicol. La
función del tabique es actual como una superficie de impacto, de tal forma que
se depositen las partículas líquidas que transporta el gas. Los depuradores de
Tabique pueden remover hasta casi el 100% de las partículas líquidas,
sobretodo si el tamaño es mayor a 100 micrones (100 mm)

Para la industria petrolera son importantes los Depuradores, ya que estos

equipos son separadores que no poseen la capacidad para separar los
hidrocarburos, en sus respectivas fases, tomando en cuenta que los volúmenes
se encuentren en cantidades apreciables. Los depuradores no tienen suficiente
tamaño para que el asentamiento por las fuerzas gravitacionales sea óptimo.
Luego se puede indicar, que la función básica de los depuradores es remover
pequeñas cantidades del líquido de una mezcla con predominio gaseosos. En
la figura 10 se presentan los depuradores utilizados en la Estación de Flujo
Amana

j.- Tratadores Térmicos. Este es un separador diseñado para tratar a una

mezcla conformada por Crudo- Agua- Gas), y que además posee facilidades
para filtrar y calentar los fluidos. Por lo general este equipo, se utiliza en el
tratamiento de crudos livianos y medianos, es de gran utilidad en los campos
petroleros de Venezuela.
Figura 10 Depuradores Utilizados en la Industria Petrolera:

41
k.- Torres de Destilación. Este envase permite separar un fluido en varios
componentes de composiciones deseadas. Para ello se utilizan procesos de
equilibrio térmico basado en las constantes de equilibrio líquido- vapor. Por lo
general, las torres de destilación poseen platos en los cuales se establecen
flujos en dos direcciones el gas en ascenso y el líquido en descenso. A las
torres se les pueden adicionan equipos, tales como condensadores,
rehervidores, separadores de reflujo, equipo de bombeo y equipo de control,
que ayudan a la eficiencia del proceso de separación

 .-Goteo en Línea. Estos equipos se instalan en tuberías que manejan fluidos

con una alta relación Gas- líquido El objetivo es remover el líquido libre y no
necesariamente todo el líquido contenido en la corriente gaseosa. Luego, los
equipos de goteo en línea permiten la acumulación y separación del líquido
libre.

Clasificación industrial de los separadores En la industria se pueden

clasificar los separadores, según sea el valor de la presión de operación
empleado en el proceso de separación, desde luego este es una cifra
promedio, ya que siempre se trabaja con rangos de presión, la clasificación es:

a.- Separadores de Baja Presión. Aquí el valor de presión aproximado de

presión es 60 lpcm

b.- Separadores de Media presión. La separación ocurre a una presión

aproximada de 600 lpcm

c.- Separadores de Alta presión: El proceso ocurre a una presión aproximada

de 1200 lpcm

42
Clasificación de los Separadores, según Avance de la Ciencia: Durante los
últimos años la tecnología ha introducido variantes en el diseño de separadores
que conducen a incrementar la capacidad de las unidades, mientras se reduce
el tamaño y el peso de los equipos, fundamentado en esta observación los
separadores se clasifican en:

a.- Separadores Convencionales: Estos separadores se caracterizan por

emplear la aceleración de gravedad para producir la separación de las fases
líquidas y gaseosa. La velocidad interna es del orden de 1 a 2 pies por
segundo  pie / s  , velocidad que se obtiene trabajando con presiones
relativamente elevadas, tales como 1000 lpcm. Ente tipo de separadores el
ejemplo son los verticales y horizontales.

b.- Separadores Compactos: Estos separadores son recipientes diseñados

con la misma filosofía de los separadores convencionales, que emplea
extractores de niebla para velocidades relativamente alta, en valores tales,
como 3 o 6 (pie/s) y que por lo tanto, puede manejar cantidades mayores de
gas empleando para ello diámetros más en los recipientes.

c.- Separadores Ciclónicos: Estos separadores emplean la aceleración

centrífuga para separar la mezcla en sus diferentes fases, tales como: gas,
agua, petróleo y arena. Un concepto importante en la tecnología ciclónica es el
número relativo de fuerzas gravitacionales desarrolladas por las fuerzas
centrífugas, comparado con un valor de aceleración de gravedad “g” del
separador gravitacional. Esto es una medida importante del comportamiento
que se obtiene con los ciclones por encima de los separadores gravitacionales.
La teoría ciclónica es una de las innovaciones más recientes, para la utilización
de los separadores de hidrocarburos. La innovación esta relacionada con el
uso de las fuerzas centrífugas para separar los fluidos que entran, como
alimentación, al recipiente En la figura 11 y 12 se presenta un separador tipo
ciclónico, muy utilizado en la industria de los hidrocarburos, específicamente en
los procesos de separación gas- petróleo o gas- petróleo- agua, lo que indica
que estos separadores se pueden utilizar en procesos bifásicos o trifásicos, en
ambos casos con un alto grado de eficiencia.

En la figura 12 se observan los principales accesorios del separador ciclónico,

como es por ejemplo la entrada tangencial del fluido, lo que se hace para
minimizar los problemas de erosión, que puede causar el fluido que se va a
separar, por la parte de arriba del separador sale el gas limpio. Se observa
también el lugar donde se crea el vórtice, el cual crea succión y empuja el
líquido reciclado hacia las pareces del tubo ciclónico.

Los separadores tipo ciclón hacen de la técnica del vórtice como, función para
lograr la separación de los fluidos petroleros. Para, ello los fabricantes del
separador ciclónico construyeron un tubo (ciclón) capaz de hacer rotar la
mezcla que llega al equipo para separar las fases gaseosa y líquida.
Adicionalmente el gas que entra al a tubo ciclónico, sigue rotando para
despojar al gas de la película líquida remanente. Se entiende por vórtice, al
remolino, que se origina en un separador de fluidos petroleros, y que se origina
por efecto de rotación de los fluidos

43
Figura 11 Separador Ciclónico Utilizado en la Industria Petrolera

Figura 12 Parte de Un Separador Ciclónico

44
El vórtice puede aparecer en forma espontánea, cuando se abre la válvula para
descargar los líquidos o como consecuencia de una rotación inducida. Cuando
aparece en vórtice, el separador deja de cumplir la función de separación de
los componentes, en sus respectivas fases.

Funcionamiento de Un Separador Tipo Ciclónico: Un separador ciclónico

esta compuesto básicamente por un cilindro vertical con fondo cónico, dotado
de una entrada tangencial normalmente rectangular. Los separadores
ciclónicos emplean la fuerza centrífuga como elemento primordial para el logro
de la separación de las fases con la calidad deseada Cuando el fluido ingresa
al separador empieza a rotar, y la velocidad de entrada se multiplica varias
veces a medida que aumentan las fuerzas centrífugas que producen la
separación. Así el fluido se separa en sus diferentes fases, dando una
respuesta más efectiva, que lo que de ordinario se obtiene con los separadores
gravitacionales. La configuración geométrica de un separador ciclónico utiliza
las fuerzas centrífugas y las gravitacionales, para la separación de las fases, la
velocidad de asentamiento de las gotas se incrementa en mayor grado
haciéndose más efectiva la separación.

La base del estudio de los separadores ciclónicos es el vorticismo, por cuanto

el separador se diseña haciendo que el fluido rote al entrar al separador y siga
girando cuando el gas que se separa. El gas libre busca el orificio de salida por
la parte superior de la unidad, mientras el líquido se mueve hacia el fondo del
recipiente. Al introducir un remolino en la parte inferior del separador, el agua y
la arena también se separan; proporcionando un modelo más eficiente que los
separadores convencionales.

Función del Ciclón El ciclón es un aparato estático, que mediante la fuerza

centrífuga originada por un fluido en movimiento turbulento, separa las fases
que lleva en suspensión. A medida que se han venido desarrollando los
separadores ciclónicos, nuevos términos se han introducido en el mercado
relacionado con esta tecnología, por ejemplo: vórtice, ciclón, tubo ciclónico:

El Tubo Ciclónico: Este tubo es una herramienta de forma cilíndrica ubicada

dentro de un separador ciclónico, que se emplea para separar las fases líquida
y gaseosa mediante el uso de la fuerza centrífuga. El tubo ciclónico. Posee
turbinas fijas que obligan a rotar el fluido para generar la separación de las
fases

Un ciclón es una cámara de separación en la cual la aceleración de gravedad

es reemplazada por la aceleración centrífuga. A su vez, la fuerza centrífuga
que produce la separación puede variar desde cinco veces la aceleración de
gravedad, en diámetros muy grandes con ciclones de baja resistencia, a 2500
veces la gravedad, en ciclones de poco diámetro y de alta resistencia. Las
velocidades en espiral, en el ciclón pueden alcanzar varias veces la velocidad
promedio de la entrada. El ciclón, en su forma más elemental, tiende a
confundirse con el vórtice, el fenómeno característico de los fluidos que rotan
(tornados, huracanes, torbellinos), no obstante, también se le llama ciclón al
tubo que define la parte fundamental de este tipo de recipientes. En el ciclón el

45
fluido gira hacia abajo en movimiento rotatorio y, nuevamente, hacia arriba
dentro del tubo ciclónico.

El gas entra tangencialmente la velocidad se reduce y se distribuye de tal

manera que el componente tangencial de la velocidad aumenta, mientras
disminuye el radio del ciclón cilíndrico Esto, a su vez, incrementa la velocidad
tangencial varias veces por encima de la velocidad de entrada a medida que el
gas se mueve en espiral hacia la salida de líquido. El cambio en el vector
velocidad que introduce la rotación es expresado como la aceleración
centrífuga, la cual es igual al cuadrado de la velocidad angular

Características de la Separación Ciclónica: Después que el fluido ingresa al

separador ciclónico en forma tangencial, en el separador se distinguen dos
zonas de características distintas en relación al movimiento. En la zona
próxima a la entrada del fluido y en aquella más exterior del ciclón predomina la
velocidad tangencial, la velocidad radial es centrípeta y la axial de sentido
decente. La presión es relativamente alta. En la zona interior del cilindro, que
corresponde al núcleo del ciclón y con un diámetro aproximadamente igual a
0,4 veces el del conductor de salida del gas. En este caso el flujo es altamente
turbulento y la presión baja. Se da el predominio de la velocidad axial con
sentido ascendente. El modelo de flujo seguido por el gas dentro de los
ciclones es de un doble vórtice. Primero el gas realiza una espiral hacia abajo y
por la zona exterior, para después ascender por la zona interior describiendo
igualmente una hélice.

Las gotas de líquido, debido a su inercia, tienden a moverse hacia la periferia

del separador ciclónico alejándose de la entrada de gas y recogiéndose en un
colector situado en la base inferior de tipo cónica. Por, lo tanto, cualquier
partícula se encuentra sometida a dos fuerzas opuestas en la dirección radial,
la fuerza centrífuga y la de rozamiento. Ambas fuerzas son función del radio de
rotación y del tamaño de la partícula, es por ello que las partículas de tamaño
distinto tienden a girar en orbitas de radios distintos. En la figura 13 se presenta
la acción del proceso descrito

En la figura 13 se observa la entrada y salida del aire, la placa deflectora, lo

mismo el movimiento centrífugo del aire, el espacio colector del condensado y
la salida del condensado propiamente tal.

Para el buen funcionamiento del separador ciclónico es de vital importancia

garantizar que la salida de las gotas de líquido, se realice con una cierta
estanqueidad. Se debe de impedir que el gas penetre en el interior del ciclón
provocando la dispersión del líquido ya separado. En la figura 14 se presenta
un esquema de lo que debe de ocurrir en el separador ciclónico, para que se
lleve a cabo el proceso descrito.

En la figura 14 se presenta el proceso que se lleva acabo en el separador

ciclónico, se observa la salida del gas por la parte de arriba del separador, la
entrada del fluido conformado por gas y líquido, los niveles de operación, y por
el fondo del separador deben de salir las impurezas sólidas en que caso que
estén presentes en el proceso de separación gas – petróleo.

46
Figura 13 proceso de Separación en un Separador Ciclónico

Figura 14 Separación Gas- Petróleo en un Separador Ciclónico

47
Fuerzas que Actúan en un Proceso de Separación Ciclónica. En vista que
la fuerza dirigida hacia el exterior que actúa sobre la partícula aumenta con la
componente tangencial de la velocidad, y la fuerza dirigida hacia el interior
aumenta con la componente radial, el separador ciclónico se debe de diseñar
de manera que la velocidad tangencial sea lo más grande posible, mientras que
la velocidad radial debe ser lo más pequeña posible. En la figura 15 se
presenta la actuación de cada una de las fuerzas que actúan en el proceso de
separación ciclónica.

Figura 15 Fuerzas que Actúan en el Proceso de Separación Ciclónica

En la figura 15, se tiene:

 FC  :
Fuerza Centrífuga;  Fd  = Fuerza de Rozamiento;  vT  : Velocidad
Tangencial;  v r  = velocidad Radial y (r)= radio de la órbita

Separadores para Fluidos petroleros: Los Principales fluidos petroleros son

Gas, Agua y Crudos, por lo tanto los separadores a utilizar son: Gas- Petróleo y
Gas- Petróleo- Agua Los separadores se utilizan para la separación física de
fases. En la industria del petróleo y del gas natural los separadores son
utilizados a gran escala, y la principal función del separador es disgregar la
mezcla de hidrocarburos en sus componentes básicos, petróleo y gas.
Adicionalmente, el recipiente permite aislar los hidrocarburos de otros
componentes indeseables como la arena y el agua .Otras veces, cuando se
utiliza en plantas de tratamiento el separador se emplea para, separar por
ejemplo al glicol, el cual se utiliza como deshidratante del gas natural, también
se pueden utilizar para atrapar las naftas que se condensan dentro de las
torres de absorción.

48
Separación Gas- Petróleo: Las separaciones en sus componentes básicos
(Gas- Petróleo- Agua) en la industria es una operación de gran importancia, tal
como de al eficiencia de este proceso, dependerán la gran mayoría de los otros
procesos, que necesariamente hay que realizar, tanto para el gas natural, como
para el petróleo. El proceso de separación puede delimitar las posibles
pérdidas de un caudal de hidrocarburos, tanto al inicio como al final de la
operación de separación. Los estabilizadores proporcionar al operador el
control de la presión y composición del producto. Los estabilizadores se
utilizan frecuentemente en un esquema de separación de múltiples etapas,
estos pueden extraer selectivamente los hidrocarburos más livianos del crudo,
permitiendo así la recuperación de una cantidad máxima del líquido en el
tanque de almacenamiento. En la figura 16 se muestra una planta de
separación gas- petróleo utilizado en la República Bolivariana de Venezuela

Figura 16 Planta de Separación Gas- petróleo utilizado en la industria

Condiciones Mecánicas de los Separadores Los separadores deben poseer

cuatro secciones principales, las cuales son:

a.- Primera Sección de Separación Comprende la entrada de los fluidos al

separador. Esta sección permite absorber la cantidad de movimiento de los
fluidos de alimentación. En ella también se controla el cambio abrupto de la
corriente, produciéndose una separación inicial. Generalmente, la fuerza
centrífuga originada por su entrada tangencial en el recipiente remueve
volúmenes apreciables de líquidos y permite controlar la velocidad del gas.

b.-. Sección de las Fuerzas Gravitacionales En esta sección las fuerzas

gravitacionales tienen una influencia fundamental. Las gotas líquidas que
contienen el gas son separadas al máximo. Este proceso se realiza mediante el
principio de asentamiento por gravedad. En este caso la velocidad del gas se
reduce apreciablemente, por lo tanto, la corriente de gas asciende a una
velocidad reducida. En algunos casos, en esta sección, se usan tabiques con el
fin de controlar la formación de espuma y la turbulencia. En esta sección. Las
gotas del líquido están sometidas a la influencia de varias fuerzas como se
observa en la figura 17.

49
Figura 17 Fuerzas que Intervienen en Proceso de Separación

Del gas

Flotación

Gravedad
Resultante

Separador Vertical Separador Horizontal

Las principales fuerzas que participan en el proceso de separación son las de

gravedad y las originadas por el movimiento del gas. Las fuerzas de flotación
son pequeñas, si la turbulencia es controlada, no habrá mayor problema a que
el proceso de separación se lleve a cabo.

Como se puede apreciar en el diagrama de la figura 17, el comportamiento de

una gota de líquido en un separador vertical es diferente de su comportamiento
en uno horizontal. En el separador vertical, las resultantes de la sumatoria de
las fuerzas poseen una dirección vertical; mientras que en el horizontal las
resultantes siguen una dirección inclinada. Esta diferencia hace posible que la
velocidad del gas en un separador horizontal pueda alcanzar valores mayores
que los que se obtiene en uno vertical.

c.-. Sección de Extracción de Neblina o Sección de Coalescencia Aquí se

separan las pequeñas partículas de líquido que aún contiene el gas, después
de haber pasado por las dos secciones anteriores. La mayoría de los
separadores utilizan, como mecanismo principal de extracción de neblina, la
fuerza centrífuga o el principio de choque. En ambos métodos, las pequeñas
gotas de líquido son recolectadas en una superficie, donde son separadas de la
corriente de gas, en forma de grandes gotas, que luego caen en la sección de
acumulación de líquido.

Esta es la tercera sección del separador. En esta sección, se tienen que

separar las pequeñas partículas líquidas, que no han podido ser separadas, por
las fuerzas gravitacionales. Lo, que indica que estas son partículas líquidas de
minúsculo tamaño, que aun están unidas a las partículas del gas. Para el
control de la neblina, por lo general se utiliza la fuerza centrifuga o el principio
de choque. Las pequeñas gotas de líquido se agrandan dando paso al proceso
de Coalescencia, luego que obtiene un tamaño adecuado caen a la zona de
recepción del líquido. Una vez que el gas sale de la sección anterior entra al
extractor de niebla, en el cual se remueven las gotas de líquido que todavía
quedan en gas. El objetivo es que el gas salga lo más seco posible.

d.- Sección de Acumulación de Líquido Esta es la cuarta sección del

separador. Los líquidos separados en las secciones 1, 2 y 3 se acumulan en la
parte inferior del separador, luego se requiere de un tiempo mínimo de
retención que permita, que el proceso de separación sea de alta eficiencia.

50
 Esta sección se diseña sobre la base que un pequeño volumen del líquido
permanece en el separador, y se denomina tiempo de retención. Este tiempo
de retención debe ser tal que permita la salida del gas atrapado en el fluido.
Por lo general el diseño del separador obliga a que el tiempo de permanencia
del crudo en el separador sea mayor que el lapso requerido para que cada una
de las fases quede limpia una de la otra.

Los líquidos separados en las secciones anteriores se acumulan en la parte

inferior del separador. Por lo tanto, se requiere de un tiempo mínimo de
retención que permita llevar a cabo el proceso de separación. También se
necesita un volumen mínimo de alimentación, especialmente cuando el flujo es
intermitente. Esta sección posee controles de nivel para manejar los volúmenes
de líquidos obtenidos durante la operación. En las figuras 18 y 19 .se presentan
el diagrama esquemático de un separador convencional destacando sus cuatro
secciones principales.

La figura 18, presenta las secciones principales de un separador horizontal,

clasificado como separador convencional. La Norma Utilizada, que se utilizara
para cada uno de los accesorios es la Norma Empleada por: PDVSA., mientras
que al figura 19 representa las secciones principales de un separador
horizontal, también denominado separador convencional, clasificación que se
establece con la aparición de la teoría ciclónica.

Figura 18 Secciones Principales de un Separador Vertical Bifásico

PRIMERA SECCIÓN PRIMERA SECCIÓN SECCIÓN DE

DE SEPARACIÓN DE SEPARACIÓN SECCIÓN DE LAS
SALIDA DEL COALESCENCIA
FUERZAS
GAS
GRAVITACIONALES

SECCIÓN DE ACUMULACIÓN DE SALIDA DEL

LÍQUIDO LÍQUIDO

Componentes Externos de un Separador. Convencional Bifásico Los

componentes son:

a.- Cuerpo: El cuerpo del separador es de forma cilíndrica o esférica y de

tamaño variable, dependiendo de las condiciones del diseño.

b.- Válvula de Descarga del Líquido: Está en la parte inferior del separador y
según la altura del líquido permite su salida, con mayor o menor velocidad,
según sean las condiciones operacionales empleadas en el proceso de
separación gas- petróleo.
Figura 19 Secciones Principales de un Separador Horizontal

51
 SECCIÓN DE
SALIDA DEL COALESCENCIA
GAS

PRIMERA SECCIÓN
DE SEPARACIÓN
SECCIÓN DE
COALESCENCIA

SECCIÓN DE LAS
FUERZAS
GRAVITACIONALES
SALIDA DEL
LÍQUIDO

SECCIÓN DE ACUMULACIÓN DE
LÍQUIDO

c.- Válvula de Entrada: Se encuentra casi a la mitad del separador. Permite la

entrada de la mezcla bifásica en el recipiente separador, y con ello dar inicio al
proceso de separación.

d.- Válvula de Control de Presión de Gas: Se ubica en la línea de salida del

gas y es gobernada por un controlador. Sirve para mantener la presión más o
menos constante en el separador.

e.- Válvula de Drenaje: Colocada en la parte inferior del recipiente (en el

fondo), se usa cuando es necesario drenar el líquido que está por debajo de
salida del separador.

f.- Válvula de Seguridad: Puede estar en la salida del gas o en otro orificio
situado en la parte superior del separador. Garantiza la seguridad del
separador y está calibrada para abrir a una determinada presión, con la cual se
trabaja en el proceso de separación.

52
g.- Ventana o Tapa de Inspección: Se localiza en la parte frontal del
recipiente. Facilita la inspección y la realización de los trabajos de limpieza en
el interior del separador.

h.- Controlador y Regulador de Presión: Está ubicado en la línea de salida

de gas y gobierna la válvula de presión del gas, y permite su regulación y
control de la misma.

i.- Control de Nivel: Es un dispositivo que rige la apertura o cierre de la válvula

de salida del líquido.

j.- Cristal de Nivel: El cristal de nivel debe estar colocado a una altura que
permita un control visual de nivel del líquido dentro del separador.

k.- Boquillas: Son elementos que permiten la entrada y salida del fluido antes
y después de ocurrida la separación. Las boquillas generalmente son del
mismo tamaño que la tubería, no obstante si se prevé que puede ocurrir
arrastre en la superficie del líquido el diámetro de la boquilla puede cambiar a
un valor mayor. Estos accesorios representan un parámetro muy importante en
el proceso de separación, debido a que el tamaño de los mismos determina la
velocidad del fluido a la entrada y salida del separador. De esta manera si se
tiene un orificio de entrada muy pequeño, la velocidad del fluido a la entrada del
separador será alta, mayor a 30 pie/s, y por ende, la velocidad del gas será
mayor también, ocasionando una fuerte tendencia al arrastre de líquido por la
corriente de gas. De igual manera un diámetro muy pequeño en las boquillas
de salida de gas y de líquido puede ocasionar escape de gas en la corriente de
líquido por la alta velocidad y la restricción de tamaño para dejar salir el
volumen de procesado.

Componentes Internos de un Separador Para ayudar al proceso de

separación y/o impedir problemas de operación aguas abajo del equipo
separador, se utilizan dentro del tambor ciertos aparatos, conocidos como
“Internos”. Entre estos se encuentran:

Eliminadores de Niebla: Los eliminadores de niebla son dispositivos para

eliminar pequeñas gotas de líquido que no pueden ser separadas por la simple
acción de la gravedad en separadores vapor-líquido. Entre los diferentes tipos
existentes, destacan las mallas de alambre ó plástico, conocidos popularmente
como “demisters” ó “Mallas”.

Fundamento del Proceso de Separación de los Fluidos Petroleros: Muchas

personas se preguntan el principio, por el cual se sustenta el proceso de
separación: Gas- Petróleo, y Gas- Petróleo- Agua. Lógicamente para cualquier
estudiante que tenga dentro de sus asignaturas el tema de procesos, será muy
fácil responder a esa pregunta. Ya que el proceso de separación, se sustenta
en el proceso de separación instantánea. Para el caso de la separación (Gas-
Líquido). La dificultad, para analizar la eficiencia del proceso de separación,
sería en tener las herramientas necesarias para, cuantificar las
cantidades de la fracción de vapor o gas y líquida o petróleo que se
desprenden. Estas cantidades serán una función de las condiciones de

53
operación, fundamentalmente de los valores que tengan la presión y
temperatura de operación, en el proceso de separación. Se sabe, por ejemplo
que la fracción de vapor o gas debe necesariamente desprenderse o escaparse
de la fracción líquida. En la actualidad todos estos cálculos se realizan en
forma fácil y eficiente.

Mientras que la fracción líquida debe de acumularse en el fondo del recipiente.

Además, la cantidad de líquida que permanezca en el fondo del separador,
será mayor, mientras más alto sea el valor de la presión de operación, y más
bajo sea el valor de la temperatura de operación, todos estos parámetros son
de mucha importancia conocerles y poder manejarlos, para obtener una alta
eficiencia en el proceso de separación Gas- Petróleo y Gas- Petróleo- Agua,
que son fundamentalmente los fluidos que se manejan en el área de petróleo,
luego son los fluidos con los cuales se diseñan los separadores, tal como en
este caso se esta hablando de fluidos petroleros, luego entonces los fluidos
fundamentales son gas, petróleo y agua.

Los cálculos de las fracciones de vapor y líquido, se han hecho menos

dificultoso, con el desarrollo de los paquetes de simulación, los cuales se han
convertido en una gran Herramienta, para la determinación del fracciones gas –
líquido. Pero, esto no quita que el ingeniero tenga, que tener una gran
experiencia para la interpretación de los resultados, obtenidos a través del
simulador, en vista que la persona que maneje el simulador puede equivocarse
en la introducción de los datos, y por ende los resultados arrojados por el
simulador serán erráticos. Luego, cuando se desea diseñar un separador, lo
primero que deberá hacerse es calcular la cantidad de líquido que
permanecerá en el fondo del recipiente y las respectivas composiciones y
características de las fases que se separan. Eso servirá de punto de apoyo
para hacer el diseño conceptual.

