Automatización del proceso de tinción de muestras de laboratorio

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INFORME FINAL DE Versión 03

TRABAJO DE GRADO Fecha 2015-01-
27
FABRICACION DE UNA MÁQUINA

AUTOMATIZADA PARA REALIZAR EL
PROCESO DE COLORACIÓN DE LAS
PLACAS DE MUESTRAS DE
LABORATORIO CLÍNICO
Arlys Javier Asprilla Arboleda

Jaime Fernando Meza Meza
Andrés Felipe Monsalve Tavera
Trabajo Dirigido de Grado presentado como requisito parcial para optar a los títulos de
Ingeniero eléctrico y mecatrónico
Director:
Ing- Jorge Andrés Sierra
INSTITUTO TECNOLÓGICO METROPOLITANO

Agosto de 2016
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RESUMEN
En este trabajo se desarrolló un prototipo de una máquina de tinción automatizada, la cual
tienen aplicaciones diversas en el diagnóstico de enfermedades. Particularmente la máquina
diseñada permite la tinción automatizada del ciclo de Papanicolau, el cual permite verificar
la presencia de este virus causante de cáncer cervical. El diseño mecánico, electrónico y de
pontencia se abordó con la premisa de minimizar el costo y tiempo de diseño, para cumplir
este objetivo se implementó el método de diseño conceptual, el cual determinó que se debía
maximizar el número de componentes comerciales. Por esta razón sólo algunos componentes
mecánicos y electrónicos debieron ser fabricados. En particular, para el control se escogió un
sistema arduino, el cual no sólo es económico sino que redujo mucho el tiempo de
programación y diseño de todo el sistema de control. Los materiales escogidos para la
manufactura de la parte estructural, fueron seleccionados de acuerdo a las premisas anteriores
pero también teniendo en cuenta una minimización del peso, en particular de las estructuras
de anclaje de las partes móviles, esto se hizo para minimizar la potencia de los actuadores y
así tener una máquina más eficiente y menos pesada. Como resultado se obtuvo una máquina
que demuestra la viabilidad de la misma para ser incorporada en el mercado, particularmente
porque permite la programación de diversos ciclos, el posicionamiento reproducible, y
porque es muy inferior en costo a las máquinas comerciales.
Palabras clave: Tinción automatizada, Papanicolau, Diseño conceptual, Microcontroladores,

pantallas táctiles,
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RECONOCIMIENTOS
Agradecemos a la Ingeniera Sara Leal Marín, quien diligentemente nos ayudó a contactar a:
Jennifer Escalante, quienes respondieron las encuestas de requerimientos de usuarios.
También agradecemos al laboratorio Echavarria quien nos permitió observar el proceso de
tinción y responder algunas inquietudes que teníamos planteadas.
Agradecemos también a la Institución Universitaria ITM por permitirnos hacer uso de los
laboratorios y elaboración de las piezas de montaje para el prototipo.
Agradecemos al docente de la Facultad de Minas Juan Manuel Meza Meza, por guiarnos en
la metodología de investigación para realizar el proyecto.
Al laboratorio de Mecanizado de la Universidad Nacional y al técnico Edwin Hinestroza

Restrepo por ayudar con el mecanizado de algunas piezas mediante mecanizado CNC
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ACRÓNIMOS
Ingles/Español
A: Ampere, Amperio
V: Voltage, Voltaje
DC/CD: Direct Current, Corriente Directa

CC: COntinuous Current, Corriente Continua
AC/CA: Alternating Current, Corriente Alterna
VDC/VCD: Voltaje Corriente Directa

VCC: Voltaje Corriente Continua
VAC/VCA: Voltaje Corriente Alterna
IC/CI: Integrated Circuit, Circuito Integrado

GND: Ground/Tierra
BJT: Bipolar Junction Transistor, Transistor de Unión Bipolar (tecnología TTL, o BICMOS,
etc.,)
NPN PNP
FET: Field Effect Transistor, Transistor de Efecto Campo (tecnología MOSFET, JFET, etc.)
MOSFET: Metal-Oxide-Semiconductor Field-Effect Transistor
Normalmente en cualquier circuito que tenga transistores, encontraremos la nomenclatura

Vcc, Vdd,Vss, Vee
Voltajes negativos y tierra (GND)
Vee: Voltaje negativo para transistores bipolares BJT

Vss: Voltaje negativo para transistores de efecto campo FET
Voltajes positivos
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Vcc: Voltaje positivo para transistores bipolares BJT, terminales colector, base y emisor. la
fuente de tensión es conectada al colector es la Vcc, y la conectada al emisor es la Vee
Vdd: Voltaje positivo para transistores FET terminales surtidor (source) drenador (drain) y
compuerta (gate), la fuente de tensión es conectada al surtidor es Vss, y la conectada al
drenador es Vdd
Las letras (c, d, e y s) se originaron a partir del nombre de las pines o terminales de los
transistores, Colector, Drenaje, Emisor y Source (Fuente).
M: Motor
DCM/MCD: Direct Current Motor, Motor de Corriente Directa
ACM/MCA: Alternating Current Motor, Motor de Corriente Alterna
SSM/MPP: Stepper Motor, Motores de Pasos ó Motor Paso a Paso

RPM: Revolutions Per Minute, Revolución Por Minuto (rev/min), 1RPM=1/60 Hz
MV, VM: Motor Voltage, Voltaje del Motor

CNC: Computerized Numerical Control, Control Numérico Computarizado
INP/ENT: Input/Entrada
OUT/SAL: Output/Salida
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TABLA DE CONTENIDO
1. INTRODUCCIÓN ........................................................................................... 11
2. OBJETIVOS..................................................................................................... 12
3. MARCO TEÓRICO ......................................................................................... 14
3.1. El proceso de tinción ................................................................................. 14
3.1.1 Tinción de Gram ................................................................................ 15
3.1.2 Tinción de Papanicolaou ................................................................... 16
3.2. Tecnologías actuales de tinción .............................................................. 17
Subconjunto translación ................................................................................... 21
Potencia mecánica: .......................................................................................... 22
Subconjunto portaobjetos y sistema de agarre de los portaobjetos: ................. 22
Subconjunto sistema de control y censado: ...................................................... 24
Subconjunto de lavado: Corresponde a una estación de lavado. ...................... 25
Subconjunto de secado: Corresponde a una estación de secado. ..................... 25
Subconjunto estructural y de nivelación: ......................................................... 25
4. METODOLOGÍA ............................................................................................ 26
4.1 Metodología QFD (Quality Function Deployment): Despliegue de las
funciones de calidad ............................................................................................. 27
5. RESULTADOS Y DISCUSIÓN ...................................................................... 30
5.1 Matriz DOFA ............................................................................................ 30
5.2 Identificación del cliente. ............................................................................... 31
5.3 Determinación de los requerimientos del usuario. ......................................... 31
5.4 Determinación de la importancia relativa de los requerimientos y
expectativas de los clientes. ................................................................................. 33
5.5 Estudio comparativo con productos de la competencia. ................................ 35
5.6 Cuantificación de los valores objetivos de los cómos. .................................. 35
6. DISEÑO CONCEPTUAL ................................................................................ 38
6.1 Funciones del equipo de tinción automatizada: ........................................ 38
6.2 Principios de solución para las funciones generales del equipo ............... 40
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Generar movimiento en XYZ (o en el r) ..................................................... 41

Potencia mecánica: ........................................................................................... 42
Posicionar el sistema de agarre (SA) de los portaobjetos, agarrar y liberar el
sistema portaobjetos. ........................................................................................ 52
Verificar posición SA ....................................................................................... 55
Adquirir y controlar señales: ............................................................................ 58
Interactuar con el usuario: ................................................................................ 59
6.3 Principios de solución para las estaciones de lavado: .................................... 60
6.5 Principios de solución para la nivelación: ..................................................... 62
6.4 Principios de solución para las estaciones de secado: ................................... 63
6.6 Notas generales sobre los principios de solución de la estructura y selección
de los materiales. .................................................................................................. 64
6.7 Selección de los sistemas: Diagramas morfológicos para cada
subconjunto. ......................................................................................................... 67
¿Sistema tipo cubo, lineal o cilíndrico? ........................................................... 74
¿Motores paso a paso o servos, con o sin encóder? ......................................... 77
Sistema de transmisión en Z: ¿correa, tornillo o piñón cremallera? ................ 78
7. DISEÑO DE DETALLE .................................................................................. 79
7.1 Diseño mecánico ............................................................................................ 79
7.1.1 Sistemas de guiado:..................................................................................... 82
7.1.2 Selección del motor PaP para el movimiento en X .................................... 84
7.1.3 Selección del motor PaP para el movimiento en Z ..................................... 86
7.1.4 Estructura de la máquina ............................................................................. 86
7.2 Diseño y construcción del sistema electrónico .............................................. 87
7.2.1 Tarjeta electrónica de control...................................................................... 88
7.2.1.1 Especificaciones tarjeta Arduino Mega 2560 Rev. 3: .......................... 89
7.2.1.2 Datos técnicos del microcontrolador ATmega256 y diseño circuito
esquemático y PCB en los siguientes anexos digitales: ................................... 91
7.2.2 Tarjeta de potencia, motores y cargas. ........................................................ 93
7.2.3 Pantalla táctil Lcd-Tft-Touch_3,2”.......................................................... 99
7.2.3.1 Tarjeta interface lcd-tft-touch_3,2” – t. control ..................................... 101
7.2.4 Tarjeta sensor de toque ............................................................................. 103
7.2.5. Tarjeta sensor de posición ........................................................................ 104
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7.2.6: Tarjeta sensor de nivel de agua y accionamiento electroválvula ............. 105

7.2.7. Fuente de alimentación ............................................................................ 106
7.3. Diagrama de interconexión de tarjetas ........................................................ 107
7.4 Código de programación (software) ............................................................ 108
7.4.1: Configuracion tarjeta de potencia DVR8825........................................... 110
7.4.2: Calculo de posicionamiento ..................................................................... 113
7.5 Presupuesto .................................................................................................. 115
7.6 Construcción y pruebas de funcionamiento ................................................. 116
8. CONCLUSIONES, RECOMENDACIONES Y TRABAJO FUTURO ........ 123
Bibliografía ............................................................................................................ 125
ANEXOS ............................................................................................................... 127
Anexo 1 Catálogos Máquinas de Tinción automáticas comerciales ..................... 128
Anexo 2.1. Encuesta a usuarios: VANESSA LONDOÑO SANCHEZ ................ 129
Anexo 2.2. Encuesta a usuarios: ROBERTO GÓMEZ BATRES...................... 129
Anexo 2.3. Encuesta a usuarios: ANDRÉS CADAVID RESTREPO ................ 129
Anexo 2.4. Encuesta a usuarios: SARA MARÍA LEAL MARÍN ...................... 129
Anexo 2.5. Formato encuesta a expertos en diseño ............................................... 130
Anexo 3. Resumen de los catálogos de máquinas de tinción comerciales ............ 131
Anexo 4. Cotizaciones de máquinas comerciales .................................................. 132
Anexo 5. Planos de detalle de la máquina de tinción ............................................ 133
Anexo 6. Ficha técnica barillas de guiado X ......................................................... 134
Anexo 7. Ficha técnica rodamientos lineales ........................................................ 134
Anexo 8. Correa GT2 ............................................................................................ 134
Anexo 9. Pololu Nema 17...................................................................................... 134
Anexo 10. Datasheet uctrl Arduino Mega _ Datasheet.pdf” ................................. 134
Anexo 11. Tarjeta de Control _ Arduino MEGA 2560-V3e _ Circuito
Esquemático.pdf” .................................................................................................. 135
Anexo 12. Tarjeta de Control _ Arduino MEGA 2560-V3e _ PCB.pdf ............... 135
Anexo 13. Tarjeta de Control _ Arduino MEGA 2560-V3e.sch ........................... 135
Anexo 14. Tarjeta de Control _ Arduino MEGA 2560-V3e.brd ........................... 135
Anexo 15. Tarjeta de Potencia _ RAMPS versión 1.4.2.3 _ Circuito
Esquemático.pdf .................................................................................................... 135
Anexo 16. Tarjeta de Potencia _ RAMPS versión 1.4.2.3 _ PCB.pdf .................. 135
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Anexo 17. Tarjeta de Potencia _ RAMPS_1.4.2.3.sch .......................................... 135

Anexo 18. Tarjeta de Potencia _ RAMPS_1.4.2.3.brd .......................................... 135
Anexo 19. Driver de Accionamiento _ DRV8825 _ Datasheet.pdf ...................... 135
Anexo 20. Driver de Accionamiento _ DRV8825 _ Circuito esquemático.pdf .... 136
Anexo 21. IC-XPT2046 Controlador de pantalla táctil.pdf................................... 136
Anexo 22. LCD-TFT-TOUCH_3,2 _ Circuito Esquematico.pdf .......................... 136
Anexo 23. Microswitch SPDT _ Datasheet.pdf .................................................... 136
Anexo 24. Mechanical Endstop _ Circuito Esquemático.sch ................................ 136
Anexo 25. Mechanical Endstop _ PCB.brd ........................................................... 136
Anexo 26. Optical Endstop _ Circuito Esquemático.sch....................................... 136
Anexo 27. Optical Endstop _ PCB.brd .................................................................. 136
Anexo 28. Optical Endstop _ Datasheet. ............................................................... 136
Anexo 29. Sensor de nivel de agua _ Circuito Esquemático.pdf .......................... 136
Anexo 30. Datasheet Electroválvula ..................................................................... 136
Anexo 31. Datasheet Fuente de potencia............................................................... 136
Anexo 32 Código de programación de la pantalla: TFT 320QVT ........................ 136
Anexo 33 Código de programación de posicionamiento y movimientos de la
máquina ................................................................................................................. 137
Anexo 34 Video de pruebas de funcionamiento .................................................... 138
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1. INTRODUCCIÓN
El diagnóstico y tratamiento de enfermedades ha evolucionado en los últimos años debido al

avance de los sistemas electrónicos, ópticos y mecánicos ligados a diversas ramas de la
ciencia. En varios procesos de diagnóstico de enfermedades por parte de los laboratorios
clínicos, se requiere implementar un proceso de coloración y revelación de las muestras
biológicas tomadas al paciente, este proceso se conoce como tinción. En la actualidad, en
Colombia, existen equipos que pueden realizar el procedimiento de coloración de la muestra
de forma automática, sin embargo, debido a que son equipos de fabricación extranjera
acarrean problemas como la variación del precio el cual oscila entre 8 a 30 millones de pesos
y desventajas en cuanto al mantenimiento y reparación al momento de presentarse una falla.
Las personas encuestadas y que realizan este tipo de procedimientos (Londoño, 2016),
manifiestan que la mayoría de los laboratorios de toma y lectura de muestras de citologías,
realizan el procedimiento de coloración manualmente, el cual debe ser realizado por un
personal calificado y por grupos de muestras reducido debido a los dispositivos utilizados.
Por estas razones, se decidió abordar el presente proyecto, en el cual se diseñó y construyó
un prototipo de máquina automatizada para la coloración de muestras de laboratorio,
inicialmente para el proceso de coloración de placas de muestras de citologías. El usuario
final de este dispositivo son los laboratorios clínicos y laboratorios de capacitación y
entrenamiento universitarios ramas profesionales de biología y medicina. El proyecto fue
propuesto y aprobado en el banco de proyectos de ingeniería de la Institución por Jorge
Andrés Sierra del Rio, Ingeniero Mecánico y M.Sc.
En el texto se podrá observar tanto el diseño conceptual como la selección y diseño detallado
de las componentes basados en la premisa de minimizar el costo de la máquina. Finalmente,
se muestran los pasos más importantes de la manufactura y ensamble de la máquina así como
las pruebas preliminares y finales de operación de la misma.
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2. OBJETIVOS
Objetivo General
Diseñar y construir un prototipo de bajo costo de una máquina automática que realice el
proceso de coloración de las placas de muestras de citología.
Específicos
 Determinar las condiciones de operación, materiales apropiados, tecnología y

accesorios electrónicos y mecánicos necesarios para el diseño conceptual del prototipo
acorde a la normativa que aplique.
 Realizar el diseño mecánico detallado de los diferentes elementos a implementar.
 Diseñar y construir una placa PCB para alimentación y control de la máquina.
 Programar en un lenguaje de alto nivel las instrucciones para el control de la máquina e
interface gráfica según los requerimientos del proceso de coloración de muestras de
citología.
 Realizar pruebas experimentales en el prototipo que permitan establecer la viabilidad
de construir la maquina acorde al diseño detallado obtenido con el cumplimiento del
objetivo número 2 y 3.
Estos objetivos están limitados por las siguientes restricciones y deseos explícitos
 Restricciones.
 El número de estaciones es mínimo 10 máximo 18.

 Volumen de las estaciones: mínimo 350 ml max 650 ml
 Se dispone de un rubro presupuestal de 2 millones de pesos para la compra de
accesorios y el pago de servicios técnicos.
 El tamaño de los portaobjetos es comercial (75 x25 x 0.6 a 2 mm)
 Peso de los portaobjetos: aproximadamente 6 g
 Peso de 30 portaobjetos con las muestras montadas: aproximadamente 200g
 Deseos explícitos.
 Se requiere el mayor número de elementos comerciales que se consigan en Colombia.

 Los elementos que se deban fabricar deben ser manufacturados en Medellín
Colombia.
 Se quiere que el dispositivo presente una alta funcionalidad, particularmente que sean
programados diferentes ciclos de tinción.
 El equipo ser de fácil mantenimiento.
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 Se desea para el dispositivo una configuración abierta que permita futuras

actualizaciones en lo referente a tecnología.
 Realizar el diseño y montaje debe realizarse por estudiantes de último semestres de
ingeniería.
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3. MARCO TEÓRICO
En este capítulo se abordan dos temas importantes para el diseño del prototipo: uno es conocer las
condiciones de servicio del dispositivo, en otras palabras los requerimientos de diseño, dos conocer las
distintas tecnologías alrededor de este tipo de dispositivos.
3.1. El proceso de tinción
La tinción hace parte del proceso de una biopsia. Una biopsia es un procedimiento
diagnóstico clínico que consiste en la extracción de una muestra de tejido con el fin de que
esta sea examinada posteriormente; las etapas de una BIOPSIA son:
Paso 1: Toma de muestra al paciente (proceso manual)

Paso 2: Fijación química de muestras e inclusión en parafina o resinas. (Proceso manual)
Paso 3: Obtención de cortes finos o semifinos y fijación en soporte o placas de vidrio.
(proceso manual o automatizado, en el anexo 1 se muestran algunas máquinas comerciales)
Paso 4: Proceso de tinción (manual o automatizado)
Paso 5: Microscopia (manual o automatizado)
En este trabajo el prototipo a diseñar es específicamente realizado para el paso número 4,

este prototipo se puede utilizar por ejemplo para el proceso de BIOPSIA COLPOSCÓPICA
Ó COLPOSCOPÍA, este tipo de biopsia en la que se obtiene tejido de la vagina o del cuello
del útero y que realizan los ginecólogos ante una prueba de Papanicolaou positiva (citologías
vaginales), para descartar un cáncer cervical o de vagina, este procedimiento se realiza
mediante un colposcopio. A nivel mundial, el cáncer cervical es el tercer tipo de cáncer más
común en las mujeres, casi todos los cánceres cervicales son causados por el virus del
papiloma humano (VPH), la prueba de Papanicolaou es un procedimiento muy rutinario en
los laboratorios de clínicas e IPS, procesando al menos 100 muestras por día, por cada punto
de atención (Londoño, 2016), ver anexos 2.1 a 2.4.
Después de la toma de la muestra, ésta se baña en parafina, que sirve de soporte para rebanarla
en capas muy finas por medio de una máquina para tal fin, luego se coloca la muestra
rebanada en una placa de vidrio de aproximadamente 2*5 cms y por medio de un horno se
disuelve la parafina para fijarla definitivamente a la placa de vidrio, cada placa contiene la
muestra de un paciente pero para realizar un proceso paralelo, se puede colocar varias placas
de n pacientes en un portamuestras o canastilla que permita el flujo de los líquidos de tinción,
que son de diferentes tipos, por esta razón se requieren n contenedores (recipiente de
reactivos) para un proceso de tinción.
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El proceso de tinción tiene por objeto colorear y resaltar estructuras celulares para que estas
o parte de estas puedan ser reconocidas. Es particularmente importante el poder identificar el
núcleo y el citoplasma ya que la morfología de estas determina si las células son benignas o
no. De forma general el proceso de tinción automatizado consiste en transportar la placa porta
objetos que contiene el tejido a estudiar a través de distintas estaciones, algunas de las cuales
tienen contenedores llenos de las soluciones de tinción que incluyen entre otros a la
Hematoxilina que tiñe bien los núcleos y Eosina para teñir citoplasmas. La placa es
sumergida y extraída y llevada de un contenedor a otro. En algunas estaciones las placas son
lavadas con chorro continuo de agua y en otras las placas son secadas con aire.
Si observamos un corte histológico al microscopio óptico sin realizar ningún tratamiento de

tinción, sólo se podrían identificar algunas estructuras tisulares en base a los diferentes
índices de refracción que presentan. Las técnicas de tinción emplean “reactivos colorantes”
que permiten poner de manifiesto aquellas estructuras del tejido, las cuales se reconocen por
los distintos matices de color que adoptan cuando se les proyecta un haz de luz (fotones de
energía) ver figura 1.
FIGURA 1 MUESTRAS CITOLÓGICAS – EXTENDIDOS ATRÓFICOS, SOCIEDAD ARGENTINA

DE CITOLOGÍA
http://sociedaddecitologia.org.ar
Existen diferentes tipos de tinción para las muestras biológicas, la fijación por el calor es la
más corriente al igual que la fijación con sustancias químicas como formaldehido, ácidos y
alcoholes, en este trabajo se diseñaráa un equipo para este último tipo de tinción ya que es
uno de los más extendidos en Colombia para muestras de citología; a su vez en Colombia los
ciclos de fijación químicas más utilizadas son (ver anexo 2.2):
 Tinción de Gram
 Tinción de Papanicolaou
3.1.1 Tinción de Gram
La tinción de Gram o coloración de Gram (Gram-Wikipedia, 2016) (Mares, 2008) es un tipo

de tinción diferencial empleado en bacteriología para la visualización de bacterias, sobre
todo en muestras clínicas. Debe su nombre al bacteriólogo danés Christian Gram (1853-
1938), que desarrolló la técnica en 1884. Se utiliza tanto para poder referirse a la morfología
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celular bacteriana, como para poder realizar una primera aproximación a la diferenciación
bacteriana, considerándose bacterias grampositivas a las que se visualizan de color morado,
y bacterias gramnegativas a las que se visualizan de color rosa, rojo o grosella. La secuencia
para este ciclo se muestra en la Tabla 1. De acuerdo al anexo 2.1 - Coloración de Gram:
Requiere de 10 contenedores.
T ABLA 1 CICLO DE TINCIÓN DE GRAM