Mecanismos Separación: En el procesamiento del gas y del petróleo existe

una amplia variedad de separadores de mezclas de diferentes fases. El
proceso de separación gas- petróleo se considera una de las operaciones
fundamentales en la producción, procesamiento y tratamiento del gas natural.
Los mecanismos mediante los cuales se puede lograr la separación óptima del
gas y del petróleo y contaminantes son: Fuerza de Gravedad, Fuerza
Centrífuga, Cambios en la Cantidad de Movimientos; Fuerza Electrostática,
Absorción, Adsorción, Difusión Térmica, Filtración, Efectos Sónicos y la
Combinación de todos los efectos señalados.

En los campos petroleros los efectos de separación más usados son: Fuerzas
de Gravedad, Fuerza Centrífuga, Cambios en la Cantidad de Movimientos y
Fuerzas Electrostática. Mientras que en el procesamiento de gas los efectos
más usados son: Absorción, Adsorción, Fuerzas de Gravedad, Fuerzas
Centrífugas, Filtración y Cambios en la Cantidad de Movimiento

Etapas del proceso de Separación: Quienes trabajan en diseño y operación

de instalaciones de superficie, saben que incrementando el número de etapas
de separación entre líquido y gas, mejora la eficiencia del proceso. Esta mayor
eficiencia se traduce en

54
a.- Menor liberación de gas (Menor RGP). Este parámetro resulta de dividir
una cantidad de gas en condicione normales por una determinada cantidad de
petróleo, también en condiciones normales (PCN/BN). Existen varias forma de
Relación Gas- Petróleo; Razón Gas- Petróleo en Solución (RG SP) o también
(RS). Es el gas en solución a condiciones normales en (PCN), por unidad
volumétrica de Petróleo en (BN). Razón Gas- Petróleo Instantánea (R) o Razón
de Gas producido- Petróleo como también Razón Gas- petróleo de Polución,
todo esto corresponde a la RGP

b. Mayor recuperación de líquido (Menor Bo). El factor volumétrico de

petróleo (B0). Este factor viene dado por el volumen en barriles a presión y
temperatura del yacimiento ocupado por un barril normal a 14,7 lpca y 60F más
el gas en solución, y se representa por la siguiente fórmula:

Barriles de crudo saturado con gas a P y T

B0= -------------------------------------------------------------- (1)
Barril de crudo a 14,7 lpca y 60F

Él (B0) tiene en cuenta el efecto de la presión, temperatura y el gas en solución

sobre el volumen del crudo. Por lo general B 0>1, solo B0<1 cuando el crudo
tiene muy poco gas en solución y esta sometido a altas presiones y
temperatura. Mientras que el (BG)

c.- Obtención de un líquido de mayor gravedad API. Esta es una forma de

expresar el peso específico o densidad relativa, es una medida relativa de la
densidad. En vista que la presión tiene un mínimo efecto sobre la densidad de
los compuestos en estado líquido, lo que provoca que sea la temperatura la
única variable que se debe de tener en cuenta, al sentar las bases para el peso
específico. La densidad relativa de un líquido es la relación de la densidad a
cierta temperatura, con respecto a la densidad del agua a una temperatura
normalizada, que también puede ser estandarizada o que se trabaja en
condiciones estándares o condiciones de base:

La sigla API, pertenece al Instituto Americano de Petróleo, la cual es una

asociación estadounidense de la industria petrolera, que patrocina una
división de la producción petrolera en la Ciudad de Dallas. El instituto fue
fundado en 1920 y se constituyo en la sociedad de mayor importancia en la
normativa de los equipos de producción y perforación petrolera. Publica
códigos que se aplican en distintas áreas petroleras y, elabora indicadores,
como el caso del peso específico o gravedad específica de los crudos, que
tienen por nombre gravedad API

El grado API se fija mediante una escala adoptada, para medir la densidad de
los petróleos brutos .La escala varía, por lo General en valores de 10
(equivalente a una densidad de 1,0000 y 100), lo que representa una densidad
de 0,6112 g/cm3), con relación al agua a 4 C de temperatura Los petróleos
crudos pueden ser de base parafínica, asfáltica o mixta

La gravedad específica de un líquido es entonces la relación de la densidad del

líquido (rL) y la densidad del agua (rA), según lo siguiente:

55
 go=rL del líquido a cierta temperatura/rA del agua a 60F (2)

Para determinar la densidad relativa de un líquido se utiliza un hidrómetro,

para el Hidrómetro normalmente se utilizan dos escalas:

a.- La escala API, que se utiliza para productos de petróleo, lo que da la

siguiente ecuación para productos de petróleo:

141,5
go(60 F )= (131,5  API ) (3)

b.- La escala Baumé, que a su vez sé divide en dos tipos, uno para líquidos
más pesados que el agua, lo cual da la siguiente ecuación;

145
go(60 F )= (145  GradosBaumé ) (4)

La escala para líquidos más livianos que el agua, da la ecuación:

140
go(60 F )= (130  GradosBaumé ) (5)

A determinar el número de etapas necesarias para que el proceso de

separación con una alta eficiencia se puede llegar mediante mediciones de
laboratorio o mediante modelos de simulaciones termodinámicas, los cuales
tienen una alta aplicación, en el diseño de separadores. El objetivo, que se
plantea al utilizar estos conceptos es dar una explicación conceptual de este
fenómeno. Para ello será necesario a analizar la liberación de gas, a partir de
una determinada corriente de hidrocarburos, en un proceso de una etapa de
separación y otro de dos etapas de separación, todas ellas realizadas a,
condiciones estándar, que en este caso son una presión de 1 atmósfera y
temperatura de y 15.5C). Si se asume que la corriente de hidrocarburos es la
mostrada en el Cuadro 1

Separación en una Sola Etapa. En este caso, a la mezcla de hidrocarburos se

le permite alcanzar el equilibrio termodinámico directamente a presión
atmosférica y 15.5 C. En otras palabras, todo el gas se libera en una sola
etapa. Luego de alcanzar el equilibrio se separan el gas y el líquido. En
consecuencia tanto el gas como el líquido producidos se encuentran saturados
con la otra fase. El gas se encuentra en su punto de rocío y el líquido en su
presión de burbuja, ambos a presión atmosférica. Llevando a cabo este
proceso se obtiene una Relación Gas-Petróleo cercana a 100 m 3/m3.

Separación en Dos Etapas. En este caso la secuencia de operaciones es la

siguiente: A la mezcla de hidrocarburos se le permite alcanzar el equilibrio
termodinámico a una presión intermedia (100 lpca). Se separa el gas en
equilibrio. Al líquido de esta primera etapa se lo somete a un nuevo proceso de
separación a presión atmosférica y 15.5 C En resumen, el gas se separa
mediante dos etapas de equilibrio.
Cuadro 1 Corriente de Hidrocarburos

56
Componente % Molar
Nitrógeno 0,706
Dióxido .de Carbono 0,125
Metano 33,505
Etano 7,731
Propano 6..348
i-Butano 0,973
n-Butano 3,574
i-Pentano 1,.392
n-Pentano 2,.173
Hexanos 2,897
Heptanos + 40,.576
Total 00.000

El resultado de este nuevo proceso conduce a una Relación Gas-Petróleo

cercana a 90 m3/m3.La disminución de la (RGP) se acompaña, invariablemente,
de una mayor recuperación de líquido, pues la disminución del volumen de gas
liberado se logra a expensas de dejar una fracción adicional de componentes
"intermedios" en el líquido. La masa total del sistema es, naturalmente, un
invariante. Como es de esperar, existe una presión a la cual el proceso de
separación intermedio conduce a un máximo de recuperación de líquido. A muy
altas presiones sólo se libera poco gas, de modo que el efecto analizado
disminuye y el proceso tiende a parecerse al de una sola etapa. A muy bajas
presiones casi todo el gas se separa en la etapa intermedia. Por lo tanto el
proceso tiende a parecerse, nuevamente, al proceso de una sola etapa, que al
parecer tal es el proceso de separación.

En consecuencia, en alguna presión intermedia se obtiene el máximo de

eficiencia de separación. A la presión en que se recupera la máxima cantidad
de líquido se la conoce genéricamente como Presión Óptima de Separación.
Aumentando el número de etapas de separación y optimizando la eficiencia de
cada una de ellas, es posible mejorar aún más el proceso de separación. Sin
embargo, las mejoras asociadas a cada etapa adicional van decreciendo en
magnitud.

Fundamento de los Diseños de Separadores: El diseño de los separadores

se fundamenta en el estudio de los diferentes estados en que se pueden
encontrar los fluidos y el efecto que tengan sobre estos las distintas fuerzas
físicas. Luego en el diseño de un separador se deben de tomar en cuenta
algunos factores y propiedades de los fluidos que se van a procesar. En
términos generales, se considera que un separador representa la primera
instalación del procesamiento, y por ende si se utiliza un diseño incorrecto, el
proceso puede traer una serie de consecuencias que dificultarían las otras
etapas de operación. El diseño de los separadores es un parámetro de mucha
importancia, para la eficiencia del proceso de separación, por lo tanto en el
diseño hay que tomar en cuenta todos los parámetros y factores necesarios.
Obtención de Flujo Petrolero: El flujo que se obtiene de un yacimiento
petrolífero, en la mayoría de las veces esta compuesto por hidrocarburos,

57
agua, arena, contaminantes etc. Luego la separación física de estas fases es
una de las operaciones de gran interés económico- industrial, sobre todo en el
procesamiento y tratamiento de los crudos y del gas natural. Para diseñar un
aparato que pueda separar estas fases se debe de tomar en cuenta los
diferentes estados en que se puede encontrar los fluidos y el efecto que sobre
estos tengan las diferentes fuerzas físicas. El objetivo del proceso de
separación es separar los diversos constituyentes del yacimiento, con el fin de
optimizar el procesamiento y comercialización de los crudos y del gas
asociado.

Funciones de Operación de los Separadores La única forma, para que el

separador pueda cumplir con estas funciones deben satisfacer lo siguientes:

a.- Controlar la energía del fluido al entrar al separador

b.- Las tasas de flujo de las fases deben responder a ciertos rasgos de
volumen, el cual será una función del diseño del separador. Luego,
fundamentado en ello es posible que al inicio del proceso de separación, se
realice debido a las fuerzas gravitacionales, tal como, estas fuerzas actúan
sobre los fluidos. Y obligan a un equilibrio interfásico. El flujo normal de la fase
gaseosa, se refiere a la máxima cantidad de vapor alimentada a un separador o
condiciones de operación. Lo que indica, que en ausencia de perturbaciones
provocada por la inestabilidad del proceso o la capacidad de condensación
aguas arribas del separador tengan una alta eficiencia

c.- Cuando el separador se ha diseñado para las fases gas- líquido, la

turbulencia que ocurren en la sección ocupada por el gas debe ser minimizada,
de tal forma de incrementar la eficiencia del proceso..

d.- La acumulación de espuma y partículas contaminantes debe ser eliminadas,

si esto no se realiza el proceso de separación tendrá una baja eficiencia.

e.- Las salidas de los fluidos deben estar previstas de controles de presión.

f.- Las regiones de acumulación de sólidos deben tener prevista la remoción

de estas fases.

g.- Para evitar presiones excesivas el separador debe tener válvulas de alivio,
por ejemplo debe tener líneas obstaculizadoras.

h.-Para realizar controles visuales del proceso de separación el recipiente debe

estar provisto de manómetros, termómetros, controles de nivel, etc.

i.-Para facilitar la inspección y mantenimiento el separador debe tener bocas de

visitas

Si el separador cumple con todo estos requisitos el proceso de separación será

funcional y de una alta eficiencia.

58
Aspecto Básico del diseño de los Separadores: El análisis e interpretación
del modelo para el diseño de los separadores obliga a interpretar el proceso de
diseño en su totalidad.

a.- Tiempo de Retención del Líquido: Los diversos parámetros que

intervienen en el diseño, es importante el valor del tiempo de residencia del
fluido, el cual se ha obtenido por el análisis de cientos de casos y
observaciones en el campo. Es común que en los separadores convencionales,
se diseñe con tiempos de retención que varían entre 1,5 min. y 5,0 minutos,
dependiendo del tipo de fluido que se esté separando. En los separadores
ciclónicos el tiempo de residencia es más bajo, por lo tanto, las unidades
resultan más pequeñas.

Con la gravedad API o densidad de los fluidos, se seleccionará el tiempo de

retención que deba tener el líquido, para garantizar la separación Fluidos
livianos por encima de 40 grados API tendrán 1,5 minutos como tiempo de
residencia; para aquellos por debajo de 25 grados API o que sean
considerados petróleos espumosos, indistintamente de su densidad, se
reservan cinco minutos de tiempo de retención y, tres minutos para los que
están en el centro de la clasificación entre 25 y 40 grados AP). Los tanques de
venteo se diseñan con lapsos de 20 a 45 minutos como tiempo de permanencia
de los fluidos en la unidad. De esa manera el interesado podrá calcular el
espacio que debe reservar para que el recipiente tenga la capacidad necesaria
para retener el líquido que se va a separar y el fluido disponga del tiempo
necesario para que se produzca la separación.

b.- Capacidad Volumétrica del Separador: Si se diseña un separador para

un determinado caudal de gas, lo cual se apoya en la teoría de coalescencia
de las partículas que pudiera arrastrar el fluido, y el cálculo de la velocidad
máxima que se puede utilizar dentro del separador. Ello obliga al diseñador a
verificar previamente las velocidades más altas que se pueden emplear en
estas unidades.

Los diseños de los separadores ciclónicos se deben hacer para los caudales
máximo y mínimo que se deban manejar, así como, la viscosidad y los cambios
en las propiedades de los fluidos a las diferentes condiciones de trabajo del
separador. Así se calcula el tamaño de la gota y se compara con el 1,0% de
agua en el petróleo y petróleo en el agua, fijada como cantidad máxima
permisible.

Se debe analizar el flujo en exceso, lo cual establece una limitante para los
separadores de pequeño diámetro, porque, indistintamente de las ventajas que
tengan disponen de poco volumen para manejar los líquidos, de tal manera que
no están en condiciones de trabajar con baches de líquido que eventualmente
caigan al separador.

c.- Separación Gravitacional: La separación gravitacional se fundamenta en

las leyes de Stokes, pero también toma en cuenta los aspectos no ideales y
los efectos de la turbulencia. Se calcula la máxima velocidad horizontal y se

59
compara con la velocidad terminar de la partícula de petróleo que asciende. Así
se calcula el factor de diseño real.

Esta filosofía, hasta ahora aplicada en los separadores convencionales

trifásicos, pareciera ser la principal fortaleza de las herramientas ciclónicas,
gracias a que, de su aplicación resultan unidades muy grandes y, por lo tanto,
más costosas. De donde se percibe que la competencia de las nuevas
tecnologías no será con respecto a los separadores convencionales
compactos, que ahora son capaces de manejar caudales de gas muy altos,
sino con los separadores trifásicos

d.- Asentamientos de las Partículas de Agua: El asentamiento de las

partículas de agua se calcula con las leyes de Stokes. Es una práctica común
determinar los tiempos de residencia para el agua y el petróleo y, a su vez, el
tiempo requerido para que las partículas de petróleo en el agua se desplacen
hacia su propia fase, igual que las de petróleo en el agua. La distribución de la
gota de petróleo que decanta afecta las estrategias para obtener agua limpia o
que satisfaga los requerimientos de calidad. El diseño para la gota más
pequeña corresponde al 1% de agua en el petróleo y así se calcula. En
trampas para agua con una sección para la coalescencia, este diámetro se
correlaciona con la viscosidad del petróleo y se puede aumentar instalando un
tratador electrostático.

e.- Extractor de Niebla: Los extractores de niebla también llamados

“Demisters”, son los elementos de choque que se colocan a la salida del
separador, con el fin de perfeccionar la separación evitando el arrastre de
líquido en el gas de salida. Aunque ya se producen extractores de niebla de
gran capacidad operativa, los tubos ciclónicos, tienden a mejorar de manera
considerable los resultados que se obtienen con las unidades convencionales.
A pesar de que los fabricantes de nuevas tecnologías se apresuran a ofrecer
los méritos de las herramientas ciclónicas, la primera tendencia de la industria
se dirige a utilizar los tubos ciclónicos conjuntamente con los nuevos
extractores de niebla para mejorar el diseño de los separadores
convencionales, que tal como se señalado, corresponde a los separadores
horizontales y verticales bifásicos.

Algunos de los extractores de niebla que se emplean en la producción de

petróleo y gas han sido los de malla de alambre o deflectores de aletas, no
obstante los "Ciclones de Flujo Axial a juzgar por su fabricante, cada vez se
emplean con mayor frecuencia debido a las ventajas que ofrecen: Mayor
eficiencia a altas presiones.; Alta capacidad para gas y líquido; Capacidad para
romper la espuma.; No produce escamas, ensuciamiento u obstrucciones, que
pueden participar en forma activa en el proceso de separación causando
irregularidades operacionales, que pueden causar graves problemas al equipo.

Se afirma que los ciclones tienen aproximadamente 10 veces la capacidad de

un extractor de malla de alambre y de 4 veces la de un extractor de aletas. En
consecuencia sirven para mejorar la capacidad de los recipientes existentes y
sus diseños son más compactos en separadores nuevos. Si bien es cierto que,
dadas las velocidades relativas, que pueden manejar los tubos ciclónicos,

60
están en condiciones de manejar mayores caudales, también es recomendable
que, antes de decidir la adquisición de unidades ciclónicas, se compare con la
capacidad de respuesta de las herramientas compactas.

En los separadores ciclónicos no existen problemas de deposición, debido a las

velocidades elevadas que emplean. Cuando trabajan conjuntamente con
extractores de niebla se pueden lograr mejoras notables.

f.- Características y Cantidad del Fluido a Separar en el Equipo: Con estos

parámetros se suelen calcular el diámetro del separador, con capacidad para
manejar la cantidad de gas que habrá de producirse en las peores condiciones.
Ello corresponde al fluido más liviano, a la presión más baja y a la más alta
temperatura que eventualmente pueda producirse durante la vida útil de la
unidad. Después es necesario verificar. el fluido que permanecerá en el fondo
del recipiente. Teóricamente 30 segundos deberían ser suficientes para que la
espuma que se forma por agitación se reduzca al mínimo, de tal manera que
ese lapso debería ser suficientes para considerar que el gas se ha separado de
los líquidos. En la práctica la normativa vigente impone condiciones más
seguras. Al dividir el volumen retenido entre el área transversal correspondiente
al diámetro seleccionado, se tendrá la altura teórica que se debe reservar para
el almacenamiento de los líquidos, lo que indica que se debe de determinar la
altura necesaria para el petróleo. Igual que en los diseños convencionales, lo
que a su vez obliga a respetar las reglas de esbeltez (L/D), establecidas según
la norma de diseño.

g.- Dimensiones del Separador a Diseñar: Una vez calculado el diámetro del
separador y la cantidad de líquido que se ha de recibir se procede a
dimensionar el equipo, según lo establece PDVSA, lo que indica que se debe
seleccionar el diámetro comercial y calcular la longitud del recipiente Una serie
de normas perfectamente establecidas le sirven de guía al diseñador para
seleccionar la altura de cada una de las partes que configuran el separador:
altura de la zona líquida, espacio entre el nivel de líquido y la boquilla de
entrada, diámetro de la boquilla de entrada de los fluidos, altura entre el tope
de la boquilla y el extractor de niebla, espacio libre requerido para instalar el
extractor de niebla y la zona inmediata superior hasta la costura del separador.
Al sumar estas longitudes se debe obtener una razón de esbeltez (altura /
diámetro) que, de acuerdo a la Norma PDVSA debe de oscilar entre 2 y 6.

En resumen: Los diseñadores de separadores ciclónicos afirman que, este

separador a una presión de 1000 lpcm, pueden remover gotas de 10 micrones
de tamaño. Los separadores ciclónicos. Ofrecen una capacidad de 10 veces
más que los extractores de alambre. Además en vista de su alta aceleración
centrífuga los ciclones pueden ser colocados en posición horizontal o vertical,
tal como se hace en los separadores convencionales.

Diseño de Separadores Al diseñar y estudiar la eficiencia de un separador se

debe tomar en cuenta los parámetros que afectan el comportamiento del
sistema de separación. También se deben de analizar las propiedades del
fluido, las cuales derivan del comportamiento de las fases que se separan
cuando la mezcla de hidrocarburos, entra al separador.

61
El diseño de los separadores es determinante en la eficiencia del proceso de
separación. Se sabe, que para que el proceso de separación sea efectivo, los
fluidos a separar tienen que ser inmiscible y además tener diferentes
densidades. Las especificaciones de las Normas (API) cubren los
requerimientos mínimos para el diseño y fabricación de separadores de fluidos
petroleros: Para un diseño óptimo de un separador, es necesario tomar en
cuenta los diferentes estados y procesos, por los cuales deberá de pasar el
fluido. Además, se debe de analizar el efecto, que sobre el fluido puedan
tener las diferentes fuerzas físicas que le caracterizan.

El principal objetivo del diseño de un separador es obtener en forma separada

los diferentes componentes de un fluido, de tal forma de proceder a su
tratamiento y comercialización. Además, se debe tener siempre presente, que
por lo general el separador es la primera instalación del procesamiento del
fluido. Luego un diseño incorrecto puede traer consecuencias incalculables al
proceso y a las otras instalaciones. Con el objetivo de satisfacer las funciones
que debe de cumplir un recipiente separador Gas- Petróleo, por ejemplo, será
necesario tomar en cuenta una serie de puntos, que son de vital importancia
para el correcto diseño del separador.

Parámetros de Importancia en el Diseño de Separadores

a.- La energía que posee el fluido al entrar al separador, debe de ser controlada

b.-Las tasas de flujo, tanto de la fase líquida, como de la gaseosa, deben de

encontrarse dentro del rango establecido por el separador. Si, esto se cumple
se puede asegurar que el fluido es controlado por las fuerzas de gravedad, las
cuales actúan sobre el fluido y se establece un equilibrio interfásico líquido-
vapor

c.- Las turbulencia que ocurren fundamentalmente en la sección ocupada por la

fase gaseosa, debe de ser minimizada, antes que cause problemas en el
proceso de separación, y por ende problemas a la hora de evaluar la eficiencia.

d.- La acumulación de espuma y contaminantes debe de ser controlada.

e.- Las salidas del separador de las fases líquidas y gaseosas, deben de
realizarse de tal forma, que no vuelvan a encontrase. Además a la salida de los
fluidos del separador debe de tener controles, de presión y de nivel de los
fluidos.

f.- En el separador se debe tener prevista la eliminación de partículas sólidas,

cuando estas se hayan acumulado

g.- En el separador se tiene que tener prevista el control de la presión, para lo

cual es recomendable la instalación de válvulas de alivio. También se
recomienda instalar manómetros, termómetros, controles de nivel, boca de
visitas, de tal forma que se pueda revisar en forma rápida el separador y de esa
forma establecer un mejor control del separador.

62
h.- Para el correcto diseño de un separador se deben conocer y manejar los
parámetros que afectan el comportamiento del sistema a separar. Se deben
analizar exhaustivamente las propiedades del fluido, las cuales derivan en el
comportamiento de las fases. Se debe tener en cuenta que tanto las
propiedades del gas, como las del líquido actúan dentro del separador, y
actúan en forma directa sobre el diseño del separador. Por, lo es de gran
importancia haber realizado un diseño correcto y adecuado del cilindro
separador, de tal forma que el proceso sea de alta eficiencia.

i.- También es muy importante tener en cuenta las propiedades del fluido, que
se va a separar, se debe conocer, por ejemplo: las tasas máximas y mínimas
de las fases, la temperatura y presión de operación, la densidad, viscosidad,
índice de corrosión; la presión de diseño ;el número de fases que se manejaran
en el proceso de separación, el contenido y tipo de impurezas que contenga en
fluido a separar, la tendencia del fluido a la formación de espuma y el impacto
de esta en la corriente aguas arriba; el efecto de la velocidad de erosión; las
variaciones que pueda tener en algún intervalo de tiempo la tasa de
alimentación, para que pueda ser el factor determinante en la eficiencia del
proceso de separación.

Antes de comenzar el diseño de un separador es preciso tener muy en claro,

el uso que se le dará al recipiente, esto es muy importante, ya que de ello
dependerá la eficiencia del proceso de separación. La verdad es que el uso
que se le dará al separador es determinante, en cuanto al diseño y las
dimensiones que tendrá en recipiente. En la actualidad se utilizan mucho los
modelos de simulación para el diseño de los separadores. También es muy
importante tener en cuenta, que el comportamiento de una gota de fluido en
estado líquido, estará en función del tipo de separador a utiliza. Es decir, que
una gota líquida en un separador de posición vertical tendrá un comportamiento
diferente, que sí el separador fuera de posición horizontal. En el separador
vertical, la resultante de la sumatoria de las fuerzas poseen una dirección
vertical, mientras que en un separador horizontal la resultante de las fuerza
tendrá una dirección inclinada. Esta diferencia, trae como consecuencia que la
velocidad del gas en un separador horizontal alcance valores mayores, que los
se obtendrían en un separador vertical, es por ello que el parámetro velocidad
hay que tenerlo bien en cuenta para el diseño.

Parámetros que Intervienen en el Diseño de los Separadores. Para que el

proceso de separación y, además impedir problemas de operación aguas abajo
del separador, dentro del separador se le incluyan ciertos aparatos, los cuales
serán conocidos genéricamente como “Internos”, entre los más conocidos se
tiene

a.- Deflectores. Estos dispositivos internos adosados a las boquillas de

entrada, se emplean para producir un cambio en la cantidad de movimiento o
de dirección del flujo de la corriente de entrada, y así producir la primera
separación mecánica de las fases, separación que debe de ocurrir por el
tamaño de las partículas de separador a diseñar. Además de generar, un patrón
de flujo dentro de recipiente que facilite la separación final de las fases, que se
están separando en el equipo diseñado, y se con ello se reduce el tamaño de la

63
boquilla de entrada, y en cierta medida, las dimensiones del separador a
diseñar, los cuales son de importancia sobre todo para controlar la velocidad de
ingreso al separador, y al controlar la velocidad de ingreso al separador se
controla el proceso de erosión de las válvulas.

b.- Eliminadores de Niebla. Estos son aditivos que se colocan para eliminar
pequeñas gotas de líquido que no pueden ser separadas por la simple acción
de la gravedad.

c.- Rompe Vórtice Estos utensilios están adosados internamente a las

boquillas de líquido y su función es evitar el arrastre de burbujas de vapor, en la
corriente que dejar el separador. El arrastre es toda porción de sólidos y/o
líquidos presentes en al tubería de gas. El arrastre es un fenómeno complejo
donde la gran cantidad de variables que entran al juego.

En la actualidad el diseño de los separadores se maneja a través de los

modelos de simulación, pero de todas maneras, se debe tener en cuenta en
forma teórica, cuales son los parámetros que intervienen en el diseño, esto es
fundamental, sobre todo para poder cotejar los valores obtenidos con el
simulador.

d.- Composición del fluido que se va a separar. La mayoría de los

diseñadores no analiza el fluido antes del diseño, sino que simplemente parte
de un determinado volumen, sin embargo para un correcto diseño se debe
manejar en forma clara el concepto de equilibrio de fases, separación
instantánea, ya que será la única manera, en que se pueda manejar la
cantidad de líquido y gas a separar bajo las condiciones de presión y
temperatura de operación. Para la determinación de la constante de equilibrio
líquido- vapor, se recomienda la utilización de las ecuaciones de estado
cúbicas, y se debe de tener en cuenta que de las tres raíces que se obtienen
en la ecuación, el mayor valor debe de corresponder al volumen molar del
componente en la fase de vapor, mientras que el valor menor será para el
volumen específico en fase líquida.

e.- Presión y Temperatura de operación. Estos son parámetros de gran

importancia de manejar en el diseño de los separadores, ya que afectan la
operatividad del separador, además que influyen en forma directa en la mayoría
de los otros parámetros, que definen la eficiencia del proceso de separación.
Estos parámetros tienen, también una alta participación en la composición de
las fases, y por ende en los espacios del separador, que va a diseñar.

f.- Determinación del Factor de Compresibilidad La importancia de este

parámetro se ha analizado bastante en estos apuntes, luego el diseñador
deberá buscar la manera más precisa y exacta de obtener el valor del
parámetro (Z), para los cálculos de diseño del separador, de tal forma que
tenga una mayor precisión, en cuanto a los valores del Factor de
Compresibilidad, que tiene una gran influencia el diseño del separador El factor
de compresibilidad se puede determinar, por alguno de los métodos
clasificados en este texto, si se utilizan métodos computacionales, las
ecuaciones cúbicas son las más utilizadas. En este hay que tener en cuenta la

64
regla de mezclado, ya que se esta trabajando con mezclas, para los cual
existen una serie de parámetros, que están claramente establecidos, para no
cometer errores, que pueden influir finalmente en el resultado, y por lo tanto en
la eficiencia del equipo a diseñar.

En el cuadro 2 se presentan los parámetros de Entrada Adoptados a las

Normas PDVSA, para el diseño de separadores

Cuadro 2 Parámetros Adoptados a la Norma PDVSA

Caudal de petróleo o  en MBNPD

Caudal de Gas G  en MMPCND
Presión de Operación  POP  en lpca
Temperatura de Operación  TOP  en F
Gravedad Específica del Gas al aire  g G  adimensional
Gravedad API
Factor de Compresibilidad (Z) Adimensional
Tiempo de Retención  t r  en minutos
Constante Universal de los Gases  R   10,73 lpca   pie 3  // lbmol )( R)

Los parámetros mostrados en el cuadro 2 son los utilizados por PDVSA para el
diseño de separadores horizontales y verticales Gas-Petróleo. El diseño de
estos equipos adopta de las Normas API y GPSA, necesarios para poder
obtener a través de formulas los parámetros a calcular e inicial el diseño de
acuerdo al procedimiento establecido por la Norma PDVSA para el Diseño de
Separadores Horizontales y verticales Gas-Petróleo. Cada uno de estos
parámetros es esencial para el diseño y pueden ser suministrados por la
empresa, a través de mediciones con mediciones con equipos especializados;
o calculados a través de correlaciones, bajo las unidades mencionadas. Las
unidades físicas utilizadas en el cuadro 2 corresponden al Sistema Británico de
Unidades, desde la conversión a otro sistema de unidades se puede realizar
con cierta facilidad utilizando los factores de conversión.

Cada uno de estos parámetros depende uno del otro, es por ello que sus
cálculos deben ser precisos y exactos, para poder lograr un diseño eficiente,
capaz de cumplir con estándares de operacionalidad del mismo y con las
exigencias de la empresa, garantizando así resultados confiables. En cuanto a
los criterios para el diseño, la Norma PDVSA establece una serie de
especificaciones, que la empresa considero de acuerdo a sus necesidades.
Toda esta información es de gran importancia para lograr un diseño eficiente,
que cumpla con estándares de operacionalidad estable del proceso
manteniendo la seguridad del mismo y a su vez con los requerimientos exigidos
por la industria y por el mercado petrolero, garantizando resultados confiables,
con una alta precisión y exactitud o simplemente que pueda estar dentro de los
rangos de valores establecidos previamente, según lo indica la norma
establecida , para el diseño de los separadores utilizados, en la industria para
la separación de hidrocarburos.

65
Especificaciones de los Parámetros Necesarios para el Diseño de
Separadores Gas- Petróleo Una vez seleccionada la Norma de PDVSA para
el Diseño de Separadores Horizontales y Verticales Gas-Petróleo, se especifico
toda la metodología necesaria para llevar a cabo el diseño; lo cual indica los
parámetros de entrada, los parámetros a calcular y diferentes criterios de
diseño. En el caso de los parámetros de entrada, los mismos se presentan en
el Cuadro3

Cuadro 3 Parámetros de Entrada para el diseño de Separadores

Convencionales:

Norma PDVSA Unidades Rango Límite

Caudal de petróleo MBND 1,5-250
Caudal de Gas MMPCND 1,5-900
Presión de Operación Lpca 25-1500
Temperatura de F 100-200
operación
Gravedad Específica del adimensional 0,10-1,2
gas al aire
Gravedad API Grados 24-40
Factor de adimensional 0,25-0,98
Compresibilidad
Tiempo de Retención minutos 1,5-5,0
Constante de los gases lpca x pie3/lbmolxR 10,73

Los valores de los parámetros mostrados en el cuadro 3 se encuentran en el

Sistema Británico de Unidades. Los rangos de trabajo de cada uno de los
parámetros fueron establecidos en base a las condiciones operacionales del
área de trabajo de la empresa Muchos de estos datos pueden ser obtenidos a
través de mediciones con equipos especializados o través de correlaciones. El
Factor de Compresibilidad (Z), por ejemplo puede ser obtenido de dos formas,
la primera a través de pruebas experimentales y la segunda a partir de
correlaciones El tiempo de retención es un parámetro que depende de la
gravedad API. En el Cuadro 4 se presentan los valores utilizados en el diseño

Cuadro 4. Tiempo de Retención. Para el Líquido

Gravedad API Tiempo de Retención (minutos)

Entre 24 y 40 3
 40 1,5
 25 5

Parámetros a Calcular para Diseñar Separadores Horizontales

Convencionales Gas-Petróleo :

La Gravedad Específica del Petróleo, Adimensional

Caudal de Petróleo a condiciones de operación, en pie 3/s

Caudal de Gas a condiciones de operación, en pie 3/s

66
Caudal de la Mezcla, en pie3/s

Fracción Volumétrica de petróleo Alimentado al separador, Adimensional

Densidad del Petróleo, en lb/pie3

Densidad del Gas, en lb/pie3

Densidad de la Mezcla, en lb/pie3

Velocidad Crítica del Gas, en pie/s

Área vertical requerida para el flujo de gas, en pie 2

Volumen de retención de petróleo, en pie 3
Volumen de retención máximo de petróleo, en pie 3
Diámetro del separador, en pie

Longitud efectiva de operación LEFF , en pie

Área vertical, en pie2

Área del separador, en pie2

Área vertical en pie2

Área de la sección transversal vertical disponible para el gas, en pie 2

Área vertical de petróleo requerida, en pie 2

Distancia vertical, en pulgadas

Área vertical, en pie2

Distancia vertical, en pulgadas

Velocidad de entrada de la mezcla, en pie/s

Velocidad de salida del gas, en pie/s

Velocidad de salida del petróleo, en pie/s

Diámetro de la boquilla de entrada, en pulgadas

Diámetro de la boquilla de salida del gas, en pulgadas

Diámetro de la boquilla de salida del petróleo, en pulgadas

Área de la malla, en pie2

Ancho de la malla, en pulgadas

Distancia mínima permisible, en pulgadas

67
Distancia vertical disponible para cada uno de los fluidos, que participan en el
proceso de separación en pulgadas

Parámetros a Calcular o determinar para el Diseño de Separadores

Verticales convencionales bifásicos para los fluidos Gas-Petróleo, aunque
pueden ser utilizados también para otros fluidos de características
parecidas

La Gravedad Específica del Petróleo, Adimensional

Caudal de Petróleo a condiciones de operación, en pie 3/s

Caudal de Gas a condiciones de operación, en pie 3/s

Fracción Volumétrica de petróleo Alimentado al separador, Adimensional

Densidad del Petróleo, en lb/pie3

Densidad del Gas, en lb/pie3

Densidad de la Mezcla, en lb/pie3

Velocidad Crítica del Gas, en pie/s

Área vertical requerida para el flujo de gas (A G), en pie2

Diámetro del Separador, en pie

Volumen de retención de petróleo, en pie 3

Volumen de retención máximo de petróleo, en pie 3
Altura del petróleo en pulgadas

Velocidad de entrada de la mezcla, en pie/s

Velocidad de salida del gas, en pie/s

Velocidad de salida del petróleo, en pie/s

Diámetro de la boquilla de entrada, en pulgadas

Diámetro de la boquilla de salida del gas, en pulgadas

Diámetro de la boquilla de salida del petróleo, en pulgadas

Altura, en pulgadas

Altura desde Boquilla Entrada hasta el Fondo de la Malla, en pulgadas

Área de la malla, en pie2

Diámetro de la malla, en pie

68
Distancia mínima permisible entre el tope de la malla y la boquilla de salida de
gas, en pulgadas

Altura efectiva de separación del separador, en pie

Selección de la Aplicación Adecuada para el Diseño de la Herramienta La

elaboración de los cálculos manuales permitió establecer los criterios en que
debió seleccionarse una de las dos aplicaciones disponibles en la empresa:
Microsoft Access y Microsoft Excel; que permitiera la codificación de la
herramienta. De las cuales la selección de una de ellas para el desarrollo de la
herramienta se realizo sobre la base de los siguientes criterios: facilidad de
manejo, que permitiera deshacer y rehacer varias acciones en la vista diseño,
que tuviera su propia base de datos, versatilidad para indicar y ubicar el error,
facilidad para modificaciones, precisión, y que proporcionara un eficaz lenguaje
de programación. Para la selección de una de estas aplicaciones, se
especificaron las características de cada una de ellas, las cuales fueron
comparadas con cada uno de los criterios establecidos, seleccionándose como
la aplicación adecuada, la que más se ajustara a estos criterios

Esta aplicación permitió introducir todos los parámetros de entrada y las

ecuaciones establecidas en la Norma PDVSA y adaptarlas al mismo, a su vez
permitió introducir datos que permitieron otros cálculos necesarios para el
diseño de los separadores

Diseño de Separadores Gas- Líquido Estos separadores fundamentalmente,

se diseñan para operar a alta velocidad, proceso que ocurre fundamentalmente
por la diferencia de densidad entre el líquido y gas. En estos separadores Una
gota de líquido esta sometida a tres fuerzas. La de Gravedad, La de Flotación,
y La de Empuje de Gas. La suma de las tres fuerzas, da como resultado una
fuerza resultante del proceso de separación .Cuando la fuerza dominante es la
fuerza de gravedad, se obtiene un asentamiento por gravedad. En este caso la
velocidad de asentamiento (  t ) del fluido se obtiene a través de la siguiente
ecuación

 4 xgxDP ( r L  r G ) 
t    (6)
 3 xC r G 

En donde:(  t)=velocidad final de una partícula de diámetro. La unidad de este

parámetro dependerá del sistema de unidad, en el que estén los parámetros de
la ecuación; si se trabaja en el Sistema Británico de Unidades, la velocidad
tendrá las unidades de (pie/s). La velocidad indicará si el proceso es controlado
por la fuerza gravitacional en (pie/s) ;(g)= aceleración de gravedad en (pie /s 2);
(DP)= diámetro de una partícula en (pie) ;(rL)= densidad de la fase líquida en
(lb/PC); (rG)= densidad del gas fluyente en (lb/PC) y (C')= Coeficiente de
dragado total, el cual es adimensional.

Para partículas que tengan un tamaño entre (1000-100000 micrones) el

asentamiento por gravedad se puede describir mediante la ley de Newton:, la
cual tiene para un Número de Reynolds entre (500-200000).Cuando las

69
partículas son muy pequeñas, tal como ocurre con la neblina, en donde se
hace imposible el asentamiento por gravedad. En este caso las partículas
pueden coalescer y formar partículas de mayor diámetro, lo que provoca un
asentamiento directo por gravedad, y la fórmula es.

 gxDP ( r L  r G ) 
 t  1,74   (7)
 rG 

En la industria existen equipos, que se les denomina Extractores de Neblina,

los cuales fuerzan al gas a seguir senderos tortuosos. La cantidad de
movimiento de las partículas permite el choque entre ellas o que choquen con
el equipo de coalescencia. En consecuencia se forman gotas más grandes, y
las partículas de mayor tamaño se asientan por gravedad. Lo que indica, que
las moléculas de menor tamaño, y que no pueden ser separadas por gravedad,
en el proceso de coalescencia se unen entre sí, y formar moléculas de mayor
tamaño, y por lo tanto adquieren la posibilidad de ser separadas por
gravedad. El fluido al entrar en él Separador, y el gas debe de reducir su
velocidad en forma abrupta, con lo que permite el inicio del proceso de
separación Gas- Petróleo, de un modo efectivo. Luego las fuerzas de gravedad
realizan el proceso de separación. Aquí las gotas del líquido bajan, mientras
que las gotas del gas suben.

Dispositivos Utilizados en el Diseño de Separadores Gas- Líquido: En la

mayoría de los separadores gas- líquido se utilizan dispositivos con el objetivo
de producir cambios en. En la Cantidad de Movimiento, en la Dirección de los
Fluidos, y en su Aceleración. Para esto se toma en cuenta que los fluidos
con diferente densidad deben poseer diferente cantidad de movimiento, y con
ello se logra una separación entre ambas fases. En el separador gas- líquido el
cambio de cantidad de movimiento se aplica como una primera etapa de
separación. Es de hacer notar que los equipos Extractores de Neblina, el
Cambio en la Cantidad de movimiento son un factor importante para lograr la
coalescencia de las partículas líquidas entrampadas en el gas.

Existen ocasiones, en donde la aceleración en el proceso de separación gas-

petróleo, ocurre por las fuerzas centrífugas. En este caso el flujo es diferente al
de un separador gas líquido convencional. Estos separadores, por lo general
son cilíndricos y/o verticales, los cuales dependen de la acción de la fuerza
centrífuga para que se produzca la separación. Aquí la corriente de entrada se
dirige de tal manera que fluye alrededor de la pared en un movimiento espiral.
El líquido más pesado se mueve hacia la pared, luego cae por la pared al
fondo. El gas se mueve en la parte central del separador y fluye hacia arriba
por donde sale.

Secciones de un Separador Bifásico: En general se puede señalar que un

separador bifásico (Gas- Líquido) tiene 2 secciones básicas (la sección
superior y la sección inferior). En la superior, el gas fluye hacia arriba, a través
del separador y del extractor de niebla, y las gotas del líquido caen en la fase
líquida. La sección inferior permite que las burbujas de gas en el líquido
emerjan y pasen a la fase de gas. Un recipiente de tamaño adecuado tendrá un

70
espacio apropiado en cada sección, para permitir que estas funciones se lleven
a cabo con una máxima eficiencia. Es posible que siempre haya algún arrastre
de una fase a la otra, aunque es lógico que ese arrastre haya que mantenerlo
dentro de los límites, donde no cause problemas al proceso. Es necesario
hacer resaltar, que la selección de un separador nunca debe de ser arbitraria.

Por ejemplo no se debe de seleccionar un Separador Horizontal, Vertical,

Bifásico o Trifásico, ya que todos ellos, pueden ser efectivos si están bien
diseñados, es posible que la selección haya que hacerla más sustentado en
factores económicos. En vista que en igualdad de costos, un separador
horizontal, por ejemplo, tendrá mayor capacidad para la fase líquida que un
separador vertical. Aunque; cuando si hay problemas de arenas sería
recomendable utilizar el separador vertical

Diseño de Separadores Bifásicos (Gas- Petróleo) Estos recipientes se

diseñan sobre el fundamento de que el crudo así tenga agua, no será
deshidratado dentro del separador. El objetivo es separar las fases líquidas y
gaseosas. Por lo general la corriente de alimentación tiene a la entrada del
separador una velocidad apreciablemente alta. Lo que provoca, que la cantidad
de movimiento en la entrada del separador sea alto. Esto trae como
consecuencia, que se tengan que utilizar unos dispositivos, con el objetivo de
producir cambios en la cantidad de movimiento además de establecer cambios
en la dirección del fluido de alimentación y en su aceleración.

Dispositivos, que cambian la cantidad de movimiento

a.- Dispositivos Tipo Deflectores Estos dispositivos tiene su función de

trabajo por agitación mecánica y se diseñan en forma de placa o de ángulo,
en forma de cono o de semiesfera. El principal objetivo de los deflectores es
lograr un cambio rápido en la dirección y en la velocidad de la corriente de
entrada, ya que esto es una de las principales razones de separación de los
fluidos (gas- líquido). El diseño de los deflectores se fundamenta en que deben
resistir la carga que origina el impacto de los fluidos a la entrada del separador.

b.- Dispositivos Tipo Ciclón Estos dispositivos funcionan mediante fuerzas

centrífugas. Luego la entrada de los fluidos al separador se hace mediante
chimenea ciclónica. Estos equipos tienen una velocidad de entrada de 20 pies
por segundo (20 pie/s). El proceso se lleva a cabo en una chimenea, en la cual
el diámetro es cercano a las 2/3 del diámetro del separador. Mientras, que la
caída de presión se encuentra en el rango de 1- 5 (lpca). Es posible, que
cuando se utilice un separador vertical, a la entrada del separador la velocidad
del líquido sea tangencial hacia las paredes internas del separador, lo que
provoca la formación de un vórtice, y el separador queda desactivado y el gas
se iría con el petróleo por la parte inferior del separador.

Diseño de Separadores Verticales Gas- Petróleo: El diseño de un separador,

en general involucra la aplicación de las fórmulas inherentes al comportamiento
de los fluidos y la posterior dimensión de la unidad. Sustentado en ello es que
se desea que el diseñador, tenga los conocimientos básicos, de fases,
constante de equilibrio de fases líquido-vapor, en muchos casos se presentan

71
dos alternativas, para la gran mayoría de los parámetros que intervienen en
forma directa el diseño. Una sugerida por la GPSA y la otra por PDVSA. Al
compararse los espacios que deben preverse para cada parte del recipiente,
resultará la longitud final recomendada, así como la relación de esbeltez (/D).
Aquí primero se realizaran las indicaciones para los cálculos de las unidades
verticales

En la industria del petróleo, la mezcla de hidrocarburos se introduce en un

cilindro, por lo general de acero, en el cual el fluido se separa produciendo una
porción gaseosa que sale por el tope y otra que se recoge en estado líquido. A
su vez estos líquidos no siempre están completamente limpios y se deberán
llevar a otros separadores o a un tanque de almacenamiento en el cual se
perfecciona la separación. A medida que se desciende la presión del líquido
que se ha condensado en la primera ocasión, el gas se sigue separando.
Cada una de las etapas en las cuales se desciende la presión implica una
nueva etapa de separación y, obviamente, la existencia de otro separador.

Parámetros de Soporte para el Diseño de Separador Bifásico: Si se analiza

lo que se debe hacer para diseñar la unidad y cuáles son los parámetros de
soporte que se requieren para dimensionar el equipo, se encuentra con que la:
Composición y características del fluido que se va a separar es de gran
importancia y se refiere a la mezcla que alimenta el separador. También los
valores de presión y temperatura a lo cual se requiere realizar la separación, y
se necesita conocer los valores máximos y mínimos de estos parámetros
durante la operación. En este caso se hace referencia a. los valores de P y T a
las cuales se desea operar el separador. No obstante estos valores cambian
hasta lograr la cantidad óptima de líquido. El comportamiento del fluido con
respecto a la presión dependerá de la composición de la mezcla Cuando se
trabaja con valores de presión y temperatura ubicados dentro del diagrama de
fases, el descenso de la temperatura siempre contribuye a aumentar la
cantidad de líquido que se deposita en el sistema. Así el operador en perfecto
conocimiento del fluido que alimenta el separador puede establecer las
condiciones óptimas con las cuales debe hacer la operación.

La Separación Teórica del Fluido: La separación teórica del fluido a presión y

temperatura A esta parte del trabajo de ordinario se le conoce como separación
instantánea y se refiere a la predicción matemática de cómo habrá de
comportarse el fluido cuando esté en equilibrio a determinadas condiciones de
presión y temperatura. También es importante el caudal a condiciones
normales, composición y características del gas y del líquido que se han
separado. Con los cálculos anteriores se obtiene el caudal de gas y de líquido
que se separan en la unidad. A partir de estas cifras se calculan los caudales
de ambas fases a las condiciones de operación. Esta será la base para
dimensionar el cilindro separador.

Normativa Utilizada en el Diseño del Separador: La normativa que se desea

aplicar a los efectos del diseño. La normativa a utilizar condiciona los:
parámetros que entran en juego. La norma en la cual se apoya el diseñador
para seleccionar el separador es fundamental porque define la manera de
calcular la velocidad crítica, con la cual se calcula el área seccional que se

72
debe emplear. Al escoger el diámetro, la cantidad de líquido que entra al
sistema nos define la altura que se debe prever para el depósito de los líquidos
y, en consecuencia, la altura total del separador. Para dimensionar las diversas
secciones del separador PDVSA se apoya en una fracción del diámetro o en
una longitud fija, la mayor de las dos. La altura del extractor de niebla se coloca
en forma horizontal no obstante, dependiendo del fabricante, en la mayoría de
los recipientes el extractor de coloca en forma vertical, con lo cual se gana
espacio y eficiencia. Cada fabricante construye los separadores siguiendo sus
propios lineamientos

En el Diseño de Separadores Verticales Bifásicos. En la figura 20 se

presenta una figura que representa el diseño de un separador vertical bifásico,
según la norma PDVSA.

Figura 20 Separador Vertical Bifásico, según Norma PDVSA

En la figura 20 se observan todas las dimensiones que tiene que tener el

separador vertical bifásico (Gas- petróleo), para una eficiente separación de los
fluidos, y de acuerdo al diseño se tiene:
Primera Sección de un Separador Tal como fue señalado antes, en esta
sección deben predominar las fuerzas de gravedad .Las gotas del líquido están
sometidas fundamentalmente a las fuerzas de gravedad y las originadas por el
movimiento del gas, como son, por ejemplo las fuerzas de flotación .Pero, esta
fuerza es pequeño si se controla la turbulencia en el gas. Para el fluido
gaseoso se tiene la velocidad crítica, que se relaciona con las densidades de
los fluidos y una constante empírica. La densidad del gas es una función de la
presión y temperatura, por lo tanto hay que determinarla, según (P y T).

73
Velocidad Crítica (VC). Esta velocidad es de gran importancia, ya que cuando
se trabaja por debajo de su valor, se tendrá la seguridad, que las fuerzas de
gravedad predominan en la sección. Esto significa, que cuando se diseña un
separador se tiene que tener, en cuenta que la velocidad del gas, tiene que ser
menor que la velocidad crítica cuantificada. Esto es de vital importancia, ya que
si se logra ese efecto, las gotas del líquido caen por gravedad al fondo del
recipiente, en caso contrario serán arrastradas por la corriente del gas. El
cálculo de la velocidad crítica se fundamenta en la ley de caída libre de
Newton y se sustenta en la siguiente ecuación:

(rL  rg )
C  K (8)
rg

En donde (nC)= velocidad crítica en (pie/s); (rg) es la densidad del fluido

gaseoso a condiciones de operación en (lb/pie 3) y (rL) es la densidad líquida
en condiciones normales o estándar si sé esta trabajando en el Sistema
Británico de Unidades, la presión será 14,7 lpca y la temperatura 60 F o 520 R
La ecuación (8) se utiliza para determinar la velocidad crítica, parámetro de
gran importancia para el fácil y correcto diseño de los separadores .La
ecuación es válida, tanto para separadores verticales, como horizontales, solo
hay que tomar en forma correcta el valor de la constante (K). Esta constante
(K), es la constante de Souders y Brown. Para los separadores verticales este
parámetro se puede determinar a través de la siguiente ecuación:

K  4 Dxr / 3C D (9)

El coeficiente de dragado se determina, según lo siguiente:

24 3
CD    0,34 (10)
Re Re

Re  0,0049 xr G xd G T / m G (11)

1/ 2
 r  r G  d G 
T  0,0119  L   (12)
 r G  CG 
Donde: (D): diámetro del separador  r  = Densidad del gas ;  C D  = Coeficiente
de dragado y  Re  = Número de Reynold;  r G  =Densidad del gas ;  r L  =
densidad del líquido ;  d G  =diámetro promedio de las partículas;   =velocidad
de asentamiento y  m G  = Viscosidad del gas

El valor numérico de la misma es de gran importancia, en el proceso de

separación, tanto para un separador bifásico o trifásico, horizontal o vertical. El
valor de la constante permite predecir el comportamiento de los fluidos dentro
de un recipiente. Por lo generan se manejan 2 consideraciones, para obtener el
valor de (K), para un Separador Vertical, se tiene:

74
a.- Criterio de la GPSA Esta empresa, asume que la constante tiene un valor
de (0,35), valor tomado a una presión de 100 (lpcm). Luego el valor de (K)
disminuye en (0,01) por cada 100 (lpcm)

b.- Criterio Británico, el cual ha sido asimilado por PDVSA, y se considera

dentro de la Normativa PDVSA, para el diseño de separadores. Para obtener el
valor de (K) en un separador vertical se deben de conocer las tasas másicas
del líquido (WL) y del gas (WG). Ambas en (lb/s), y según el valor de la relación
másica (WL/ WG). Lo que significa que hay que obtener las tasas másica, para
la fracción líquida y de vapor, luego el valor de (K) será el siguiente.