Solución o paso tiempo
1 Recoger muestras.
2 Hacer el extendido con un palillo de madera.
3 Dejar secar a temperatura ambiente
4 Fijar la muestra con metanol durante un minuto
5 Agregar azul violeta (cristal violeta o violeta de genciana) 1 min
6 Enjuagar con agua no directamente sobre la muestra
7 Agregar lugol 1 min
8 Agregar alcohol acetona 5 a 30 s
9 Enjuagar con agua.
10 Tinción de contraste agregando safranina o fucsina básica y esperar un 1 min
minuto.
11 luego lavar levemente con agua
3.1.2 Tinción de Papanicolaou
Está particularmente indicada para el estudio de la queratinización de las células

memalpighianas patológicas. Fue introducida por Papanicolau en 1925, es una tinción
diferencial o policroma. Usa tres colorantes básicos (o mezclas), el colorante nuclear en la
hematoxilina de Harris que produce una impregnación excelente de la estructura cromatinica
y también usa mezclas de color citoplasmático como el naranja G, verde luz, pardo Brismark,
eosina etc. La hematoxilina de Harris se usa sin acidificar con ácido acético y proporciona
un color azul oscuro a los núcleos. El naranja G junto con la solución eosina alcohólica (EA)
constituye el colorante del citoplasma. Aunque la solución puede realizarse en el laboratorio
se encuentra comercializada bajo el nombre de OG - G, tiñe de naranja los citoplasmas
celulares que contienen queratina como por ejemplo las células del carcinoma epidermoide.
Las soluciones EA además de este colorante contiene verde luz y pardo Bismark,
Comercialmente se encuentran ya diluidos constituyendo las mezclas EA - 36, EA - SO y
EA - &%, que si bien proporciona buenos resultados para cualquier muestra, en determinadas
situaciones es recomendable el uso de alguna fórmula en particular. Este es el caso de algunas
muestras ginecológicas con frecuencia gruesas donde es preferible emplear EA - 65 ya que
al tener verde luz no colorea tan intensamente el fondo de la preparación, además el empleo
de esta mezcla facilita la distinción entre adenocarcinoma de cerviz (citoplasma rosáceo) y
adenocarcinoma endometrial (citoplasma azulado). La coloración de Papanicolau Requiere
17 contenedores y cada contenedor debe contener un volumen de 350 a 700 ml
aproximadamente (para un volumen de 250 placas por día en un laboratorio convencional en
la ciudad de Medellín (Londoño, 2016))
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T ABLA 2 CICLO DE TINCIÓN DE PAPANICOLAU (VER ANEXO 2.1):
1. Alcohol isopropílico al 95% 15 minutos Fijación

(tiempo mínimo)
2. Alcohol isopropílico al 50% Sumergir y agitar:
15-60 segundos. Hidratación.
3. Agua destilada Sumergir y agitar:
15-60 segundos.
4. Hematoxilina de Harris Sumergir y agitar: Colorante
30 segundos -3 minutos. nuclear
5. Agua corriente Enjuagar hasta quitar.
el exceso de colorante
15-60 segundos
7. Alcohol isopropílico al 70% + NH3 Sumergir y agitar: Deshidratación.
(Azuleamiento). 15-60 segundos
15-60 segundos
15-60 segundos
10. E.A. 50 Sumergir y agitar: Colorante
1-3 minutos citoplasmático
15-60 segundos
12. Alcohol isopropílico al 95% Sumergir y agitar: Enjuague
15-60 segundos
15-60 segundos
14. Alcohol isopropílico al 95% + Sumergir y agitar:
Xilol (partes iguales) 15-60 segundos
Aclaramiento.
15. Xilol Sumergir y agitar:
1 minuto o más
16. Montaje con resina
De acuerdo a la revisión bibliográfica (Mares, 2008) y las encuestas de los anexos 2, el ciclo
de tinción de Papanicolau difiere un poco entre las distintas fuentes o según quien aplique el
procedimiento, sin embargo queda claro que el número de contenedores deberá estar entre
10 y 18 y su volumen entre 250 ml y 600 ml.
3.2. Tecnologías actuales de tinción
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La revisión de patentes (Estados Unidos Patente nº US/2010/0144018) (Estados Unidos

Patente nº 689720, 1976) y la búsqueda en motores de búsqueda como google.com con las
palabras clave: “Staining, automated, machine y cell”, llevó a encontrar los principales
fabricantes de las máquinas automáticas de tinción entre las que se pueden mencionar:
Tharmac, Myreva, Leica, Sakura y Slee medical, los catálogos de estas se ven en los anexos
1.1 a 1.5.
En el anexo 1.7 y 1.8 se encuentran dos de las patentes representativas de estas máquinas.
Desafortunadamente, a partir de los catálogos y las páginas web de estos fabricantes no hay
información detallada que permita establecer la tecnología involucrada en cada uno de los
subconjuntos o sistemas de la máquina. Sin embargo, a partir de las patentes y de algunos
videos de demostración de las máquinas comerciales que pueden ser accedidos en línea
(Tharmac Co., 2016) (Mireva Co, 2016) (Leica Co., 2016) (SLEE medical, 2015), las
máquinas comerciales se pueden catalogar como máquinas con actuación del portaobjetos:
a) lineal (Plano XZ), b) tipo cubo (XYZ) y c) cilíndrica (rθZ). De igual forma, a partir de
las patentes y lo observado en catálogos y videos en línea, las
Figura 3 y 4 presentan de forma esquemática y en vista isométrica los dispositivos de tinción

automática propuestos en este trabajo y que permiten determinar los sistemas de estas
máquinas, que es un paso en la implementación del método QFD (ver capítulo 4.1).
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A B C
FIGURA 2, IMÁGENES DE ALGUNOS EQUIPOS DE TINCIÓN AUTOMÁTICA DE LAS

COMPAÑÍAS : A) SISTEMAS LINEALES (T HARMAC C O., 2016), B ) SISTEMAS TIPO CUBO
(LEICA CO., 2016), C) SISTEMAS CILÍNDRICOS (SLEE MEDICAL , 2015)
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FIGURA 3 ESQUEMA DE UNA MÁQUINA TIPO LINEAL :
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FIGURA 4 ESQUEMA DE UNA MÁQUINA TIPO CILÍNDRICA :
En las Figuras 3 y 4 se ilustran los principales componentes que permiten realizar la función
fundamental del equipo que consiste en transportar de los portaobjetos a través de las
estaciones de tinción. En estas figuras se puede ver que los principales componentes que se
agrupan diferentes subconjuntos son:
Subconjunto translación
Está conformado por los siguientes componentes:
21
Código FDE 089
22
Potencia mecánica: Son los actuadores que proveen la energía mecánica al sistema para
mover los portaobjetos. Estos movimientos se realizarán sobre el plano (XY o r ) y en la
dirección vertical (Z).
Transmisión de movimiento: De acuerdo, a las dimensiones del sistema (más de 1m en
longitud) y en previsión a futuras versiones de mayor envergadura de la máquina, los sistemas
de transmisión deberán ser capaces de transmitir el movimiento a esas distancias, además de
proveer junto con los sistemas de potencia y censado 1 mm de precisión en el
posicionamiento
Subconjunto portaobjetos y sistema de agarre de los portaobjetos:
Este subconjunto es el que permite el montaje de los portaobjetos en un solo sistema (sistema
portaobjetos o canastilla) y a su vez que ésta canastilla se acople al sistema de translación a
través de lo que aquí hemos denominado sistema de agarre de los portaobjetos, para que
finalmente sea depositada o extraída de los contenedores.
Contenedores: Son los recipientes en los que se depositan las sustancias (soluciones) que son
requeridas para los procesos de tinción, que típicamente son soluciones de solventes tipo
alcohol o xileno y también pigmentos (ver capítulo 3.1.1 y 3.1.2).
Claramente los equipos comerciales evaluados tienen todos los mismos tipos de sistema tanto
de montaje de portaobjetos como de agarre del sistema de portaobjetos y contenedores: Las
figuras 5 a 8 muestran cada una de estos sistemas o componentes.
FIGURA 5, A) SISTEMA PORTAOBJETOS , B ) PORTAOBJETOS C ) CONTENEDORES DE LA

MARCA COMERCIAL THARMAC (T HARMAC C O ., 2016)
22
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22
FIGURA 6, SISTEMA DE AGARRE (GANCHO ) DEL SISTEMA PORTAOBJETOS DEL EQUIPO

COMERCIAL T HARMAC C ELLSTAIN -6 (T HARMAC C O ., 2016)
FIGURA 7, SISTEMA DE AGARRE (GANCHO ) Y SISTEMA PORTAOBJETOS EQUIPO

COMERCIALES MIREVA SS30 (MIREVA C O , 2016)
23
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FIGURA 8, SISTEMA PORTAOBJETOS EQUIPO COMERCIALES LEICA (LEICA CO., 2016)
Subconjunto sistema de control y censado:
Este subconjunto controla la máquina y sus componentes son:
Unidad electrónica de control:
Lo que se conoce como ECU (electronic control unit), se encarga de dar las instrucciones a
los sistemas de potencia y se retroalimentan de los sistemas de censado, al mismo tiempo
traduce los requerimientos del usuario (ciclos de tinción) que son ingresados por el usuario a
través de la interfaz de usuario.
Las principales variables a controlar son:
Velocidad de desplazamiento de los portaobjetos: Velocidades en las direcciones: X, Y, Z o

rZ
Posición del portaobjetos en las coordenadas: X, Y, Z o rZ
Tiempos de inmersión en las diferentes estaciones o contenedores.
Interfaz con el usuario: Es el entorno mediante el cual se programará los ciclos, este programa
se cargará al ECU.
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Sistema de censado: Son los diferentes sensores para determinar posición del sistema
portaobjetos.
Subconjunto de lavado: Corresponde a una estación de lavado.
Subconjunto de secado: Corresponde a una estación de secado.
Subconjunto estructural y de nivelación:
Son las componentes sobre las que se anclan los sistemas de potencia, transmisión de
movimientos, sensores, etc. de aquí en adelante se lo llamará Chasís. Por esta razón, el
sistema requiere de una estructura nivelada, rígida y resistente para que los desplazamientos
sean precisos y la tinción se realice de manera adecuada
Para obtener los principales lineamientos de diseño se implementará el método de diseño

conceptual para lo que se utilizará la metodología QFD (Quality Function Deployment) la
cual busca la satisfacción de las necesidades de los usuarios, que son incorporadas en el
diseño y la producción del dispositivo (capítulos 4 y 5).
Para la selección de cada uno de estos sistemas y sus subsistemas se establecerán los
parámetros de diseño conocidos como “Especificaciones de diseño” que son transformados
en alternativas de principios de solución conceptuales (capítulo 6).
25
Código FDE 089
22
4. METODOLOGÍA
En esta sección se condensa la información relacionada con el cómo fue realizado su

trabajo, los parámetros que utilizó, sobre qué datos fueron apoyados, que fue lo evaluado.
Se debe citar las fuentes de información utilizadas, las personas o instituciones que
proporcionaron los datos y en general los recursos humanos, tecnológicos o institucionales
sobre los cuales desarrolló la tesis. Deberá mostrar en forma organizada, precisa y lógica
como fueron alcanzados cada uno de los objetivos específicos planteados.
Para realizar el diseño conceptual se comenzó con una revisión bibliográfica sobre el
método y las tecnologías de tinción (revisión presentada en el capítulo 3). Para poder
orientar eficazmente el diseño se estableció inicialmente las fortalezas y debilidades tanto
del equipo de trabajo como del medio (matriz DOFA), esto permitió establecer de antemano
las estrategias para resolver potenciar las fortalezas y mitigar las debilidades. Esto entre
otras cosas permitió establecer algunos de los parámetros de diseño, los cuales
mayoritariamente fueron establecidos con base en el análisis de los catálogos de las
máquinas comerciales y los requisitos establecidos por el cliente. Para ello fue necesario
consultar con personas expertas en el proceso de tinción, misma que indicaron las
características más deseables de la máquina. Establecidos los parámetros de diseño se
seleccionaron y diseñaron las componentes más idóneas para cada uno de los sistemas,
esto llevó a establecer un diseño de detalle para todo el conjunto de la máquina, el cuál
requirió dependiendo del sistema de la realización de cálculos estructurales, eléctricos,
electrónicos, etc. Dado el grado de automatización de la máquina y el tipo de usuario fue
importante desarrollar una interfaz con el usuario amigable y una programación simple.
Una vez establecido el diseño de detalle se procedió a la construcción y ensamble para
finalmente realizar las pruebas de funcionamiento.
Para lograr que el proyecto fuese exitoso, se realizaron reuniones semanales de

seguimiento con el director del proyecto y los estudiantes. Además, se buscó la ayuda y
asesoría de profesores y profesionales de diversas áreas del conocimiento involucradas es
este proyecto.
Para la manufactura de algunas componentes se utilizó en general métodos de mecanizado

CNC y prototipo 3D debido a la simplicidad y facilidad de acceso en las instalaciones de ITM
y la colaboración de la Universidad Nacional. También se utilizaron las instalaciones de
mecanizado, etc. y los recursos fueron provistos por el director y los estudiantes del
proyecto.
26
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22
4.1 Metodología QFD (Quality Function Deployment): Despliegue de

las funciones de calidad
Los orígenes del QFD se remontan a finales de los años 60, cuando el profesor Yoki Akao,
de la Universidad de Tamagawa (Tokio) empezó a expresar las necesidades de los clientes
en puntos críticos para el aseguramiento de la calidad, y planteó que se tuvieran en cuenta a
través de las etapas de diseño hasta la fabricación de los productos. En 1972, con la ayuda de
los doctores Mizuno y Furukawa, en el astillero de Kobe se desarrolla la matriz de demandas
del cliente y características de calidad, formalizando el concepto de Akao y dando como fruto
el desarrollo de la metodología QFD.
El QFD sirve esencialmente para (Rojas, 2009):

• Identificar las necesidades y expectativas de los clientes, tanto externos como internos.
• Priorizar la satisfacción de estas expectativas en función de su importancia.
• Focalizar todos los recursos, humanos y materiales, en la satisfacción de dichas
expectativas.
Si se alcanzan los objetivos anteriores, debe redundar en:
• Reducción de los tiempos de desarrollo de nuevos productos y servicios.
• Optimización del producto o servicio para las expectativas del cliente objetivo.
• Más eficacia: se concentran los esfuerzos en “hacer lo que hay que hacer”.
• Más eficiencia: se reducen los costes por fallos.
El concepto básico de la metodología consiste en trasladar los requerimientos del usuario

hasta los requerimientos de producción mediante los siguientes pasos que incluye la
elaboración de varias matrices:
En la Figura 9 se puede ver lo que se conoce la casita de calidad, que contiene cada uno de
los pasos del método QFD:
1. Lo primero que se debe hacer es definir a que se va aplicar la metodología QFD, en
nuestro caso al diseño de una máquina de tinción que cumpla con las necesidades del
mercado Colombiano y que sea adaptable a otros mercados. Esto va de la mano con
la determinación del cliente o mercado a atender.
2. Luego se definir lista de expectativas “Qués”, para lo cual se recomienda reunión de

lluvia de ideas entre un grupo interdisciplinar, incluyendo clientes; no mayor a 15
personas. En nuestro caso se tuvo la participación de dos personas expertas en tinción,
dos ingenieros mecánicos y el personal que desarrolla esta tesis. Este paso es
conocido también como “Determinación de los requerimientos del usuario”.
3. Se definen los factores de peso de cada “Qué”, lo que ayuda a indentificar los más
importantes, esto se hace a través de encuestas, en nuestro caso se pedirá una
calificación de 1 a 5 (siendo 5 el máximo) para cada qué y luego se pondera.
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4. Se evalúa el producto o servicio de la competencia, con relación a la satisfacción de

los “Qués” determinados.
FIGURA 9 CASITA DE CALIDAD

5. Igual que en el paso 2 se redacta una lista de “Cómos” para cada “Qué”
6. Estudio de correlación entre los cómos.: Debajo de cada como se incorpora un
símbolo que indica si para la satisfacción de cada qué es necesario que cada como
crezca, decrezca o tenga un valor objetivo.
La nomenclatura se puede ver en la siguiente figura
7. Se evalúa la influencia tiene cada qué en los posibles cómos. La escala que
comúnmente se usa es: 0: ninguna relación, 1 baja, -3media y 9 alta, escala
conocida como clásica japonesa.
8. Se cuantifican los valores objetivos de los cómos, esto típicamente se hace a través
de lo que se conoce como un “bench mark” técnico de la competencia o consultando
expertos que conozcan del tema o las tecnologías involucradas
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Para un detalle de cada una de estas etapas se pueden consultar (Rojas, 2009). En el siguiente
capítulo se mostrará el detalle de cada una de ellas aplicado al diseño de la máquina aquí
propuesta.
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5. RESULTADOS Y DISCUSIÓN
5.1 Matriz DOFA
Como ya se había mencionado en la metodología, la determinación de las capacidades,
fortalezas y debilidades del equipo ejecutor del proyecto así como del medio que lo rodea
son fundamentales para poder planear el proyecto. En La Tabla 3 se muessetra la matriz
DOFA para el diseño de la máquina de tinción
T ABLA 3. APLICACIÓN DE LA MATRIZ DOFA EN EL DISEÑO DEL DISPOSITIVO DELA

MÁQUINA DE TINCIÓN AUTOMÁTICA .
FACTORES INTERNOS
Fortalezas Debilidades
 Existe recurso humano con experiencia en  Es difícil obtener información detallada acerca
programación y diseño mecatrónico. del diseño de sistemas de tinción.
 Se dispone en el medio de procesos de fabricación  El tiempo de diseño y construcción del
aplicables a la construcción de un prototipo del dispositivo es muy limitado, impidiendo un
dispositivo de tinción, particularmente adecuado ejercicio de diseño.
prototipado y mecanizado.  No se tiene financiación completa para el
 proyecto y se requiere de servicios técnicos
provistos por la universidad, lo que conlleva a
largos tiempos de espera
 No se tiene alta experiencia en manufactura de
componentes mecánicas
Oportunidades Estrategias
 .  Diseñar y construir un prototipo del dispositivo de  Construir un prototipo con un mínimo de

 La industria y el medio local tienen varios tinción acorde con las necesidades del medio local especificaciones que permitan probar la
laboratorios que requieren del proceso de con la mayor cantidad de componentes viabilidad del diseño y que a futuro pueda
tinción que pueden ser clientes potenciales de comerciales de consecución nacional que permita incorporarse nuevas opciones al diseño
está máquina. integrar el conocimiento en diversas ramas de la  Buscar la ayuda y asesoriaasesoría de personas
FACTORES EXTERNOS
 Los altos costos de los dispositivos ingeniería: control, electrónica, programación, con experiencia en manufactura
comerciales harían económicamente materiales, manufactura  Buscar recursos en instituciones como el SENA
atractivo el dispositivo de tinción nacional. y otras universidades.
 El diseño del dispositivo de tinción permite
la integración de muchas ramas de la
ingeniería.
 Existe la posibilidad de desarrollar un
software de adquisición, manejo y
presentación de los datos involucrados.
Amenazas Estrategias
 Los procesos de importación de algunos de  Maximizar el número de componentes  Eliminar cualquier componente importado y
los componentes comerciales del dispositivo comerciales disponibles en el medio o fabricados diseñar y construir el prototipo sólo con
de tinción pueden demorar la construcción con la tecnología disponible. tecnología disponible en el medio.
del prototipo.
Claramente la matriz DOFA muestra que es clave la minimización de los requisitos de

diseño y la selección de componentes comerciales para poder terminar el proyecto dentro
de los plazos establecidos.
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5.2 Identificación del cliente.

Para esto se consideraron los actores impactados por el producto, que incluyen laboratorios
clínicos de diagnóstico y centros de investigación médicos, biológicos y de ramas afines
que realicen el proceso de tinción.
5.3 Determinación de los requerimientos del usuario.

Esto es lo que el cliente desea obtener como beneficio del producto. En general, estos se
pueden agrupar como se muestra en la extraída de la referencia (Víctor, 2010).
FIGURA 10 REQUERIMIENTOS DE DISEÑO, (VÍCTOR , 2010, PÁG. 25)
Después del estudio de los catálogos de las máquinas comerciales, las entrevistas y el análisis
de los cuestionarios hechos a tres potenciales clientes y a tres ingenieros expertos en diseño
de máquinas se llegó a la clasificación de los requerimientos según las agrupaciones
expuestas en la Figura 10, en la lista mostrada en la página siguiente se subrayan los
requerimientos exclusivamente técnicos mientras que los de usuario no están resaltados.
31
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Las encuestas diligenciadas se pueden ver en los anexos 2.1 y 2.2, Estas se dividieron en
encuestas a usuarios y expertos en diseño de máquinas respectivamente.
 Económicos:
1. Que sea económico: Bajo precio, repuestos baratos, componentes comerciales ojala
que no requieran importación.
2. Que el personal a contratar sea nacional: Estudiantes de últimos semestres de
ingenierías mecánica, electrónica control y afines con conocimiento en programación
y de sistemas como el de adquisición de datos, control, eléctrico, electrónico, además
del ensamble, puesta a punto y operación del dispositivo se realice con personal
capacitado nacional.
 Manufactura:
3 Que los materiales para la manufactura sean de consecución local y de fácil

procesamiento
4 Se piensa en lotes de producción de 10 máquina anuales
5 Que sea fácil de ensamblar
 Funcionales:
6 Que sea de fácil manejo.