 WL 
   0,1 K = 0,35 (13)
 WG 

W 
0,1   L   1,0 K = 0,25 (14)
WG 

 WL 
W   1,0 K =0,20 (15)
 G
Los valores de (K), según el criterio del cálculo serán determinantes en la
cuantificación de la velocidad crítica del gas dentro del separador, y por ende
en la selección del diámetro del separador. Una de las formas rápidas y
precisas de obtener las tasas másicas es a través de los factores de
conversión, para ilustrar esta aseveración se utilizará un ejemplo concreto.

Determinar las tasas másica del líquido y gas, si se quieren separar ochenta
millones de pies cúbicos normales de gas por día (80 MMPCND) gas, cuya
gravedad específica al aire es 0,67 de quince mil barriles normales de petróleo
diario (15 MBNPD), cuya densidad en condiciones estándares en el Sistema
Británico de Unidades es 55,57  lb / pie 3  Las condiciones de temperatura y
presión de operación son 120 F y 1200 lpca, respectivamente ¿Cual sería el
valor de K, para este fluido?

8 x10 7 ( PCN ) x(lbmol ) x 0,67 x 28,97(lb) x ( día)  lb 

WG   47,34 
( día ) x379,63( PCN ) x(lbmol ) x86400( s )  s 
1,5 x10 4 ( BNP ) x 5,61( PC ) x 55,57(lb) x (1día )
WL   54,12(lb / s )
(1día ) x (1BNP ) x ( PC ) x86400( s )
WL 54,12
Entonces se tiene que:   1,14  1, luego
WG 47,34
K=0,20

Para determinar la velocidad crítica del fluido se necesita determinar la

densidad del gas, para lo cual hay que encontrar el valor de (Z) a las
condiciones operacionales, luego se tiene que en forma gráfica con la gravedad
específica se obtienen las condiciones críticas del fluido:

TSC  380 R ; PSC  665 lpca Luego : TSR  1,53 : PSR  1,80 , luego Z=0,84

75
 1200(lpca ) x 0,67 x 28,97(lb )  lb 
rG  3
 4,46 
3 
(lbmol ) x0,84 x10,73(lpca )( pie ) x580( R )  pie 

(55,57  4,46)
 C  0,20  0,68(pie/s)
4,46

Alternativas Posibles para la Velocidad Crítica:

a.- Cuando el fluido a separar esta conformado por crudos espumosos. En este
caso algunos diseñadores de separadores acostumbrar a dividir entre diez
(10) la velocidad del gas calculada, como si fueran crudos convencionales.

b.- Algunos diseñadores de separadores instalan tabiques enderezadores o

placas en la sección central de la unidad. Con, ello se logra reducir la
turbulencia y se obtiene un asentamiento del fluido con menor cantidad de
espuma, partiendo de la base que la espuma es una emulsión, y participa en
las pérdidas de los fluidos de separación.

c.-Con el objetivo de reducir la formación de espuma, se puede permitir un

mayor tiempo de retención del líquido, y con ello es posible garantizar la
separación con mayor eficiencia y reducir la formación de espumas. Ahora para
garantizar; que se cumpla este postulado la longitud del separador debe de ser
la adecuada, para el separador y su sección transversal tiene que ser la
mínima requerida. Cuando se diseña un separador horizontal, por ejemplo se
puede dejar un espacio libre para la formación de espuma. Cuando esto
sucede la empresa PDVSA, recomienda que al diseñar separadores
horizontales trifásicos, la mínima longitud para cada fase sea de doce (12)
pulgadas.

La Espuma como Agregado en el Diseño de Separadores: La espuma es un

agregado de burbujas separadas unas de las otras por películas delgadas, lo
cual forma un sistema coloidal, producto de al dispersión de un gas en un
líquido. Una burbuja se puede definir como un glóbulo de gasa rodeado por una
masa o película fina de líquido.

La formación de espuma es producto de la elevación de un gas hasta la

superficie de un líquido, en donde por acción de la tensión superficial del
líquido se originan las burbujas, las cuales permanecen durante cierto periodo
de tiempo sin coalescencia y sin ruptura dando origen a la espuma Si, en el
fluido existen componentes disueltos o sin disolver, puede ser los causantes de
la aparición de la espuma. en la superficie. La estabilidad de la espuma
producida puede variar. Por lo general la espuma se forma en fluidos que
contienen agentes surfactantes activos. Estos compuestos, por lo general son
adsorbidos en la interfase. Se podría señalar que la formación de espuma tiene
sus inicios en los yacimientos, donde las rocas productoras, por diferencia de
permeabilidad, humectabilidad, mojabilidad, gravedad del crudo, altas
temperaturas y presiones permiten el flujo del mismo. La espuma puede
presentarse en columnas de proceso, tanques agitados y en reactores en los
que el producto formado es gaseoso. La espuma es producida en sistemas que

76
poseen como única combinación de tensión interfacial, viscosidad y
concentración de soluto o sólido suspendido.

Las espumas son termodinámicamente inestables, respecto a la separación de

sus componentes de gas, y una apreciable energía superficial es liberada en el
rompimiento de las burbujas de la espuma. Las espumas son de fácil
generación. Son emulsiones esféricas separadas por películas de líquidos que
pueden tener hasta varios pies de espesor. Las espumas tienen la
característica de perecer frente al drenaje del líquido y formar poliedros. Las
investigaciones han propuesto una serie de sistema para la inhibición de las
espumas. Es por ello que se han desarrollado las técnicas físicas
antiespumantes, las cuales incluyen métodos mecánicos o eléctricos para
producir deformaciones en la espuma.

También existen los métodos térmicos que involucran calentamiento o

enfriamiento, y con Inhibir la acción de espuma. También están los métodos
mecánicos, los cuales consisten en la aplicación de choques a la superficie de
la espuma, esto se hace con el propósito de colapsar o romper la burbuja, por
lo general estas acciones tienen una baja eficiencia, en vista que ellas no
tienen un efecto consistente y sus requerimientos de energía pueden no
justificar sus resultados.

Métodos Químicos para el Rompimiento de la Espuma: También existen

dos métodos químicos, para el rompimiento de la espuma. Uno de ellos se
fundamenta en causar la desestabilización de la sustancia a ser adsorbida. El
otro método consiste en realizar cambios químicos en la capa de adsorción,
dejando una estructura nueva. Aunque, quizás una forma eficiente de romper
las espumas, es con la acción de los rompedores de espuma química, en vista
que los antipuespumantes efectivos causan una rápida desintegración de la
espuma

Determinación de la Tasa Volumétrica del gas ( G) Uno de los aspectos, que

habría que tener muy en cuenta en el diseño de separadores, es que el flujo
volumétrico del gas (GV) se conoce o viene expresado en millones de pies
cúbicos normales por día (MMPCND). Pero, el transporte por gasoductos
nunca se realiza en estas condiciones, sino que se lleva a cabo en condiciones
de presión y temperatura de operación muy por encima de los valores
estándares. Según las unidades expresadas para el flujo volumétrico, son las
del Sistema Británico de Unidades. Es decir una presión de 14,73 (lpca) y
temperatura de 60 F o 520 K Una de las fórmulas propuestas para cambiar el
flujo volumétrico en condiciones normales o estándar a condiciones de
operación es:

(CE ) x ( PCE ) x (TCO ) x ( Z )

CO  (16)
( PCO ) x (TCE )

En donde: (C0)= tasa de flujo volumétrico a condiciones de operación en ( pie 3

/s); (CE) =flujo volumétrico en condiciones normales o estándar, en el Sistema
Británico de Unidades son temperatura (60 F o 520 R), presión (14,73 lpca).

77
En este caso el caudal se expresa en millones de pies cúbicos normales por
día (MMPCND) ;(PCE) = presión en condiciones estándar o normal ;(T CO)=
temperatura en condiciones de operación (R) ;(Z)= Factor de compresibilidad a
condiciones de operación ;(P CO)= presión a condiciones de operación en (lpca)
y (TCE)= temperatura en condiciones estándar o normal. En estos casos es
preferible señalar en forma, clara el Sistema de Unidades que se utiliza, para
evitar ambigüedades en cuanto a las unidades, en este caso se trabaja con el
Sistema Británico de Unidades, aunque se sabe que se puede cambiar las
unidades físicas a cualquier sistema de unidades, para ello solo hace falta
utilizar los factores de conversión.

Hay autores que cuestionan la utilización de la fórmula (16), para determinar el

caudal de operación. El cuestionamiento esta relacionado con los problemas
con las unidades, ya que para convertir pies cúbicos normales (PCN) a pies
cúbicos de operación (PCO), habría que utilizar el volumen molar. En el
Sistema Británico de Unidades el volumen molar es igual a 379,63
(PCN/lbmol). Esto tiene como significado que una libramol de un gas a una
presión de 14,73 lpca y temperatura de 60 F o 520 (R) ocupa un volumen de
379,63 pies cúbicos normales (PCN). Quizás, para que esta observación quede
clara, habría que resolver un problema concreto. Para, ello se tiene que un flujo
volumétrico tiene un caudal en condiciones estándar de 80 MMPCND ¿Cuál
será entonces la tasa volumétrica del gas a una presión de 1200 lpca y 120 F
de temperatura? Si se sabe que la gravedad específica del gas al aire es 0,67

Para utilizar la ecuación (16) se necesita el valor de (Z), y tal como se indico
antes su valor es de =0,84. . Una vez obtenidos los valores de los parámetros
es posible aplicar la ecuación (16), con lo cual se obtiene el caudal del gas en
condiciones de operación en (pie3 / s))

8 x10 7 ( PCN ) x14,73(lpca ) x580( R ) x 0,84 x1(día )  pie 3 

G   10,65 
( día ) x1200(lpca ) x520( R ) x86400( s )  s 

Para determinar si hay error en la ecuación utilizada habría que recurrir a los
factores de conversión, y resolver el problema utilizando la ecuación y los
factores de conversión, y con ello determinar el error que se comete. Se sabe
que la densidad del gas se determina, por una fórmula previamente conocida,
en anteriores capítulo y que aplicándola se obtiene. En este caso las unidades
están diseñadas en el Sistema Británico de Unidades. Si se utilizan los factores
de conversión el caudal operacional en (PC/s) queda:
8 x10 7 ( PCN ) x (lbmol ) x0,67 x 28,97(lb)( pie 3 ) x( día)  pie 3 
G   10,62 
(día) x379,63( PCN )(lbmol ) x 4,46(lb) x86400( s )  s 

El error porcentual entre estos dos valores es de (0,28%). Lo que indica que el
error es despreciable y se podría asumir que tienen el mismo valor, que da el
mismo resultado por ambos métodos de cálculo. Es decir, por cualquiera de las
formas de cálculo el resultado es el mismo, porque el error es despreciable. Lo
que indica, que es válido calcular la tasa volumétrica del gas por la fórmula
(23). En todo caso lo importante es determinar el flujo volumétrico del gas, en
vista que se utiliza para calcular el área de la sección transversal del separador.

78
Aunque en algunos casos es necesario determinar la tasa volumétrica de
operación, para ello se utiliza la siguiente fórmula:

G(diseño) =1,2 G(operacional) (17)

Calculo del Área de la Sección Transversal del Separador (A g). Esta

sección se determina por la siguiente fórmula

g
Ag  (18)
C

En donde (AG) = área de la sección transversal para el gas en pie cuadrado

(pie2); G = Tasa volumétrica del gas en (pie 3/s) y (nC)=velocidad crítica del gas
en (pies). En algunos casos se prefiere determinar para separadores verticales
el área de flujo (Aar), para ello se utiliza la siguiente ecuación:

 g ( diseño)
Aar  (19)
C

Determinación del Diámetro Interno del Separador. Este parámetro se

calcula bajo la premisa que el área del separador bifásico se debe cumplir que
A=2 Ag

4 xAg
Di  (20)


En donde:(Di)= diámetro interno del separador en pie; (A G) = área de la sección

transversal del separador en pie cuadrado (pie 2). La fórmula (20) tiene validez,
cuando se supone que la longitud costura a costura del separador tiene un
valor inicial de 7,5 pies y los cambios son de un mínimo de 2,5 pies. Se
recomienda aproximar la selección a la de un diámetro práctico inmediato
superior, uno que se ajuste a un cabezal estándar y recalcular el área de la
sección transversal. La altura de cada una de las fases debe seleccionarse
considerando estos factores. Después de seleccionar el diámetro comercial
adecuado del separador, se puede proceder a estimar la altura del separador
La selección de este parámetro se fundamenta en el tipo de fluido que se va a
separar. Se considera que la altura de la sección transversal del separador
reservada para cada una de las fases
Sección de Extracción de Neblina o Coalescencia: Una vez que el gas sale
de la sección de las fuerzas gravitacionales entra al extractor de niebla. Aquí
deben de ser removidas todas las gotas de líquido que se encuentran en el
gas, el objetivo de esta sección es que gas salga lo más seco posible. Para que
este proceso sea efectivo, en algunos casos se instalan unos dispositivos,
como lo son los extractores de tabiques o mallas de alambre. La eficiencia de
estos dispositivos dependerá de la velocidad del gas, si la velocidad del gas
son muy altas o muy bajas, todos estos dispositivos no tienen ninguna utilidad
práctica.

79
Sección de Recepción de Líquidos: Esta parte del separador se diseña sobre
la base del tiempo de retención del líquido (t rl). Este tiempo debe ser suficiente
para permitir la salida del gas atrapado en el fluido. Si el separador es trifásico
(agua- petróleo- gas). El (t rl) tiene que ser suficiente para hacer posible que
ocurra la separación del crudo en el agua, y el agua debe quedar libre de
crudo. El diseño obliga a que el tiempo de permanencia del crudo en el
separador sea mayor que el lapso requerido para cada una de las fases
quede completamente libre de la otra.

Es de suponer que el tamaño de las partículas de agua en el crudo o las

partículas del crudo en el agua incidan significativamente en el tamaño
requerido para el separador, este parámetro siempre hay que tenerlo en
cuenta, ya que se utiliza para determinar la eficiencia del separador

Sección de Manejo de Fluidos: Existen ocasiones, en que la sección de

manejos del fluido líquido del separador tendrá un tamaño basado en el tiempo
de retención. También hay ocasiones en que el separador tiene como función
no solo separar fases, sino que también puede servir como compensador del
líquido amortiguando las variaciones del flujo, de tal forma que los controles
automáticos del separador aguas abajo puedan operar con no más de un
minutos de perturbación. El principio físico para los cálculos del separador es la
ley de caída libre de una partícula. En este caso se asume que la partícula en
cuestión tiene la forma de una esfera a través de un fluido, con ello se puede
determinar la velocidad de asentamiento, para lo cual se obtiene la siguiente
ecuación:

4 xgxDP ( r p  r )
t  (21)
3C

En donde :(nt ) es la velocidad de asentamiento; (g) es la aceleración de

gravedad ;(Dp) diámetro de las partículas;(rp) densidad de las partículas ;(r)
densidad del fluido y (C) coeficiente de arrastre. Este coeficiente es una función
del número de Reynolds .La ecuación (21) se utilizará de dos formas, ambas
forman se sustentan en que las burbujas del líquido que suben o caen a través
del líquido, se fundamentan en un flujo de tipo flujo laminar, lo cual es válido
cuando las partículas son de tamaño pequeño, la fórmula matemática queda:

gxD P ( r  r P )
t  ( subiendo) (22)
18m
gxD P ( r p  r )
t  (bajando) (23)
18m

Para cuantificar el (trl) se pueden utilizar pruebas de campo, al no disponer de

datos de campo se puede utilizar la ecuación de Stokes:

(18,5) x ( D P2 )( r1  r 2 )
P  (24)
m
En donde: (DP) = diámetro de las partículas. Cuando no se conoce el diámetro
de las partículas se pueden utilizar 100 micrones (100 mm). Hay empresas

80
como la EXXON que recomienda utilizar como tamaño de partículas para
crudos menores a 35 API 125mm. Mientras que para crudos con gravedad
mayor a 35 API, se usa un tamaño de partículas de 90 mm. En la ecuación (26)
(r1 -r2) = densidad de las partículas y ( m ) = viscosidad del fluido, estos
parámetros se puede estimar a partir de las propiedades físicas de los fluidos;
y (nP) es la velocidad de las partículas, para la cual la EXXON considera como
máximo valor a 10 pulgadas/ minuto. Para determinar la tasa volumétrica del
líquido en separadores bifásicos se utiliza la siguiente ecuación:

WL
L  (25)
rL

Donde: (L) = tasa volumétrica líquida (PC/s) ;(W L) = tasa másica líquida (lb/s)
y (rL)= densidad líquida (lb/PC). El volumen de retención de líquido para un
separador vertical se determina por:

Vrl=60xLxtrl (26)

Donde: (Vrl) = volumen de retención del líquido en (PC); (L)= tasa volumétrica
del líquido en (PC/s); (trl) = tiempo de retención del líquido en (minutos). En la
fórmula (26) en algunos casos se puede utilizar, la tasa volumétrica del líquido
de diseño (L diseño), en lugar de (L), para ello basta con multiplicar (L)x1,2,) y se
obtiene el caudal de diseño que se debe de utilizar en el separar, para obtener
una mayor eficiencia del proceso de separación.

El Tiempo de Retención del Líquido (trl). Este tiempo de retención para

crudos livianos y medianos se estima en tres minutos (3), pero si hay
problemas de emulsiones debe de ser mayor a los tres minutos. Si se calculan
las velocidades de asentamiento y se conoce el nivel del líquido se puede
estimar el tiempo de retención, el cual se obtiene dividiendo la distancia
máxima que las partículas de líquido deben recorrer entre la velocidad de
asentamiento. El tiempo de retención multiplicado por el flujo volumétrico es
igual al volumen del líquido retenido en la sección inferior del separador. Es de
hacer notar que en la actualidad se están utilizando Técnicas Nucleares, que
permiten determinar el tiempo de retención de líquido en una forma mucha más
precisa y exacta Las normas de PDVSA para el cálculo de separadores
verticales, tiene los siguientes criterios para el tiempo de retención, el que casi
siempre se estima en función de los grados API:
a.- 1,5 minutos para destilados y crudo con gravedades API 40

b.- 3 minutos para crudo espumosos, en condiciones operaciones y

gravedades API entre 25 y 40

c- 5 minutos para crudos que sean considerados espumosos y/o gravedades

API por debajo de 25. Para separadores horizontales bifásicos el (t rl) se
determina, según: la siguiente fórmula:

VL
t rt  (27)
60 x L

81
Donde: (VL)= volumen de retención del líquido en ( pie 3 ) y (L)= tasa
volumétrica del líquido en ( pie 3 /s). Ajustar (L), cuando sea necesario, para
que de una relación (L/D) entre 2,5 y 6 .Este es el rango aceptado por la
Norma PDVSA. Para separadores horizontales bifásicos. Para determinar la
altura del líquido en un separador vertical se utiliza:

V 
H L   rl  (28)
 A

También en un separador vertical se puede utilizar la siguiente ecuación:

Altura de Líquido: hliq  0,004965 x L xt r / Di

2
(29)

Donde:  L  =Caudal líquido;  t r  = tiempo de retención del líquido y (D)

diámetro: (HL)= altura del líquido (pies); (V rl)= volumen de retención del
líquido en ( pie 3
) y A= área de la sección transversal en (P 2) Para determinar
la longitud o altura del separador vertical, se tiene que:

HS=2CM+HM+Nod+Ho+Hr (30)

 ( D  N od ) 
C M   Is  (31)
 2 

V 
H r   rl  (32)
 Aar 

Altura total ht  hliq  2 D  C M  ( D  1) (33)

Se recomienda que la distancia entre la entrada al separador y el nivel más alto

del líquido sea un mínimo de dos pies, luego (H o=2 pies).

Velocidad en la boquilla de entrada en un separador vertical. Esta

.velocidad se debe de calcular, sobre la premisa, que la velocidad permisible en
la boquilla, no debe de exceder del 80% de la velocidad de erosión, si esta
premisa se cumple, se podrá estar seguro que la entrada del fluido al
separador tendrá una alta eficiencia. La experiencia indica, que la velocidad
real del fluido en la boquilla no debe exceder de un valor máximo igual a 30
(P/s). Esto debe ser aplicable, en forma independiente a que el cálculo indique
lo contrario, según las determinaciones de los parámetros relacionados, con la
determinación de esta velocidad, y la fórmula es:

80
b  (34)
rM

82
Donde: (  b)= velocidad en la boquilla en (pie/s) y (rm) = densidad de la mezcla
en (lb/ pie 3 ) Para determinar la densidad de la mezcla se utiliza la siguiente
fórmula:
 (W  Wg ) 
rM   L  (35)
 ( L   g ) 

Donde: (WL) =tasa másica de flujo líquido; (W G)= tasa másica de flujo gaseosa
en (lb/s); (Ly G)= tasa Volumétrica líquida y gaseosa en ( pie 3 /s). El
diámetro de la boquilla (Db), el cual debe quedar expresada en pies, y se utiliza
la fórmula:
0 ,5
 4( L   
Db    (36)
 x b 

Determinación de la longitud total del Separador Para determinar la longitud

total del separador, de tal forma que se cumpla la norma que (L/D) debe estar
entre 2,5 y 6, hay atender a una serie de indicaciones:

a.- La boquilla de entrada debe estar aproximadamente 2/3 de la carcasa, por

encima de la costura inferior de la cabeza la carcasa.

b.- Condición de la boquilla de entrada debe de estar equipada con un

dispositivo denominado deflector o caja, a la entrada del separador. La
sustentación de este aparato es para que el proceso de eliminación del gas de
la fase líquida sea más eficiente, y con ello se asegure la eficiencia del proceso
de separación de fluidos petroleros.

c.- La distancia mínima entre la entrada y el nivel normal del líquido debe de
ser de dos pies (2 pie).

d.- Se debe de dejar un mínimo de tres pies (3pie) entre la entrada y el fondo
del extractor de niebla.

e.- Distancia mínima entre la boquilla de entrada y el nivel normal del

líquido debe ser 0,3 veces el diámetro

f.- Se debe de permitir un espacio igual a 0,60 veces el diámetro entre la

entrada y el fondo del extractor de niebla.
g.- La velocidad del gas en la boquilla de salida ha de ser de 60-90 (P/s),
mientras que la velocidad del líquido en la descarga del separador debe de ser
de tres pies por segundo (3pie/s). La determinación de estos parámetros es de
gran importancia, para la cuantificación de la eficiencia del cilindro compresor,
utilizados en la compresión del gas natural.

h.- La conexión del drenaje no deberá utilizarse como salida normal del
líquido. Todos los parámetros de diseño del separador bifásico (Gas- petróleo)
convencional de forma vertical, tienen que ser tomado en cuentas, y utilizados
en forma correcta de tal forma, de poder obtener una proceso de separación de
gas y de petróleo, con una alta eficiencia, de tal forma que sale por la parte de

83
arriba del separador, tenga la menor cantidad posible de impurezas, sean en
estado líquido o sólido.

Diseño de Separadores Horizontales Bifásicos: En los separadores

horizontales bifásicos, el fluido entra al separador y choca con el deflector
interno causando la separación. A este proceso se le llama separación inicial
del líquido y gas, la fuerza de gravedad provoca que el líquido se vaya hacia el
fondo y el gas vaya hacia el domo del separador. La recolección de líquido en
el fondo depende del tiempo de retención, el cual ayuda a que el gas y el
líquido encuentren un equilibrio a una presión de operación dada..En la figura
21 se presenta un separador horizontal bifásico:

Figura 21 Separador Horizontal Gas- Petróleo

En la figura 21 se observa la entrada del fluido al separador, las secciones de

separación, la válvula de control de la presión, la salida del gas por la parte de
arriba del separador, mientras que el líquido lo hace por la parte de abajo,
donde hay una válvula para controlar el nivel del líquido que sale.. Para
determinar la velocidad crítica en estos separadores, también es necesario
conocer el valor de la constante (K) de la ecuación (8) El Criterio de la GPSA,
la cual recomienda un valor para el parámetro (K) entre 0,40 y 0,50 valor que
se ha obtenido en forma empírica, por lo tanto no hay posibilidad de
demostración o justificar su valores.

Criterio de PDVSA. En este caso, PDVSA hace la selección sobre la base de

la relación longitud / diámetro (L/D) del separador ambos expresados en pie.
Se recomienda para la longitud tenga un valor mínimo de 7 pies (P). El criterio
que se sigue para seleccionar el valor de K se expresa de la siguiente forma:

84
 L
2,5     4,0 K =0,40 (37)
D
L
4,0     6,0 K=0,50 (38)
D
L L
   6,0 K  0,50 (39)
D LBase

(Lbase= (6,0(x(D) (40)

En la ecuación (40): (D)= diámetro del separador en pie En general la

constante (K) tiene un valor mayor en el separador horizontal que en uno
vertical. Además se emplea un factor de corrección de la longitud, que por lo
general incrementa el valor de (K). Aunque, es necesario dejar en claro que
este valor varía de acuerdo a los diseñadores. Esto hace variar el valor de la
velocidad crítica. Por ejemplo para separadores verticales:

Un incremento en el valor de (K) puede ocasionar, que al calcular la velocidad

crítica del fluido, su valor permita, inferir un aumento en el arrastre del líquido
en la fase gaseosa. Por lo que es de vital importancia el manejo adecuado de
la constante. Además, se debe de tener en cuenta que la calidad del gas
depende fundamentalmente de la velocidad permitida en el proceso de
separación. Además es necesario tener en cuenta, que para determinar la
velocidad del gas, se debe considerar su tendencia a formar espumas, si Esto
ocurre, es posible utilizar alguna de las siguientes alternativas, es necesario
tener en cuenta que en algunos casos esta constante se simboliza también, a
través de la letra (F), pero hay que dejar claro que tanto una forma como la
otra, tienen el mismo sentido, solo son diferentes formas de simbolizarlas.

Área para el Gas en el Separador Horizontal en (pie 2). Esta se calcula a

través de la siguiente ecuación:

G
AA  (41)
C

Donde G  es la tasa volumétrica del gas a condiciones operacionales en

(pie3/s), y  C  es la velocidad crítica o máxima velocidad del gas en (pie/s).

Preselección del Separador: Aquí se pueden seguir dos rutas diferentes:

a.- dar al área separador el gas del área del gas, es decir:

AS  2 AG (42)

Diámetro Interno del Separador Horizontal

4 xAS
Di  (43)


b.- Aplicando la Regla Práctica de PDVSA

85
 G (gpm)
AS  (44)
10

Diámetro Interno del Separador Horizontal se utiliza la ecuación (43)

Se puede obtener el diámetro promedio a través de los dos valores obtenidos,

y con ello se obtiene el área del diámetro promedio seleccionada.

xD prom
AS  (45)
4

El diámetro interno del separador horizontal bifásico se puede obtener, también

a través de la siguiente ecuación:

 4  G 
Di     (46)
   (1  M ) G 

Donde; M= área transversal para separación de gas (para efectos de diseño se

asume un valor de 0,5

La longitud del separador horizontal bifásico se puede determinar a través de la

siguiente ecuación:
t x
LS  r L 2 (47)
0,7 xDi

En la ecuación (47) se tiene:  t r  = tiempo de retención ;  L  = caudal del

líquido y  Di  = diámetro interno del separador

La longitud inicial del separador horizontal bifásico de calcula, según lo

siguiente:
Linicial  2,5 xDi (48)

Volumen de líquido retenido:

Vo  Ao xLi (49)
Para los separadores convencionales horizontales bifásicos, se tiene lo
siguiente. Para la corriente de gas un tamaño de partículas de líquido de 100
micrones es por lo común utilizado en el diseño de los separadores
convencionales. Las partículas de tamaño menor a 100 micrones son retenidas
por el Extractor de Niebla

La velocidad de Ascenso de la Burbuja de se determina, según lo siguiente

g C xd b2 ( r b  r o )
 AB  (50)
18m O

86
Donde:  g C  es la fuerza de gravedad estándar;  d b  es el diámetro de la burbuja
;  r b  es la densidad de la burbuja:  r O  es la densidad del petróleo y  m o  es la
viscosidad del petróleo. Con la velocidad de descenso de las burbujas de gas y
el tiempo de retención se calcula el diámetro mínimo de las burbujas de gas
separado  d100  . Todos estos parámetros de gran importancia para el diseño de
los separadores horizontales gas- petróleo.

Si, se llega a la selección adecuada del separador horizontal bifásico. La altura

para el gas (hg),tiene la misma dimensión que la altura del líquido (h L) Esto
significa que la altura para el gas y el líquido son de igual dimensión. Para
determinar el diámetro de un separador horizontal bifásico. Primero se parte de
una relación (hg/D) igual a 0,50 (estos son datos que están tabulados, y son de
utilidad para relacionar los diámetros con los volúmenes parciales). Esto
significa que se comienza el diseño dejando la mitad de la sección transversal
para el gas, y la otra mitad para el petróleo. En el caso que el petróleo fuese
espumoso, será necesario dejar un espacio permisible para la espuma. Lo
recomendable es dejar el espacio ubicado en el centro del separador, y
equivale a 1/3 del diámetro (hg/D=0,333).

La sección restante se reserva para el líquido (h L/D) =0,333. La altura mínima

del espacio de vapor encima del nivel del líquido más alto debe ser, por lo
menos igual al 20% del diámetro del separador. Si se utiliza un extractor de
niebla, debe colocarse en un plano horizontal de 38 a 45 cm, como mínimo por
encima del nivel máximo del líquido, para evitar que se tapen los fluidos
arrastrados por el oleaje. Se supone que la longitud costura a costura de un
separador y longitudes comunes comienzan con 7,5 pies y aumentan en
incrementos de 2,5 pies.

Dimensiones de Estos Separadores Verticales Convencionales Las

dimensiones que debe tener un separador para una máxima eficiencia, esta
relacionado con el tipo de fluido y tipo de separador a diseñar. En la actualidad
la utilización de los modelos de simulación, han ayudado a incrementar la
eficiencia del diseño. Es posible, que los parámetros de mayor importancia, y a
tener en cuenta para el diseño de los separadores sean La sección transversal
de la zona de gas ;Caudal de gas que pueda manejar, volumen de retención de
líquido, velocidad crítica, área disponible para el gas, características del crudo y
tiempo de retención asignado al líquido. Para un separador vertical, por
ejemplo. Se distinguen cuatro secciones que se pueden dimensionar de
manera independiente:, y que se pueden caracterizar para este tipo de
separadores de la siguiente manera:

a.- Distancia de la salida del vapor a la malla metálica Esta distancia por lo
general esta especificada, aunque se puede calcular ajustándose a las normas
establecidas, tanto por PDVSA, como por otras compañías, de tal manera de
mantener la norma. Previamente establecida

b.- Distancia de la malla metálica al orificio de entrada. PDVSA utiliza 3 pies,

mientras que la GPSA, recomienda un mínimo de 2 pies: La separación entre el

87
extractor de niebla y el orificio de salida se diseña dé acuerdo con los
esquemas planteados previamente.

c.- Distancia del orificio de entrada al nivel más alto del líquido. Esta distancia
ha de ser, por lo menos igual al diámetro del orificio de entrada, aunque por lo
general se utiliza una distancia mínima de 2 pies, para evitar que el líquido sea
atrapado de nuevo por la corriente gaseosa. PDVSA utiliza para este caso
una distancia de 0,3 veces el diámetro interno del separador, si resultará mayor
de 24 pulgadas.

Distancia de la salida del vapor a la malla metálica

a.- Un separador horizontal, por ejemplo. El volumen asignado al gas esta

comprendido entre 1/2 y 2/3 del volumen total del separador. La razón óptima
de la relación (L/D) debe estar entre 4 y 6. Pero, hay que tener en cuenta que
es más económico aumentar la longitud que el diámetro.

b.- Para el separador vertical el ingeniero de diseño puede optar por

seleccionar las dimensiones, según sean las normas establecidas. Aunque en
forma general, se puede señalar que todos los parámetros, tanto para
separadores verticales, como horizontales están relacionados con:

1.- Sección transversal de la zona de gas. Este parámetro depende de la

velocidad crítica.

2.- Caudal de gas que puede manejar. Depende del área disponible para el
gas.

3.- Volumen de retención de líquido, el cual depende de las características del

crudo y del tiempo de retención asignado. En la actualidad existen una serie de
Métodos precisos y exactos, para determinar el tiempo de retención de
líquidos, lo que hará más eficiente el diseño de los separadores.

4.- Espacio asignado al líquido. La sección inferior del separador sé dimensiona

tomando en cuenta el tiempo de retención del líquido. Se utiliza un mínimo de 2
pies por encima de la línea tangente inferior. El nivel más alto del líquido debe
estar por lo menos 2 pies por encima del nivel normal.

Dimensiones de Orificios y Dispositivos de entrada y salida en un

separador Por lo general el diámetro de las entradas y salidas debe ser un
poco mayor que el de la tubería que va al separador, con ello se disminuyen las
pérdidas por efecto de entrada y salida de los fluidos. Las normas de PDV para
el diseño de separadores establecen que las velocidades permisibles en las
boquillas de entrada y salida del gas y del líquido, con las cuales se pueden
determinar y seleccionar los diámetros con gran exactitud tienen que ser bien
conocidas o calculadas.

Fórmulas Utilizadas en el Diseño de los Separadores: El diseño de un

separador involucra la aplicación de fórmulas inherente al comportamiento de

88
los fluidos y las posteriores dimensiones de la unidad. Luego para diseñar un
separador de debe tener en cuenta lo siguiente:

a.- Composición del fluido que se va a separar. Se recomienda que el

diseñador este familiarizado con el concepto de equilibrio de fases y separación
instantánea.

b.- Caudal del gas en condiciones normales: En necesario conocer en forma

precisa los volúmenes de gas y líquido de separación a condiciones de
operación, cálculo que se puede realizar a través de la cuantificación de las
fases, o utilizando el equilibrio líquido.
c.- Presión y temperatura de operación (P y T): Conocer los cambios de
presión y temperatura es de mucha importancia, para la selección del equipo a
utilizar.

d.- Valor de Z en condiciones de operación: El valor de Z determina el volumen

del gas en las condiciones de operación. Se recomienda seleccionar en equipo
más adecuado de tal forma que los resultados obtenidos en el proceso de
separación sean coincidentes, con los mismos determinados en el campo.

e.- Densidad de los fluidos en condiciones de operación. La densidad de los

fluidos interviene en forma directa. La densidad del gas, se puede determinar
con cierta facilidad. Mientras, que para el caso de los líquidos por lo general se
acostumbra a trabajar en condiciones normales, bajo él supuesto que los
cambios de presión y temperatura afecten poco el resultado final.

Separación por Etapas. En un separador bifásico (Gas- Petróleo). El vapor y

líquido se separan durante el paso del fluido a través de los separadores.
Varias unidades de separadores pueden ser operadas en serie, en un proceso
de separación (gas- Petróleo).Cada una de las etapas recibe la fase líquida
proveniente del separador anterior. La condición de presión y temperatura a la
cual el vapor y el líquido se separan se le denomina Etapa de Separación, en la
industria petrolera, por lo general se utilizan dos o tres etapas, en un proceso
de separación Gas- Petróleo.

Cuando un separador esta trabajando a presión y temperatura dadas, siempre

el deseo es recuperar el máximo caudal de líquido a las condiciones del
tanque. Pero, esta condición cambia cuando los procesos están dirigidos a
recuperar en forma simultánea la máxima cantidad de petróleo, como también
la máxima cantidad de riqueza líquida (GPM) en el gas, fracción que es dirigida
hacia las plantas de fraccionamiento, como también se desea obtener el
máximo caudal de gas. Uno de los métodos que de mayor utilidad, para
determinar el máximo caudal de líquido en el tanque, se refiere a la
cuantificación del Factor Volumétrico del petróleo  B0  , para lo cual se varía la
presión de separación, mientras que la temperatura se fija, según sea la
temperatura del fluido que entra a la temperatura ambiente

El valor de presión que resulte en un valor mínimo del factor volumétrico del
petróleo, se considera que es la presión óptima de separación El factor
volumétrico se puede determinar, también a partir del resultado del cálculo de

89
Dimensiones de Estos Separadores: Las dimensiones que debe tener un
separador para una máxima eficiencia, esta relacionado con el tipo de fluido y
tipo de separador a diseñar. En la actualidad la utilización de los modelos de
simulación, han ayudado a incrementar la eficiencia del diseño. Es posible, que
los parámetros de mayor importancia, y a tener en cuenta para el diseño de los
separadores sean La sección transversal de la zona de gas ;Caudal de gas que
pueda manejar, volumen de retención de líquido, velocidad crítica, área
disponible para el gas, características del crudo y tiempo de retención asignado
al líquido. Para un separador vertical, se tiene por ejemplo. Se distinguen
cuatro secciones que se pueden dimensionar de manera independiente:

a.- Distancia de la salida del vapor a la malla metálica Esta distancia por lo
general esta especificada, aunque se puede calcular ajustándose a las normas.

b.- Distancia de la malla metálica al orificio de entrada. PDVSA utiliza 3 pies,

mientras que la GPSA, recomienda un mínimo de 2 pies: La separación entre el
extractor de niebla y el orificio de salida se diseña dé acuerdo con los
esquemas planteados previamente.

c.- Distancia del orificio de entrada al nivel más alto del líquido. Esta distancia
ha de ser, por lo menos igual al diámetro del orificio de entrada, aunque por lo
general se utiliza una distancia mínima de 2 pies, para evitar que el líquido sea
atrapado de nuevo por la corriente gaseosa. PDVSA utiliza para este caso
una distancia de 0,3 veces el diámetro interno del separador, si resultará mayor
de 24 pulgadas.

Distancia de la salida del vapor a la malla metálica

a.- Un separador horizontal, por ejemplo. El volumen asignado al gas esta

comprendido entre 1/2 y 2/3 del volumen total del separador. La razón óptima
de la relación (L/D) debe estar entre 4 y 6. Pero, hay que tener en cuenta que
es más económico aumentar la longitud que el diámetro.

b.- Para el separador vertical el ingeniero de diseño puede optar por

seleccionar las dimensiones, según sean las normas establecidas. Aunque en
forma general, se puede señalar que todos los parámetros, tanto para
separadores verticales, como horizontales están relacionados con:

1.- Sección transversal de la zona de gas. Este parámetro depende de la

velocidad crítica.
2.- Caudal de gas que puede manejar. Depende del área disponible para el
gas.

3.- Volumen de retención de líquido, el cual depende de las características del

crudo y del tiempo de retención asignado. En la actualidad existen una serie de
Métodos precisos y exactos, para determinar el tiempo de retención de
líquidos, lo que hará más eficiente el diseño de los separadores.

90
4.- Espacio asignado al líquido. La sección inferior del separador sé dimensiona
tomando en cuenta el tiempo de retención del líquido. Se utiliza un mínimo de 2
pies por encima de la línea tangente inferior. El nivel más alto del líquido debe
estar por lo menos 2 pies por encima del nivel normal.

Dimensiones de Orificios y Dispositivos de entrada y salida en un

separador Por lo general el diámetro de las entradas y salidas debe ser un
poco mayor que el de la tubería que va al separador, con ello se disminuyen las
pérdidas por efecto de entrada y salida de los fluidos. Las normas de PDV para
el diseño de separadores establecen que las velocidades permisibles en las
boquillas de entrada y salida del gas y del líquido, con las cuales se pueden
determinar y seleccionar los diámetros con gran exactitud tienen que ser bien
conocidas o calculadas, o también utilizadas a través de los modelos de
simulación.

Fórmulas Utilizadas en el Diseño de los Separadores: El diseño de un

separador involucra la aplicación de fórmulas inherente al comportamiento de
los fluidos y el posterior dimensionamiento de la unidad. Luego para diseñar un
separador de debe tener en cuenta lo siguiente:

a.- Composición del fluido que se va a separar. Se recomienda que el

diseñador este familiarizado con el concepto de equilibrio de fases y separación
instantánea.

b.- Caudal del gas en condiciones normales: En necesario conocer en forma

precisa los volúmenes de gas y líquido de separación a condiciones de
operación.

c.- Presión y temperatura de operación (P y T): Conocer los cambios de

presión y temperatura es de mucha importancia, para la selección del equipo a
utilizar.

d.- Valor de Z en condiciones de operación: El valor de Z determina el volumen

del gas en las condiciones de operación. Se recomienda seleccionar en equipo
más adecuado de tal forma que los resultados obtenidos en el proceso de
separación sean coincidentes, con los mismos determinados en el campo.

e.- Densidad de los fluidos en condiciones de operación. La densidad de los

fluidos interviene en forma directa. La densidad del gas, se puede determinar
con cierta facilidad. Mientras, que para el caso de los líquidos por lo general se
acostumbra a trabajar en condiciones normales, bajo él supuesto que los
cambios de presión y temperatura afecten poco el resultado final.
Separación por Etapas. En un separador bifásico (Gas- Petróleo). El vapor y
líquido se separan durante el paso del fluido a través de los separadores.
Varias unidades de separadores pueden ser operadas en serie, en un proceso
de separación (gas- Petróleo).Cada una de las etapas recibe la fase líquida
proveniente del separador anterior. La condición de presión y temperatura a la
cual el vapor y el líquido se separan se le denomina Etapa de Separación, en la
industria petrolera, por lo general se utilizan dos o tres etapas, en un proceso
de separación Gas- Petróleo.

91
Cuando un separador esta trabajando a presión y temperatura dadas, siempre
el deseo es recuperar el máximo caudal de líquido a las condiciones del
tanque. Pero, esta condición cambia cuando los procesos están dirigidos a
recuperar en forma simultánea la máxima cantidad de petróleo, como también
la máxima cantidad de riqueza líquida (GPM) en el gas, fracción que es dirigida
hacia las plantas de fraccionamiento, como también se desea obtener el
máximo caudal de gas. Uno de los métodos que de mayor utilidad, para
determinar el máximo caudal de líquido en el tanque, se refiere a la
cuantificación del Factor Volumétrico del petróleo  B0  , para lo cual se varía la
presión de separación, mientras que la temperatura se fija, según sea la
temperatura del fluido que entra a la temperatura ambiente

El valor de presión que resulte en un valor mínimo del factor volumétrico del
petróleo, se considera que es la presión óptima de separación El factor
volumétrico se puede determinar, también a partir del resultado del cálculo de
fases a la presión y temperatura (P y T) de cada separador y del tanque, para
lo cual es necesario conocer:

a.- Densidad y Composición del Fluido del Yacimiento. Este fluido es el

fluido de alimentación). Si solo se conoce la composición del fluido del
yacimiento, se puede calcular la densidad a las condiciones del yacimiento,
según los métodos utilizados en la característica del gas natural.

b.- Peso Molecular y la Densidad a Condiciones de Tanque de la fracción

más pesada. La fracción tomada como, fracción más pesada de los fluidos
del yacimiento por lo general se expresa como Heptanos y compuestos más

 
pesados, este compuesto se simboliza como C 7 fases a la presión y
temperatura (P y T) de cada separador y del tanque, para lo cual es necesario
conocer:

a.- Densidad y Composición del Fluido del Yacimiento. Este fluido es el

fluido de alimentación). Si solo se conoce la composición del fluido del
yacimiento, se puede calcular la densidad a las condiciones del yacimiento,
según los métodos utilizados en la característica del gas natural.

b.- Peso Molecular y la Densidad a Condiciones de Tanque de la fracción

más pesada. La fracción tomada como, fracción más pesada de los fluidos
del yacimiento por lo general se expresa como Heptanos y compuestos más
 

pesados C 7 , donde quedan involucrados todos los hidrocarburos a partir del
Heptano hacia delante..
Diseño de Separadores Horizontales de Gas- Petróleo- Agua. En. la figura
22 se presenta un Separador Horizontal Gas- Petróleo- Agua

Figura 22 Separador Horizontal Gas- Petróleo- Agua

92
En la figura 22 se observan los principales componentes que conforman el
separador horizontal trifásico (Gas- Petróleo- Agua). Se observan las zonas
para el gas, petróleo y el agua, y sus respectivas líneas interfásicas, lo mismos
las alturas para las zonas de cada componente, que se quiere diseñar. En la
actualidad estos separadores han perdido vigencia, por la poca eficiencia con
que se realiza el proceso de separación, y bajo estas condiciones era más
económico hacer solo las separaciones de gas y petróleo.

Las dimensiones de los separadores horizontales trifásico se fundamenta en lo

particular, en el tiempo de retención, en donde las tres fases se separan
eficientemente, y normalmente la separación dura entre 3y 30 minutos, tiempo
que depende de la composición de los fluidos, que se van a separar, también
influye en la separación, el trabajo de laboratorio, ahora sino se cuenta con
esta información. El tiempo de retención del petróleo y del agua, según el
diseño del separador alcanza un tiempo de 10 minutos. La fracción de agua
obtenida por el asentamiento de gravedad se denomina agua libre.

En el separador horizontal gas- petróleo- agua el fluido entra y choca con e

deflector para llevar a cabo una separación rápida e eficiente, en la mayoría de
los diseños el deflector tiene un bajante que conecta el flujo del líquido debajo
de la interfase gas- petróleo y la proximidad de la interfase petróleo- agua. La
selección del colector de líquido del tanque provee suficiente tiempo para que
el petróleo y el agua se separen pro gravedad, como el agua libre es más
pesada, esta queda en el fondo del separador.

En los separadores horizontales gas- petróleo- agua el vertedero mantiene el

nivel de petróleo, y la válvula de control de nivel se acciona cuando, la misma
esta en un nivel apropiado y manda la señal a la válvula para que se abra y
cuando baja el nivel, la válvula controladora de nivel se cierra, de igual manera
se opera la del nivel del agua. El gas, sin embargo, fluye en dirección a un
extractor de niebla, cuya función es no dejar pasar partículas de gas, y el cual

93
al llegar a una presión mayor que la del tanque, se abre y manda el flujo hacia
la siguiente etapa de separación, y de esta forma hasta alcanzar la culminación
del proceso de separación.

En los separadores horizontales trifásicos hay un parámetro de gran

importancia para el diseño, que se denomina Valor Discriminante (FI), y su
valor es de importancia para saber cual de las viscosidades de los fluidos
líquidos se tomará en cuenta para el diseño:

Si FI<0,5, se dará el valor de la viscosidad del líquido más liviano al diseño

Si FI>2, se debe de dar al diseño el valor de la viscosidad del líquido más

pesado, y si el valor de FI esta entre los valores 0,5 y 2 se dará al cálculo el
valor de la viscosidad de ambos fluidos. Líquidos, es decir se utilizará el valor
de la viscosidad del petróleo y del agua, para los efectos del diseño del
separador a diseñar.

En los separadores horizontales trifásicos se ha de permitir que el agua y el

petróleo se desprendan uno del otro, ya se sabe que en estos separadores la
altura para el gas ocupa la mitad del área del separador (h g=0,5 del área total),
mientras que la otra mitad es ocupada por la altura del agua (h a) y la altura del
petróleo (ho). Luego, entonces para inicial el diseño de estos separadores. Se
parte de un valor arbitrario (hg/D=0,5). La velocidad crítica del gas se
determina, por algunas de las ecuaciones señaladas Anteriormente. (A L)=
área disponible para el líquido en (pie 2) y (L)= es la longitud del separador en
pies Los pies adicionales de longitud, espacio que se utilizará para acomodar
los indicadores de nivel, controles de nivel, válvulas de drenaje etc.

Determinación del Contenido de Agua El contenido de agua del crudo que

sale del separador, no debe de ser mayor al 5%(V/V), para fluidos que llegan al
separador con un contenido de 10% o más V/V de agua La determinación de
las tasas volumétrica del gas (G=Wg/rg), y líquido (L=WL/rL), ya fueron
determinadas en los separadores bifásicos, verticales e horizontales
convencionales bifásicos, mientras que la tasa volumétrica del agua se
determina, según lo siguiente:

W 
W   W  (51)
 rW 

Donde: W= tasa volumétrica del agua (pie 3/s) ;Ww= tasa másica del agua (lb/s)
y (rw) = densidad del agua a P y T de operación en (lb/pie 3) Para determinar la
relación de áreas entre el agua y petróleo, se tiene que:

 A0   O 
     (52)
 AW   W 
Donde Ao= área para flujo de petróleo en pies cuadrados (P 2) y Aw= área para
flujo de agua (P2);(W) = tasa volumétrica del agua en pie cúbicos por
segundo, y (0)= Tasa volumétrica para el petróleo en (PC/s). El área para flujo
de agua es:

94
 AO  AW
AW  (53)
1   AO / AW 

El Área para el flujo de petróleo se determina, según lo siguiente:

AO= (AO+ Aw)- Aw (54)

El (Aw) esta tabulado. Para determinar la velocidad de elevación de las gotitas

de petróleo a través de la fase de agua, para un tamaño de partículas de 150
micrones), se utiliza la siguiente ecuación:

1,072 x10 4 xD02 ( rW  r 0 )

0  (55)
mW
Donde :(  O)= velocidad de elevación de las gotitas de petróleo en pie por
minutos (pie/ min) ; (Do) = diámetro de las gotas de petróleo (mm); (rw)=
densidad del agua en (g/cm 3) ;(ro)= densidad de las gotas de petróleo (g/cm 3) y
(mw)= viscosidad del agua se expresa en Centipoise (CPs). La velocidad de
asentamiento de las gotas de agua en el petróleo para un tamaño de partículas
de 150 micrones es:
1,072 X 10 4 xDW2 ( rW  r 0 )
w  (56)
m0

Donde: (  w)= velocidad de asentamiento de las gotas de agua en el petróleo

(P / min) ;(Dw) = diámetro de las gotas de agua (mm) y (mo)= viscosidad del
petróleo ( CPS ). La velocidad de asentamiento para los líquidos en (pie/s), se
determina, según lo siguiente:

(32 xDP2 )( r Lpesado  r Lliegro )

A  (57)
18 xm Total x 0,00672

Donde:  DP  = diámetro de las partículas en (pie);( r Lpesado ) = Densidad del

líquido más pesado en (lb/pie3) ;  r Lligero  = Densidad líquida del componentes
más liviano y  m Total  = Viscosidad tomada en cuenta al determinar (FI)

El tiempo de retención mínimo requerido para el petróleo:

h 
tW   W  (58)
 O 

Donde: (tw)= tiempo de retención para el agua en (min): (h w)= altura del agua
(pies) y (  o)= velocidad de elevación de petróleo en pie por minuto (pie/min).
La velocidad de elevación del petróleo se puede determinar, también por la
siguiente ecuación:

o AoxL (59)

95
(L) = longitud del separador en pie (P): El tiempo de retención mínimo
requerido para el agua es:
h 
t0   0  (60)
 W 

Donde: (to)= tiempo de retención de petróleo en (min); (h o) = altura del petróleo

en pie (P) y (  w) = velocidad de asentamiento del agua en pie por minuto
(pie/min). La velocidad de asentamiento del agua, se determina, por la
siguiente fórmula:

 w=hw x L (61)

La longitud requerida para el separador, que viene a representar un

parámetro de gran importancia para la eficiencia del cilindro separador. Para
esta longitud se supone que solo las 2/3 están disponibles para un
asentamiento efectivo de las partículas es:

 60 xtW xW  90 x0 xto

LW     (62)
 AW  A0

3  60 xt 0 x0  90 xto x0

L0     (63)
2  Ao  A0

Donde :(Lw)= longitud para el agua (pie) y (L o)= longitud para el petróleo en
(pie) Se recomienda tomar la longitud de mayor valor para el diseño. Si fuese
necesario se deberán ajustar los niveles de líquido para proveer un diseño
razonable del separador (L/D) debe de estar entre 2,5 y 6,0, de tal forma que el
separador diseñado cumpla con la establecidos en la norma de diseño, y que el
proceso sea de alta eficiencia.

Problemas de operación de los separadores Convencionales Los

principales problemas de operación de los separadores son:

a.- Crudos Espumosos: La espuma, es causada por las impurezas y el agua

presente en el crudo. Y los problemas que causa la espumo son.

1.- Dificultad para controlar el nivel del líquido

2.- Problemas en la separación del líquido del gas.