7 El entorno amigable hace referencia a una interface gráfica cómoda (ojalá táctil), en
la cual el usuario pueda seleccionar los parámetros del ensayo.
8 Que tenga mantenimiento y reparación sencilla.
9 El número de ciclos de tinción que puedan ser ejecutados en la máquina
 Tecnológicos:
10 Que tenga precisión en el posicionamiento de los portaobjetos

11 Que pueda realizar procesos de secado
12 Que pueda realizar procesos de lavado con agua corriente
13 Que los contenedores se puedan agitar automáticamente
14 Que tenga un número mínimo de tanques o contenedores
15 Que tenga un número mínimo de portaobjetos que se puedan procesar
16 Que pueda controlar la velocidad de desplazamiento de los portaobjetos
17 Que pueda controlar la velocidad de inmersión y extracción de los portaobjetos
18 Que los portaobjetos puedan engancharse fácilmente al sistema que los sujeta
19 Que tenga un peso máximo inferior a 25 Kg
20 Que tenga alarmas de mala operación
21 Que la máquina tenga un filtro de vapores
 Estéticos y de apariencia:
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22
22 Que se pueda visualizar la zona de almacenamiento y tinción de contenedores

23 Que se parezca a los dispositivos comerciales.
24 Que tenga buena apariencia
25 Que no ocupe mucho espacio.
5.4 Determinación de la importancia relativa de los requerimientos y

expectativas de los clientes.
En la Figura 11 se muestra en la columna “importance of the whats” los valores medios de
cada una de estas variables obtenidos a partir de las encuestas en el anexo 2, estos valores
son reproducidos en la Tabla 4. El valor ponderado (importancia relativa) se calcula como el
valor medio obtenido como respuesta a cada pregunta dividido entre la suma del total de las
calificaciones y se reporta como “percent of importance”. La Figura 11 fue obtenida con la
ayuda del programa QFD Capture de la compañía International Technegroup Incorporated
(IT, 2015). En la Tabla 5 se ve un resumen de la casa de calidad, la cual indica que es
fundamental el costo del equipo está fuertemente impactado por el número de contenedores,
incluyendo el de lavado, también indica que se debe reducir la cantidad de accesorios para
enganche, las dimensiones generales y el número de agitadores, por otra parte, es imperativo
maximizar las componentes comerciales. Tal como se mencionó desde los objetivos el
número de contenedores mínimo para una tinción de Papanicolau es 10, y su volumen
mínimo 350 ml, lo cual no puede ser modificado.
T ABLA 4 RESUMEN DE LAS ENCUESTAS REALIZADAS: REQUERIMIENTOS DE LOS

CLIENTES MÁS IMPORTANTES, VALOR MEDIO DE LAS ENCUESTAS .
Whats mean
¿Es importante que sea de fácil mantenimiento? 5
¿Es importante el que sea fácil de usar? 5
¿Es importante que los portaobjetos puedan engancharse fácilmente al sistema
que los sujeta? 4,8
¿Es importante que tenga alarmas de estado del proceso: Operación,
finalización, mal funcionamiento, niveles fluidos en los contenedores, etc.? 4,7
¿Es importante el tamaño de la máquina, que no ocupe mucho espacio? 4,5
¿Es importante contar con una o más estaciones de lavado? 4,5
¿Es importante el número de ciclos de tinción que puedan ser ejecutados en la
máquina? 4,3
¿Es importante controlar la velocidad de inmersión y extracción de los
portaobjetos? 4,3
¿Es importante que la máquina que el operario esté protegido al ambiente de
tinción? 4,3
¿Es importante el peso de la máquina.? 4
33
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22
Hay varios aspectos más a discutir: Es claro que entre más compacto el sistema más barato
será el dispositivo, por esto un sistema con dimensiones pequeñas será una mejor opción.
Esto se corrobora en el anexo 3,que resume las principales características de sistemas
comerciales, en él se ve que claramente las máquinas de menor volumen son las más
económicas y de hecho las de menor volumen y peso son las máquinas tipo lineales. La
percepción de los encuestados es que el mejor equipo será el más ergonómico y compacto.
Sin embargo, de los 4 encuestados, 2 perciben que el sistema lineal es el más compacto y
ergonómico y 2 perciben lo mismo para el cilíndrico lo cual descarta esta variable
(ergonomía) como variable importante de diseño (ambos sistemas cumplen con ese
requisito).
Entorno del software, es fundamental para que la máquina sea fácilmente programable para
el usuario, así que debe ser una interfaz gráfica intuitiva. Los sistemas de transmisión: deben
seleccionarse sistemas que en lo posible sean silenciosos. Tanto el entorno del software como
los sistemas de transmisión tendrán un impacto alto en el costo del prototipo.
Otra de las conclusiones importantes de la casa de calidad muestra que implementar sistemas
de agitación tiene un alto impacto en el precio, razón por la cual no será incorporado en este
diseño. Se debe aclarar que el sistema de agitación aquí mencionado es aquel que hace
circular el fluido en el tanque, no se debe confundir con la agitación vertical que consiste en
sumergir y extraer los portaobjetos. Es muy interesante que para el usuario de la máquina el
precio de la máquina no es un factor importante (media de 3,3 sobre 5 según las encuestas),
pero para el comprador de la máquina es una variable importante, ya que el mercado es muy
competido y además porque se implementó desde el inicio del diseño el costo como una de
las variables de diseño.
T ABLA 5 RESUMEN DE LA CASA DE CALIDAD , ITEMS MÁS IMPORTANTES A

CONSIDERAR EN EL DISEÑO
Improvement
Direction of
Percent
Importance of Importance
Hows the HOWs of the HOWs
Número de contenedores X 213,6 7,7
Tipo de sistemas de transmisión 179,7 6,5
Dimensiones generales 166,3 6
Número de estaciones de lavado X 139,6 5
% piezas comerciales que se consigan en Colombia 134,1 4,8
Bajo costo de los componentes 129,4 4,7
Entorno del software X 126,1 4,5
Número de portaobjetos que puedan ser montados X 125,5 4,5
Número de agitadores 120,3 4,3
Cantidad de accesorios para enganche 116,8 4,2
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5.5 Estudio comparativo con productos de la competencia.

Este estudio se hizo con base en los catálogos mostrados el anexo 1, dada la gran cantidad de
modelos de cada compañía sólo se extrajeron 4 modelos para realizar la comparación: Mireva
SS-30 (Especialidades médicas Myr SL, 2016), Histo-Tec SL (Sakura FineTec, 2016), Leica
AutoStainer XL (Leica Co., 2016), Tharmac CellStain 15 (Tharmac , 2011). En el anexo 3
se encuentra resumido la transcripción de estos catálogos. Desafortunadamente dado que en
los catálogos no hay información concerniente a varios aspectos técnicos, ni se logró ubicar
personas que usen estas máquinas en el medio, la evaluación hecha y reportada Figura 11
(columnas de la derecha: Myreva, Histo-Tec, etc.) se basa en una apreciación subjetiva tras
la inspección de estos catálogos y observación de los videos referencias: (Mireva Co,
2016)(Leica Biosytems., 2016) (tharmac Co., 2016)
5.6 Cuantificación de los valores objetivos de los cómos.

En la Figura 11, línea inferior, para las variables que fue posible, se encuentra la traducción
a valores cuantitativos de valores objetivos. Estos se muestran en la Tabla 6. De igual
forma se muestra la importancia de los “Hows”, la cual se calcula como:
𝐼𝑚𝑝𝑜𝑟𝑎𝑛𝑐𝑒 𝑜𝑓 𝑡ℎ𝑒 𝐻𝑜𝑤𝑠 = ∑ 𝑃𝑒𝑟𝑐𝑒𝑛𝑡 𝑜𝑓 𝑖𝑚𝑝𝑜𝑟𝑡𝑎𝑛𝑐𝑒 ∗ 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛
El factor de correlación utilizado fue el 9 estándar:

3
1
T ABLA 6: T RADUCCIÓN DE LOS REQUERIMIENTOS DEL CLIENTE .
Hows Cantidad/observación
Número de contenedores 12
Número de estaciones de lavado 1 min
Cantidad de accesorios para enganche <2
% piezas comerciales que se consigan en
>75%
Colombia
Bajo costo de los componentes <1.5 millones
Entorno del software c++, java o similar
Dimensiones generales Max largo/ancho/alto 1200 x 440 x 368 mm
Número de portaobjetos que puedan ser
30
montados
Forma compacta
Tipo de sistemas de transmisión silenciosos
Número de agitadores 0
bajo costo piezas fabricadas <500 mil pesos
Precisión de los sensores de posicionamiento >1mm
35
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Acabado de las componentes

Número de estaciones de secado 1 máx.
Costo total de montaje <1.0 millón
Resistencia a la corrosión materiales resistentes a la corrosión
Rango de actuador horizontal 1.5 m
Tipo de agitador No
Tiempo de posicionamiento de los portaobjetos < 2min
Tiempo de enganche del tren de portaobjetos al
< 10s
gancho de transporte
Tiempo de mantenimiento <4h
Cerramiento de la máquina Sí
Filtros en la máquina carbono activado
Cantidad de herramientas <10
Peso < 25 Kg
Tipo de material de los contenedores, sistema
materiales resistentes a solventes
de enganche
Protección externa No
Transparencia material transparente
Tipos de sensores
tecnólogo o estudiantes de ingeniería de últimos
Grado de escolaridad
semestres
Cantidad de personas a contratar 3
Rango de actuador vertical 15 cm
Potencia de actuadores >1.5 W (ver capítulo 6.2)
Velocidad en Z 4-7 cm/s (ver capítulo 6.2)
Velocidad en Y, X o r  20-28 cm/s(ver capítulo 6.2)
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FIGURA 11 CASA DE CALIDAD : MÉTODO QFD
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6. DISEÑO CONCEPTUAL
La meta del diseño conceptual consiste en convertir los parámetros de diseño conocidos
como “Especificaciones de diseño” en alternativas de principios de solución conceptuales
que cuando se ponen en conjunto constituyen las alternativas de diseño del producto.
De acuerdo a (Botero, 2004) el diseño conceptual se puede lograr a través de tres etapas:
 Realizar un estudio de la función global del producto y establecimiento de las funciones
del dispositivo.
 Efectuar la búsqueda de principios de solución de las funciones elementales.
 Generar alternativas a partir de los principios de solución hallados.
6.1 Funciones del equipo de tinción automatizada:

El equipo que se está diseñando tiene como objetivo fundamental realizar la tinción de
muestras biológicas de forma automatizada, esto es lo que se conoce como la función global
(FG) del equipo. Para lograr que el equipo haga esta tarea se requiere la ejecución de
funciones parciales (FP), las cuales a su vez se dividen en funciones elementales (FE). Tanto
para la determinación de las funciones del equipo como para establecer las soluciones es
importante conocer, tal como se mostró en el capítulo 3.2 escuetamente, cómo funcionan
estos equipos y en particular que secuencia de tareas u operaciones ejecutan. A partir de estas
observaciones se ha establecido la función global y las funciones parciales en la Figura 12.
Por otra parte, la Figura 13 muestra el desglose de las FP en las funciones elementales (FE).
Por esto a continuación se describen con más detalle cada uno de los componentes de estos
equipos y se agrupan en subconjuntos.
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FIGURA 12 FUNCIÓN GLOBAL Y FUNCIONES PARCIALES DEL EQUIPO DE TINCIÓN

AUTOMATIZADA
39
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FIGURA 13 DESGLOSE DE LAS FUNCIONES PARCIALES EN LAS FUNCIONES

ELEMENTALES PARA EL EQUIPO DE TINCIÓN AUTOMATIZADA
6.2 Principios de solución para las funciones generales del equipo

Para la selección de sistemas de la máquina, se pueden establecer diversos principios físicos,
quimios, mecánicos, etc., principios a partir de los cuales se puede lograr desarrollar
dispositivos capaces de ejecutar las funciones elementales. Esos dispositivos que pueden ser
una componente o un conjunto de ellas pueden ser seleccionados mediante diversos métodos.
En este trabajo se implementará el método similar al de la matriz o diagrama morfológico
(ver pp 82 en (Botero, 2004)) que consiste en:
Determinar las funciones elementales, a partir de las cuales se decide cuáles deben ser
escogidas como parámetros de diseño, que no son más que las funciones principales que debe
40
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22
cumplir el equipo. Estas se agrupan en subconjuntos, para cada subconjunto se establece una
matriz de correlación entre los diversos principios de solución. En lo posible a través de la
discusión de ventajas y desventajas de cada solución se descartará el mayor número posible
de soluciones para minimizar el número diagramas morfológicos.
La Tabla 7 resume las funciones elementales establecidas con anterioridad, cada una de estas
funciones y parámetros son agrupadas en los subconjuntos de la máquina que fueron
establecidos en el capítulo 3.2. De igual forma se presentan los parámetros de diseño
seleccionados:
Funciones elementales. Parámetros de diseño.
Nivelar la máquina Nivelar la máquina
Posicionar el sistema de agarre (SA) de los Posicionar el sistema de agarre (SA) de los portaobjetos,
portaobjetos y agarrar el sistema portaobjetos agarrar y liberar el sistema portaobjetos.
Verificar la posición del SA Generar movimiento en XYZ (o en el r)
General el movimiento en la dirección Z. Verificar posición SA
Generar el movimiento en el plano XY (o en el r) Adquirir y controlar variables
Adquirir variables. Lavar probetas
Controlar variables. Secar probetas
Activar flujo de agua
Activar flujo de aire
Liberar sistema portaobjetos.
subconjunto de potencia mecánica-transmisión subconjunto de control ECU y cesando
Subconjunto portaobjetos y agarre de los portaobjetos subconjunto de lavado de los portaobjetos
subconjunto estructura y nivelación subconjunto de secado de los portaobjetos.
T ABLA 7 FUNCIONES ELEMENTALES (FE) Y PARÁMETROS DE DISEÑO DE LA

MÁQUINA DE TINCIÓN AUTOMÁTICA . PARA LA DESCRIPCIÓN DE LOS
SUBCONJUNTOS VER LA SECCIÓN 3.2
A continuación, se muestran los principales principios de solución para los parámetros de

diseño. En cada caso se finaliza con una tabla comparativa de ventajas y desventajas, las
cuales serán utilizadas en conjunto con la prioridad encontrada tanto para los “Whats” como
para los “Hows” obtenidos en la casa de calidad (ver capítulo 5.6) para establecer los
principios más idóneos. Vale la pena resaltar que la matriz de calidad, dentro de los
parámetros que nos son fijos destaca a los sistemas de transmisión de potencia, así como al
sistema de acople al sistema portaobjetos como dos de los que deben ser críticamente
escogidos para minimizar el costo del producto, además con este mismo propósito se debe
maximizar el número de componentes comerciales y además estas deben ser baratas.
Generar movimiento en XYZ (o en el r)
Del capítulo 3.2 queda claro que la máquina a diseñar tiene tres posibles tipos de
configuración: 1) lineal, 2) tipo cubo y 3) tipo cilindro.
41
Código FDE 089
22
Para generar este movimiento se necesitan dos subsistemas: generación de potencia y

transmisión de esa potencia (o transmisión de movimiento):
De acuerdo, a las dimensiones del sistema (más de 1m en longitud) y en previsión a futuras

versiones de mayor envergadura de la máquina. Los sistemas de transmisión de movimiento
deberán ser capaces de transmitir el movimiento a esas distancias, además de proveer junto
con los sistemas de potencia (actuadores) y censado 1 mm de precisión en el posicionamiento.
Los sistemas de transmisión de movimiento basados en sistemas neumáticos o hidráulicos
son descartados, ya que requieren sistemas adicionales de gran tamaño tales como
compresores, lo cual genera mayores costos, volumen y ruido.
Por esta razón los sistemas comerciales útiles para nuestro diseño serán los basados en
correas y cadenas de transmisión o tornillos de potencia. Las barras no son comerciales y por
tanto se descartan. Para desplazamientos menores (eje Z) los sistemas piñón cremallera
también deben ser considerados.
Un parámetro importante de diseño es la velocidad de desplazamiento del sistema

portaobjetos, para su cálculo, ya que no se tuvo acceso físico a máquinas de este tipo, se optó
por medirla utilizando las dimensiones de las máquinas reportadas en los catálogos y los
videos de demostración de estas mismas. Se especifica un rango ya que las mediciones
(distancias) no son precisas al ser inferidas en la forma en que se hicieron. Los resultados
obtenidos se muestran en la Tabla 8:
T ABLA 8 VELOCIDADES DE DESPLAZAMIENTO XYZ EN MÁQUINAS DE TINCIÓN

COMERCIALES
máquina Velocidad en Z Velocidad máx en XY
(cm/s) (cm/s)
Mireva SS-30 (Mireva Co, 2016) 4-5 20-25
Tharmac 6 (tharmac Co., 2016) 0.8-1.2 2-2.8
Leica XL (Leica Biosytems., 2016) 6-7 20-28
A continuación, se describen los sistemas que pueden generar el movimiento requerido.
Potencia mecánica:
Son los actuadores que proveen la energía mecánica al sistema para mover los portaobjetos.
Estos movimientos se realizarán sobre el plano (XY o r) y en la dirección vertical (Z).
Típicamente son motores eléctricos o actuadores lineales neumáticos o hidráulicos. En el
presente diseño sólo se tendrá en cuenta a los motores eléctricos, ya que como se mencionó
los neumáticos e hidráulicos requieren una fuente de energía extra. Tampoco se tendrán en
cuenta otros principios como electroestricción, piezoelectricidad ya que se utilizan
principalmente para movimientos de pequeñas distancias (micras a milímetros)
Para el cálculo de la potencia preliminar del motor se asumirá (se justificará más abajo) que
la condición crítica es cuando este debe levantar el peso (el conjunto del portamuestras con
42
Código FDE 089
22
todos los portaobjetos acoplados en la dirección Z), en la Tabla 9 se muestra el efecto de la

masa m del sistema portaobjetos cargado y de la velocidad de extracción de los portamuestras
en la potencia requerida que fue calculada según la ecuación:
𝑚𝑔 ∗ ℎ Ecuación 1
𝑃𝑂𝑇𝐸𝑁𝐶𝐼𝐴[𝑊𝑎𝑡𝑡𝑠] = = 𝑚𝑔𝑣
𝑡
T ABLA 9 CÁLCULO PRELIMINAR DE LA POTENCIA Y PAR TORSOR DEL MOTOR

REQUERIDO PARA ELEVAR EL SISTEMA DE PORTAMUESTRAS
m /Kg 0,30 0,30 0,50 0,50

h /m 0,15 0,15 0,15 0,15
t /s 4,00 1,00 4,00 1,00
v cm/s 3,75 15,00 3,75 15,00
Potencia /W 0,11 0,44 0,18 0,74
Par N cm @100 rpm 1,05 4,22 1,76 7,03
Par N cm @200 rpm 0,53 2,11 0,88 3,52
Par N cm @800 rpm 0,13 0,53 0,22 0,88
Par N cm @1800 rpm 0,06 0,23 0,10 0,39
Sabiendo que las velocidades típicas de motores DC oscilan entre las 100 y 1800 rpm se
puede estimar de forma preliminar el par torsor (o torque ) requerido en el motor, de acuerdo
a la siguiente ecuación en la que  es la velocidad angular en radianes/s:
𝑃𝑂𝑇𝐸𝑁𝐶𝐼𝐴[𝑊𝑎𝑡𝑡𝑠] E CUACIÓN 2
= 𝜏 [𝑁𝑚]
𝜔
𝑚𝑔𝑣
=
𝑤
De la Tabla 9 se observa que se requerirá un par máximo de 7 N.cm o 700 g.cm. Claro está
que no se han tenido en cuenta la resistencia del fluido a la extracción del sistema
portaobjetos, tampoco las pérdidas en la transmisión que se seleccione, esto se abordará más
adelante en el diseño de detalle.
Para el caso de un sistema tipo polea o cadena (y de forma similar para un tornillo de
potencia) el par torsor requerido para el desplazamiento horizontal de los objetos es menor
que en la dirección Z ya que este se calcula según la Ecuación 3:
𝑚𝑔𝑣 E CUACIÓN 3
𝜏 [𝑁𝑚] = 𝜇𝑚𝑔𝑅𝜑 = 𝜇𝜑
𝑤
En la que R es el radio de la polea, m la masa combinada del objeto a transportar y de la

polea, µ el coeficiente de fricción entre la rueda y la polea y 𝜑 un factor de ineficiencia del
43
Código FDE 089
22
sistema (mayor a 1). Teniendo en cuenta que el coeficiente de fricción es del orden de ¼
(coeficiente caucho-aluminio) y 𝜑 es aproximadamente 1.2 y que el peso ya no es sólo el del
contenedor sino de todo lo que esté montado sobre el carro de transporte en la dirección X
(aproximadamente 4 veces mayor (ver capítulo 7.1), para un radio de polea fijo, el par
requerido será similar tanto para transportar a los objetos horizontalmente como
verticalmente.
T ABLA 10 RESUMEN DE LOS PRINCIPALES SISTEMAS DE POTENCIA (MOTORES ):

VENTAJAS Y DESVENTAJAS
Características generales Ventajas Desventajas
1: Motor DC Convencional: El Menor costo en la No se puede controlar su

motor eléctrico de corriente directa mayoría de los casos, posición, ni torque
(DCM) es una máquina que con respecto a los directamente, es decir
convierte la energía eléctrica en demás tipos de motores requiere un sistema de
mecánica, su control se limita a DC. piñonearía (caja
accionarlo o no, y a cambiar su reductora) para trasmitir
velocidad variando el ancho de Desarrolla mayor mayor torque y/o un
pulso de activación o desactivación velocidad. encóder o codificador de
(PWM) cuadrante para controlar
Requiere solo una el posicionamiento y
señale de alimentación velocidad
que a su vez es la señal
de control. Para los DCM que
poseen escobillas se
requiere el reemplazo o
mantenimiento de las
mismas y su desarme.
El torque se varía cuando

se varía la señal de
alimentación.
2: Motor DC con encóder: Costo Intermedio Requiere al menos 6

incorporado Está conformado por señales de control
un motor DC más un circuito de Incluye circuito de
control en la base del motor o en posicionamiento La inercia de estos puede
algunos casos encapsulado dentro embebido en el mismo conducir a imprecisión
dispositivo en el posicionamiento.
44
Código FDE 089
22
de la carcasa del motor.
El encóder o codificador de cuadrante envía un tren de impulsos cuando gira el eje del
motor, permitiendo así que un circuito externo pueda obtener la velocidad real a la que está
girando el eje y cuantas vueltas da. El encóder está formado por dos sensores de efecto hall
que proporcionan un total de 360 pulsos por cada vuelta completa del rotor. El motor cuenta
con condensadores internos de filtro que ayudan a minimizar el ruido y las corrientes
parásitas generadas por el motor al girar.
3: Motor DC Lineal: Conformado Sistema de guía Costo muy elevado.
por una parte fija y una parte móvil incorporado.
montada sobre una eje lineal o Su rendimiento es bajo
curvo como guía más no como un No requiere un sistema con respecto a motores
sistema de transmisión. de transmisión convencionales de igual
mecánica de potencia potencia.
Estos motores producen una fuerza
lineal y no rotacional como la Como no posee
mayoría de motores DC. Actúan escobillas requiere solo
como una verdadera cremallera mantenimiento sobre
magnética., El motor lineal tiene los rieles guía.
aplicación en el campo del
transporte (cintas transportadoras)
trenes de muy alta velocidad,
transferts en las líneas de
fabricación, en aceleradores y de los
frenos, movimientos de pequeña
amplitud con velocidad y
posicionamiento controlado,
comando de elementos de
máquinas, puertas, etc.)
4: Motor DC Por pasos (MPP o Como no posee Requiere al menos 4

PAP): Una de las principales escobillas no requiere señales de control en
características de estos motores es mantenimiento. caso de ser un PaP
45
Código FDE 089
22
su gran precisión (pasos por código Proporciona un alto bipolar y 6 señales en

de control). torque con respecto a caso de ser un PaP
Los motores PAP tienen un paso los demás motores DC. unipolar.
desde 0.72 grados hasta 90 grados. Excelente respuesta
A mayor cantidad de fases (por lo ante arranque, parada y Desarrolla menor
general 2 bobinas por fase) se reversa. velocidad que los
incrementa el número de señales de El motor responde a servomotores.
control. pulsos de entrada
digitales, lo que Los motores por paso
permite un control de tienen un error de 3 a 5%
lazo abierto, haciendo del paso.
un control más simple
y barato. Genera mayor ruido que
los servomotores
En conjunto con un
encóder son muy Requiere un circuito
precisos electrónico de control.
Estos circuitos están
El costo de este motor disponibles en el
+driver no superará en mercado Colombiano. De
ningún caso los $ lo contrario se debe
150mil COP recurrir a la elaboración
de una PCB de control
con un PIC programado
para dicho propósito
5: Servomotor: Está conformado Alto torque en No es posible cambiar

por un motor DC mas una caja comparación con su sus características
reductora y un circuito de control tamaño. eléctricas por lo cual es
difícil controlar su
Los servomotores hacen uso de la Requiere sólo una velocidad.
Modulación por ancho de pulsos señal de control.
(PWM) para controlar su dirección Requiere de un circuito
o posición. Su consumo de energía de control que está
es reducido. disponible en el mercado.
Tienen tres terminales de las cuales De lo contrario se debe
solo una se refiere a la señal de Es encapsulado y es de recurrir a la fabricación
control, las otras dos son de fácil acoplamiento a un de una PCB de control
alimentación. sistema. con un PIC programado
Su precisión es menor
que la de los motores
paso a paso.
46
Código FDE 089
22
Bajas rpm para lograr

alto torque
Requieren
mantenimiento periódico
debido al desgaste de las
escobillas
6: Motor DC con caja reductora: Torque muy alto, se Control de posición
Similar a un servomotor (alto par y tienen en el mercado limitado (aunque no
bajo ruido) pero sin circuito de moto-reductores con un imposible) debido a la
control embebido torque de 18Kg-cm. inercia del motor, la cual
para algunos dispositivos
de hasta 100 rpm es muy
elevada (mayor 1/4 de
vuelta).
Puede controlarse
también mediante una
señal PWM en la
alimentación, sin
embargo, con esto
también se varía el
torque del motor
7: Otros tipos de motores Desempeño similar al
compuestos: Motor Por Pasos con de los servomotores
encóder embebidos
Costo un poco menor a
un servomotor
Este tipo de motores se usan en

aplicaciones de lazo cerrado, con
retroalimentación, pero sin sensores
externos, para detectar la pérdida de
pasos
Teniendo en cuenta el costo y la precisión en el posicionamiento requerida las mejores

opciones son los motores paso a paso (con o sin encóder) y los servomotores.
47
Código FDE 089
22
Los motores DC y DC con encóder y con caja se descartan debido a su inercia, mientras que
los motores lineales se descartan por su alto costo.
Transmisión de la potencia mecánica:
Dado que la generación de potencia en nuestro diseño se hará con un actuador tipo motor
eléctrico, este generará un movimiento circular, y por tanto se requiere una conversión de ese
movimiento a un movimiento lineal, para ello los principales principios de solución
conocidos son los siguientes
Correa
Las correas son elementos de transmisión de potencia, de constitución flexible, que se
acoplan sobre poleas que son solidarias a ejes. La correa de transmisión trabaja por
rozamiento con la polea sobre la que va montada. Este hecho, junto a su naturaleza flexible,
confiere a las correas una función de "fusibles" dentro de las transmisiones, dado que se
comportan como amortiguador, reduciendo el efecto de las vibraciones que puedan
transmitirse entre los ejes de la transmisión
(Tutorial Nº 121 - Correas de Transmisión - Cálculo y Diseño)
http://ingemecanica.com/tutoriales/tutoriales.html
Cadena
Las cadenas de transmisión son la mejor opción para aplicaciones donde se quiera transmitir
grandes pares de fuerza y donde los ejes de transmisión se muevan en un rango de velocidades
de giro entre medias y bajas.
Las transmisiones por cadenas son transmisiones robustas, que permiten trabajar en
condiciones ambientales adversas y con temperaturas elevadas, aunque requieren de
lubricación. Además proporcionan una relación de transmisión fija entre las velocidades y
ángulo de giro de los ejes de entrada y salida, lo que permite su aplicación en automoción y
maquinaria en general que lo requiera. (Tutorial Nº 127 – Transmisión por cadena - Cálculo
y Diseño)
Piñón Cremallera
El mecanismo piñón - cremallera tiene por finalidad la transformación de un movimiento de
rotación o circular (piñón) en un movimiento rectilíneo (cremallera) o viceversa. Este
mecanismo como su mismo nombre indica, está formado por dos elementos componentes
que son el piñón y la cremallera.
El piñón es una rueda dentada normalmente con forma cilíndrica que describe un movimiento
de rotación alrededor de su eje.
La cremallera es una pieza dentada que describe un movimiento rectilíneo en uno u otro
sentido según la rotación del piñón.
El mecanismo piñón-cremallera funciona como un engranaje simple, esto significa que tanto
la cremallera como el piñón han de tener el mismo paso circular y, en consecuencia, el mismo
módulo
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22
http://html.rincondelvago.com/mecanismo-pinon-cremallera.html
Tornillo de Potencia
Los tornillos, como elementos de sujeción o de unión entre piezas, constituyen uno de los
componentes más utilizados en el diseño de todo tipo de estructuras y máquinas.
En función de la misión que cumplen, los tornillos se pueden clasificar en tornillos de unión
y tornillos de potencia. Los tornillos de potencia se usan en muchas aplicaciones, como
tornillos de avance en máquinas herramientas, mordazas, gatos mecánicos para elevación de
vehículos, prensas y otros dispositivos de elevación de cargas, máquinas universales de
tracción y compresión
(Tutorial Nº 131 – Tornillos de potencia - Cálculo y Diseño)
49
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T ABLA 11 RESUMEN DE LOS PRINCIPALES SISTEMAS DE TRANSMISIÓN DE POTENCIA :

Transmisiones ventajas desventajas

-Posibilidad de unir el árbol - Grandes dimensiones
conductor al conducido a exteriores.
Transmisión Polea correa distancias relativamente grandes. - Inconstancia de la
- Funcionamiento suave, sin relación de transmisión
choques y silencioso. cinemática debido al
- Diseño sencillo. deslizamiento elástico.
- Costo inicial de adquisición o - Grandes cargas sobre los
producción relativamente bajo. árboles y apoyos, y por
consiguiente
considerables pérdidas de
potencia por fricción.
-No existe posibilidad de -El sistema es más pesado,

resbalamiento en la transmisión. ruidoso y caro.
-En relación a las transmisiones -La velocidad máxima de
por engranaje, el peso es menor, la cadena es inferior a
Transmisión por cadena especialmente para distancia entre otros sistemas como el de
ejes medias-altas. correa.
-La capacidad de transmisión es -El montaje y
elevada por la gran resistencia de mantenimiento son más
las cadenas. complejos.
-Las transmisiones por cadena -Frente a la transmisión
bien engrasadas soportan bien las por engranaje, la relación
condiciones ambientales adversas de transmisión es menos
como el polvo o la humedad sin constante, debido al efecto
deteriorarse. de variación cordal de la
-Debido a que la transmisión se velocidad.
realiza por engrane no se requieren
pretensiones o tensados elevados,
evitando con ello las sobrecargas
de los ejes.
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-El sistema posee una Transmisión Necesita lubricación.

suave.
Piñón cremallera -Tiene gran precisión
-Transmite potencias elevadas.
-Diseño modular, fácil instalación. -Rozamiento relativamente alto

-tienen un posicionamiento preciso de un con el consiguiente desgaste y
movimiento axial bajo coeficiente de
-Alta relación de transmisión rendimiento.
-Soportes y apoyos simples
-Soportan altas temperaturas
-Auto frenado, auto bloqueo.
-son compactos.
-Son altamente precisos por su
Tornillo de potencia posibilidad de fabricación con gran
exactitud del paso
-ejercer fuerzas de gran magnitud
-obtienen mayores ventajas mecánica
con el objeto
Para el movimiento en el plano (XY), debido a las distancias que se debe transmitir la potencia, en caso de que
el sistema sea lineal o tipo cubo, los mejores sistemas son los tipos correa o cadena. Sin embargo, este último
se descarta debido al ruido y el mantenimiento requerido, también por que las cadenas requeridas no son
comerciales ya que en general estas se utilizan para transmitir potencias altas.
En el caso de las correas la velocidad es proporcional de translación (V) que producen en proporcional al radio
(r) de la polea a la que se acoplan y a la velocidad de rotación del motor (w):
𝑉 = 𝑤𝑟 E CUACIÓN 4
Los sistemas de tornillo de potencia se descartan debido a su baja velocidad tal como se muestra a
continuación: Los motores tipo servo o paso a paso tienen velocidades máximas de unas 800 rpm; sabiendo
que la velocidad lineal en de sus filetes se calcula como.
𝑤𝑝
𝑉= 𝑐𝑚/𝑠 E CUACIÓN 5
600
51
Código FDE 089
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En la que p es el paso (mm/vuelta) y w la velocidad angular de rotación del motor en rpm.

Los pasos típicos de los tornillos para sistemas robóticos (que son los requeridos para este
proyecto) están en el orden de micras/vuelta (sistemas de alta precisión) hasta 0.5 cm/vuelta,
por lo que la velocidad máxima típica de estos sistemas será de aproximadamente:
5
𝑉 = 800 ∗ 𝑐𝑚/𝑠 = 7 𝑐𝑚/𝑠
600
Con la desventaja de que entre mayor sea el paso, menor será la precisión en el
posicionamiento. De acuerdo a la Tabla 8, para el desplazamiento en XY se requieren
velocidades mayores a los 20 cm/s, por lo cual para el sistema XY se descarta este tipo de
solución. Sin embargo, para el desplazamiento en Z, este rango de velocidades es adecuado.
Además, se debe tener en cuenta que de acuerdo a la Ecuación 2, a mayor velocidad angular
menor será el torque proporcionado por el motor y por tanto mayor la potencia requerida.
La relación entre la velocidad de giro del piñón (w) y la velocidad lineal de la cremallera
(V) depende de dos factores: el número de dientes del piñón (Z) y el número de dientes por
centímetro de la cremallera (n).
𝑉 = 𝑤(𝑍/𝑛)/60 (𝑐𝑚/𝑠) E CUACIÓN 6
En general se tiene que 1<Z/n<4 por lo que para las velocidades típicas de los motores (100
a 1800 rpm), 3.35<V<60 cm/s. De esto se puede concluir que este principio de solución
también es apto para el desplazamiento en Z. Sin embargo, las cremalleras requeridas para el
plano XY tendrían tramos demasiado grandes por lo cual para el desplazamiento en el plano
son descartadas.
Posicionar el sistema de agarre (SA) de los portaobjetos, agarrar y liberar el sistema

portaobjetos.
A partir de la Figura 13 se puede inferir que el diseño de la máquina requiere que el operario
haga algunas operaciones manuales.
1) Cargar el sistema portaobjetos (canasta) con los portaobjetos que contienen los tejidos
a ser teñidos (ver Figura 5 )
2) Posicionar la cesta en el contenedor dedicado para esta función
A partir de este momento el equipo puede ser activado y es cuando el sistema de agarre SA
se posiciona automáticamente. Esto a su vez requiere una combinación de los principios de
solución de movimiento con los de censado que lleven el sistema de agarre hasta la posición
adecuada, sujeten el sistema portaobjetos y lo liberen.
Los principios de solución para el sistema de agarre más comunes son los mecánicos y los
magnéticos:
Mecánicos: Son todos aquellos que mediante un movimiento de una componente logren
agarrar el objeto deseado: Todos los manuales como mordazas se descartan ya que se requiere
52
Código FDE 089
22
que el sistema se automatizado. Las mordazas o pinzas automatizadas también se descartan

ya que requieren un actuador adicional. Dentro de este principio de solución se encuentran
los tipos gancho que se muestran en las figuras 5 a 8, estos sistemas no requieren ningún
sistema adicional y sólo se requiere diseñar una geometría idónea para que este sistema pueda
ser agarrado por unos ganchos.
Magnéticos
Son los que, haciendo uso del principio de inducción magnética, pueden ser agarrados por
un imán permanente. El principal problema de esos sistemas es que la canastilla debe ser
magnética (al menos parte de ella) y el elemento que viaja con el sistema de movimiento Z,
debe contener un actuador que pueda ser magnetizado y desmagnetizado tal como un
electroimán, lo cual adiciona un sistema y por lo cual se descartan.
Dado que la casa de calidad pone de manifiesto que es importante minimizar la cantidad de
sistemas para el agarre del sistema portaobjetos, el único principio de solución para esta tarea
que se tendrá en cuenta para el presente diseño es el tipo gancho que se ilustra en la siguiente
figura:
FIGURA 14 SISTEMA TIPO GANCHO PARA EL AGARRE DEL SISTEMA PORTAOBJETOS

Es importante también discutir en este momento dos de las componentes de la máquina:
Contenedores:
Los contenedores son recipientes en los que se depositan las sustancias (soluciones) que son
requeridas para los procesos de tinción, que típicamente son soluciones de solventes tipo
alcohol o xileno y también pigmentos (ver capítulo 3.1.2). Su tamaño viene determinado por
la cantidad de portaobjetos y el material del que están hechos por las sustancias que contiene.
Los volúmenes estándar se pueden ver en la Figura 5, varían entre 125 ml y 500 ml (ver
anexo 3 también), en la gran mayoría de las máquinas de tinción. En Medellín los
contendores comerciales próximos a este requerimiento (además de geometría prismática)
son de 350 ml.
Sistema portaobjetos:
Es lo que se conoce como canastilla o cesta para los portaobjetos. Los portaobjetos son
colocados manualmente en un receptáculo en el que hay unas ranuras que limitan el
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Código FDE 089
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movimiento de los mismos en la dirección XY, pero pueden quedar libres o no en la dirección
Z dependiendo de si tienen o no un sistema mecánico de bloqueo. Ese bloqueo usualmente
se hace por interferencia (tolerancia estrecha ente el portaobjetos y la ranura que lo contiene
o ajuste deslizante) o se bloque con un tope mecánico el desplazamiento en la dirección Z.
Los principios de solución de este sistema son mostrados en la Tabla 12
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Código FDE 089
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T ABLA 12 RESUMEN DE LOS PRINCIPALES SISTEMAS PORTAOBJETOS : VENTAJAS Y

DESVENTAJAS
Tipo Ventajas desventajas
Canasta con interferencia de ajuste No requiere topes Tolerancias de
deslizante mecánicos manufactura estrechas
Posibilidad de ruptura en
los portaobjetos al ser
montados
Tope mecánico Fácil montaje de los Requiere un tope

portaobjetos con mecánico
posibilidad mínima de
daño.
Verificar posición SA
El sistema de portaobjetos debe ser ubicado de forma precisa (tolerancia de 1 mm), esto se
puede hacer utilizando sensores deposición que informen en donde se encuentra ubicado el
sistema de agarre (en todo momento se debe conocer la posición de esta componente
(coordenadas XYZ o rZ). Para esto se puede utilizar varios tipos de sensores que enviarán
esa información a la unidad de control que se describirá más adelante.
Los principales tipos de sensores, para la tolerancia requerida son los basados en principios
ópticos y electromagnéticos (inducción eléctrica). A continuación, se describen algunos de
ellos:
Encóder ópticos de posición:
Un encóder es un dispositivo para codificar y que convierte una información de un formato

a otro. En particular se describirán los encóders ópticos para motores eléctricos, cuya función
es la de convertir el movimiento mecánico (giros del eje) en pulsos digitales o análogos que
pueden ser interpretados por un controlador de movimiento. Los encóders ópticos emplean
la luz como medio para transformar el movimiento en señales eléctricas. Todos los
dispositivos tienen un reticulado (placa de captura en la Figura 15) y un sistema de detección.
(fotoreceptores en la Figura 15 ) El principio de funcionamiento básico se describe a
continuación (lbaindustrial mining SA de CV, 2016): A medida que el eje rota, el emisor
55
Código FDE 089
22
infrarojo emite luz que es recibida por el sensor óptico (o foto-transistor) generando los
pulsos digitales a medida que la luz cruza a través del disco o es bloqueada en diferentes
secciones de este. Esto produce una secuencia que puede ser usada para controlar el radio de
giro, la dirección del movimiento e incluso la velocidad.
FIGURA 15 ENCÓDER ÓPTICO (LBAINDUSTRIAL MINING SA DE CV, 2016)

Una variante de este tipo de encóders es el encóder lineal, el cual se ilustra en la Figura 16
FIGURA 16 ENCÓDER ÓPTICO LINEAL (ARTÉS, 2006)

Los encóders lineales pueden ser absolutos o incrementales y existen diferentes tipos de
encóders lineales según la tecnología usada en su mecanismo, por ejemplo, tecnología óptica,
magnética, inductiva o capacitiva. Este tipo de encóder es más utilizado en aplicaciones de
metrología, sistemas de movimiento y para controlar instrumentos de alta precisión utilizados
en la fabricación de herramientas.
Estos encóders a su vez se subdividen en encóders incrementales y absolutos:
Incremental: Suministra un conocido número de impulsos relativo a un total de movimientos.
Para controlar la posición, sumando los pulsos de incremento a una posición inicial conocida
medirá la posición actual.
Absoluto: la posición actual será constantemente transmitida.
Transformador lineal variable diferencial (LVDT):
56
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Este dispositivo consiste en una bobina primaria ubicada entre dos bobinas secundarias, como
se ilustra en la Figura 17 La bobina primaria (A) es energizada y las bobinas secundarias (B)
se conectan en serie en oposición para que los voltajes inducidos en ellas sean opuestos.
Cuando el núcleo se desplaza (en color verde en la figura), el voltaje de salida será
proporcional a la dirección del desplazamiento. Estos sensores cubren rangos de ±0,25 mm
a varios metros (conocido como tipo wire-sensors) con una sensibilidad de desplazamiento
de puede llegar a los nanómetros.
Figura 17 Transformador lineal variable diferencial. (NI, 2004)

Otros sensores como los magnéticos, capacitivos y de corrientes de Eddy se descartan porque
en general son diseñados para distancias pequeñas, en el orden de 1 cm, se utilizan más bien
como sensores de proximidad. Por su parte los de ultrasonido tienen rangos más amplios que
los anteriores pero su resolución está muy por encima del milímetro requerido.
La Tabla 13 resume las ventajas y desventajas de estos sensores
T ABLA 13 RESUMEN DE LOS PRINCIPALES PRINCIPIOS DE SOLUCIÓN PARA EL CENSADO
DE LA POSICIÓN : VENTAJAS Y DESVENTAJAS
Tipo Ventajas Desventajas/ Notas
Encóder óptico linealy rotativo Fácil montaje El encóder rotativo es
Resolución en el orden más económico y
de las centenas de muchos motores PaP lo
milímetro tienen incluido.
Bajo costo
LVDT (tipo wire sensor) Fácil montaje Alto costo, resolución en

Resolución en el orden el orden nano a
de los nanómetros micrométrico
57
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En particular por el costo, los sensores tipo wire son descartados quedando la opción de
encóder óptico lineal o los encóders rotativos, debido a la ventaja de un menor costo el
encóder rotativo es el escogido en caso de que sea necesario crear un lazo cerrado de control.
Adquirir y controlar señales:
Debido a que el equipo debe ser automatizado y debe garantizar la posición del portaobjetos
de acuerdo a los ciclos de tinción), se debe ejercer un control sobre las variables en del
proceso en todo instante. Las principales variables a controlar son:
 Velocidad de desplazamiento de los portaobjetos: Velocidades en las direcciones:

X, Y, Z o rZ
 Posición del portaobjetos en las coordenadas: X, Y, Z o rZ
 Tiempos de inmersión en las diferentes estaciones o contenedores.
 Activar y desactivar las estaciones de lavado y secado.
Para la selección del sistema de control más adecuado, se presenta a continuación las
características generales de los tres tipos principales de sistemas de control, al cual se lo
llamará de aquí en adelante Unidad electrónica de control o ECU (electronic control unit),
se encarga de dar las instrucciones a los sistemas de potencia y se retroalimentan de los
sistemas de censado, al mismo tiempo traduce los requerimientos del usuario (ciclos de
tinción) que son ingresados por el usuario a través de la interfaz de usuario.
T ABLA 14 RESUMEN DE LOS PRINCIPALES SISTEMAS DE CONTROL : VENTAJAS Y

DESVENTAJAS
Características generales Ventajas Desventajas
Tarjetas con Procesadores: Poseen como Mayor velocidad Costo intermedio a

CPU un procesador de cientos MHz a GHz , de procesamiento alto
existen tarjetas de gran tamaño similares a la de
un Board de PC, o reducidas como la
RASPBERRY-PI
Requieren periféricos como circuitos
especializados de control como ADC, DCA,
TIMERs, PWM
Tarjeta con Microcontroladores: Poseen Costo bajo a Mediana velocidad
como CPU un procesador pero solo de cientos intermedio de procesamiento
de MHz con circuitos integrados CI
especializados de control encapsulados dentro Son dispositivos Puede presentarse
de un solo chip (microcontrolador) muy versátiles la limitante de poco
espacio de
Se puede almacenamiento
implementar según los
protecciones a periféricos
través de PCBs. implementados y la
58
Código FDE 089
22
extensión del
código de
programación
PLC: Poseen como CPU por lo general un Protección de Costo intermedio a

procesador, aunque también se encuentran entrada y salida alto
PLCs con microcontroladores , unos vienen en cada una de las Mayor tamaño
para ser montados o acoplarse en rieles (Rack) señales
también se diferencian en que son modulares Los periféricos son
(fuente de alimentación, CPU, módulos de Extensión de muchos más
entrada y salida) o compactos en un solo módulos de costosos
modulo como los microPLCs entrada y salidas
Los PLC s están enfocados principalmente para
uso industrial, aunque también se están
acoplando los microPLCs en sistemas de
control fuera de la industria.
Dado que el tiempo de desarrollo del producto es corto, se escoge los sistemas tipo tarjetas
con procesadores los cuales con una capacidad de 40 puertos cuestan en torno a $130 mil
COP (marca Arduino). Por estas razones el sistema escogido es uno tipo procesador y
particularmente de la marca arduino del cual además tiene la gran ventaja de que fue
concebido como hardware y software de libre distribución por lo que se encuentra una gran
cantidad de información tanto de diseño como de programación de estos sistemas.
Interactuar con el usuario:
Es el entorno mediante el cual se programará los ciclos, este programa se cargará al ECU.
La tabla 14 muestra los principales principios de solución para este diseño, recordando que
una de las características exigidas por el usuario es una fácil interacción con el usuario:
T ABLA 15 RESUMEN DE LOS PRINCIPALES SISTEMAS DE INTERFAZ GRÁFICA :

Descripción Ventajas Desventajas
Display LCD: También Bajo costo. No táctil.
conocida como pantalla de Fácil de programar. Solo permite
cristal líquido. A menudo se Compatible con Arduino, Pic y visualización.
utiliza en dispositivos raspberry. Límite de cantidad
electrónicos con el fin de de colores.
visualizar variables de control.
59
Código FDE 089
22
Pantalla touch: Permite la interacción de usuario- Más costosa

maquina La extensión del
Fácil de programar. código para
Compatible con Arduino, Pic y programarla puede
rasberry. ser extensa
Gran resolución de pantalla.
Posibilidad de cargar imágenes Requiere un
especificas mediante tarjeta SD. circuito para el
Al ser táctil no requiere de un control del panel
teclado para ingresar algún dato. con el fin de poder
comunicar la
Pantalla táctil al
PIC.
Monitor de PC: Más eficiente. Alto costo.