3.- Probabilidad que el gas y el líquido salgan del separador junto con la
espuma, y con ello causar considerables pérdidas económicas. Se recomienda
tener en cuenta que el espumaje, depende fundamentalmente de la presión de
trabajo y de las características del líquido a las condiciones de separación. La
capacidad del separador se puede incrementar mediante el empleo de los
inhibidores de espuma

96
Uno de los puntos que se recomienda tener en cuenta en el manejo de los
separadores, son las causales de la formación de espumas, tal como las
espumas actúan en forma tal, que hacen disminuir la eficiencia de los procesos
de separación. Las espumas se clasifican en: espumas de tipo mecánico, las
cuales son producidas por los altos volúmenes o las altas velocidades del fluido
dentro del separador. También existen las espumas de tipo químico. Estas
espumas se producen fundamentalmente por el uso indebido de reactivos
químicos

b.- Presencia de Arenas: Los principales problemas son:

1.- Taponamiento de los dispositivos internos del separador

2.- Erosión y corte de válvulas y líneas

3.- Acumulación en el fondo del separador. Se recomienda instalar válvulas y

elementos resistentes el efecto abrasivo de las arenas, esto se debe realizar
cuando se trabaja con fluidos arenosos. Los dispositivos instalados deben de
ser capaces de remover la arena acumulada en el separador.

c.- Velocidad de Erosión (P/s) Esta es la máxima velocidad hasta donde se

puede permitir que se produzca una erosión aceptable o aquella por encima de
la cual el desgaste del material es exagerado. Cuando se diseñan tuberías se
deben de tener en cuenta la erosiva del gas dentro de la tubería, y por ende el
desgaste de la misma. La fórmula para determinar la velocidad de erosión es:

C
e  (64)
rf

Donde :(  e) es la velocidad de erosión en (pie/s),(rf) es la densidad del fluido

para las condiciones de operación en (lb/ pie 3 ) y (C) es una constante se utiliza
como 100 para servicio continuo y 125 para servicio intermitente y cuando el
gas tiene presencia de arena, se puede utilizar un valor menor se 100 cuando.
El conocimiento de la máxima velocidad de erosión permisible en una tubería,
con el objetivo de evitar la erosión, es una gran ayuda para seleccionar el
caudal de producción, de tal forma de evitar los problemas de erosión. La
fórmula (64) indica que la velocidad de erosión aumenta cuando disminuye la
densidad del fluido, pero los trabajos experimentales indican lo contrario. En
vista que en tuberías donde hay arena. Los gases de baja densidad producen
mayor erosión que los líquidos, cuya densidad es alta. Lo que indica que la
ecuación no es aplicable cuando hay arenas en el fluido. Para corregir esta
anomalía Salama y Venkatesh plantearon la siguiente ecuación:

93000 xwx L2
h (65)
TxD 2
En donde :(h)= Tasa de penetración, en milésimas de pulgadas por año (mpa) ;
(w) = Tasa de producción de arena (bl/mes); (  L) = Velocidad de impacto de la
partícula (P/s); (T)= Dureza del material (lpc) y (D) = Diámetro de la tubería

97
(pulgadas). Si, por ejemplo T=1,55x10 5 (lpc) y h=10 (mpa), se obtiene que la
velocidad de erosión es:

4 xD
e  (66)
w

La ecuación (66) no es válida para fluidos líquidos y se debe usar solo con
gases.

d.- Parafinas: El funcionamiento de un separador se puede afectar con la

acumulación de parafina. Y, para evitar o disminuir su presencia se recomienda
utilizar inyecciones de vapor, con lo cual se limpian las regiones del
taponamiento. La teoría indica que la presencia de parafinas incrementa la
deposición de asfaltenos, que puede ser también un problema operacional del
proceso de separación por la formación de sólidos.

e.- Emulsiones La presencia de emulsiones crea problemas en los

separadores de 3 fases. Las emulsiones constituyen un serio problema en
separadores trifásicos. Cuando existe la tendencia a la formación de
emulsiones, el tiempo de asentamiento requerido para obtener la separación
aceptable entre el agua y el crudo puede ser apreciable. Este tiempo, en
muchas ocasiones, suele ser varias veces mayor que el necesario para la
separación.

f.- Escape de Líquido y Gas: Las pérdidas de líquido que ocurren con la fase
de gas pueden producirse por alto nivel de líquido, daños internos, espuma,
inapropiado diseño, altas velocidades del fluido a la entrada del separador,
entre otros. El escape de gas en el líquido puede generarse debido al bajo nivel
de líquido, a los efectos de vórtice y a fallas en los controles de nivel. Este
efecto de “Vórtice” se origina debido a la rotación de los fluidos. El mismo
puede aparecer espontáneamente cuando se abre la válvula para descargar
líquidos o como consecuencia de una rotación inducida. Generalmente dicho
efecto se produce cuando el tamaño de la boquilla de líquido es muy pequeño
para el caudal procesado. El orificio de salida de líquido del separador
determina que tan alta será la velocidad de líquido a la salida, debido al efecto
de vorticismo. Esto a su vez tiene influencia en el nivel mínimo de líquido, ya
que éste debe ser mayor que la altura del vórtice para no generar escape de
gas en la corriente de líquido.

g.- Problemas de Arrastre, se entiende por arrastre a toda porción de sólido

y/o líquidos presentes en tuberías de gas. El arrastre es un fenómeno complejo
donde gran cantidad de variables entran en juego. En algunos casos la mayoría
de éstas pueden ser controladas de una manera óptima siempre que se
conozca específicamente el origen de cada una de ellas. Las variables
remanentes que se desvían de los sistemas de control tradicionales o comunes
deberán ser tratadas por mecanismos alternos, que la ubique dentro de un
rango operativo seguro y confiable para el desarrollo general del proceso.
Cuando la velocidad del gas es relativamente elevada, éste se dispersa
totalmente en el líquido, el cual a su vez es agitado hasta formar la espuma. En
el momento cuando el gas se desprende de la espuma, pequeñas gotas de

98
líquido son acarreadas por el gas. En un determinado intervalo de tiempo este
líquido tendrá la capacidad de acumularse y formar cantidades considerables
de líquido en la corriente gaseosa. Es posible también encontrar arrastre de
líquido por exceso en la capacidad de los separadores, en términos de relación
gas/líquidos y su composición respectivo. Otra variable del fenómeno de
arrastre, con un carácter no menos importante es la acumulación de sólidos en
las corrientes gaseosas, los cuales pueden provenir del proceso de extracción
de crudo del pozo.

Consecuencias del Arrastre Las consecuencias que causa el arrastre va a

depender del proceso que se estudie, estos efectos dependerán de los fluidos
que se manejen, como de los procesos globales que se evalúen. En el caso
particular de las estaciones de flujo este puede tener tres efectos principales:
paradas a las plantas compresoras, la precipitación de asfáltenos y por último
la influencia al proceso corrosivo en las tuberías de transporte. El arrastre de
líquido afecta también a las plantas compresoras de gas, las cuales están
diseñadas para el manejo exclusivo de corrientes gaseosas. Su función en el
proceso de producción es comprimir este fluido y llevarlo a niveles específicos
de presión de acuerdo con la necesidad de su uso posterior. En general, el gas
que descarga las plantas compresoras se transporta vía gasoducto hacia el
criogénico respectivo o se utiliza para procesos de reinyección. El efecto del
arrastre de líquido hacia las plantas se traduce en paradas para mantenimiento
de los compresores, por esta razón es necesario que exista coordinación en el
ámbito de operación entre las estaciones de flujo y la planta compresora, de tal
forma de evitar las paradas de plantas

Diseño de Separadores Ciclónicos: Los separadores ciclónicos hacen uso

del vorticismo como método de separación de los componentes, que se desean
separar, con este objetivo los diseñadores de separadores han construido un
tubo capaz de hacer rotar la mezcla que llega al separador para separar las
fases gaseosa y líquida. Adicionalmente el gas que entra al a tubo ciclónico
sigue rotando para despojar al gas de la película líquida remanente. A este tubo
se le conoce con el nombre de ciclón. En las figuras 23 y 24 se presentan
modelos de separadores ciclónicos vertical e horizontal, respectivamente.

Tal como se ha indicado antes los separadores de las figuras 23 y 24 emplean

la fuerza centrífuga como elemento primordial para el logro de la separación de
las fases con la calidad deseada, la cual en muchos casos alcanza hasta
valores de 99% de eficiencia. En el momento en que el fluido ingresa al
separador empieza a rotar, y la velocidad de entrada del fluido se multiplica
varias veces a medida que aumentan las fuerzas centrífugas que producen la
separación. Así el fluido se separa en sus diferentes fases, en este caso (Gas y
Petróleo), dando una respuesta más efectiva, que lo que de ordinario se
obtiene con los separadores gravitacionales. Los separadores ciclónicos tienen
también una alta eficiencia, en la separación de los fluidos gas- petróleo- agua,
por lo que su utilidad dentro de la industria del gas natural y del petróleo, se
estima como muy amplia.
Figura 23 Esquema de un Separador Ciclónico Vertical

99
El fundamento de los separadores ciclónicos es el vorticismo, por cuanto el
separador se diseña haciendo que el fluido rote al entrar al separador y siga
girando hasta que el gas se separe. El gas libre busca el orificio de salida por la
parte superior de la unidad, mientras el líquido se mueve hacia el fondo del
recipiente. Al introducir un remolino en la parte inferior del separador, el agua y
la arena también se separan; proporcionando un modelo más eficiente que los
separadores convencionales, aunque desde luego el operador del separador
deberá tener cuidado porque la presencia de arena tiende a introducir erosión
en el sistema.

En el separador tipo ciclónico el fluido gira hacia abajo en movimiento rotatorio

y, nuevamente, hacia arriba dentro del tubo ciclónico. En el momento en que el
gas entra en forma tangencial al separador la velocidad se reduce y se
distribuye de tal manera que el componente tangencial de la velocidad
aumenta, mientras disminuye el radio del ciclón cilíndrico. Este sistema a su
vez, incrementa la velocidad tangencial varias veces por encima de la
velocidad de entrada a medida que el gas se mueve en espiral hacia la salida
de líquido. El cambio en el vector velocidad que introduce la rotación se
expresa como la aceleración centrífuga, la cual es igual al cuadrado de la
velocidad angular expresa en (pie/s) dividida por el radio del patrón circular,
unidad que se expresa en pies.

Aspecto Básico del Diseño de Separadores Ciclónicos: Entre los diferentes

parámetros que intervienen en el diseño de separadores, se encuentra el valor
del tiempo de residencia del fluido, el cual, por lo general se ha obtenido por el
análisis de cientos de casos y observaciones en el campo.
Figura 24 Separador Ciclónico Horizontal

100
Es común que los separadores convencionales, se diseñen con tiempos de
retención que varían entre 1,5. y 5,0 minutos, tiempo que depende del tipo de
fluido que se esté separando. En los separadores ciclónicos el tiempo de
residencia es más bajo, por lo tanto, las unidades resultan más pequeñas. Es
una práctica común determinar los tiempos de residencia para el agua y el
petróleo y, a su vez, el tiempo requerido para que las partículas de petróleo en
el agua se desplacen hacia su propia fase, igual que las de petróleo en el
agua.

Los diseños de los separadores ciclónicos se deben hacer para los caudales
máximo y mínimo que se van a manejar, así como, la viscosidad y los cambios
en las propiedades de los fluidos a las diferentes condiciones de trabajo del
separador. Así se calcula el tamaño de la gota y se compara con el 1,0% de
agua en el petróleo y petróleo en el agua, fijada como cantidad máxima
permisible. La distribución de la gota de petróleo que decanta afecta las
estrategias para obtener agua limpia o que satisfaga los requerimientos de
calidad. Unos de los equipos de importancia en los separadores ciclónicos es el
extractor de niebla, este equipo representa al .elemento de choque que se
colocan a la salida del separador, con el fin de perfeccionar la separación
evitando el arrastre de líquido en el gas de salida, por lo tanto el proceso tiene
una mayor eficiencia, por lo arrastrar líquidos

101
En la actualidad se producen extractores de niebla de gran capacidad
operativa. Pero, los tubos ciclónicos, tienden a mejorar de manera considerable
los resultados que se obtienen con las unidades convencionales. Los
diseñadores de nuevas tecnologías se apresuran a ofrecer los méritos de las
herramientas ciclónicas, la primera tendencia de la industria se dirige a utilizar
los tubos ciclónicos conjuntamente con los nuevos extractores de niebla para
mejorar el diseño de los separadores convencionales. Algunos de los
extractores de niebla que se emplean en la separación de petróleo y gas han
sido los de malla de alambre o deflectores de aletas, no obstante los "Ciclones
de Flujo Axial, son los que cada se emplean con mayor frecuencia debido a las
ventajas que ofrecen, como por ejemplo:

a.-Mayor eficiencia a altas presiones.

b.- Alta capacidad para gas y líquido.

c.- Capacidad para romper la espuma.

d.- No produce escamas, ensuciamiento u obstrucciones.

La experiencia con los separadores ciclónicos, permite afirmar que los ciclones
tienen aproximadamente 10 veces la capacidad de un extractor de malla de
alambre y de 4 veces la de un extractor de aletas. En consecuencia sirven para
mejorar la capacidad de los recipientes existentes y sus diseños son más
compactos en separadores nuevos, con lo que se mejora en forma significativa
el proceso de separación de hidrocarburos.

Si, para un separador ciclónico se dieran las velocidades relativas, que pueden
manejar los tubos ciclónicos, se estaría en condiciones de manejar mayores
caudales. La experiencia indica que los separadores ciclónicos, con una
presión de operación de 1000 lpcm pueden remover gotas de 10 micrones de
tamaño, también los separadores ciclónicos ofrecen 10 veces más capacidad
que los extractores de alambre, tienen una capacidad es 4 veces mayor que la
de los extractores de aletas, además. sirven para mejorar la eficiencia de los
separadores existentes. En razón de su alta aceleración centrífuga, los ciclones
pueden ser colocados en posición horizontal o vertical, tal como se hace en los
separadores convencionales. Con los ciclones, por lo general no existen
problemas de deposición, debido a las velocidades elevadas que emplean.

Ecuaciones Matemáticas utilizadas en el Diseño de Separadores

Ciclónicos: Muchas de las ecuaciones que se utilizan para el diseñar
separadores ciclónicos son las mismas, que se usan en el diseño de los
separadores convencionales. La idea, es que el equipo se diseñe, según sean
los requerimientos operacionales.

a.- La Constante de Souders y Brown se calcula, según lo siguiente:

4 xd P xg C
K (67)
3C D

102
Donde  d P  = diámetro de las partículas,  g C  = fuerza de gravedad estándar y
 C D  = Coeficiente de Dragado
b.- El Número de Reynols de determina, según lo siguiente:

Re  0,0049r o xd P x A / m G (68)

Donde:  r O  = densidad del petróleo;  A  = velocidad de asentamiento  m G  =

viscosidad del gas.

c.- La velocidad de asentamiento:

1/ 2
 r  r G  dP 
 A  0,0199 L   (69)
 r G  CD 

Donde:  r L  = densidad del líquido y  r G  = densidad del gas

d.- Diámetro Interno del Separador

 4 
DI    G (70)
   G

Donde: G  = tasa volumétrica del gas y  G  = Máxima velocidad del gas, que
es lo mismo que la velocidad crítica.
e.- Altura del Líquido
 xt
hLiq  0,0049 L 2 r (71)
Di

Donde:  L  = tasa volumétrica del líquido y  t r  =tiempo de retención del líquido

f.- Altura Total

htotal  hliq 62 D  C M  ( Di  1) (72)

Comparación entre los Separadores Verticales, Horizontales y Ciclónicos:

El proceso de separación de los fluidos representa la tarea básica y necesaria
de mayor importancia en el procesamiento del petróleo y del gas. Desde el
cabezal del pozo hasta el separador ocurre una reducción de la presión y de la
temperatura. En el proceso de separación, el gas se separa del líquido
continuamente a lo largo de la línea de flujo, pero en el proceso de separación
el líquido arrastra partículas del gas, mientras que el gas arrastra partículas del
líquido, todo esto ocurre a nivel de los separadores, y desde luego influyen en
la eficiencia del proceso de separación. En la evaluación de la eficiencia de los
separadores, hay que tener en cuenta, el parámetro de mayor importancia,
como por ejemplo la caída de presión, la distribución del flujo y la selección de
los internos del separador, además la tubería aguas arriba:

103
a.- La Caída de Presión Aguas Arriba: Este parámetro define la distribución
de partículas que el proceso aguas abajo tendrá que manejar , en el proceso
de separación. La función de caída de presión, esta relacionada con el tamaño
de las partículas, en vista que mientras más caída de presión hay, más
pequeñas serán las partículas a separar, también la caída de presión esta
relacionada con el tiempo, tal como mientras, menor sea el tiempo, para que
haya caída de presión más pequeñas serán las partículas, presentes en la
separación, y mientras mayor cantidad haya de fase dispersa, mayor será el
tamaño de las partículas presentes en el proceso de separación.

b- Tubería Aguas Arriba: En este caso hay que tener en cuenta dos factores
que deben de ser considerados, para evaluar la eficiencia de un separador, que
son la distancia y el diámetro. La distancia de la tubería gobierna, el proceso de
coalescencia dentro de la tubería. Entre más distancia tenga la tubería, habrá
mayor tiempo para que ocurra el proceso de coalescencia y así la distribución
de partículas serán más grandes antes de ingresar al separador, lo que hace
más fácil el proceso de separación, desde luego si se trata de petróleos con
alta viscosidad el tiempo requerido será mayor, ya que la separación se hace
con mayor dificultad.

c.- Tipo de Internos del Separador: La principal ventaja de los separadores

ciclónicos, sobre los separadores convencionales, es que utiliza internos tipo
ciclón, los cuales mejoran el tiempo de residencia del líquido, además que
utiliza la fuerza centrífuga, la utilización de los ciclones evita la formación de
espuma, y por lo tanto evita la pérdida de los fluidos de separación, causa una
mayor eficiencia en el proceso de separación. Los internos del separador
ciclónico pueden ser utilizados, para manejar procesos bifásicos, como gas-
petróleo o trifásicos, como sería gas- petróleo- agua. En la figura 25 se
presentan los internos tipo ciclón de separadores ciclónicos.

Figura 25 Internos Tipo Ciclón de los Separadores Ciclónicos

104
Los internos de los separadores convencionales son, por ejemplo Tubo abierto,
que impide que haya mala canalización de flujo, y el flujo sale disparado por el
otro lado del separador, otro interno es La Placa de Choque, que puede
destrozar las gotas y/o burbujas, también puede general espuma. El tubo
inverso, que otro interno de los separadores convencionales, ayuda a que no
haya mala canalización de flujo, y el flujo sale disparado por la parte de abajo
del separador

Cuadro 5 Comparación entre Separadores

Separador Vertical Horizontal Ciclónico

Diámetro (pie) 5,5 7,0 2,5
Altura(longitud) 15 15 15
(pie)
Caudal Líquido 8,5 24,7 12,0
(MBNPD)
Caudal de Gas 28,4 28,7 28
(MMPCND)
D100(micrones) 770 470 960

En el cuadro 5 se observa, que los separadores ciclónicos tienen casi la misma

posibilidad de separar flujos de igual caudal, pero con un separador de menor
tamaño. En el cuadro se observa que el diámetro del separador es de 2,5 pie,
por lo tanto el tamaño del separador ciclónico es la mitad menor que el vertical,
casi tres veces menor que el separador horizontal, para la misma capacidad de
caudal. La capacidad del líquido del separador convencional disminuye cuando
d100 disminuye, mientras que la capacidad del líquido en los ciclónicos. se
incrementa cuando d100 disminuye. Se creo que la mayor utilidad de los
separadores ciclónicos en los procesos de separación gas- petróleo- agua.

Utilidad de los cálculos de diseño de separadores El diseño de separadores

se puede llevar a cabo también utilizando simuladores. Aunque hay que tener
bien claro, el tipo de simulador que se utiliza, de tal forma que se puedan
cotejar los datos. Para la utilización de simuladores en el diseño de
separadores, se utilizan programas computaciones, que previamente y han
sido diseñados y elaborados, con paquetes matemáticos En este caso la
precisión y exactitud del diseño dependerá del modelo utilizado. El proceso de
separación, se lleva a cabo en varias etapas, dependiendo del número de
etapas del proceso se tiene: Si por ejemplo, un proceso de separación gas-
petróleo se realiza a través de 3 etapas, se tiene que:

RGPxgG del separador +RGPxgG del tanque

gG= --------------------------------------------------------- (73)
RGP separador +RGP del tanque

R= RGP separador +RGP tanque (74)

Influencia de las Correlaciones Matemáticas en el Diseño de Separadores:

En el proceso de separación muchos datos se pueden obtener por correlación,
en donde los datos se encuentran graficados, y se pueden encontrar

105
correlaciones aplicadas al proceso de separación .Por ejemplo el volumen
equivalente (VEQ), Este volumen representa al volumen del gas en el segundo
separador y se determina por la siguiente fórmula:

g0
VEQ  RSP 2  RST  133,300 (75)
M0

También la adición de gas producido (AGP), que esta relacionado con la masa
de gas producido en el segundo separador y junto al gas del tanque se
relaciona con las tres etapas del proceso de separación, el (GAP) se determina
de siguiente forma:

AGP= TSP 2 xg gsp 2  RST xg Gst (76)

g GR 
 RSP1 xg GSP1  4600xg 0  GAP 
(77)
 RSP1  VEQ 
Donde (gGR) es la gravedad del gas residual en el proceso de separación

Proceso de Separación Gas- Petróleo: Si se esta trabajando con un Proceso

de Separación (Gas- Petróleo), y el proceso de separación, se realiza, bajo la
condición de una Separación Instantánea. En donde (n L), representa el número
de moles de la fase líquida y (n V) el número de moles de la fase de vapor,
mientras que (nT), representa el número de moles totales del sistema , se tiene
lo siguiente:

n n
Z i xnT
X  i
PVi 
1
(78)
 nL 
i 1 i 1
nV 
 P 

La ecuación (78) permite determinar la composición de las fases vapor y

líquido de una mezcla en equilibrio. Si la ecuación (78) se coloca en términos
de la fracción de vapor (YI), queda la siguiente ecuación:

n n
Z i xnT
Yi  
I 01 i 1  P 
1
 nV  xn L 
 PVi 
(79)

Para encontrar la solución de las ecuaciones (78 y 79), por lo común se

requiere de un proceso de ensayo y error. Aunque el proceso puede ser
simplificado, si se toma en cuenta como base las fracciones molares de los
componentes en la fase de vapor y líquida, luego queda lo siguiente:

nV nL
YV  ; XL  : YV  X L  1 (80)
nT nT

106
Luego la ecuacion (80) conlleva a que las ecuaciones (78 y 79) se pueden
expresar en forma simplificada de la siguiente forma:
n n
Zi

i 1
X i  
i 1  P 
1
1  Y   1
 PVi 
(81)

La ecuación (81) permite determinar la composición de las fases asumiendo

valores de (Y) o (V), mientras que otras ecuaciones determinan la composición
de las fases, asumiendo valores de (X o L), a una presión de operación
determinada

n n
Zi
Yi  
i 1 i 1  P 
1
1  X   1
 PVi 
(88)

(P) y a una presión de vapor (P V). Estas últimas dos ecuaciones se aplican
tanto a vapores o líquidos ideales. A partir de la ecuación (88) son de utilidad
para la determinación de la composición de las fases líquida y vapor, las cuales
coexisten en determinar el equilibrio a una presión y temperatura de operación
de un sistema multicomponente. Lo que significa que las ecuaciones son
validas en cualquier punto de la región de dos fases., y desde luego también
dentro de las líneas previamente establecidas para el diseño de los equipos,
que deben de participar en el proceso

Determinación de las Condiciones Óptima de Separación de Petróleo y

Gas Por lo general, cuando se habla de las condiciones óptimas, se refiere a
los parámetros presión y temperatura (P y T) La presión óptima de separación
es aquella que produce menor liberación de gas, crudo con mayor gravedad
API y menor factor volumétrico de petróleo. La presión óptima de un separador
es aquella que estabiliza en fase líquida el máximo número de moles de
mezcla. De acuerdo a la definición, a la presión óptima se obtiene:
a.- Máxima producción de petróleo

b.- Máxima gravedad API del crudo

c.- Mínima relación gas - petróleo

d.- Mínimo factor volumétrico del petróleo

En el proceso de separación de petróleo y gas, una corriente de fluido,

denominada alimentación (fluido que sale del pozo), se permite que alcance el
equilibrio a la P y T del separador. La presión del separador esta sujeta a
control directo por medios de instrumentos reguladores de presión. La
temperatura se determina con el fluido que entra al separador. Y .en ciertos
casos la temperatura del separador es controlada por calentamiento o
refrigeración.