Este tipo de monitores se Mayor tamaño y por ende se Difícil de
utilizan especialmente a nivel pueden observar mayor cantidad programar.
industrial ya que su capacidad de variables en una sola interface. Requiere teclado
de procesamiento es mayor. para hacer
Gran resolucion de pantalla. modificaciones en
alguna variable.
HMI: Estas pantallas son Fácil programación. Permite el Costo elevado.

utilzadas en la industria para despliegue entre diversas pantallas Requiere de un
monitores de procesos. y asi se pueden monitorear PLC.
diversos procesos. Compatible No compatible
con PLC con Arduino, Pic
o rasberry.
Con base en el requerimiento fundamental de fácil interacción con el usuario los LCD son
descartados ay que sólo permiten ver información más no ingresarla. Por otro lado, los
elevados costos de las pantallas para PC y Las HMI también son descartadas, quedando para
este principio de solución las pantallas táctiles y que por tanto serán las escogidas.
6.3 Principios de solución para las estaciones de lavado:
La función de lavar las muestras, consiste en exponer los portaobjetos a un flujo continuo de
agua. Esto se hace posicionando el sistema portaobjetos en el contenedor diseñado para
60
Código FDE 089
22
permitir un flujo continuo de agua a través de él. Eso quiere decir que este sistema deberá
tener una entrada de agua desde la red de agua del lugar donde se instalará la máquina, entrada
que debe ser comandada para ser abierta y cerrada a voluntad. El sistema también deberá
tener un conducto de salida de agua que evite el rebose del agua una vez ésta haya alcanzado
cierto nivel. Los principios de solución para comandar el ingreso o detenimiento del flujo de
agua, se puede encontrar en sistemas tipo válvulas solenoides y válvulas motorizadas:
VÁLVULAS SOLENOIDES
Las válvulas solenoides son dispositivos diseñados para controlar el flujo de diversos fluidos
como pueden ser agua, aire, gas, vapor entre otros. Un solenoide es una bobina de material
conductor que funciona por medio de campos electromagnéticos. Cuando hay fluido de
corriente por la bobina, la fuerza magnética hace que el embolo (de material metálico) sea
extraído por la fuerza magnética y permita así el paso del fluido.
Estos elementos se diseñan en diversos tipos de material como acero inoxidable, latón o PVC
dependiendo del tipo de fluido que se vaya a utilizar; además estas válvulas pueden ser de 2
o hasta 5 vías lo cual ofrece una gran variedad de aplicaciones, pero tienen una gran
desventaja en cuanto a otros sistemas como las válvulas motorizadas porque éstas válvulas
solo se abren o se cierran por completo y no hay un término medio, por lo que no se pueden
emplear para regulación de los fluidos.
Generalmente las válvulas más usadas son las de 2 vías accionadas de forma directa, lo que
quiere decir que el pulso eléctrico acciona directamente la apertura o cierre de la válvula por
medio del embolo y después de un tiempo cambian de estado. Otro tipo de válvulas permite
que con un pulso eléctrico ésta tome un estado 1 (abrir o cerrar), y con el siguiente pulso
tome el otro estado implicando que no se tenga en cuenta un temporizador. Las válvulas
solenoides pueden ser normalmente abiertas (NA) o normalmente cerradas (NC); o sea que
su estado inicial permite el flujo del fluido si esta NA o por el contrario lo restringe si esta
NC en su estado inicial.
Por precaución, estas válvulas se trabajan normalmente cerradas ya que al momento si se da
el caso de que la energía eléctrica sea suspendida o se corte por algún motivo, estos elementos
quedarán cerrados y por ende obstruirán el paso del fluido. Por el contrario, si se trabajan
normalmente abiertas, dado el caso de fallar la energía eléctrica estas válvulas permitirían el
paso el fluido ocasionando posibles daños al sistema.
61
Código FDE 089
22
FIGURA 18 IZQUIERDA : E SQUEMA DE VÁLVULA TIPO SOLENOIDE , DERECHA : MODELO

COMERCIAL DE VÁLVULA SOLENOIDE
VÁLVULAS MOTORIZADAS
Las válvulas motorizadas se componen de dos elementos básicos: cabezal servomotor y
cuerpo de válvula. La Figura 19 muestra un esquema de una de estas válvulas comerciales.
FIGURA 19 ESQUEMA Y FOTO DE VÁLVULA TIPO MOTORIZADA

El cabezal servomotor es básicamente un moto reductor que transmite al eje de salida un par
de torsión elevado y una marcha lenta para accionar el vástago de la válvula. La principal
ventaja del empleo de estas válvulas es que permiten la regulación de caudales y, en
consecuencia, el mantenimiento de las variables que pueden ser controladas como:
temperatura, presión, humedad, etc., una de las desventajas es principalmente el precio ya
que son más costosas en comparación a una válvula solenoide, además que su sistema de
control es también más complejo.
Al igual que en la mayoría de los sistemas de válvulas, las motorizadas también ofrecen
diferentes tipos en cuanto al número de vías, materiales de los que están fabricadas y
diversidad de fluidos que se pueden emplear.
De la Tabla 16 y considerando que no se requiere controlar el caudal, considerando que las

válvulas solenoides cumplen con la función de permitir o negar el paso de agua, y además
son las más baratas, son precisamente este tipo de válvulas las que se seleccionas para esta
función.
6.5 Principios de solución para la nivelación:

Ya que la máquina debe ser nivelada sólo cuando esta se instale, este procedimiento puede
ser realizado y verificado manualmente. Los principios de solución más adecuados por ser
baratos, comerciales y fáciles de implementar son el soprte convencional roscado y la unión
62
Código FDE 089
22
cuenca bola, las cuales se muestran en la Figura 20 Esquema y foto de válvula tipo
motorizada (Botero, 2004):
a) Soporte convencional roscado. b) Soporte con unión de cuenca y bola.
FIGURA 20 ESQUEMA Y FOTO DE VÁLVULA TIPO MOTORIZADA
El más común y barato de los dos es el primero (convencional roscado) por lo cual será el
seleccionado. Para verificar que la máquina esté nivelada se utilizará un nivel de burbuja
circular, el cual tiene la ventaja de indicar el grado de nivelación en todas las direcciones
del plano, demás es muy barato (costo menor a$5000 COP)
6.4 Principios de solución para las estaciones de secado:
La función de secar las muestras, consiste en exponer los portaobjetos a un flujo continuo
de aire. Esto se hace posicionando el sistema portaobjetos en el contenedor diseñado para
permitir un flujo continuo de aire a través de él. Eso quiere decir que este sistema deberá
tener un ventilador que debe ser comandado para ser encendido o apagado a voluntad. El
sistema opcionalmente debería tener elemento calefactor que permita elevar la
temperatura del aire hasta nos 60 oC.
Los principios de solución para este sistema son muy simples: un ventilador y una rejilla o
placa de calefacción la cual se instalará en frente o detrás del ventilador
T ABLA 16 RESUMEN DE LOS PRINCIPALES SISTEMAS PARA EL CONTROL

ELECTROMECÁNICO DE FLUJO DE UN FLUIDO : VENTAJAS Y DESVENTAJAS
Tipo Ventajas Desventajas
63
Código FDE 089
22
Válvulas Solenoides Bajo costo relativamente. Solo se abren o se

la apertura o cierre de la válvula Fáciles de controlar. cierran por
Alimentación a 12v y completo y no hay
bajo consumo de un término medio,
corriente. por lo que no se
Se pueden manejar pueden emplear
normalmente abiertas para regulación de
(NA) o normalmente los fluidos.
cerradas (NC).
Válvulas Motorizadas La principal ventaja del La principal

Este tipo de valvulas se utiliza para la empleo de estas válvulas desventaja es el
regulacion de caudales mediante el es que permiten la precio ya que son
control de un servo, el cual controla la regulación de caudales y, mucho más costosas
apertura o cierre de la llave. en consecuencia el en comparación a
mantenimiento de las una válvula
variables que pueden ser solenoide.
controladas como:
temperatura, presión,
humedad, etc.
6.6 Notas generales sobre los principios de solución de la estructura y

selección de los materiales.
La estructura son todas las componentes sobre las que se anclan los sistemas de potencia,
transmisión de movimientos, sensores, etc. de aquí en adelante se lo llamará Chasís. Por esta
razón, el sistema requiere de una estructura nivelada, rígida y resistente para que los
desplazamientos sean precisos y la tinción se realice de manera adecuada. Como cualquier
chasís, este se construye utilizando perfiles y placas estructurales las cuales tienen una
sección estructural pensada para aumentar la inercia y por tanto disminuir los esfuerzos y
maximizar la rigidez y minimizar el peso. Es clave en estos sistemas tener distancia de apoyo
lo más cortas posible (a esta distancia se le llama luz), ya que los esfuerzos y deflexiones de
vigas y placas crecen con este parámetro. También es fundamental utilizar configuraciones
lo más cerradas (tipo cercha) ya que esto maximiza la rigidez. Los materiales utilizados para
la estructura de la máquina, deberán tener además de una rigidez (módulo de elasticidad) y
resistencia (límite de fluencia) adecuadas, otras propiedades o características deseables tales
64
Código FDE 089
22
como: resistencia a la corrosión, resistencia a los solventes, bajo costo y facilidad en la

manufactura, etc..
Los grupos de materiales que cumplen con esas condiciones se muestran en la Figura 21, por
su parte la muestra las principales ventajas y desventajas de cada uno de estos grupos de
materiales.
FIGURA 21 TIPOS DE MATERIALES PARA LA CONSTRUCCIÓN DE MÁQUINAS CON

CONDICIONES DE SERVICIO SIMILARES A LAS DE LA MÁQUINA DE TINCIÓN .
En el esquema anterior se presentan algunos tipos de materiales usados en nuestro medio

para la construcción de sistema estructurales, a continuación se presentan las características,
ventajas y desventajas de cada uno de ellos. Cabe aclarar que en la construcción del prototipo
el prototipo, para disminuir los costos no necesariamente se utilizará los materiales
seleccionados.
65
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22
T ABLA 17 PRINCIPALES GRUPOS DE MATERIALES UTILIZADOS EN LA CONSTRUCCIÓN

DE ESTRUCTURAS CON LAS CONDICIONES DE SERVICIO DE LA MÁQUINA DE TINCIÓN
AUTOMATIZADA .
Material Características y Tipos ventajas Desventajas

El acero es una aleación en caliente de
carbono con el metal hierro y puede tener más Tiene alta resistencia mecánica. El acero es un alto
aleaciones como el azufre, fósforo, transmisor de corriente
manganeso, etc. en la producción del acero se Es un material que se puede unir y a su vez se debilita
tiene el producto final cuando se le elimina por soldadura. mucho a altas
todo el óxido que trae de su estado natural temperaturas.
siendo el material más importante para la Ductilidad, los aceros tienen una
construcción. existen muchos tipos de aceros alta capacidad para trabajarlos, Dependiendo del tipo
tales como: doblarlos y torcerlos. de aleación y del
Acero estructural, Acero inoxidable, Acero recubrimiento
Acero Aleado. Entre los más comunes están los Elasticidad, son rígidos (módulo superficial que tengan,
aceros al carbono: AISI 10XX, aceros aleados de elasticidad de 200 GPa) pueden tener
4XXX, Inoxidable 304 y 420. problemas de
Es un material forjable. resistencia a la
En sistemas de guiado, los materiales más corrosión,
utilizados corresponden a los tipo 4034 Vienen en una amplia gama de
también nomenclado como AISI 420 O perfiles estructurales Son pesados, densidad
X46Cr13, el cual es utilizado gracias a su alta en torno a 7.8 g/cm3
dureza y resistencia a la corrosión

Los polímeros se producen por la unión de cientos de -Son muy Ligeros, densidad -Son inflamables
miles de moléculas pequeñas denominadas entre 0.9 y 1.4 g/cm3
monómeros que forman enormes cadenas de las -Excelentes propiedades -Presentan baja
formas más diversas. dieléctricas resistencia a altas
-Resistencia a la mayoría temperaturas
Algunos pueden trabajar durante mucho tiempo a una de los ácidos y álcalis - Alto costo
temperatura de 100°C. También es resistente al agua -Fácil fabricación en la -Muchos no tienen
hirviente pudiendo esterilizarse a temperaturas de
mayoría de los polímeros resistencia a
hasta 140°C sin temor a la deformación, existen una
-Buena resistencia a la solventes como
gran cantidad de polímeros como se muestran en la
figura corrosión alcoholes y aceites.
Los polímeros pueden clasificarse según su origen -Amplia variedad de -Baja rigidez
Polímeros como polímeros Naturales, semisintéticos y polímeros con distintas (módulos menores a
sintéticos. propiedades 10 GPa)
Según su composición química de la cadena principal -Baja rigidez (módulos
como Homopolimeros, copolimeros menores a 10 GPa)
Según sus propiedades físicas como polímeros de
adición, condensación, poliaductos, termoplásticos,
termo estables, elastómeros etc.
Entre los plásticos de ingeniería más comunes en
nuestro medio están: Nylon, PTFE, PEK , POM.
Gracias a su gran facilidad para ser mecanizado y
resitencia mecánica los polímero tipo (POM)
conocidos como acetal son muy utilizados en nuestro
medio.
66
Código FDE 089
22

Los Aluminios son muy utilizados en la -Son livianos, densidad en -Son inflamables
construcción de diversas máquinas y torno a 2.7 g/cm3
componentes dado que en general son livianos, -Resistencia media a la tensión -Presentan baja
resistentes a la corrosión y económicos, se alean y a la compresión resistencia a altas
con materiales que permiten dar fluides en estado -Buen conductor eléctrico temperaturas
líquido y también con materiales que mejoran su -Resistente a la corrosión
resistencia mecánica mediante mecanismos como -Bajo costo -Difícil mecanización
Aluminios envejecimiento y solución sólida. de los no aleados
-Fácil maleabilidad
Entre los más comerciales en Colombia esta los -Fácil mecanización, en
aluminios de las serie 1100, 2024, 5056, 6061 y particular de los duraluminios
7075. Para aplicaciones arquitectónicas y -Vienen en una amplia gama
estructurales en general se utilizan aluminios de perfiles estructurales
6063T6.
6.7 Selección de los sistemas: Diagramas morfológicos para cada

subconjunto.
Con base en lo descrito en las secciones 6.2 a 6.6 se seleccionarán las componentes de cada
subconjunto. La Tabla 18 muestra un resumen de las opciones para cada principio de
solución y las opciones finalmente escogidas. En las próximas páginas se justificará dicha
selección:
En la Tabla 19 y la Tabla 20 se muestran los diagramas morfológicos para los sistemas de

generación de movimiento y transmisión de potencia que corresponden respectivamente a la
opción de un sistema lineal y a un sistema cilíndrico, que como se verá en seguida son las
opciones más económicas. En él se pueden observar al menos 9 opciones para la máquina
lineal y 9 para la cilíndrica. En cada opción un punto sobe la línea conductora de las diferentes
opciones significa que esa casilla (opción) es parte del diseño así la opción 2 genera el
movimiento en X con un motor PaP, lo transmite con banda, en Z se utiliza un sistema de
tornillo de bolas y se utiliza un encóder para verificar posicionamiento tanto en X como en
Z, mientras la opción 2´ es igual a la 2 pero no incluye verificación del posicionamiento con
encóder. En la Figura 22 y Figura 23 se muestra la implementación de las diversas opciones
de movimiento en el plano y en la dirección vertical. En la Figura 24 se muestra una propuesta
preliminar que correspondería a las alternativas 2, 2´ y 5 de la máquina tipo lineal. En la
Figura 25 se muestra una propuesta preliminar que correspondería a la alternativa 3, 3´y 6
de la máquina tipo cilíndrica. Con esta información presentada hasta aquí se tiene la
capacidad de escoger los principios de solución definitivos y proceder al diseño de detalle y
a la manufactura (capítulo 7):
67
Código FDE 089
22
T ABLA 18 OPCIONES PARA CADA PRINCIPIO DE SOLUCIÓN

Función Principio o principios Opción escogida
seleccionados
Generar movimiento Motor paso a paso Motor paso a paso
en XY o en r Motor servo
Posicionar sistemas Piñón-banda Pinón-banda
en XY
Posicionar sistemas Motor paso a paso No escogida
en r Motor servo
Posicionar sistema de Piñón-banda Tornillo de potencia (de bolas)
agarre en Z Piñón-cremallera
Tornillo de potencia
Verificar posición del Encóder óptico lineal Sin retroalimentación
sistema portaobjetos Encóder óptico rotativo
Adquirir y controlar Tarjetas con Procesadores Arduino
señales
Interactuar con el Pantalla táctil Pantalla táctil
usuario
Estación de lavado Actuada por servo válvula Actuada por servo válvula
Estación de secado Ventilador + parrilla o placa de Ventilador
calefacción
Nivelación Soporte convencional roscado Soporte convencional roscado
+burbuja circular +burbuja circular
Estructura En perfiles comerciales rígidos de En perfiles comerciales en aluminio
materiales metálicos que no sufran
corrosión.
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Código FDE 089
22
T ABLA 19 PRINCIPIOS DE SOLUCIÓN PARA EL SUBSISTEMA DE MOVIMIENTO EN XZ
Generar movimiento en X
Motor paso a paso Motor tipo servo

Posicionar el sistema de agarre en X
Sistema de polea
Mover en Z
Sistema de polea Tornillo de potencia Sistema de polea

Verificar posición sistema portaobjetos
Encóder rotativo
Sin retroalimentación externa (opciones para motor PaP)
Opción 1 y 1´ Opción 2 y 2´ Opción 3 y 3´
Opción 4 Opción 5 Opción 6
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Código FDE 089
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T ABLA 20 PRINCIPIOS DE SOLUCIÓN PARA EL SUBSISTEMA DE MOVIMIENTO EN R .

Generar movimiento en 
Motor paso a paso Motor tipo servo

Posicionar el sistema de agarre en 
Sólo se requier un acople entre el motor y un plato (ver Figura 25)
Mover en Z
Sistema de polea Tornillo de potencia Sistema de polea

Verificar posición sistema portaobjetos
Encóder rotativo
Sin retroalimentación externa (opciones ´para motor PaP)
Opción 1 y 1´ Opción 2 y 2´ Opción 3 y 3´
Opción 4 Opción 5 Opción 6
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Código FDE 089
22
b c
FIGURA 22 PROPUESTAS PRELIMINARES PARA EL MOVIMIENTO EN LA DIRECCIÓN Z

USANDO MOTOR PASO A PASO O SERVO Y : A ) CORREA DENTADA , B ) PIÑÓN -
CREMALLERA , C ) TORNILLO DE POTENCIA
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Código FDE 089
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b
FIGURA 23 PROPUESTAS PRELIMINARES PARA EL MOVIMIENTO EN LA DIRECCIÓN X
USANDO MOTOR PASO A PASO O SERVO Y CORREA DENTADA : A ) CON GUÍAS
CILÍNDRICAS PARALELAS , B ) CON GUÍA TIPO COLA DE MILANO
72
Código FDE 089
22
FIGURA 24 PRIMER PROPUESTA DE MÁQUINA DE TINCIÓN TIPO LINEAL : OPCIÓN 2

(T ABLA 19) EL MOVIMIENTO EN X SE GENERA CON UN MOTOR PAP (SIN ENCÓDER ) Y
SE TRANSMITE UTILIZANDO UNA BANDA , EN Z SE UTILIZA UN SISTEMA DE TORNILLO
DE BOLAS MOVIDO POR UN MOTOR PA P SIN ENCÓDER . L A MISMA CONFIGURACIÓN
CORRESPONDE A LA OPCIÓN 2´(T ABLA 19) PERO EN ESTE CASO SE UTILIZA ENCÓDER
DE VERIFICACIÓN . EN LA OPCIÓN 3 (T ABLA 19) SE UTILIZA EN VEZ DE LOS MOTORES
PAP MOTORES TIPO SERVO , LO CUALES NO REQUIEREN ENCÓDER (YA LO TRAEN
INCORPORADO )
73
Código FDE 089
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Acolpe
flexible
a b
c d
FIGURA 25 PRIMER PROPUESTA DE MÁQUINA DE TINCIÓN TIPO CILÍNDRICA
¿Sistema tipo cubo, lineal o cilíndrico?

Para comenzar se decidirá sobre si es más conveniente un sistema circular o tipo cubo o
lineal:
74
Código FDE 089
22
Cada implementación de principio de solución para la generación de movimiento en una

dirección implicará un aumento en el costo, de tal forma que un sistema tipo cubo requerirá
implementar 3 principios de solución para el movimiento independiente de las direcciones
XYZ por lo que resultará ser un sistema más caro que un sistema lineal o cilíndrico que
requieren sólo dos principios de solución para los movimientos XZ o r. Del anexo 3, se
reproduce parte de la tabla de comparación de productos comerciales, como ya se mencionó,
el sistema más compacto de todos es el lineal y en consecuencia son los más económicos
(USD $10000 a 20000) comparado con los tipos cubo o cilíndricos (USD $ 20000 a 30000)
T ABLA 21 RESUMEN DE LAS PRINCIPALES CARACTERÍSTICAS Y PRECIOS DE

MÁQUINAS DE TINCIÓN AUTOMATIZADAS DE MARCAS RECONOCIDAS .
Leica Histo-Tec
Myreva SS-30 Tharmac 15
AutoStainer SL SL
Tipo lineal Tipo lineal
CARACTERISTICAS Tipo cubo Tipo cilindro
Volumen de los
450 350 300 125-500
contenedores (ml)
Tamaño (cm): Ancho, Alto, 109 x 67 x 51/ 81 x 41 x79/ 120 x44 x 37/ 100 x 35 x28/
profundidad/ Vol m3 0.37 0.26 0.19 0.10
Vol estimado para 18
0.26 0.26 0.18 0.12
contenedores /m3
Cerramiento (cabina) si si si opcional
Peso (Kg) 65 25 65 16
Usado
20.647 19.800 13.200
Costo USD *USD>13000
La Figura 25 muestra una primera propuesta de diseño de la máquina tipo cilindro, en ella se
observa un motor inferior, encargado del movimiento en el plano r, y un motor superior
encargado del movimiento en la dirección Z. Como se puede ver el sistema de movimiento
en el plano descansa sobre un anillo antifricción que le da estabilidad a todo el sistema de
movimiento en Z.
Este sistema presenta fundamentalmente tres desventajas:

1) El volumen es muy grande, esto se debe a la imposibilidad de ubicar cerca del eje de
giro del motor inferior ya que los contenedores tienen que guardar una distancia
mínima entre ellos y con respecto a ese eje para que no se “superpongan” unos con
otros
2) El anillo antifricción es grande (diámetro mayor a 8 cm) y para disminuir las pérdidas
se debería colocar un rodamiento axial (un rodamiento tipo axial rodillo de rótula, o
uno de esferas como los mostrados son opciones) su costo rondaría en torno a los 1.2
millones de pesos colombianos ( ver:
https://www.mrosupply.com/bearings/radial-ball-bearings/319336_u-318_skf-
bearing/?utm_source=octopart )
75
Código FDE 089
22
FIGURA 26 RODAMIENTO TIPO AXIALES : A) RODILLO DE RÓTULA , B ) DE BOLAS

WWW . DIRECTINDUSTRY . ES
3) El par torsor requerido en el eje que permite la rotación en el plano r es relativamente

alto:
Un cálculo preliminar de ese par se puede hacer asumiendo que se tiene que mover un cilindro
de masa m y radio R, el par se calcula así:
En primer lugar, hay que calcular la fuerza que actúa sobre el cilindro, que se obtiene de la
segunda ley de newton (F=m*a), en este caso, al ser un par de revolución la aceleración (a)
que tendrá será una aceleración normal, esto es:
𝑎 = 𝑣 2 /𝑅 E CUACIÓN 7
Por otro lado la velocidad lineal se obtiene a partir de la velocidad angular (w), según la
Ecuación 4Ecuación 3 (v=w*r), con lo que la aceleración resultará
𝑎 = 𝑤2𝑅 E CUACIÓN 8
Así que ya que: 𝐹 = 𝑚𝑎 = 𝑚𝑤 2 𝑅,y, por tanto el par necesario será:

𝜏 = 𝐹𝑅 = 𝑚𝑤 2 𝑅 2 E CUACIÓN 9
Sabiendo que la rotación se debe hacer a una velocidad baja, para alcanzar una velocidad
tangencial de 25 cm/s (ver Tabla 8), asumiendo un radio de 35 cm se requiere una velocidad
angular de (Ecuación 4, w=v/R) 7 rpm aproximadamente. Asumiendo que los discos están
hechos en un material polimérico (en azul en la Figura 25) estos pesarán aproximadamente
70 g, el disco antifricción pesará aproximadamente 400g, el motor para el movimiento Z
aproximadamente 125 g, el sistema portaobjetos cargado 300g y otros accesorios del sistema
de movimiento en Z aproximadamente 100 g, la masa total a mover será de aproximadamente
1 kg. Con estos datos y la Ecuación 9 se obtiene:
𝜏 = 𝐹𝑅 = 𝑚𝑤 2 𝑅 2 = 1*0.712*0.352=0.062 Kgm=
6 Kgcm
76
Código FDE 089
22
Que es un par alto comparado con el requerido para mover el Sistema lineal (menos de
1Kg.cm).
Aun cuando la gran ventaja de este sistema respecto al sistema lineal es que requiere un
número menor de subsistemas, el alto costo del elemento antifricción, sumado a lo poco
compacto del sistema y a que uno de los motores requiere un par alto (lo cual se soluciona
fácil con un servo motor) hace que nuestra elección sea el sistema lineal. Seguramente esta
es la misma razón que hace que la mayoría de fabricantes ofrezcan este tipo de sistemas como
su opción de bajo costo.
Debe tenerse en cuenta que los sistemas lineales también requieren sistemas de guiado
antifricción tal como se ve en la Figura 23. Estos sistemas conocidos como guías con patines
(profile rail guides) para una longitud de 1m cuestan en el orden de $ 750 mil pesos. Sin
embargo, tal y como lo hacen la mayoría de fabricantes de máquinas CNC estos sistemas se
pueden fabricar con la combinación de perfiles comerciales de aluminio o acero y
rodamientos comerciales, similares a los sistemas tipo riel para puertas y muebles de oficina,
lo que disminuye su costo a valores inferiores a los $200 mil COP/metro.
¿Motores paso a paso o servos, con o sin encóder?
Para la selección final de uno u otro motor se debe tener en cuenta las siguientes reglas de
dedo (rules of thumb): La velocidad es uno de los criterios más importantes a tener en cuenta
al elegir entre servo y por pasos. Hay una relación inversa entre velocidad y par en los
motores por pasos. Cuando la velocidad se incrementa, el par decrece. Los motores servo
tienen un par constante hasta la velocidad nominal. Como criterio general, por encima de
1000 rpm, debe seleccionarse servo. Si la velocidad está por debajo de 500 rpm, los motores
por pasos son una buena elección porque producen un par más alto que el servomotor de
tamaño equivalente. Los servomotores tienen la capacidad de producir un par pico en cortos
periodos de tiempo que es hasta 8 veces su par nominal continuo. Esto es particularmente
útil cuando la resistencia del movimiento no es constante. Los motores por pasos no tienen
esta capacidad (todoproductividad, 2016).
Un ejercicio rápido permite estimar los costos de los motores comerciales en Medellín
provistos por la compañía (Electrónica I+D ):
motor Par Kg- Costo Velocidad máx Tamaño Peso

cm COP rpm mm G
PaP Pololu 128+driver 1 75000 800 35x35x28 140
PaP Pololu 128+driver+encóder 1 125000 800 35x35x28 140
Servo EXI 120g 11 84000 68 58x52x28 120
HIteck HS 311 3 40000 100 40x40x20 43
Para la producción de un prototipo, ni para una producción de 10 máquinas anuales, no hay

una diferencia significativa entre el PaP sin encóder y el servo HS 311. La revisión de la
literatura muestra que la mayoría de máquinas CNC, impresoras 3D usan motores PaP y
77
Código FDE 089
22
además NO utilizan encóder, en consulta con varios expertos en diseño de estas máquinas se
corrobora que este es el caso efectivamente (ver anexo 3). Con esto en mente y dado que la
precisión de los PaP es mejor y pueden lograr altas velocidades, que su programación más
simple y que prácticamente no requieren mantenimiento la opción elegida para este sistema
son los motores PaP.
Sistema de transmisión en Z: ¿correa, tornillo o piñón cremallera?
Las opciones para este sistema se muestran esuqemáticamente en la Figura 22. Se puede ver
ahí que en general las opciones de correo, tornillo o píñón requieren la misma cantidad de
componentes y por tanto desde el punto de vista del peso del sistema no habrá diferencias
significativas. La velocidad y torque que se logra en todos los sistemas es fácilmente
obtenible con las relaciones de transmisión de cada uno de los mecanismos. En cuanto
complejidad de consecusión o manufactura, los sistemas de píñón cremallera son los más
dispendiosos dado que no son sistemas comerciales, y respecto al de banda y al de tornillo
de potencia tanto los sistemas de guiado como accesorios tienen la misma complejidad, por
esta razón la selección del sistema queda entre los tornillo de bolas y banda y se puede decir
que es indistito trabajar con uno u otro desde el punto de vista de costo. Por esta razón y para
obtener conocimiento de los sistemas de transimisión por tornillo de bolas se seleccionó este,
ya que el de banda es el que se implementará en la transmición en la dirección X.
Los demás sistemas, como ECU, sistemas de lavado y secado, interacción con el usuario ya
fueron seleccionados en los capítulos 6.2 a 6.4, por lo que se tiene ya la información para
abordar el diseño de detalle.
78
Código FDE 089
22
7. DISEÑO DE DETALLE
7.1 Diseño mecánico
79
Código FDE 089
22
Figura 27 muestra el diseño final de la máquina de tinción, a esta figura nos referiremos en
los siguientes parágrafos, en el anexo 5.1 se muestra el plano de montaje completo:
Después de la selección de los siprostemas, queda por detallar algunas componentes y

seleccionar la mayor cantidad de partes comerciales.
Dado que los sistemas de transmisión en X y Z son fundamentales describiremos la selección

final y los cálculos relacionados con estos sistemas:
80
Código FDE 089
22
FIGURA 27 MÁQUINA DE TINCIÓN EN LA QUE SE MUESTRAN LOS PRINCIPALES

SISTEMAS
81
Código FDE 089
22
7.1.1 Sistemas de guiado:

En el comercio local se consiguen muchas variantes, siendo las más comunes rieles con
diversos perfiles cuya rigidez no es importante debido a que estos se anclan en varios puntos
al chasís de la máquina, la limitación que estos tienen es su alto costo: mayor a $ 700 mil
pesos/metro cuando son construidos en acero y mayor a $70 mil pesos metro en aluminio, en
este último caso el desgaste de estos rieles limita la vida útil de la máquina. Adicionalmente
este tipo de rieles requieren la compra o diseño de un carrito, en el caso de ser comprado
cuesta más de $ 350.000, y en el caso de ser diseñado requiere un mecanizado un poco
dispendioso debido a la geometría de los perfiles que es similar a las colas de milano.
La otra opción son guías lineales tipo cilindro con rodamientos lineales cerrados. Estos
sistemas son mucho más económicos (en torno a $50 mil pesos metro de aceros rectificados
y endurecidos), y los rodamientos lineales no superan los $ 30 mil pesos, además de que el
carrito a diseñar tienen una geometría simple. La desventaja es que al no apoyar sino sólo en
los extremos al cilindro, las deflexiones del mismo pueden bloquear el carro o limitar la
precisión de la máquina.
El peso estimado de todos los sistemas a ser movidos en el eje X, no es mayor a 1.5 kg. Con
esto se puede determinar el diámetro mínimo del eje guía. Para ello se utiliza la Ecuación 10
que es la ecuación de deflexión de vigas simplemente apoyadas en dos puntos tal como la
ilustrada en la Figura 28 (Ashby, 2011)),
𝐹 𝐸𝐼 E CUACIÓN 10
𝑆= = 48 3
𝛿 𝐿
𝐹 𝐸𝐼 E CUACIÓN 11
𝑆= = 384 3
𝛿 5𝐿
FIGURA 28. VIGA SIMPLEMENTE APOYADA CON UNA CARGA F Y DEFLEXIÓN Δ , Y VIGA
SIMPLEMENTE APOYADA CON CARGA DISTRIBUIDA
En la que E es el módulo de elasticidad del material (en este caso acero E=200GPa), L es la
longitud entre los apoyos (0,99 m), I es el momento de inercia del eje, en este caso de sección
circular (I=Πd4/32) donde d es el diámetro y δ la deflexión producida o esperada. Para nuestro
diseño se ha definido como una deflexión permisible máxima de 1,0 mm, con esto se
garantiza una excelente precisión en el posicionamiento en Z y además que los rodamientos
no se bloqueen. Con estas condiciones, la Tabla 22 muestra las deflexiones esperadas para
diferentes diámetros y una carga 15 N (1,5 Kg.), la cual debe ser divida en dos debido a que
el sistema guía para que sea estable requiere dos guías (ver Figura 27).
82
Código FDE 089
22
El sistema de movimiento en X, requiere que sobre el eje se coloquen los rodamientos

lineales y estos a su vez requieren un alojamiento, este elemento se identifica como carrito
horizontal en el anexo 5.16. Este carro y todas las componentes que él transporta se diseñaron
pensando en maximizar la rigidez y disminuir el peso. Al mismo tiempo se pensó en que la
manufactura fuese fácil. Por esta razón los alojamientos del rodamiento (carro horizontal)
se fabricaron en acetal, la manufactura del mismo se hizo por medio de CNC como se verá
en la sección 7.4.
En el caso del carro vertical (Z) (ver Figura 27 y anexo 5.27), aplican los mismo conceptos
que para el carro horizontal (X), excepto que en vez de rodamientos lineales se mecanizó
agujeros guías que sirven como bujes, el acetal es un material ampliamente reconocido por
sus propiedades autolubricantes. Esta decisión disminuye el peso y el precio del prototipo.
El diseño del sistema para el movimiento en Z, tal como se mostró en la sección 6.7, es un
sistema de tornillo de potencia, tal como se ve en el plano de montaje (anexo 5.1 y Figura
27), se requieren dos guías y dos tornillos que junto con el tornillo de bolas le dan la rigidez
al sistema, todos estos elementos se conectan a través de tres placas (ver anexos 5.15, 5.17,
5.26) que se manufacturaron en placas de acrílico de espesor 7 mm, este material se escogió
por su costo y facilidad para su mecanizado además de su bajo peso (densidad 1,2 g/cm3). El
Motor paso a paso, requiere ser anclado a la estructura, debido a que esto sólo puede ser
hecho en los agujeros superiores (al lado del eje), el montaje requiere una placa adicional
para su fijación (soporte motor z anexo 5.17). Para mantener todo el conjunto unido se
utilizan varillas roscadas comerciales M5 (ítem 44 anexo 5.1) que ejercen a través de dos
tuercas fuerza en la dirección Z. El tornillo de potencia y las varillas guía terminan (ítem 43
anexo 5.1) de dar estabilidad al sistema.
T ABLA 22: DEFLEXIONES PARA EL EJE CON UNA CARGA DE 15N (7,5 N POR CADA EJE
GUÍA ).
Diámetro Deflexión mm
(para 15 N)
10 1,55
12 0,75
14 0,40
Los diámetros de las guías cilíndricas (guía en la dirección X, ítem 69 anexo 5.1) mostradas
en la Tabla 22, son comerciales, claramente el diámetro de 12 mm cumple con las
especificaciones para la carga estimada y por tanto es el seleccionado. En el anexo 6 se puede
ver la ficha técnica del eje y en el anexo 7 el rodamiento lineal, ambos provistos por la
compañía INA.
Con todas las componentes definidas se estimó el peso que soportarán las varillas guía
83
Código FDE 089
22
T ABLA 23, ESTIMACIÓN DE PESOS DE LA COMPONENTES MONTADAS

SOBRE LOS EJES GUÍAS
COMPONENTE peso g
PLACAS 148
MOTOR 257
TORNILLOS 63
VARILLAS 90
CARRO X 78
CARRO Z 34
ACOPLE 16
TORNILLO POTENCIA 56
RODAMIENTO AXIAL 8
PESO VIDRIOS 113
CANASTILLA 150
Varillas guía* 223
TOTAL 1236
* El peso es para las varillas de 12 mm de diámetro (890 g/m) se asume que sólo parte del peso de la
varilla (1/8) contribuye en la deflexión máxima del sistema, esto se concluye al dividir la ecuación 11
entre la 10.
Con los sistemas de transmisión seleccionados tanto para el eje x como Z, y sabiendo de
antemano que los actuadores serán motores PaP, se procede ahora a determinar la potencia
y características de estos motores:
7.1.2 Selección del motor PaP para el movimiento en X

Dado que se escogió un motor PaP y que como premisa de diseño se requieren partes
comerciales, se encontró que en Medellín para sistemas automatizados tipo CNC de baja
potencia se proveen poleas y correas tipo GT2 (ver anexo 8, ítem 70 anexo 5.1), las cuales
tienen un diámetro de 6 mm (polea) y pasos de 2mm. La ventaja de estas bandas es su alta
flexibilidad y resistencia ya que ellas viene reforzadas con fibra de vidrio al tiempo que son
flexibles ya que se fabrican en caucho siliconado.
Sabiendo que la masa de todo el sistema a transportar está en torno a los 1,5 Kg, y que la
velocidad de desplazamiento máxima se fijará en 20 cm/s, utilizando la ecuación 4 (pág 42)
se recalcula la potencia y torque requeridos por el motor, resultando un valor de 2,2 Ncm
Para calcular el número de pasos por segundo que debe dar el motor se utiliza la siguiente
ecuación:
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22
Se calcula primero el avance por paso, para ello se debe conocer el diámetro del a polea y
el paso del motor. Típicamente los motores PaP comercializado en Colombia tienen un
paso de 1,8º y ya sabemos que el diámetro de la polea es de 6 mm.
[𝑚𝑚] 𝜋𝐷[𝑝𝑎𝑠𝑜𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟] 𝜋 ∗ 0,006 ∗ 1,8

𝑎𝑣𝑎𝑛𝑐𝑒 = = = 0,094
𝑝𝑎𝑠𝑜 360 360
El número de pulsos se calcula como la velocidad sobre el avance:
𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 250 𝑚𝑚 1
𝑃𝑃𝑆 = = ∗ = 2700𝑝𝑝𝑠
𝑎𝑣𝑎𝑛𝑐𝑒 𝑠 0,094
Si se incluye aceleración y desaceleración el número de pulsos se incrementa dependiendo

del valor de la aceleración de entre un 10 y 40%. Para nuestro caso asumiendo un valor de
un 25% se requeriría 3375 pps. Los motores PaP usualmente se designan de acuerdo a la
NEMA (National Electrical Manufacturers Association), el motor NEMA 17 mostrado en el
anexo 9 (ítem 61 anexo 5.1) y del que se reproduce la curva característica de este motor,
claramente muestra que el motor es capaz de sostener un par mayor a 3 Ncm para 3500 pps,
por lo cual es seleccionado para el movimiento en la dirección X.
FIGURA 29 CURVA CARACTERÍSTICA DE UN MOTOR NEMA 17, VER ANEXO 9
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22
7.1.3 Selección del motor PaP para el movimiento en Z

Del diseño de detalle para el movimiento en Z se escogió un motor PaP y un sistema de
transmisión por tornillo de potencia. Se debe recordar de la tabla 9 que para una velocidad
de 3,75cm/s y un peso de 500g se requiere un par torsor de 1,76 Ncm.
En este caso el número de pasos por segundo se calcula como:

𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 ∗ 360 3,75 𝑚𝑚 360
𝑃𝑃𝑆 = = ∗ = 600𝑝𝑝𝑠
𝑝𝑎𝑠𝑜 𝑡𝑜𝑟𝑛𝑖𝑙𝑙𝑜 ∗ 1,8 1.25𝑚𝑚 𝑠 1,8
Claramente el motor NEMA 17 está sobredimesionado para esta velocidad y paso del tornillo
(1mm/vuelta). Sin embargo, si se doblase la velocidad, el par subiría a 3,7 Ncm y los PPS
subirían a 1500, en este caso el motor es capaz de dar 4.5 Ncm y el motor una vez más sería
el adecuado. Vale pena resaltar que si el paso del motor se aumenta el par se reduce, pero la
precisión en posicionamiento se disminuye un poco.
7.1.4 Estructura de la máquina
Dado que los pesos que debe soportar la estructura no son altos, por ejemplo las varillas de
guiado y carros X, Z y carga no superan los 5 Kg, la estructura a diseñar no requiere un diseño
complejo. Haciendo alusión al diseño conceptual uno de los requisitos es mantener los pesos
de la estructura bajo maximizando la resistencia y la rigidez, sin embargo dado que las cargas
son bajas la resistencia no es un problema y sólo se debe maximizar la rigidez para que los
sistemas no se mueva (deflecten), en este sentido la mejor opción son los perfiles
estructurales comerciales con geometrías huecas, excluyendo las cilíndricas ya que la unión
de estas a otras estructuras es compleja. En el medio se consiguen un sinnúmero de estos
particularmente en acero y aluminio. Los de acero son descartados por su peso y por qué los
que resisten a la corrosión (aceros inoxidables) son muy costosos además que básicamente
sólo se consiguen en perfiles tubulares de sección circular o cuadrada. Por su parte los perfiles
arquitectónicos en aluminio se consiguen a precios bajos (alrededor de $10000/m) en una
muy amplia gama de secciones.
Utilizando la ecuación 10, asumiendo que sólo uno de los perfiles cargará todo el peso de
todas la componentes, en la condición más crítica de carga para la geometría propuesta (ver
Figura 27) es decir una viga simplemente apoyada en dos puntos y con la carga concentrada
en el medio (longitud entre apoyos 1m), admitiendo una deflexión máxima de 1 mm, con un
módulo de elasticidad de 70 GPa para el aluminio, se obtiene que la inercia mínima requerida
para el perfil será de:
𝐹𝐿3
𝐼 = 48𝐸𝛿 =4.5 *10-9m4
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Un cálculo simple asumiendo un perfil de sección cuadrada, de lado a y espesor t, indica que
una sección de más de 2 cm y espesor 1,5 mm o de más de 2 cm y espesor 2 mm cumplirá la
función deseada.
T ABLA 24: CÁLCULO DE INIERCIAS DE PERFILES CUADRADOS DE LADO A Y ESPESOR T.

a [m] 0,022 0,02
t [m] 0,0015 0,002
I [m4] 4,80383E-09 4,5853E-09
En el mercado hay muchos perfiles que cumplen con este requisito, se opta por uno de fácil
acceso, los suministrados para la instalación de puertas y divisiones de hogar y que además
permita fácil anclado de estructuras a este. Resulta que el perfil de referencia EMM 405 que
lo provee ventanas y puertas supera con creces los requisitos establecidos, la sección de este
perfil se muestra en la Figura 30.
FIGURA 30 PERFIL ESTRUCTURAL PARA LA MANUFACTURA DEL CHASIS .

El resto de la estructura se ideo sólo teniendo en cuenta consideraciones geométricas que
permitan un fácil acoplamiento de estructuras, que se pueda ensamblar y desensamblar
fácilmente. La estructura general se puede ver en el anexo 5.1. Para mejorar la estética de
la máquina se seleccionaron paneles en acrílico, aunque en la construcción del prototipo se
utilizó madera.
7.2 Diseño y construcción del sistema electrónico

La máquina se compone de dos partes importantes, HARDWARE (partes visibles o
tangibles) y SOFTWARE (partes no tangibles), específicamente en el hardware hace parte el
sistema mecánico y sistema electrónico y en el software el código de control de la máquina.
Es este capítulo se describirán el proceso de selección de las partes electrónicas y la
programación de la máquina. El sistema electrónico de la máquina posee las siguientes partes
físicas:
Tarjeta electrónica de control, tarjeta de potencia motores y cargas, pantalla táctil lcd-tft-
touch_3,2, tarjeta interface lcd-tft-touch_3,2” – t. control, tarjeta sensor de toque, tarjeta
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22
sensor de posición, tarjeta sensor de nivel de agua y accionamiento electroválvula, fuente de

alimentación. La construcción de las tarjetas anteriores desde cero, implica considerables
costos monetarios y de tiempo, por ejemplo se requier el diseño de la PCB por medio de
software ECAD como EAGLE (www.cadsoftusa.com), ALTIUM (www.altium.com) o
similar, luego se debe fabricar la PCB, adquirir los componentes, montarlos en la PCB (en
su mayoría de colocación superficial), pruebas, etc., con el riesgo de que hayan errores de
diseño y por tanto se requiera una nueva fabricación. Los costos aproximados para la tarjeta
de control son reportados en la Tabla 25.
T ABLA 25 COSTOS DE FABRICACIÓN DE TARJETA PCB

ÍTEM Costo
Componentes electrónicos $140.000
Fabricación de la PCB $100.000
Montaje de componentes $50.000
Diagramación (CAD) $200.000
Diseño (30h) $3.000.000
TOTAL $3.490.000
Además hoy en día, tal como se mencionó en el capítulo 6, existen soluciones como las
basadas en arduino y sus periféricos que permiten probar muchas configuraciones de forma
rápida y económica. Por esta razón en este proyecto se usará tarjetas existentes en el mercado
como, debido al corto presupuesto del proyecto y tiempo ajustado en el cronograma de
ejecución del mismo.
7.2.1 Tarjeta electrónica de control
Para el sistema de control de la máquina se requiere una tarjeta electrónica que incorpore
CPU (es decir que sea programable), rodeada de componentes electrónicos necesarios para
que sirvan para nuestro caso como tarjeta de control.
Comercialmente existen estas tarjetas electrónicas ya fabricadas, con el nombre de

TARJETAS DE DESARROLLO DE HARDWARE, que contiene uno o varios circuitos
integrados (IC) con CPU, además de los componentes necesarios para que sirvan como
sistema de desarrollo rápido de hardware, además muchas de estas incluyen un circuito
programador sobre la misma tarjeta.
Existen diferentes tipos de tarjetas de desarrollo basados en diferentes tecnologías, como

procesadores, microcontroladores (uctrl), PLC, FPGA etc., en nuestro caso usamos las
tarjetas con uctrl. Estas tarjetas electrónicas comercialmente se encuentran en la ciudad de
Medellín, distribuida principalmente por las empresas (Electrónica I+D Ingeniería más
Desarrollo) y Suconel, una comúnmente usada por los diseñadores de hardware es las que
poseen microcontroladores de la empresa Freescale (ahora adquirida por la empresa NXP).
Una tarjeta de desarrollo versátil es la de referencia: DEMOJM (ver Figura 31). Otras tarjetas
de desarrollo, son las famosas ARDUINO (ver Figura 32), tarjeta que fue basada en la tesis
88
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22
de maestría del Colombiano Hernando Barragán, en especial el software o IDE que el

incorporó a su tarjeta llamada wiring (ver www.wiring.org.co), historia que se narra como
The Untold History of Arduino disponible en el siguiente link http://arduinohistory.github.io.
Esta de hecho es la tarjeta que se utilizará en este proyecto.
FIGURA 31 TARJETA DE DESARROLLO REFERENCIA: DEMOJM
FIGURA 32 TARJETA DE DESARROLLO REFERENCIA: ARDUINO MEGA 2560 REV. 3
En el siguiente link se encuentra información provista por el distribuidor en Colombia:

http://www.didacticaselectronicas.com/index.php/sistemas-de-desarrollo/arduino-mega-
2560-rev-3-detail, y en el siguiente link información provista por el fabricante:
www.arduino.org/products/boards/arduino-mega-2560
7.2.1.1 Especificaciones tarjeta Arduino Mega 2560 Rev. 3:

A1: Microcontrolador: ATmega2560
A2: Reloj: 16 MHz
A3: Distribución de pines Arduino Mega 2560 « ver Figura 102 »
89
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FIGURA 33 DISTRIBUCIÓN DE PINES TARJETA COMPATIBLE CON MEGA 2560

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A3.1: Comunicación Serial: 4 puertos distribuidos de la siguiente forma.