107
Proceso de Separación Gas- Petróleo: Si el proceso de separación- gas-
petróleo es de dos etapas de separación, en este caso se recomienda seguir
los siguientes pasos
a.- Se calcula la composición en moles de líquido y vapor por mol de petróleo
del yacimiento, cálculo que se realiza a un cierto número de presiones del
separador y la temperatura fijada de antemano

b.- Se toma la fase líquida del separador cuya composición se ha calculado y

se determina la composición y los moles de líquido y vapor a las condiciones
de P y T del tanque.

c.- Se determina el volumen de una libramos (lbmol), esto es válido para el

Sistema Británico de Unidades, ya que el Sistema Internacional, sería un
gramomol (gmol) del petróleo del yacimiento. Este volumen se determina a
través del peso molecular aparente del petróleo del yacimiento  M 0  la
densidad del petróleo a condiciones de presión y temperatura del yacimiento
 r Y  para ello se utiliza la fórmula
M0
Vl  (89)
rY

d.- El volumen por mol de cada componente se obtiene dividiendo el peso

molecular por la densidad líquida correspondiente. El volumen por mol de cada
componente se obtiene:

VMi =Mi/rLi (90)

e.- Se calcula el Factor Volumétrico (Bo) a cada presión del separador

considerada y a temperatura del separador, según la fórmula siguiente:

Vl
B0  (91)
VT

Si el proceso de separación se realiza en tres etapas. En este caso el cálculo

de las condiciones óptimas se obtiene de forma similar a un proceso de dos
etapas, solo que pasa cada una de las presiones de la primera etapa se deben
considerar varias presiones para la segunda etapa. Lo que, que indica que al
finalizar la etapa (e), se tendrá una familia de curvas para el Factor
Volumétrico, una para cada presión de la primera etapa. La curva que presente
el valor mínimo para el Factor Volumétrico será la correspondiente a la presión
óptima del primer separador y a la presión correspondiente al Factor
volumétrico mínimo, se leerá la presión óptima del segundo separador

Calculo de la Gravedad del Petróleo en el Tanque La gravedad específica de

un líquido sé define como la razón de la densidad del líquido a la densidad de
un líquido base a las mismas condiciones de presión y temperatura, por lo
general el líquido base que se toma es el agua, y tal como la densidad del
agua, tiene pocos cambios con la presión y temperatura, su valor que el
Sistema Británico de Unidades es (62,4 lb/pie 3), se puede considerar constante,

108
y queda, una ecuación válida. Para determinar la densidad de un componente
líquido del sistema. Y se asume que la densidad del líquido no es influenciada
por la presión ni por la temperatura.
r
g0  0 (92)
62,4

141,5
API   131,5
g0
(93)

La Gravedad Específica del Gas en los Separadores y Tanque. La

gravedad específica del gas sé determinar por la relación entre el peso
molecular aparente de la mezcla y el peso molecular del aire, luego entonces
fácilmente se puede determinar la gravedad específica del gas en los
separadores y el tanque

Principios de un Proceso de Separación Tal como se ha mencionado el

proceso de separación se fundamento en una serie de tópicos fisicoquímicos,
en donde la precisión y exactitud de los mismos esta relacionado con el diseño
del equipo, y muchas otras que son de gran importancia, por ejemplo:

a.- Las especificaciones del diseño. Muchas son las fábricas que se dedican
al diseño de separadores, el usuario debe reclamar las especificaciones y
que las mismas estén en forma clara y precisa.

b.- Peso y el área del separador. El peso (Wb) puede ser estimado a través de
la siguiente ecuación:

Sistema Métrico :Wb=3,47 dxt (94)

Sistema inglés: Wb=15 xd xt, (95)

Donde : Wb= masa por unidad de longitud en (kg/m ) o (lb/pie 3) , d= diámetro

interno en (cm) o (pulgadas) y t= espesor incluyendo la posible corrosión en
(cm ) o (pulgadas)

Principios de una Separación. Uno de los principales problemas que se tiene

en el proceso de separación gas- petróleo y gas- petróleo- agua, es el tamaño
de las partículas. Normalmente el diámetro de las partículas se expresa en
micrones (mm=1x10-6 metros). Si las partículas tienen tamaños mayores a 10
mm, pueden ser separadas con cierta facilidad, siempre y cuando el equipo
cumpla con el diseño requerido, pero si son menores, pueden representar
serios problemas para la separación, sobre todo si el proceso no es totalmente
controlado por las fuerzas de gravedad. En estos casos se recomienda
determinar el tamaño de las partículas, según lo siguiente:

1.- Diámetro esférico a través del volumen promedio:

DP =  (nD3)(  n 1/3 (96)

109
2.-Diámetro esférico a través del área promedio
DP =  (nD2)(  n 1/2 (97)
Ecuaciones para el Diseño de separadores Convencionales Gas Petróleo,
a través de los Modelos de Simulación. En la actualidad los diseños de
separadores se realizan por lo general, a través de los modelos de simulación.
Los resultados obtenidos a través de los modelos de simulación tienen que ser
cotejados con data real, para poder cuantificar la precisión y exactitud de los
resultados obtenidos, los cuales tienen que ser ajustados a las necesidades de
la empresa, que los utilizará. Los principales criterio de diseño de los
separadores verticales y horizontales, se presentan en el cuadro 6

Cuadro 6. Criterios para el Diseño. Para Separadores Horizontales y

Verticales

Separador Horizontal Separador Vertical

a.- Servicios limpio y crítico, por lo
que se recomienda el uso de una
malla horizontal, con una densidad de
5 (lb/pie3) y espesor de 6 pulgadas
a.- Servicio crítico, por lo que se
recomienda el uso de una malla, con
una densidad de 5 (lb/pie3) y espesor
de 6 pulgadas
b.- No tendrá entrada tangencial
horizontal

En el diseño de separadores convencionales, tanto horizontales, como

verticales se utiliza una Serie de Normas, como también algunas siglas, que
involucran aspectos de los parámetros establecidos para el diseño. Estas
siglas, que son adoptados por las Normas de diseño de PDVSA, las cuales se
muestran en el cuadro 7

Cuadro 7 Siglas Utilizadas en el Diseño de Separadores

Siglas Significado
NAAO Nivel alto-alto de petróleo
NAO Nivel alto de petróleo
NBO Nivel Bajo de Petróleo
NBBO Nivel bajo- bajo de petróleo
FS Fondo del separador

Ecuaciones Establecidas por la Norma PDVSA, para el Diseño de un

Separador Horizontal:

1.- Velocidad critica del gas, en pie/s

 C   F1   r L  rG  / rG

Donde r G  Densidad del gas en (lb/pie3)

r  Densidad del petróleo en (lb/pie3)

F1 = 0,157. Es la constante establecida por la Norma PDVSA.

110
2.- Área vertical requerida para el flujo de gas por encima del NAAO, en
(pie2)

AG  G
C

Donde: ( G )= Caudal de gas a condiciones de operación, (pie 3/s)

3.- Volumen de retención de petróleo entre NAO y NBO, en (pie 3)

Vr1  O xt r x 60

Donde:( O ) = Caudal de petróleo a condiciones de operación, pie 3/s

 t r  = Tiempo de retención del petróleo, minutos
3.- Volumen de retención de petróleo al accionarse una alarma entre NAO-
NAAO y NBO-NBBO, en (pie3)

Vr 2  0 x600
4.- Volumen de retención máximo de petróleo entre NAAO-NBBO, en (pie 3)

V r  V r1  V r 2

Donde: (Vr1)= Volumen de retención de petróleo entre NAO-NBO en (pie 3)

(Vr2) = Volumen de retención de petróleo al accionarse una alarma entre NAO-

NAAO y el NBO-NBBO en (pie3)

5.- Longitud efectiva de operación LEFF , en pie

Para este calculo sé asume un diámetro y se selecciona dé acuerdo con la

presión de operación uno de los siguientes rangos.

P  264,7
lpca 1,5 =<F24*(LEFF/DS) <3,0
264,7<P<514,7 3,0 =< F24*(LEFF/ DS) <4,0

P>= 514,7 4,0 =< F24*(LEFF/ DS) <= 6,0

6.- Área vertical entre el NBBO–NAAO, en (pie2)

Vr
ANBB   NAAO 
LEFF
Donde: Vr  = Volumen de retención máximo de petróleo entre NAAO-NBBO,
en (pie3)

(LEFF) = Longitud efectiva de operación, en (pie)

7.- Área fraccional de la sección transversal entre el FS-NBBO (A 1*),
adimensional

111
 hNBBO
R *1 
DS

Donde: (R1*) = Altura del área fraccional, Adimensional.

(hNBBO) = Altura del nivel bajo-bajo de petróleo = 9 pulgadas. = 0,75 pie

(DS) = Diámetro del separador, en (pie)

Con este valor se busca en el cuadro 8 el valor de A 1*

8.- Área del separador, en (pie2)

r * ( DS2 )
AS 
4
Donde: (DS) = Diámetro del separador, en (pie)

8.- Área vertical entre el NBBO-FS, en (pie2)

AFS  NBBO  A1* xAS

Donde: (A1*) = Área fraccional de la sección transversal entre el FS-NBBO,

Adimensional.

(AS) = Área del separador, en (pie2)

9.-Área de la sección transversal vertical disponible para el gas, en (pie 2)

ADG  AS  ( AFS  NBBO  ANBB  NAAO )

Donde: (AS) = Área del separador, en (pie2)

(AFS-NBBO) = Área vertical entre el NBBO-FS, (pie2)

(ANBBO-NAAO)= Área vertical entre el NBBO-NAAO, pie2

NOTA: Este valor se compara con el área vertical requerida para el flujo de gas

(AG) y :Sí AG = ADG; el diámetro asumido es correcto.

Sí ADG >> AG ; el diámetro asumido es demasiado grande

Sí ADG << AG ; el diámetro asumido es demasiado pequeño.

Sino resulta cualquiera de las dos últimas condiciones, debe asumirse otro
diámetro del separador menor o mayor según sea el caso, que puede estar
relacionado con los caudales, que se vayan a separar o con las condiciones
operacionales del proceso de separación, como también puede estar
relacionado con las condiciones del fluidos que salga del separador.

112
Cuadro 8 Áreas y Alturas Fraccionadas de un Área Determinada

R* A* R* A* R* A* R* A* R* A* R* A*
0.030 0.0087 0.089 0.0439 0.148 0.0922 0.207 0.1496 0.272 0.220 0.450 0.436
0.031 0.0092 0.090 0.0446 0.149 0.0932 0.208 0.1506 0.274 0.222 0.455 0.443
0.032 0.0096 0.091 0.0453 0.150 0.0941 0.209 0.1516 0.276 0.225 0.460 0.449
0.033 0.0101 0.092 0.0460 0.151 0.0950 0.210 0.153 0.278 0.227 0.465 0.455
0.034 0.0105 0.093 0.0468 0.152 0.0959 0.211 0.154 0.280 0.229 0.470 0.462
0.035 0.0110 0.094 0.0475 0.153 0.0968 0.212 0.155 0.282 0.231 0.475 0.468
0.036 0.0115 0.095 0.0483 0.154 0.0977 0.213 0.156 0.284 0.234 0.480 0.475
0.037 0.0119 0.096 0.0490 0.155 0.0986 0.214 0.157 0.286 0.236 0.485 0.481
0.038 0.0124 0.097 0.0498 0.156 0.0996 0.215 0.158 0.288 0.238 0.490 0.487
0.039 0.0129 0.098 0.0505 0.157 0.1005 0.216 0.159 0.290 0.241 0.495 0.494
0.040 0.0134 0.099 0.0513 0.158 0.1014 0.217 0.160 0.292 0.243 0.500 0.500
0.041 0.0139 0.100 0.0520 0.159 0.1023 0.218 0.161 0.294 0.245
0.042 0.0144 0.101 0.0528 0.160 0.1033 0.219 0.162 0.296 0.248
0.043 0.0149 0.102 0.0536 0.161 0.1042 0.220 0.163 0.298 0.250
0.044 0.0155 0.103 0.0544 0.162 0.1051 0.221 0.164 0.300 0.252
0.045 0.0160 0.104 0.0551 0.163 0.1061 0.222 0.165 0.302 0.255
0.046 0.0165 0.105 0.0559 0.164 0.1070 0.223 0.166 0.304 0.257
0.047 0.0171 0.106 0.0567 0.165 0.1080 0.224 0.167 0.306 0.259
0.048 0.0176 0.107 0.0575 0.166 0.1089 0.225 0.168 0.308 0.262
0.049 0.0181 0.108 0.0583 0.167 0.1099 0.226 0.169 0.310 0.264
0.050 0.0187 0.109 0.0591 0.168 0.1108 0.227 0.171 0.312 0.266
0.051 0.0193 0.110 0.0598 0.169 0.1118 0.228 0.172 0.314 0.269
0.052 0.0198 0.111 0.0660 0.170 0.1127 0.229 0.173 0.316 0.271
0.053 0.0204 0.112 0.0614 0.171 0.1137 0.230 0.174 0.318 0.273
0.054 0.0210 0.113 0.0623 0.172 0.1146 0.231 0.175 0.320 0.276
0.055 0.0215 0.114 0.0631 0.173 0.1156 0.232 0.176 0.322 0.278
0.056 0.0221 0.115 0.0639 0.174 0.1166 0.233 0.177 0.324 0.281
0.057 0.0227 0.116 0.0647 0.175 0.1175 0.234 0.178 0.326 0.283
0.058 0.0233 0.117 0.0655 0.176 0.1185 0.235 0.179 0.328 0.285
0.059 0.0239 0.118 0.0663 0.177 0.1195 0.236 0.180 0.330 0.288
0.060 0.0245 0.119 0.0671 0.178 0.1204 0.237 0.181 0.332 0.290
0.061 0.0251 0.120 0.0680 0.179 0.1214 0.238 0.182 0.334 0.293
0.062 0.0257 0.121 0.0688 0.180 0.1224 0.239 0.183 0.336 0.295
0.063 0.0263 0.122 0.0669 0.181 0.1234 0.240 0.185 0.338 0.297
0.064 0.0270 0.123 0.0705 0.182 0.1244 0.241 0.186 0.340 0.300
0.065 0.0276 0.124 0.0713 0.183 0.1253 0.242 0.187 0.342 0.302
0.066 0.0282 0.125 0.0721 0.184 0.1263 0.243 0.188 0.344 0.305
0.067 0.0288 0.126 0.0730 0.185 0.1273 0.244 0.189 0.346 0.307
0.068 0.0295 0.127 0.0738 0.186 0.1283 0.245 0.190 0.348 0.309
0.069 0.0301 0.128 0.0747 0.187 0.1293 0.246 0.191 0.350 0.312
0.070 0.0308 0.129 0.0755 0.188 0.1303 0.247 0.192 0.355 0.318
0.071 0.0314 0.130 0.0764 0.189 0.1313 0.248 0.193 0.360 0.324
0.072 0.0321 0.131 0.0773 0.190 0.1323 0.249 0.194 0.365 0.330
0.073 0.0327 0.132 0.0781 0.191 0.1333 0.250 0.196 0.370 0.336
0.074 0.0334 0.133 0.0790 0.192 0.1343 0.251 0.197 0.375 0.343
0.075 0.0341 0.134 0.0798 0.193 0.1353 0.252 0.198 0.380 0.349
0.076 0.0347 0.135 0.0807 0.194 0.1363 0.253 0.199 0.385 0.355
0.077 0.0354 0.136 0.0816 0.195 0.1373 0.254 0.200 0.390 0.361
0.078 0.0361 0.137 0.0825 0.196 0.1383 0.255 0.201 0.395 0.367
0.079 0.0368 0.138 0.0833 0.197 0.1393 0.256 0.202 0.400 0.374
0.080 0.0375 0.139 0.0842 0.198 0.1403 0.257 0.203 0.405 0.380
0.081 0.0382 0.140 0.0851 0.199 0.1414 0.258 0.204 0.410 0.386
0.082 0.0389 0.141 0.0860 0.200 0.1424 0.259 0.205 0.415 0.392
0.083 0.0396 0.142 0.0869 0.201 0.1434 0.260 0.207 0.420 0.399
0.084 0.0403 0.143 0.0878 0.202 0.1444 0.262 0.209 0.425 0.405
0.085 0.0410 0.144 0.0886 0.203 0.1454 0.264 0.211 0.430 0.411
0.086 0.0417 0.145 0.0895 0.204 0.1465 0.266 0.213 0.435 0.417
0.087 0.0424 0.146 0.0904 0.205 0.1475 0.268 0.216 0.440 0.424
0.088 0.0431 0.147 0.0913 0.206 0.1485 0.270 0.218 0.445 0.430

10.- Área vertical de petróleo requerida entre FS-NAAO, en (pie 2)

AFS  NAAO  AFS  NBBO  ANBBO  NAAO

113
Donde: (AFS-NBBO)= Área vertical entre el NBBO-FS, en (pie2)

(ANBBO-NAAO)= Área vertical entre el NBBO-NAAO, en (pie2)

11.- Área fraccional de la sección transversal entre el FS-NAAO, en (pie 2)

AFS  NAA0
A2* 
AS

Donde: (AFS-NAAO)= Área vertical de petróleo requerida entre FS-NAAO, en (pie 2)

(AS) = Área del separador, en (pie2)

Si A2* es mayor que 0,5 (A2* > 0.5). Se busca un A´ *

A´ * = 1 - A2*

Con este valor de A´ * se va al cuadro8, y se obtiene R ´ * ; luego se calcula la

altura de esa área fraccional con la siguiente formula:

R2* = 1 - R´ *

Donde: R2* = Altura fraccional de A2*, adimensional.

12.- Distancia vertical entre el FS-NAAO, en (pulgadas)

hFS  NAAO  R2* x12 pu lg adas

Donde: (R2*) = Altura fraccional de A2*, adimensional

(DS) = Diámetro del separador, en (pie)

13.- Área vertical entre el NBBO-NBO, en (pie 2)

O x300
ANBBO NBO 
L EFF
Donde:( o ) = Caudal de petróleo a condiciones de operación, (pie 3/s
(LEFF) = Longitud efectiva, (pie)
14.- Área vertical entre el NAAO-NAO, en (pie 2)

ANAAO  NAO  ANBB   NBO

Donde: (ANBBO-NBO) = Área vertical entre el NBBO-NBO, (pie2)

15.- Área vertical entre el NAO-NBO, en (pie2)

V r1
ANAO  NBO 
LEFF

Donde: (Vr1) = Volumen de retención de petróleo entre NAO-NBO, (pie 3)

114
(LEFF) = Longitud efectiva, (pie)
16.- Área vertical entre el FS-NBO, en (pie 2)

AFS  NBO  AFS  NBBO  A NBBO  NBO

Donde: (AFS-NBBO) = Área vertical entre el NBBO-FS, (pie2)

(ANBBO-NBO) = Área vertical entre el NBBO-NBO, (pie2)

17.- Área vertical entre el FS-NAO, en (pie 2)

AFS  NAO  AFS  NBO  ANAO  NBO

Donde:(AFS-NBO) = Área vertical entre el NBO-FS, (pie2)

(ANAO-NBO) = Área vertical entre el NAO-NBO, (pie2)

18.- Área fraccional de la sección transversal entre el FS-NAO, en (pie 2)

AFS  NBO
A3* 
AS
Donde: (AFS-NBO) = Área vertical entre el NBO-FS, (pie2)

(AS) = Área del separador, (pie2)

Con este valor se busca en el Cuadro8 el valor de R 3*

19.- Distancia vertical entre el FS-NBO, en (pulgadas)

hFS  NBO  R3* xDS x12

DondeR3*) = Altura fraccional de A3*, adimensional

(DS) = Diámetro del separador, (pie)

20.- Área fraccional de la sección entre el FS-NAO, en (pie 2)

AFS  NAO
A4* 
AS

Donde: (AFS-NAO) = Área vertical entre el FS-NAO, en (pie2)

(AS) = Área del separador, (pie2)

Con este valor se busca en el Cuadro8 el valor de la altura fraccional de A4*
(R4*)

21.-Distancia vertical entre el FS-NAO, en (pulgadas)

hFS  NAO  R4* x12

Donde: (R4*) = Altura fraccional de A4*, adimensional

115
(DS) = Diámetro del separador, (pie)

22.- Velocidad de la mezcla en la boquilla de entrada, en (pie/s)

60
 E M 
rM

Donde:  r M  = Densidad de la mezcla, (lb/pie3)

23.-Velocidad de salida del gas, en (pie/s)

60
 S G 
rG

Donde:( r G )= Densidad del gas, (lb/pie3)

24.-Velocidad de salida del petróleo, en (pie/s)

 S O  3

25.- Diámetro de la boquilla de entrada, en (pulgadas)

 4 x M 
DBOQENT    12
 x E M 

Donde (  M )= Caudal de la mezcla, (pie3/s)

 E  M  = Velocidad de la mezcla en la boquilla de entrada, (pie/s)
26.- Diámetro de la boquilla de salida del gas, en (pulgadas)

 4 xG 
D ESG    12
 x S G 

Donde: G  = Caudal de gas, (pie3/s)

 S G 
= Velocidad de salida del gas, en (pie/s)
27.-Diámetro de la boquilla de salida del petróleo, en (pulgadas)

 4 xo 
DESO    12
 x SO 

Donde: 0  = Caudal de petróleo, (pie3/s)

 SO  = Velocidad de salida del petróleo, en (pie/s)

116
28.- Área de la malla, en (pie2)

G
AMalla 
C

Donde: 0  = Caudal de gás em (pie3/s)

 C  = Velocidad critica del gas, en (pie/s)

29.- Ancho de la malla, en (pulgadas)

a malla  F25 x Amalla

Donde: (F25)=12 pulgadas

(AMalla)= Área de la malla, (pie2)

30.- Diámetro de la malla, (pulgadas)

Dmalla  a malla

Donde: (aMalla) = Ancho de la malla, en pulgadas

31.- Distancia mínima permisible entre el Tope de Malla –Boquilla de

salida gas (TM-BSG), en (pulgadas)
h0  ( Dmalla  DBSG ) / 2

Donde: (DMalla) = Diámetro de la malla, pulgadas

(DBSG) = Diámetro de la boquilla de salida del gas, pulgadas

32.-Distancia vertical disponible entre el Fondo Malla-NAAO, en

(pulgadas)

hFM  NAAO  DS  hFS  NAAL  ho  a malla

Donde: (DS) = Diámetro del separador, pulgadas

(hFS-NAAL)= Distancia vertical entre el FS-NAAO, en pulgadas

(hO)= Distancia mínima permisible entre el TM-BSG, en pulgadas

(eMalla) = Espesor de la malla, 6 pulgadas

MUESTRA DE CÁLCULOS MANUALES Para Separadores Convencionales

Horizontales (Gas- Petróleo). En vista que los modelos de simulación
utilizados para el diseño de separadores, tienen que ser cotejados con datos
reales, para poder evaluar su precisión y exactitud se realizaron los cálculos

117
manuales de tal forma de poder cotejar los datos simulados, se partió con el
procedimiento del diseño de los separadores horizontales gas- petróleo.

Datos: Caudal de petróleo 7,5 MBNPD; Caudal de Gas 74 MMPCND, Presión

de separación 1000 lpca, temperatura de separación 100 F, gravedad
específica del gas al aire 0,70, gravedad API del petróleo 40, factor de
compresibilidad a las condiciones operacionales 0,98, tiempo de retención del
líquido 1, 5 minutos

Cálculo de Parâmetros, necesarios para el diseño del separador

convencional horizontal:

La Gravedad Específica del Petróleo  g   :

141,5 141,5
g  = 131,5  40  0,8251
131,5   API

Caudal de Petróleo a condiciones de operación, en (pie 3/s):

7,5 x10 3 BNP ) x5,6146( pie 3 )(día )  pie 3 

o   0,49 
(día )( BNP ) x86400( s )  s 

Densidad del Gas  r G  , en (lb/pie3) Para: determinar la densidad de un gas

se utilizan las fórmulas conocidas, y deducidas de las ecuaciones de estados
válidas para gases reales
rG 
 POP  *  28,96 *  g G 
 R  *  Z  *  TOP 
1000(lpca ) x 0,7 x 28,97(lb)(lbmol )( R )  lb 
 3
 3,44 
3 
0,98 x10,73(lpca )( pie ) x560( R ) x (lbmol )  pie 

Caudal de Gas a condiciones de operación, en (pie 3/s). Este parámetro se

puede determinar: a través de fórmulas o simplemente utilizando los factores
de conversión.

7,4 x10 7 ( PCN )(lbmol ) x 0,7 x 28,97(lb )( PC )(día )  pie 3 

G   13,30 
(día) x379,6( PCN )(lbmol ) x3,44(lb) x86400( s )  s 

Densidad del Petróleo  r  , en (lb/pie3)

r o = 0,8251*62,4 lb/pie3 = 51,4845 lb/pie3

Tasa Másica del Petróleo y Gas

13,30( pie 3 ) x3,44(lb)  lb 

WG= O xr G = 3
 45,75 
( s )( pie )  s 

0,49( pie 3 ) x0,8251x62,4(lb)  lb 

WO= r o0  3
 25,23 
( s )( pie )  s 

118
Caudal de la Mezcla (Qm.), en pie3/s:

 pie 3 
 M  o  G  0,49  13,30  13,79 
 s 

Fracción Volumétrica de petróleo Alimentado al separador    :

o 0,49
   3,55 x10  2
o  G 0,49  13,30

Densidad de la Mezcla, en lb/pie3: utilizando la fórmula, se obtiene:

46,37  25,33  lb 
 (WL  Wg )   5,20 3 
rM   = 13,30  0,49)  pie 
 ( L   g ) 

Velocidad Crítica del Gas, en (pie/s):

(r o  rG ) (3,44  51,49)
 C  0,157 = 0,157 =0,63(pie/s)
rG 3,44

Área vertical requerida para el flujo de gas por encima del NAAO en pie 2

G 13,3( pie 3 )( s )
AG    21,11( pie 2 )
C ( s )0,63( pie)

Volumen de retención de petróleo entre NAO-NBO Vr1  , en pie3

Vr1 = QO * tr * 60 s= 0,4874 pie3/s.*(1,5 s)*60 s = 43,8639 pie3

Volumen de retención de petróleo al accionarse una alarma Vr2  , en pie3

Vr2 = QO * 600 s= 0,4874pie3/s. * 600 s = 292,4262 pie3

Volumen de retención máximo entre NAAO-NBBO Vr  , en pie3

Vr = Vr1 + Vr2 = 43,8639 pie3 + 292,4262 pie3 = 336,2901 pie3
Longitud efectiva de operación LEFF en pie

Como la POP >500 lpca, entonces la relación a utilizar es 4,0  F24*LEFF / D 

6,0

Diámetro del separador asumido: DS = 6,2336 pie

F24*LEFF = 4 pie

LEFF = (4*6,2336) / 1 = 24,9344 pie

119
Pero como esta longitud efectiva no existe comercialmente, se redondea a una
longitud comercial, por arriba, más cercana. Siendo esta longitud igual a 25 pie.

Área vertical entre el NBBO – NAAO, en pie2

ANBBO-NAAO = Vr/LEFF

ANBBO-NAAO = 336,2901 pie3/ 25 pie = 13,4516 pie2

Área fraccional de la sección transversal entre el FS-NBBO (A 1*)

R1* = hNBBO / DS

R1* = (9 pulg. /12 pie) / 6.2336 pie = 0,120; con este valor se busco en el
cuadro8 A1* = 0,0680

Área del separador (AS), en pie2

AS = (3,1416 *(DS)2) / 4

AS = (3,1416*(6,2336)2) / 4 = 30,5198 pie2

Área vertical entre el NBBO-FS, en pie2
AFS-NBBO = (A1*) * AS
AFS-NBBO = 0,0680 *30,5198 pie2 = 2,0753 pie2
Área de la sección transversal vertical disponible para el gas en pie 2
ADG = AS - (AFS-NBBO + ANBBO-NAAO)

ADG = 30,5198 pie2 - (2,0753 pie2 + 13,4516 pie2) =14,9919 pie2

Se comparo esta área con el Área vertical requerida para el flujo de gas por
encima del NAAO (AG) y se determino que esta área es menor que la
requerida, lo que indica que el diámetro asumido es muy pequeño; por lo que
se debió asumir un diámetro mayor al anterior y repetir el procedimiento
Longitud efectiva de operación LEFF en pie

Como la POP >500 lpca, entonces la relación a utilizar es 4,0  F24*LEFF / D 

6,0

Diámetro del separador asumido: DS = 6,5617 pie

F24*LEFF = 4 pie

LEFF = (4*6,5617) / 1 = 26,2467 pie

Pero como esta longitud efectiva no existe comercialmente, se redondea a una

longitud comercial, por arriba, más cercana. Siendo esta longitud igual a 27,5
pie

Área vertical entre el NBBO – NAAO, en pie 2

ANBBO-NAAO = Vr/LEFF
ANBBO-NAAO = 336,2901 pie3/ 27,5 pie = 12,2287 pie2
Área fraccional de la sección transversal entre el FS-NBBO (A 1*)

120
R1* = hNBBO / DS

R1* = (9 pulg. /12 pie) / 6,5617 pie = 0,114; con este valor se busco en el
cuadro8 el valor de A1*:

A1* = 0,0631

Área del separador (AS), en pie2

AS = (3,1416*(DS)2) / 4

AS = (3,1416 * (6,5617)2) / 4 = 33,8160 pie2

Área vertical entre el NBBO-FS, en pie2

AFS-NBBO = (A1*) * AS
AFS-NBBO = 0,0631 * 33,8160 pie2 = 2,1338 pie2
Área de la sección transversal vertical disponible para el gas en pie 2

ADG = AS – (AFS-NBBO + ANBBO-NAAO)

ADG = 33,8160 pie2 – (2,1338 pie2+ 12,2287 pie2) = 19,4535 pie2

Se comparo esta área con el Área vertical requerida para el flujo de gas por
encima del NAAO (AG) y se determino que esta área es menor que la
requerida, lo que indica que el diámetro asumido es muy pequeño; por lo que
se debió asumir un diámetro mayor al anterior y repetir el procedimiento

Longitud efectiva de operación LEFF en pie

Como la POP >500 lpca, entonces la relación a utilizar es 4,0  F24*LEFF / D 

6,0

Diámetro del separador asumido: DS = 6,8898 Pie

F24*LEFF = 4 pie

LEFF = (4*6,8898) / 1 = 27,5591 pie

Pero como esta longitud efectiva no existe comercialmente, se redondea a una

longitud comercial, por arriba, más cercana. Siendo esta longitud igual a 30 pie

Área vertical entre el NBBO – NAAO, en pie2

ANBBO-NAAO = Vr/LEFF
ANBBO-NAAO = 336,306 pie3/ 30 pie = 11,2097 pie2
Área fraccional de la sección transversal entre el FS-NBBO (A 1*)

R1* = hNBBO / DS

R1* = (9 pulg. /12 pie) / 6,8898 pie = 0,109; con este valor se busco en el
cuadro8 el valor de A1*:

121
A1* = 0,0591

Área del separador (AS), en pie2

AS = (3,1416*(DS)2) / 4

AS = (3,1416*(6,8898)2) / 4 = 37,2819 pie2

Área vertical entre el NBBO-FS, en pie2

AFS-NBBO = (A1*) * AS
AFS-NBBO = 0,0591 * 37,2819 pie2 = 2,2034 pie2
Área de la sección transversal vertical disponible para el gas, en pie 2

ADG = AS – (AFS-NBBO + ANBBO-NAAO )

ADG = 37,2819 pie2 – (2,2034 pie2+ 11,2097 pie2) = 23,8689 pie2

Se comparo esta área con el Área vertical requerida para el flujo de gas por
encima del NAAO (AG) y se determino que esta área no es significativamente
mayor que la requerida, por lo que se determino un % error entre ambas áreas,
dando como resultado un error porcentual menor al 6%, porcentaje aceptable
en la industria. Este % error se determino de la siguiente manera:

% Error = ((ADG - AG / AG) * 100%

% Error = ((23,8689 pie2 – 22,6557 pie2) / 22,6557 pie2) * 100%

% Error = 4,0308 %

Área vertical de petróleo requerida entre FS-NAAO, en pie 2

AFS-NAAO = AFS-NBBO + ANBBO-NAAO

AFS-NAAO = 2,1997 pie2 + 11,2102 pie2 = 13,4130 pie2

Área fraccional de la sección transversal entre el FS-NAAO, en pie 2

A2* = AFS-NAAO / AS

A2* = 13,4099 pie2 / 37,2823 pie2 = 0,360

Con este valor se busco en el cuadro8, el valor de R 2*, pero como no apareció
directamente en la tabla, entonces se interpolo entre los dos números que lo
contenían. Para ello se uso la siguiente ecuación: Números que contenían el
valor calculado y la ecuación utilizada para obtener R 2*
R2* A2*
0,385 0,355 R2* = (0,390–0,385)/(0,361-0,355)*(0,360-0,355)+0,385 =
0,360 R2* =0,389
0,390 0,361

122
Distancia vertical entre el FS - NAAO, en pulgadas

hFS-NAAO = R2* * DS * 12 pulgadas

hFS-NAAL = 0,389 * 6,8898 pie * 12 pulg. = 32,1614 pulgadas

Área vertical entre el NBBO-NBO, en pie2

ANBBO-NBO = (Qo * 300s) / LEFF
ANBBO-NBO = (0,4874 *300 s) / 30 pie = 4,8738 pie2
Área vertical entre el NAAO-NAO, en pie2
ANAAO-NAO = ANBBO-NBLO
ANAAO-NAO = 4,8738 pie2
Área vertical entre el NAO-NBO, en pie 2
ANAO-NBO = Vr1 / LEFF

ANAO-NBO = 43,8639 pie3 / 30 pie = 1,4621 pie2

Área vertical entre el FS-NBO, en pie2
AFS-NBO = AFS-NBBO + ANBBO-NBO
AFS-NBO = 2,2034 pie2 + 4,8738 pie2 = 7,0771pie2
Área vertical entre el FS- NAO, en pie 2
AFS-NAO = AFS-NBO + ANAO-NBO
AFS-NAO = 7,0771 pie2 + 1,4621 pie2 = 8,5393 pie2
Área fraccional de la sección transversal entre el FS-NBO, en pie 2

A3* = AFS-NBO / AS
A3* = 7,0771 pie2 / 37,2819 pie2 = 0,190

Con este valor se busco en el cuadro8, el valor de R3*:

R3* = 0,245

Distancia vertical entre el FS-NBO, en pulgadas

hFS-NBO = R3* * DS * 12 pulgadas

hFS-NBO = 0,245 * 6,8898 pie * 12 pulg. = 20,2394 pulg

Área fraccional de la sección transversal entre el FS-NAO, en pie 2

A4* = AFS-NAO / AS
A4* = 8,5359 pie2 / 37,2819 pie2 = 0,229

Con este valor se ubico en el cuadro8, el valor de la altura de esa área R 4*:
R4* = 0,280

Distancia vertical entre el FS-NAO, en pulg

*
FS-NAO = R4 * DS * 12 pulg

hFS-NAO = 0,280 * 6,8898 pie * 12 pulg = 23,1497 pulg

123
Velocidad de entrada de la mezcla, en pie/s
60
VE  M 
rM

60
VE  M  = 26,4588 pie/s
3
5,1424lb / pie
Velocidad de salida del gas, en pie/s

60
VS  G  = 32,3378 pie/s
3.4426lb / pie3

Velocidad de salida del petróleo, en pie/s

VSO = 3 pie/s

Diámetro de la boquilla de entrada, en pulgadas

 4  Qm 
DBOQENT     12 pu lg
  V 
 BOQENT 

 4  13,9545 pie3 / s 
DBOQENT     12 pu lg = 9,7700 pulg.
 3,1416  26,5183 pie / s 

Como este diámetro no existe comercialmente, se redondeo a uno comercial,

por arriba, más cercano; por lo tanto el diámetro de la boquilla de entrada
utilizado fue de 10 pulgadas

Diámetro de la boquilla de salida del gas, en pulg

 4  Qg 
DBSG     12 pu lg
   Vsg 

 4  13,2876 pie3 / s 
DBSG     12 pu lg = 8,6797 pulgadas
 3,1416  32,3378 pie / s 

Como este diámetro no existe comercialmente, se redondeo a uno comercial,

por arriba, más cercano; por lo tanto el diámetro de la boquilla de salida del gas
utilizado fue de 10 pulgadas

Diámetro de la boquilla de salida del petróleo, en pulgadas

 4  Qo 
DBSO     12 pu lg
   Vso 

124
  4  0,4874 pie3 / s 
DBSO     12 pu lg = 5,4577 pulgadas
 3,1416  3 pie / s 

Como este diámetro no existe comercialmente, se redondeo a uno comercial,

por arriba, más cercano; por lo tanto el diámetro de la boquilla de salida del
petróleo utilizado fue de 6 pulgadas

Área de la malla, en pie2

AMalla = QG/ VC

AMalla = (13,2876 pie3/s) / 0,5865 pie/s = 22,6557 pie2

Ancho de la malla, en pulgadas

aMalla  F25  AMalla

aMalla  12 pu lg  22,6557 pie 2 = 57,1176 pulg

Distancia mínima permisible entre el Tope de Malla-Boquilla de salida gas,

en pulgadas

ho = (DMalla – DBSG) / (2)

ho = (57,1176 pulg. – 10 pulg) / (2) = 23,5588 pulgadas

Distancia vertical disponible entre el Fondo Malla-NAAO, en pulgadas

hFM-NAAO = DS - hFS-NAAO - ho - eMalla

hFM-NAAO = (6,8898 *12) -32,1614 -23,5588 - 6 = 20,9569 pulg

Ecuaciones Establecidas por la Norma PDVSA, para el Diseño Separador

Vertical:

1.-Velocidad critica del gas, en (pie/s)

 C   F1   r L  rG  / rG

Donde: r G  Densidad del gas, lb/pie3

r  Densidad del petróleo, lb/pie3

F1 = 0,157. Es la constante establecida por la Norma PDVSA.

2.- Área Vertical requerida para el flujo de gas por encima del NAAO, en
(pie2)

AG  G
C

Donde: QG = Caudal de gas a condiciones de operación, pie 3/s

125
 C = Velocidad critica del gas en el separador, pie/s

3.- Volumen de retención de petróleo entre NAO y NBO, en (pie 3)

V RL  O xt R x 60

Donde: QO = Caudal de petróleo a condiciones de operación, pie 3/s

tr = Tiempo de retención del petróleo, minutos

4.- Volumen de retención de petróleo al accionarse una alarma entre NAO-

NAAO y NBO-NBBO, en (pie3)
VrL 2  O x 600 S
Donde: QO = Caudal de petróleo a condiciones de operación, pie 3/s

5.- Volumen de retención máximo de petróleo entre NAAO-NBBO, en (pie 3)

V RM  V RL  V RL 2
Donde: VrM = Volumen de retención de petróleo entre NAO-NBO, pie 3 ;

VrL = Volumen de retención de petróleo al accionarse una alarma entre NAO –

NAAO y el NBO - NBBO, pie3

6.-Diámetro del separador, en (pie)

4 xAG
DS 


Donde: AG = Área vertical requerida para el flujo de gas por encima del NAAO,
(pie2)

7.- Altura del petróleo entre NAAO-NBBO, en (pulgadas)

hNAAO  NBB 0 
 4 xVRM 
rx( DS2 ) x12 pu lg adas

Donde: Vr = Volumen de retención máximo de petróleo entre NAAO-NBBO,

pie3;

DS = Diámetro del separador, en pie

8.-Altura desde el FS-NAAO, en (pulgadas)

hFS  NAAO  hNAA0  NBBO  hNBBO

Donde: hNAAO-NBBO = Altura del petróleo entre NAAO-NBBO, pulgadas

hNBBO = Altura del nivel bajo-bajo de petróleo, 9 pulgadas

9.- Velocidad de la mezcla en la boquilla de entrada, en (pie/s)

126
 60
 E M 
rM

Donde: r M = Densidad de la mezcla, lb/pie3

10.-Velocidad de salida del gas, en (pie/s)

60
 S G 
rG

Donde: r G = Densidad del gas, lb/pie3

11.- Velocidad de salida del petróleo, en (pie/s)

 S O  3 pie / s

12.-Diámetro de la boquilla de entrada, en (pulgadas)

(4 x M )
DBOGENT  x12 pulgadas
(x E  M

Donde: Qm = Caudal de la mezcla, pie3/s

 E  M = Velocidad de la mezcla en la boquilla de entrada, pie/s

13.- Diámetro de la boquilla de salida del petróleo, en (pulgadas)

 4 xG 
D BSG  12 pulgadas
(x S G

Donde: QG = Caudal de gas, pie3/s

 S G = Velocidad de salida del gas, pie/s

14.- Altura desde NAAO-Boquilla Entrada, en (pulgadas)

h NAAL  BOQENT  D BOQENT

Donde:DBOQ ENT = Diámetro de la boquilla de entrada, pulgadas

15.- Área de la malla, en pie2

G
Amall 
C

Donde:QG = Caudal de gas, pie3/s

127
 C = Velocidad critica del gas, pie/s

15.- Diámetro de la malla, en (pie)

Dmalla  DS

Donde:DS = Diámetro del separador, pie

16.- Distancia mínima permisible entre el tope de la malla y la boquilla de

salida de gas, en (pulgadas)

( F8 xDmalla  DBSG )
ho 
2

Donde: DMalla = Diámetro de la malla, pie

F8 = 12 pulgadas

DBSG = Diámetro de la boquilla de salida del gas, pulgadas

17.- Altura efectiva de separación del separador, en (pie)

h FS  NAAO  hNAAO  BOQENT  D BOQENT  hFM  BOQENT  emalla  ho 

LEFF 
F25

Donde: hFS-NAAO = Altura desde el FS-NAAO, pulgadas

hNAAO-BOQENT =Altura desde el NAAO hasta la boquilla de entrada, pulgadas;

DBOQENT = Diámetro de la boquilla de entrada, pulgadas; h FM-BoqEnt =Altura desde

el fondo del separador hasta la boquilla de entrada, pulgadas

eMalla = Espesor de la malla, 6 pulgadas

hO = Distancia mínima permisible entre el tope de la malla y la boquilla de

salida de gas, pulgadas

F25 = 12 pulgadas
Muestra de Cálculos Manuales para Separadores Verticales Gas- petróleo

Los datos para la resolución del problema son. Caudal de petróleo 5 MBNPD,
caudal de gas 50 MMPCND, la gravedad específica al aire del gas es 0,70,
mientras que la gravedad API del petróleo son 4º grados. Las condiciones
operacionales de presión y temperatura son 1000 lpca y 100 F,
respectivamente. El factor de compresibilidad bajo las condiciones
operacionales tiene un valor de 0,83

Cálculo de Parâmetros Necesarios para el Diseño:

128
La Gravedad Específica del Petróleo  g  
141,5
g 
131,5   API
141,5
g  = 0,8251
131,5  40

Caudal de Petróleo a condiciones de operación (Q O), en pie3/s

5 x10 3 ( BNP ) x5,6146( pie 3 )( día )  pie 3 

O   0,3249 
( día )( BNP )86400( s )  s 

Caudal de Gas a condiciones de operación (QG), en pie3/s

5 x10 7 ( pie 3 )14,7(lpca) x560( R ) x 0,832( día)  pie 3 

G   7, 6222 
( día)1x10 3 (lpca) x520( R ) x86400( s )  s 

Fracción Volumétrica de petróleo Alimentado al separador   

Qo
 = (0,3249 pie3/s) / (0,3249 pie3/s + 7,6222 pie3/s) = 0,0409
Qo  QG

Densidad del Petróleo  r  , en lb/pie3

ro  g o * 62,4 lb/pie3= 0,8251*62,4 lb/pie3 = 51,4845 lb/pie3

Densidad del Gas  r G  , en lb/pie3

rG 
 POP  *  28,96 *  g G 
 R  *  Z  *  TOP  =4,06(lb(PC)
Velocidad Crítica del Gas VC  , en pie/s

VC   F1  * ( r  r G ) /( r G ) = 0,5369 pie/s

Área vertical requerida para el flujo de gas por encima del NAAO en pie 2
AG = QG / VC= (7,6222 pie3/s.) / (0,5370 pie/s) = 14,1955 pie2

Volumen de retención de petróleo entre NAO-NBO Vr1  , en pie3

Vr1 = QO * tr * 60 s = 0.3249 pie3/s *(1,5 s)*60 s = 29,2426 pie3

Volumen de retención de petróleo al accionarse una alarma Vr2  , en pie3

Vr2 = QO * 600 s =0,3249 pie3/s * 600 s = 194,9508 pie3
Volumen de retención máximo entre NAAO-NBBO Vr  , en pie3
Vr = Vr1 + Vr2 = 29,241pie3 + 194,94 pie3 = 224,1934pie3
Diámetro del separador (DS), en pie

129
DS = (4* AG / 3,1416)1/2= (4* 14,1940 pie2 / 3,1416)1/2 = 4,2512 pie Como este
diámetro no existe comercialmente, se redondeo a uno comercial, por arriba,
más cercano; por lo tanto el diámetro del separador utilizado fue de 4,2651 pie
Altura del petróleo entre NAAO – NBBO, en pulgadas

hNAAO-NBBO =( 4 * Vr / p* (DS)2 ) * 12 pulgadas

hNAAO-NBBO =( 4 * 224,181 pie3 / 3,1416 * (4,2512 pie)2)* 12 pulgadas

hNAAO-NBBO = 188,3031 pulgadas

Altura desde el FS-NAAO, en pulgadas

hFS-NAAO = hNAAO-NBBO + hNBBO

hFS-NAAO = 188,2919 pulg + 9 pulg = 197,3031 pulg

Velocidad de entrada de la mezcla, en pie/s

60
VE  M 
r M = 24,5069 pie/s

Velocidad de salida del gas, en pie/s

60
VS  G  = 29,7960 pie/s
4,0550lb / pie3

Velocidad de salida del petróleo, en pie/s

VSO = 3 pie/s

Diámetro de la boquilla de entrada, en pulgadas

 4  7,9471 pie3 / s 
DBOQENT     12 pu lg = 7,7110 pulgadas
 3.1416  24,5053 pie / s 

Como este diámetro no existe comercialmente, se redondeo a uno comercial,

por arriba, más cercano; por lo tanto el diámetro de la boquilla de entrada
utilizado fue de 8 pulgadas

Diámetro de la boquilla de salida del gas, en pulgadas

 4  Qg 
DBSG     12 pu lg
   Vsg 

 4  7,622 pie3 / s 
DBSG     12 pu lg = 6,8485 pulgadas
 3,1416  29,7959 pie / s 

130
Como este diámetro no existe comercialmente, se redondeo a uno comercial,
por arriba, más cercano; por lo tanto el diámetro de la boquilla de salida del gas
utilizado fue de 8 pulgadas

Diámetro de la boquilla de salida del petróleo, en pulgadas

 4  Qo 
DBSO     12 pu lg
   Vso 

 4  0,3249 pie3 / s 
DBSO     12 pu lg = 4,4561 pulgadas
 3,1416  3 pie / s 

Como este diámetro no existe comercialmente, se redondeo a uno comercial,

por arriba, más cercano; por lo tanto el diámetro de la boquilla de salida del gas
utilizado fue de 6 pulgadas

Altura desde NAAO-Boquilla Entrada, en pulgadas

hNAAO-BOQENT = DBOQ ENT

hNAAO-BOQENT = 8 pulgadas

Altura desde la boquilla de entrada – fondo malla, en pulgadas

hBOQENT-FM = 0,5 * DS *12 pulgadas

hBOQENT-FM = 0,5 * 4,2651 *12 pulgadas = 25,5906 pulgadas

Área de la malla, en pie2

AMalla = QG/ VC
AMalla = 7,622 / 0,5370 = 14,1950 pie2
Diámetro de la malla, en pie

DMalla = DS
DMalla = 4,2651 pie
Distancia mínima permisible entre el tope de la malla y la boquilla de
salida de gas, en pulgadas

ho= (F8 * DMalla – DBSG) / (2)

ho= (12 pulg * 4,2651 pie – 8 pulg) / (2) = 21,5906 pulg

Altura efectiva de separación del separador, en pie

LEFF=(hFS-NAAL+hNAAL-BOQENT+DBOQENT+hFMALLA-BoqEnt+eMalla+ho)/(F25)

LEFF=(197,2919 pulg+8 pulg+8 pulg+25,5906 pulg+6 pulg+21,5906 pulg )/ 12

LEFF = 22,2061 pie

131
Como esta longitud no existe comercialmente, se redondeo a uno comercial,
por arriba, más cercano; por lo tanto la longitud efectiva de operación utilizada
fue de 22,5 pie

Resumen de Ecuaciones Matemáticas Necesarias a Tener en Cuenta Para

el Diseño de Separadores Convencionales Gas- Petróleo Horizontales y
Verticales

a.- Separadores Horizontales:

1.- La Gravedad Específica del Petróleo, Adimensional

2.- Caudal de Petróleo a condiciones de operación, en pie 3/s
3.- Caudal de Gas a condiciones de operación, en pie 3/s
4.- Caudal de la Mezcla, en pie3/s
5.-Fracción Volumétrico de petróleo Alimentado al separador, Adimensional
6.- Densidad del Petróleo, en lb/pie3
7.- Densidad del Gas, en lb/pie3
8.- Densidad de la Mezcla, en lb/pie3
9.- Velocidad Crítica del Gas, en pie/s
10.-Área vertical requerida para el flujo de gas por encima del NAAL (A G), en
pie2
11.-Volumen de retención de petróleo entre NAO-NBO, en pie 3
12.- Volumen de retención de petróleo al accionarse una alarma entre NAO-
NAAO y el NBO-NBBO, en pie3
13.- Volumen de retención máximo de petróleo entre NAAO-NBBO, en pie 3
14.- Diámetro del separador, en pie
15.- Longitud efectiva de operación LEFF , en pie
16.- Área vertical entre el NBBO–NAAO, en pie2
17.- Área del separador, en pie2
18.- Área vertical entre el NBBO-FS, en pie2
19.- Área de la sección transversal vertical disponible para el gas, en pie 2
20.- Área vertical de petróleo requerida entre FS-NAAO, en pie 2
21.- Distancia vertical entre el FS-NAAO, en pulgadas
22.- Área vertical entre el NBBO-NBO, en pie2
23.- Área vertical entre el NAAO-NAO, en pie2
24.- Área vertical entre el NAO-NBO en pie2
25.- Área vertical entre el FS-NBO, en pie2
26.- Área vertical entre el FS-NAO, en pie2
27.- Distancia vertical entre el FS-NBO, en pulgadas
28.- Distancia vertical entre el FS- NAO, en pulgadas
29.- Velocidad de entrada de la mezcla, en pie/s
30.- Velocidad de salida del gas, en pie/s
31.- Velocidad de salida del petróleo, en pie/s
32.- Diámetro de la boquilla de entrada, en pulgadas
33.- Diámetro de la boquilla de salida del gas, en pulgadas
34.- Diámetro de la boquilla de salida del petróleo, en pulgadas
35.- Área de la malla, en pie2
36.- Ancho de la malla, en pulgadas
37.- Distancia mínima permisible entre el Tope de Malla –Boquilla de salida gas
(TM-BSG), en pulgadas

132
38.- Distancia vertical disponible entre el Fondo Malla-NAAO, en pulgadas

b.- Separadores Verticales:

1.- La Gravedad Específica del Petróleo, Adimensional

2.- Caudal de Petróleo a condiciones de operación, en pie 3/s
3.- Caudal de Gas a condiciones de operación, en pie 3/s
4.- Fracción Volumétrico de petróleo Alimentado al separador, Adimensional
5.- Densidad del Petróleo, en lb/pie3
6.- Densidad del Gas, en lb/pie3
7.- Densidad de la Mezcla, en lb/pie3
8.- Velocidad Crítica del Gas, en pie/s
9.- Área vertical requerida para el flujo de gas por encima del NAAL (A G), en
pie2
10.- Diámetro del Separador, en pie
11.- Volumen de retención de petróleo entre NAO-NBO, en pie 3
12.- Volumen de retención de petróleo al accionarse una alarma entre NAO-
NAAO y el NBO-NBBO, en pie3
13.-Volumen de retención máximo de petróleo entre NAAO-NBBO, en pie 3
14.- Altura del petróleo entre NAAO-NBBO, en pulgadas
15.- Altura desde el FS-NAAO, en pulgadas
16.- Velocidad de entrada de la mezcla, en pie/s
17.- Velocidad de salida del gas, en pie/s
18.- Velocidad de salida del petróleo, en pie/s
19.- Diámetro de la boquilla de entrada, en pulgadas
20.- Diámetro de la boquilla de salida del gas, en pulgadas
21.- Diámetro de la boquilla de salida del petróleo, en pulgadas
22.- Altura desde NAAO-Boquilla Entrada, en pulgadas
23.-. Altura desde Boquilla Entrada hasta el Fondo de la Malla, en pulgadas
24.- Área de la malla, en pie2
25.- Diámetro de la malla, en pie
26.- Distancia mínima permisible entre el tope de la malla y la boquilla de salida
de gas, en pulgadas
27.- Altura efectiva de separación del separador, en pie

133
Bibliografía Consultada y Recomendada

ACUÑA M. 2002. Propuesta para la optimización del sistema de separación

gas-líquido de la estación de flujo Musipan, Distrito Punta de Mata, Universidad
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EGUIS M. 2002. Optimización de tratamiento químico en los separadores de

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CALLAHAN E. 1999. Programación con Microsoft Access 2000, McGraw–Hill

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HERNÁNDEZ S., FERNÁNDEZ C. & BAPTISTA P. 2003. Metodología de la

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HURTADO J. 1996. El Anteproyecto y el Marco Teórico, Un Enfoque Holístico

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MARIN J. 2002. Evaluación de la eficiencia del proceso de separación
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TAMAYO M. & TAMAYO. 2002. Proceso de la Investigación Científica, Limusa,

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APÉNDICE A
Áreas y Alturas Fraccionadas de un Área determinadaAP
ÉNDICE C

135