Puerto0: rx0: pin0, tx0: pin1
A3.2: Pines propósito general E/S (Entrada/Salida):
54 entradas/salidas digitales, Corriente directa (DC) por Pin: máximo 40 mA, recomendado
20 mA,
PWM (modulación por ancho de pulsos): 17 salidas, 15 disponibles
A3.3: Entradas análogas: 16 pines
A4: Memoria: 256 KiB Flash
A5: Alimentación: 7 hasta 12 V DC, Operación a 5 V DC una salida 3.3 V DC
A6: Circuito de programación: pre-incluido
A7: Dimensiones: 5,5cm x11cm x 2cm
A8: Open Source (Código Abierto):
Software y Firmware: Si
Hardware: Si (Circuito Esquemático « Figura 103 », PCB « Figura 104»)
7.2.1.2 Datos técnicos del microcontrolador ATmega256 y diseño circuito

esquemático y PCB en los siguientes anexos digitales:
Anexo 10: “uctrl Arduino Mega _ Datasheet.pdf”

Anexo 11: “Tarjeta de Control _ Arduino MEGA 2560-V3e _ Circuito
Esquemático.pdf”
Anexo 12: “Tarjeta de Control _ Arduino MEGA 2560-V3e _ PCB.pdf”
Anexo 13: “Tarjeta de Control _ Arduino MEGA 2560-V3e.sch”
Anexo 14: “Tarjeta de Control _ Arduino MEGA 2560-V3e.brd”
91
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FIGURA 34CIRCUITO ESQUEMÁTICO TARJETA DE CONTROL ARDUINO MEGA 2560-

V3 E
92
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FIGURA 35 PCB TARJETA DE CONTROL ARDUINO MEGA2560-V3E
7.2.2 Tarjeta de potencia, motores y cargas.

Una Shield para ARDUINO es una tarjeta electrónica que se puede conectar en la parte
superior de la tarjeta de desarrollo de Arduino, con el propósito de crear un tótem de tarjetas
de fácil conexión y ahorrar espacio, en la Figura 36 se muestra 3 niveles de tarjetas
interconectadas.
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FIGURA 36 I NTERCONEXIÓN DE TARJETAS EN TÓTEM
La tarjeta de potencia compatible con la tarjeta de control escogida, es la Shield referencia

RAMPS versión 1.4.2, sigla proveniente de (Reprap Arduino Mega Pololu Shield). En la
Figura 37 se muestra la Shield versión 1.4.2.3 que es compatible con la 1.4.2.; en la Figura
38.se muestra la Shield 1.4.2 con los accionadores (DRV8825/DRV4988) montados en los
zócalos, que como se verá más adelante son necesarios en este diseño.
FIGURA 37 TARJETA DE P OTENCIA RAMPS VERSIÓN 1.4.2.3
94
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FIGURA 38 TARJETA DE P OTENCIA RAMPS VERSIÓN 1.4.2 CON DRIVERS MONTADOS
Esta tarjeta permite conectar hasta 5 accionadores de motores paso a paso, 6 sensores de
toque (endstop), 3 salidas para accionar cargas de 12 V DC, 4 servomotores, tiene un puerto
para conexión de pantalla y conexión a pines no ocupados como puertos auxiliares (ver
circuito esquemático Figura 39 y PCB Figura 40). En la Shield solo se utilizó los puertos
para dos motores, 4 finales de carrera (endstop), dos ventiladores (fans), y una electroválvula
y el resto de pines auxiliares para conectar los 16 sensor posición y uno de nivel, además de
LEDs indicadores y pines de conexión para la transmisión y recepción de datos entre la
pantalla táctil y la tarjeta de potencia.
95
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FIGURA 39 CIRCUITO ESQUEMÁTICO TARJETA DE P OTENCIA RAMPS VERSIÓN

1.4.2.3
FIGURA 40 PCB TARJETA DE P OTENCIA RAMPS VERSIÓN 1.4.2.3
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El diseño del circuito esquemático y la PCB se encuentra en los siguientes anexos digitales:
Anexo 15: “Tarjeta de Potencia _ RAMPS versión 1.4.2.3 _ Circuito Esquemático.pdf”

Anexo 16: “Tarjeta de Potencia _ RAMPS versión 1.4.2.3 _ PCB.pdf”
Anexo 17: “Tarjeta de Potencia _ RAMPS_1.4.2.3.sch”
Anexo 18: “Tarjeta de Potencia _ RAMPS_1.4.2.3.brd”
La tarjeta de control solo suministra, por lo general, 40mA por cada pin de salida, el máximo
recomendado son 200 mA por puerto (Figura 33). Sin embargo, como los actuadores
eléctricos de la máquina son motores DC y electroválvula, que requieren al menos 500mA
para accionarlos, se debe usar una tarjeta de potencia (drivers) que se acople a la tarjeta de
control y que accione los actuadores con las corrientes necesarias.
La arquitectura de estos drivers es el clásico circuito tipo puente H que se incorporan en los
IC como L298. Para los motores seleccionados, se requieren 2A, en consecuencia, los drivers
de potencia deberán ser capaces de suministrar al menos ese valor. De igual forma estos
drivers para los motores deberán permitir manipular las rampas de aceleración del motor
(controlar torque y potencia).
El driver DRV8825/DRV4988 (ver Figura 41) es una tarjeta electrónica de potencia que
cuenta con un IC referencia Texas Instruments TI-DRV8825 (la hoja de datos se encuentra
en el Anexo D9a), además incorpora otros componentes que se muestran en el diagrama de
bloques de la Figura 42y la Figura 43. Información más detallada de esta tarjeta de control
se puede encontrar en la siguiente página web www.pololu.com/product/2133. El IC
contiene dos puentes-H y un circuito indexador (registro de datos) que finalmente permite
dividir los pasos en micropasos (microstepping) con una resolución del paso hasta de 1/32.
El bloque de salida consta de N-channel power MOSFET’s configurado como full puente-H
para impulsar o activar en una secuencia de pulsos las fases de un motor bipolar PaP, fases
que son conectadas a los pines Aout1/2 y Bout1/2. Cada salida puede entregar un máximo de
45 V DC, 1A (sin disipador, ni ventilación forzada) por fase de forma continua, y un máximo
de 2.5 A por fase con disipador de calor (heat sinking) y ventilación forzada (ventilador).
El tren de pulsos de salida, depende de las señales enviadas por un sistema de control a las
entradas del driver DRV8825, pines: paso, dirección, habilitar, micropaso (M2, M1, M0),
reset.
Otras características
Posibilidad de ajustar o limitar la corriente que va al motor por medio de un potenciómetro.
Protección de apagado por exceso de temperatura/Thermal Shutdown (TSD) y sobre
corriente/Overcurrent Protection (OCP)
Voltaje de operación (motor) entre 8.2 a 45 V DC
Voltaje de trabajo (driver) entre 2. a 5.25 V DC
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Control de corriente de las fases de un motor bipolar por PWM

Bloqueo de mínima tensión/ Undervoltage Lockout (UVLO), Si en cualquier momento el
voltaje en el pin VM cae por debajo del voltaje de umbral UVLO, todos los circuitos del
driver serán deshabilitados y la lógica interna se restablecerá. La Operación se reanudará
cuando V (VMX) se eleva por encima del umbral UVLO.
FIGURA 41 DRIVER DE ACCIONAMIENTO DRV8825
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FIGURA 42 CIRCUITO ESQUEMÁTICO DRIVER DRV8825
FIGURA 43 PCB DRIVER DRV8825
El diseño del circuito esquemático y datasheet de este driver se encuentra en los siguientes
anexos digitales:
Anexo 19. Driver de Accionamiento _ DRV8825 _ Datasheet.pdf
Anexo 20. Driver de Accionamiento _ DRV8825 _ Circuito esquemático.pdf
7.2.3 Pantalla táctil Lcd-Tft-Touch_3,2”

La pantalla LCD-TFT-TOUCH_3,2” que se muestra en la Figura 44 es una pantalla táctil
resistiva referencia SSD1289, LCD de 65K colores formato RGB a 16 bits, resolución
QVGA: 240 x 320 pixeles en 3,2 inch de diagonal, área táctil 52,74 mm de Ancho x 74,40
mm de Alto, con lo cual es apropiada para la proveer una interfaz cómoda con el usuario.
Esta LCD está soportada sobre una tarjeta referencia TFT_320QVT con 40 pines de conexión
y lector de tarjetas SD, requiere un voltaje de alimentación para la retroiluminación LED: y
voltaje de alimentación a 3.3 V
FIGURA 44 P ANTALLA LCD-TFT-TOUCH_3,2”
99
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Los componentes principales de la parte de abajo de la tarjeta están etiquetados con stickers
numéricos (1 a 4) que se aprecian en la Figura 45 y se listan seguidamente.
FIGURA 45 TARJETA TFT_320QVT
1. IC- XPT2046 controlador de pantalla táctil

2. Lector SD: 4 pines, (comunicación por protocolo SPI)
3. Regulador de 5 V a 3.3 V
4. PinOut referencia (SainSmart 3.2" SSD1289) se muestra en la Figura 115
100
Código FDE 089
22
FIGURA 46 FIGURA 115 CIRCUITO ESQUEMÁTICO P INO UT LCD-TFT-TOUCH_3,2
El diseño del circuito esquemático y datasheet en los siguientes anexos digitales:

Anexo 21: IC-XPT2046 Controlador de pantalla táctil.pdf
Anexo 22: LCD-TFT-TOUCH_3,2 _ Circuito Esquematico.pdf
7.2.3.1 Tarjeta interface lcd-tft-touch_3,2” – t. control

La pantalla LCD-TFT-TOUCH_3,2” opera a 3.3V por lo cual se requiere una tarjeta extra de
referencia “TFT-LCD-MEGA-SHIELD Versión 2.2” (Figura 47), que convierte las señales
de comunicación del Arduino MEGA de 5V a 3.3V (lógica TTL con el inversor IC-74hc541).
Este shield soporta modos 8 bit y 16 bit y pantallas de 2.4” y 3.2” y se aprecia montado sobre
la tarjeta de control en la Figura 48 y el tótem completo en la Figura 49.
101
Código FDE 089
22
FIGURA 47 TARJETA TFT-LCD-MEGA-SHIELD_V2.2
FIGURA 48 I NTERCONEXIÓN TFT-LCD-MEGA-SHIELD_V2.2- ARDUINO MEGA

2560
FIGURA 49 I NTERCONEXIÓN TFT-LCD-MEGA-SHIELD_V2.2 - P ANTALLA TÁCTIL -

ARDUINO MEGA 2560
102
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22
7.2.4 Tarjeta sensor de toque

El Sensor de Toque o mejor conocido como ENDSTOP se muestra Figura 50 contiene un
circuito que permite determinar el cero de posicionamiento del carro del eje X y del brazo
vertical, consta de un Microswitch, SPDT y un circuito antirrebote, además de un LED
indicador de accionamiento, circuito que se muestra en la Figura 51y su PCB en la Figura
52.
FIGURA 50 MECHANICAL ENDSTOP VERSIÓN 1.2
FIGURA 51 CIRCUITO ESQUEMÁTICO MECHANICAL E NDSTOP VERSIÓN 1.2
FIGURA 52 PCB MECHANICAL E NDSTOP
El diseño del circuito esquemático y el datasheet se encuentra en los siguientes anexos

digitales:
103
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Anexo 23. Microswitch SPDT _ Datasheet.pdf

Anexo 24. Mechanical Endstop _ Circuito Esquemático.sch
Anexo 25. Mechanical Endstop _ PCB.brd
7.2.5. Tarjeta sensor de posición

El sensor de posición o mejor conocido como OPTICAL ENDSTOP se muestra Figura 53
contiene un circuito que permite determinar para la maquina si el brazo del sistema Z está en
la posición X deseada de cada contenedor, consta de un fotodiodo TCST2103 y un circuito
de acople, además de un LED indicador de accionamiento, circuito que se muestra en la
Figura 54y PCB en la Figura 55.
FIGURA 53 TARJETA O PTICAL E NDSTOP
FIGURA 54 C IRCUITO ESQUEMÁTICO O PTICAL E NDSTOP VERSIÓN 2.1
FIGURA 55 PCB OPTICAL E NDSTOP VERSIÓN 2.1
El diseño del circuito esquemático y el datasheet se encuentran en los siguientes anexos

digitales:
104
Código FDE 089
22
Anexo 26. Optical Endstop _ Circuito Esquemático.sch

Anexo 27. Optical Endstop _ PCB.brd
Anexo 28. Optical Endstop _ Datasheet.
7.2.6: Tarjeta sensor de nivel de agua y accionamiento electroválvula

La tarjeta que se muestra en la Figura 56 contiene un circuito de potencia que acciona un relé
por medio de una señal proveniente del microcontrolador y conecta a PIN-INPUT del
diagrama esquemático que se muestra en la Figura 57, además posee un circuito con
microcontrolador para el censado de nivel de agua, señal que se envía a un sistema de control
por PIN-OUTPUT y que es captada por un par de electrodos o cables, se usa el accionamiento
del relé para activar o desactivar una electroválvula (Figura 58) que hace parte de la estación
de lavado que se muestra en la Figura 59, además si el vaciado de agua rebosa el nivel de
desague, el sensor de nivel se activa y envía la señal a la tarjeta de control para desactivar el
flujo de agua por medio de la electroválvula.
FIGURA 56 T ARJETA S ENSOR DE NIVEL DE AGUA Y ACCIONAMIENTO

E LECTROVÁLVULA
FIGURA 57 CIRCUITO ESQUEMÁTICO TARJETA S ENSOR DE NIVEL DE AGUA Y

ACCIONAMIENTO ELECTROVÁLVULA
105
Código FDE 089
22
El diseño del circuito esquemático se encuentra en el siguiente anexo digital

Anexo 29. “Sensor de nivel de agua _ Circuito Esquemático.pdf
FIGURA 58 E LECTROVÁLVULA EV12V (VER ANEXO 30)
FIGURA 59 ESTACIÓN DE LAVADO
7.2.7: Tarjetas auxiliares
FIGURA 60 TARJETA PANEL FRONTAL
FIGURA 61 TARJETA DERIVACIÓN DE POTENCIA
7.2.7. Fuente de alimentación

Las corrientes manejadas por el circuito de potencia, requiere una circulación de 1 A a 2 A
12 a V DC, las fuentes de alimentación de estas características como la que se muestra en la
Figura 62 son similares a las que encontramos en los computadores ATX, denominadas
106
Código FDE 089
22
fuente suicheada, la principal característica de estas fuentes es que incorporan circuitos de

protección contra corto circuito, sobrecarga, sobrevoltaje, y sobre-temperatura, por la
característica de la carga de los motores, se requiere este tipo de protección
FIGURA 62 FUENTE DE ALIMENTACIÓN 120 AC – 12 V DC
Las especificacions de fuente suicheada S-240-12 son:
Voltaje de salida: 12 V
Corriente de salida: 20 A
Potencia: 2400 W
Dimensiones: 20cm x11cm x 5cm
El datasheet se encuentra en el siguiente anexo digital:
Anexo 31: Fuente de Alimentación _ Datasheet.pdf
7.3. Diagrama de interconexión de tarjetas

En las Figura 63 a Figura 65 se muestra el circuito esquemático general de la máquina. La
Figura 66 muestra la tarjeta de potencia realizada en Eagle, esta no fue construida, pero
puede ser implementada en la máquina comercial.
107
Código FDE 089
22
FIGURA 63 CIRCUITO ESQUEMÁTICO CONEXIÓN G ENERAL HOJA 1 DE 3
FIGURA 66 PCB CONEXIÓN GENERAL
7.4 Código de programación (software)

Un lenguaje de programación de alto nivel se caracteriza por expresar los algoritmos de una
manera adecuada a la capacidad cognitiva humana, en lugar de la capacidad ejecutora de las
máquinas. Para los lenguajes de alto nivel se requiere de ciertos conocimientos de
programación para realizar las secuencias de instrucciones lógicas. Los lenguajes de alto
nivel se crearon para que el usuario común pudiese solucionar un problema de procesamiento
de datos de una manera más fácil y rápida. (Brian w. Evans, arduino programming
notebook).
108
Código FDE 089
22
Arduino es una plataforma de programación de tipo open hardware (gratuita) que esta basado
en un microcontrolador AVR, en particular ATmega8, ATmega 328 y ATmega 1280, su
lenguaje de programación esta basado en C/C++ y su entorno esta basado en processing.
Todo esto permite la creacion de diversos prototipos basados en sofware y hardware flexibles
y fáciles de usar, especialmente al efectuar controles sobre actuadores, luces, etc.
Una ventaja que marca la diferencia de estas placas es que pueden ser adaptadas según las
necesidades del usuario, ya que el sofware se puede descargar de forma gratuita y los ficheros
de diseño de referencia (CAD) estan disponibles tambien bajo una licencia abierta, lo cual
quiere decir que cada quien puede crear su “propio arduino”.
Basados en los parrafos anteriores, en este proyecto se decidío trabajar con arduino por ser
un sofware libre y permitir una gran flexibilidad en cuanto a su programacion, ademas que
nos permite utilizar de él solo las partes que requerimos, con las cuales es posible crear un
arduino que cumpla con las funciones necesarias de nuestra maquina.
En la siguiente figura se muestra un diagrama de la programación hecha para controlar la

máquina:
109
Código FDE 089
22
FIGURA 67 ESQUEMA DE LA PROGRAMACIÓN PARA EL CONTROL DE LA MÁQUINA DE

TINCIÓN
El software fue codificado en lenguaje C++, usando el IDE de Arduino, el principal

dispositivo de control es la tarjeta de potencia DVR8825, la cual se detallará a continuación
la lógica de control.
7.4.1. Configuración tarjeta de potencia DVR8825

El accionador o tarjeta de potencia DVR8825 posee 8 pines de entrada control:
110
Código FDE 089
22
1: ENABLE: 1 pin de entrada para habilitar o colocar en funcionamiento la salida de potencia

(puentes-H) y el bloque o circuito indexador del DVR8825. Dentro del código fuente se
definió este pin con la palabra (DRIVER8825_Me#_ENABLE_PIN), “#” significa el número
del motor correspondiente al eje “e” cartesiano X, Z.
El driver se habilita con un nivel lógico bajo en este pin (por defecto esta en este estado, por
medio de una conexión interna de resistencia PULLDOWN), en esta situación se reconocen
los flancos de subida o ascendente (señales de entrada) en el pin de paso o STEP PIN.
Con un nivel lógico ALTO se deshabilita el driver, Las salidas de potencia Aout1/2 y Bout1/2
operan como un circuito abierto (estado de alta impedancia), los motores están
desenergizados, la entrada STEP PIN es ignorada.
2: DIRECTION: 1 pin para cambiar el giro, dependiendo del sistema de transmisión acoplado
al eje del motor, el sentido de giro es relativo a cada eje del brazo cartesiano (SUBIR,
BAJAR, ir a la IZQUIERDA, DERECHA), se fija un nivel alto para un sentido y un bajo
para el otro, según el estado de este pin, suma o resta el índice del circuito indexador. Dentro
del código fuente se definió este pin con la palabra
(DRIVER8825_Me#__DIRECTION_PIN), además se definió la palabra UPZ que desplaza
hacia arriba el carro eje Z, DWZ, lo desplaza en sentido contrario. Para el eje horizontal X,
LFX desplaza hacia la izquierda el carro eje X, RGX lo desplaza en sentido contrario.
3: STEP: 1 pin para recibir el tren de pulsos o pasos de control, dentro del código fuente se
definió este pin con la palabra (DRIVER8825_Me#_STEP_PIN), en cada flanco ascendente
la posición del registro se desplaza ascendentemente o lo contrario dependiendo del estado
del pin DIRECTION4,5,6: MODE2, MODE1, MODE0: permiten fijar la división de los
pasos por vuelta del motor (microstepping), se configuran con 3 pines (los número 4 ,5 y 6)
asociados a 3 bits de combinaciones (M2, M1, M0), esto se hace de acuerdo a lo mostrado
en la Tabla 26.
Conociendo el divisor de pasos podemos calcular los pasos necesarios para dar una vuelta
del motor:
[SPN]
pasos_por_vuelta_del_motor = pasos_completos / división_micropasos
[ENG]
step_per_turn = fullStep / μstep
111
Código FDE 089
22
T ABLA 26 TABLA DE CONFIGURACIÓN MODES 2,1,0
# M2 M1 M0 μstep
dec
0 0 0 0 1/1 (Excitación de 2 fases) con corriente de 71%
1 0 0 1 1/2 Excitación de 1-2 fases
2 0 1 0 1/4
3 0 1 1 1/8
4 1 0 0 1/16
5 1 0 1 1/32
6 1 1 0 1/32
7 1 1 1 1/32
Para 1/32 también se puede configurar M2M1M0 para los valores decimales 6 y 7, siendo
más usado el registro del numeral 7.
Escogiendo un MPP (Nema17) de tecnología de 2 fases con 200 pasos completos (fullStep)
por revolución o 1.8 grados por paso completo, los diferentes resultados para step_per_turn
son:
A: Para Mode2,1,0 = 000, no hay división, coincide con el valor de paso completo
step_per_turn = 200 / 1 = 200 s/t
B: Para Mode2,1,0 = 001, división por 2 o (medio paso)
step_per_turn = 200 / (1/2) = 400 s/t, ahora se requieren el doble de pasos para dar un giro
o vuelta, con el beneficio de mejorar la precisión de posicionamiento
C: Para Mode2,1,0 = 010, división por 4 (1/4)
step_per_turn = 200 / (1/4) = 800 s/t
Se puede ver que la formula:
se puede escribir como:
step_per_turn = fullStep * div_μstep
D: Para Mode2,1,0 = 011, división por 8 (1/8)

step_per_turn = 200 *8 = 1600 s/t
E: Para Mode2,1,0 = 100, división por 16 (1/16)
step_per_turn = 200 *16 = 3200 s/t
F: Para Mode2,1,0 = 101, división por 32 (1/16)
step_per_turn = 200 *32 = 6400 s/t
112
Código FDE 089
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Dentro del código fuente se definió estos pines con la expresión:

“DRIVER8825_Me#_MODE0/1/2_PIN”
7: RESET: se activa en bajo, restablece la entrada haciendo que la lógica del indexador se
reinicie a su posición inicial, desactiva temporalmente las salidas de puente H y la entrada
de paso es ignorada también temporalmente.
Dentro del código fuente se definió estos pines con la palabra
“DRIVER8825_Me#_RESET_PIN”
8: SLEEP: lógica alto en este pin para activar el driver, lógica en bajo para entrar en modo
de bajo consumo.
7.4.2. Calculo de posicionamiento

Si el carro del eje X (horizontal) es movido por sistema de Correa (paso de 2mm) y Polea
(20 dientes), y el carro del eje vertical Z, es movido por sistema de trasmisión tornillo de
diámetro 8 mm y paso de 1.25, las variables base para calcular el posicionamiento son:
beltPitch/pasoCorrea = 2 mm; paso o separación entre dientes de la Correa.
pulleyNumberTeeth/numDientesPolea = 20; número de dientes de la Polea.
threadPitch/PasoRosca = 1.25 mm; Paso de la rosca de la varilla del eje Z: distancia que hay
entre dos crestas sucesivas de la varilla roscada, la varilla escogida es un tornillo inoxidable
de acero 1020 galvanizado de rosa métrica m8
Si Tipo de transmisión es igual a Polea-Banda Entonces:
resoluciónPorVuelta = pasoCorrea numDientesPolea; // 40 mm por giro o vuelta

resolutionPerTurn = beltPitch * pulleyNumberTeeth;
Si Tipo de transmisión es igual a tornillo Entonces:
resoluciónPorVuelta = PasoRosca; // 1.25 mm por giro o vuelta

resolutionPerTurn = threadPitch;
Ahora para calcular los pasos por avanzar un milímetro es:
stepsPer1MM = stepsPerTurn / resolutionPerTurn; // pasos por mm

resolutionPerStep = 1 / stepsPer1MM;
El Angulo por paso es:

anglePerStep = rev / stepsPerTurn;
113
Código FDE 089
22
Como finalmente el driver8825 se controla por pasos, una distancia X se debe convertir a
pasos:
convMilimetersToStep = mm* stepsPer1MM;
El resumen de cálculos se muestra en la Tabla 27, en la cual se utiliza la siguiente

nomenclatura:
μstep: μstepping/micropaso o división del paso

∠PB: Angulo de giro Por paso, Sistema de transmisión polea/banda (pulley/belt)
∠S: Angulo de giro Por paso, Sistema de transmisión tornillo (screw)
𝜏: Torque: TM: Máximo, TA: Alto, TI: Intermedio, TB: Bajo, TL: Leve TN: Mínimo)
𝜐: Velocidad: VM: Máxima, VA: Alta, VI: Intermedia, VB: Baja, VL: Leve VN: Mínima)
𝑟: Ruido/Vibración: RM: Máximo, RA: Alto, RI: Intermedio, RB: Bajo, RL: Leve RN:
Mínimo)
r/v: resolución por vuelta
p/m: pasos por milímetro
r/p: resolución por paso
T ABLA 27. T ABLA DE CÁLCULOS , TRANSMISION POR CORREA Y POLEA

μstep ∠PB ∠S 𝜏 /𝜐 /𝑟 r/v p/m r/p
1/1 1.8 TM/VM/RM 40.00 mm 5.00 steps
1/2 TA/VM/RM
1/4 TI/VM/RM
1/8 TI/VM/RM
1/16 TL/VM/RM
1/32 TN/VM/RM
1/32 TN/VM/RM
1/32 TN/VM/RM
T ABLA 28 T ABLA DE CÁLCULOS , TRANSMISION POR TORNILLO
μstep ∠PB ∠S 𝜏 /𝜐 /𝑟 r/v p/m r/p

1/1 1.8 TM/VM/RM
1/2 TA/VM/RM
1/4 TI/VM/RM
1/8 TI/VM/RM
1/16 TL/VM/RM
1/32 TN/VM/RM
1/32 TN/VM/RM
1/32 TN/VM/RM
114
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22
7.5 Presupuesto
En la siguiente tabla se muestra el costo de los componentes electrónicos y mecánicos
utilizados en este proyecto:
Referencia Cantida Valor IVA 16% Valor Valor Total

d Unitario Parcial
Perfil Aluminio 9 mts 11,752 1,880 13,633 122,699
EMM405
(Chasis)
guías 2 mts 100.000
Fuente de 1 105,000 20,000 125,000 125,000
Potencia 12VDC
20AMP
Suiche y 1 3276 624 3,900 3,900
portacable Fuente
de Potencia
Rodamiento 4 20,238 3,238 23,476 93,904
kh1228.ntn
Tarjeta de 1 60,000 9,600 69,600 69,600
Potencia Drivers
Motores Por
Pasos
Drivers Motores 2 24,052 3,848 27,900 55,800
Por Pasos
Correa GT2, 3 mts 14,568 2,330 16,898 50,696
2*6mm
Clon Arduino 2 45,603 7,296 52,899 105,798
Mega
Display LCD TFT 1 75,000 12,000 87,000 87,000
TOUCH 3,2”
Shield LCD TFT 1 28,000 4,480 32,480 32,480
TOUCH MEGA
Motor por pasos 2 39,569 6,331 45,900 91,800.
Polea GT2, 20 2 10,259 1,641 11,900 23,800
dientes
Acople flexible 1 12,844 2,055 14,899 14,899
Válvula solenoide 1 25,862 4,137 29,999 29,999
Driver potencia 1 17,800 2,848 20,648 20,648

solenoide
Lamina Acetal 1 11,928 1,908 13,836 13,836
(carro)
115
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Angulo escuadra 4 2,413 386 2799 11,199

Angulo simple 8 517 82 599 4,799
tornillos 20,000
Corte perfileria 20,000
Sensor X 16 6.960 111,360
Mecanizado CNC 8 horas 120.000 19200 139,200 1,113.600
otros 400,000
2´622.924
En los anexos 32 y 33 se muestran los códigos de los porgramas tanto de la pantalla como de
la máquina en general.
7.6 Construcción y pruebas de funcionamiento

Para la construcción de los elementos mecánicos se utilizó mecanizado CNC, corte láser e
impresión 3D. En la Figura 68a se observa la máquina CNC modelo HAAS VF1 instalada en
los laboratorios del Departamento de Ing. Mecánica de la Universidad Nacional, en la Figura
68 b se observa el montaje y mecanizado parcial por CNC de la componente 39 del plano 5.1
(carro x) numerada como anexo 5.16. La precisión en la posición de los agujeros sobre los
que se soportan las varillas de guiado es muy importante por eso se recurrió el mecanizado
CNC que da tolerancias superiores a las 20 micras. Es importante anotar que los materiales
seleccionados (acetal, aluminio 7075 y acrílico) no sólo cumplen los requisitos mecánicos y
de degradación sino que también son fáciles de mecanizar y producen buenos acabados
superficiales.
La Tabla 29 muestra las piezas manufacturadas mediante la máquina CNC
116
Código FDE 089
22
a B
FIGURA 68. A) MAQUINA CNC UTILIZADA PARA EL MECANIZADO DE ALGUNAS

COMPONENTES DE LA MÁQUINA DE TINCIÓN , B ) MONTAJE Y MECANIZADO DEL
“ CARRITO X” HECHA EN ACETAL
T ABLA 29 PIEZAS MANUFACTURADAS MEDIANTE CNC

Nombre
Soporte ejes
Carro x
Carro z
Base carro inferior
Base carro superior
Soporte motor Z
La máquina de prototipado ubicada en las instalaciones del departamento mecatrónica

(bloque G306) del instituto tecnológico metropolitano, se utilizó para elaborar las piezas
enlistadas en la Tabla 30
T ABLA 30 PIEZAS MANUFACTURADAS MEDIANTE PROTOTIPADO
Nombre
Arandela soporte ejes
Arandela perfiles
Caja polea*
Gancho canastilla*
* No fueron realmente
manufacturadas para el prototipo
117
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22
Para el tornillo de potencia se requirió una sencilla operación de cilindrado para poder acoplar
este a un acople flexible (ítem 57 del plano de montaje general, plano 5.1).
El ensamblaje de las componentes mecánicas no requiere de herramientas especiales, el

tiempo total de ensamble en la primer ocasión en la que hubo que hacer algunos ajustes,
particularmente con las uniones de los perfiles estructurales fue de 40 horas
aproximadamente, la segunda ocasión tomó aproximadamente 15 horas, se estima que en
producción continua este proceso tome unas 3 horas. Por su parte los módulos de control,
potencia y comunicación (pantalla), tampoco requieren herramientas especiales. La
instalación de esos módulos ya ensamblados no requiere más de 45 minutos. La máquina
ensamblada para las primeras pruebas se ve en la Figura 69. En este caso aún no se habían
montado el gancho para la canastilla, como tampoco los contenedores y todo el montaje
electrónico se había hecho en protoboard, con esto se puso a punto el código de control.
Realizadas todas las pruebas se procedió al montaje incluyendo todos los contenedores,
estación de lavado y secado. Se refinaron algunas líneas del código de control (anexos 32 y
3.
a b
118
Código FDE 089
22
c d
FIGURA 69 A) MÁQUINA DE TINCIÓN ENSAMBLADA , SE MUESTRAN A: VISTA LATERAL
EN LA QUE SE APRECIA EL CHASIS Y OTRAS COMPONENTES , B ) VISTA LATERAL EN LA
QUE SE APRECIA EL SOPORTE DE LOS EJES , LOS EJES , POLEA, BANDA Y MOTOR NEMA
17 X, C) DETALLE DEL CARRO X SOBRE EL QUE ESTÁN MONTADOS TODOS LOS
ELEMENTOS DEL CARRO Z EXCEPTO EL GANCHO ( SE ACOPLÓ UNA L PARA PROBAR LOS
MOVIMIENTOS . D) VISTA SUPERIOR EN LA QUE SE APRECIA ADEMÁS DE LOS
MECANISMOS PRINCIPALES LA PROTOBOARD EN LA QUE ESTÁ MONTADO EL ARDUINO
Y LOS DRIVERS .
Las pruebas de funcionamientos se pueden ver en el anexo 16. En el anexo 17 se observa el

funcionamiento final de la máquina, video donde se puede apreciar el ciclo completo de
tinción de papanicolau. Claramente las velocidades son las esperadas tanto en el eje X como
en el Y.
119
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22
En las Figura 70 a 73 se muestra las partes principales de la máquina, etiquetadas con los
stickers alfabéticos.
FIGURA 70 VISTA FRONTAL MÁQUINA DE TINCIÓN (PROTOTIPO )
FIGURA 71 VISTA SUPERIOR MÁQUINA DE TINCIÓN (PROTOTIPO )
Clave figuras 69 y 70:

A: Sistema de Mando
B: Sistema de Desplazamiento Vertical Z
C: Contenedores de Líquidos
D: Sensor de Posición X
E: Electrodos del Sensor del Nivel
F: Estación de Lavado
G: Estación de Secado
H: Interruptor ON/OFF
120
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I: Extractor de Vapores
J: Puerto de Programación
J1: Cable de Programación
K: Sensor de Toque X0
L: Sistema de Desplazamiento Horizontal X
M: Refrigeración
N: Chasis
O: Separador Sistema de Desplazamiento Horizontal X – Contenedores
P: Angulo
Q: Tornillo
R: Tuerca
S: Regla de Posicionamiento
T: Led
121
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22
FIGURA 72 P ARTE LATERAL DERECHA:A: FUENTE DE ALIMENTACIÓN ,B: STEPPER X

Y C: T ARJETA DE C ONTROL Y P OTENCIA
FIGURA 73 VISTA LATERAL IZQUIERDA
Clave Figura 72:
A: Sensor de Nivel
A1: Bornera de conexión de Alimentación 12 V DC
A2: Puerto señal de activación relé y desbordamiento de nivel
A3: Bornera de conexión de Electrodos
A4: Bornera de conexión de Electroválvula
B Sistema de Lavado: toma de agua y desagüe
C: Extractor de Vapores
122
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22
8. CONCLUSIONES, RECOMENDACIONES Y
TRABAJO FUTURO
Se diseñó y construyó un prototipo de bajo costo de una máquina automática de tinción de

muestras citológicas. Los regímenes de velocidad y ciclos de tinción logrados por la máquina
se corresponden con los encontrados comercialmente. El costo total de la máquina en
términos de materiales y manufactura fue inferior a los 2.5 millones de pesos, lo cual fue un
poco mayor al precio inicial planeado pero que sin lugar a dudas permite concluir que el
precio comercial será inferior al de la competencia.
La revisión bibliográfica permitió determinar las condiciones de operación, esto se hizo

revisando la información provista por los fabricantes de máquinas de tinción y consultando
personal del laboratorio Echavarria de la ciudad de Medellín, personal experto en este
procedimiento. La misma revisión llevó a determinar los materiales apropiados que
básicamente deben ser resistentes a solventes y corrosión dado que estos son los ambientes
típicos de un proceso de tinción. La tecnología y accesorios electrónicos fueron seleccionados
teniendo en cuenta el costo y la facilidad de implementación en el prototipo, esto llevó a
escoger motores paso a paso y una ECU basada en un sistema Arduino, de igual forma las
componentes mecánicas en lo posible fueron partes comerciales y se minimizó el número de
componentes que hubo que manufacturar. Los principales sistemas de transmisión de
movimiento fueron: trasmisión por correa en el eje X dado que se requiere un desplazamiento
de 1 m y velocidades del 25 cm/s y tornillo de bolas en el Z ya que el desplazamiento es
menor a 15 cm y las velocidades menores a 10 cm/s.
El diseño mecánico detallado de la máquina se hizo con los lineamientos dados por el diseño
conceptual y se logró un máquina fácil de manufacturar y de ensamblar con un peso inferior
a 12 Kg, lo cual es mucho menor que todas las máquinas de la competencia.
Dado el alto número de componentes comerciales seleccionado para la alimentación y

control, lo cual es uno de los requisitos del diseño conceptual hecho en esta tesis, el diseño y
construcción de la placa prototipo fue bastante simple. Primero se elaboró todo el montaje en
protoboard y hasta tanto no se realizaron y verificaron las pruebas de funcionamiento, no se
procedió a realizar el montaje tipo “tándem” de un arduido y las shield apropiadas, que fue
el diseño final del sistema de control. Basado en esto, se diseñó utilizando el programa Eagle
7, la tarjeta de potencia que puede ser utilizada en el producto comercial final.
123
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22
Dado que la ECU está basada en el sistema Arduino, se seleccionó una interfaz gráfica
(pantalla touch) compatible con este tipo de control. Esto llevó a realizar una programación
de todo el control y retroalimentación basada en lenguaje C++. Se programó el ciclo de
tinción de Papanicolau y se dejó la posibilidad de programación de ciclos libres de acuerdo
a la necesidad del usuario.
Se realizaron pruebas experimentales en el prototipo que permitieron establecer que el diseño

es idóneo y viable para dar el siguiente paso a una máquina comercial, esto se pude concluir
ya que los movimientos de la máquina permiten realizar los ciclos de tinción y además los
costos de materiales y manufactura son bajos.
Se recomienda diseñar y construir una PCB que incluya todas las componentes de control,
esto volverá el diseño más compacto. Una versión preliminar de parte de esta PCB se muestra
en el anexo 32. Sin embargo no se construyó dado los costos que implica para un solo
prototipo, costos que para una producción en sería se reducirán sustancialmente.
124
Código FDE 089
22
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126
Código FDE 089
22
ANEXOS
127
Código FDE 089
22
Anexo 1 Catálogos Máquinas de Tinción automáticas

comerciales
128
Código FDE 089
22
Anexo 2.1. Encuesta a usuarios: VANESSA LONDOÑO SANCHEZ
Anexo 2.2. Encuesta a usuarios: ROBERTO GÓMEZ BATRES
Anexo 2.3. Encuesta a usuarios: ANDRÉS CADAVID RESTREPO
Anexo 2.4. Encuesta a usuarios: SARA MARÍA LEAL MARÍN
129
Código FDE 089
22
Anexo 2.5. Formato encuesta a expertos en diseño
130
Código FDE 089
22
Anexo 3. Resumen de los catálogos de máquinas de tinción

comerciales
131
Código FDE 089
22
Anexo 4. Cotizaciones de máquinas comerciales
132
Código FDE 089
22
Anexo 5. Planos de detalle de la máquina de tinción
133
Código FDE 089
22
Anexo 6. Ficha técnica barillas de guiado X
Anexo 7. Ficha técnica rodamientos lineales
Anexo 8. Correa GT2
Anexo 9. Pololu Nema 17
Anexo 10. Datasheet uctrl Arduino Mega _ Datasheet.pdf”

Se puede descargar enlinea en:
http://www.atmel.com/images/atmel-2549-8-bit-avr-microcontroller-atmega640-1280-
1281-2560-2561_datasheet.pdf
134
Código FDE 089
22
Anexo 11. Tarjeta de Control _ Arduino MEGA 2560-V3e _

Circuito Esquemático.pdf”
Anexo 12. Tarjeta de Control _ Arduino MEGA 2560-V3e _

PCB.pdf
Anexo 13. Tarjeta de Control _ Arduino MEGA 2560-V3e.sch
Anexo 14. Tarjeta de Control _ Arduino MEGA 2560-V3e.brd
Anexo 15. Tarjeta de Potencia _ RAMPS versión 1.4.2.3 _ Circuito

Esquemático.pdf
Anexo 16. Tarjeta de Potencia _ RAMPS versión 1.4.2.3 _ PCB.pdf
Anexo 17. Tarjeta de Potencia _ RAMPS_1.4.2.3.sch
Anexo 18. Tarjeta de Potencia _ RAMPS_1.4.2.3.brd
Anexo 19. Driver de Accionamiento _ DRV8825 _ Datasheet.pdf
135
Código FDE 089
22
Anexo 20. Driver de Accionamiento _ DRV8825 _ Circuito

esquemático.pdf
Anexo 21. IC-XPT2046 Controlador de pantalla táctil.pdf
Anexo 22. LCD-TFT-TOUCH_3,2 _ Circuito Esquematico.pdf
Anexo 23. Microswitch SPDT _ Datasheet.pdf
Anexo 24. Mechanical Endstop _ Circuito Esquemático.sch
Anexo 25. Mechanical Endstop _ PCB.brd
Anexo 26. Optical Endstop _ Circuito Esquemático.sch
Anexo 27. Optical Endstop _ PCB.brd
Anexo 28. Optical Endstop _ Datasheet.
Anexo 29. Sensor de nivel de agua _ Circuito Esquemático.pdf
Anexo 30. Datasheet Electroválvula
Anexo 31. Fuente-conmutada-tipo-atx.pdf
Anexo 32 Código de programación de la pantalla: TFT 320QVT
136
Código FDE 089
22
Anexo 33 Código de programación de posicionamiento y

movimientos de la máquina
137
Código FDE 089
22
Anexo 34 Video de pruebas de funcionamiento
Video funcionamiento máquina de tincion.mpg
138
Código FDE 089
22
FIRMA ESTUDIANTES
FIRMA ASESOR
FECHA ENTREGA: _____________
FIRMA COMITÉ TRABAJO DE GRADO DE LA FACULTAD
RECHAZADO ACEPTADO____ ACEPTADO CON

MODIFICACIONES_______
ACTA NO._____________
FIRMA CONSEJO DE FACULTAD_____________________________________
ACTA NO._____________
139
Código FDE 089
22
140

Automatización del proceso de tinción de muestras de laboratorio

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INFORME FINAL DE Versión 03

FABRICACION DE UNA MÁQUINA

Arlys Javier Asprilla Arboleda

Ing- Jorge Andrés Sierra

INSTITUTO TECNOLÓGICO METROPOLITANO

Palabras clave: Tinción automatizada, Papanicolau, Diseño conceptual, Microcontroladores,

Al laboratorio de Mecanizado de la Universidad Nacional y al técnico Edwin Hinestroza

DC/CD: Direct Current, Corriente Directa

VDC/VCD: Voltaje Corriente Directa

IC/CI: Integrated Circuit, Circuito Integrado

MOSFET: Metal-Oxide-Semiconductor Field-Effect Transistor

Normalmente en cualquier circuito que tenga transistores, encontraremos la nomenclatura

Voltajes negativos y tierra (GND)

Vee: Voltaje negativo para transistores bipolares BJT

SSM/MPP: Stepper Motor, Motores de Pasos ó Motor Paso a Paso

MV, VM: Motor Voltage, Voltaje del Motor

Generar movimiento en XYZ (o en el r) ..................................................... 41

7.2.6: Tarjeta sensor de nivel de agua y accionamiento electroválvula ............. 105

Anexo 17. Tarjeta de Potencia _ RAMPS_1.4.2.3.sch .......................................... 135

El diagnóstico y tratamiento de enfermedades ha evolucionado en los últimos años debido al

 Determinar las condiciones de operación, materiales apropiados, tecnología y

 El número de estaciones es mínimo 10 máximo 18.

 Se requiere el mayor número de elementos comerciales que se consigan en Colombia.

 Se desea para el dispositivo una configuración abierta que permita futuras

3.1. El proceso de tinción

Paso 1: Toma de muestra al paciente (proceso manual)

En este trabajo el prototipo a diseñar es específicamente realizado para el paso número 4,

Si observamos un corte histológico al microscopio óptico sin realizar ningún tratamiento de

FIGURA 1 MUESTRAS CITOLÓGICAS – EXTENDIDOS ATRÓFICOS, SOCIEDAD ARGENTINA

3.1.1 Tinción de Gram

La tinción de Gram o coloración de Gram (Gram-Wikipedia, 2016) (Mares, 2008) es un tipo

T ABLA 1 CICLO DE TINCIÓN DE GRAM

3.1.2 Tinción de Papanicolaou

Está particularmente indicada para el estudio de la queratinización de las células

T ABLA 2 CICLO DE TINCIÓN DE PAPANICOLAU (VER ANEXO 2.1):

1. Alcohol isopropílico al 95% 15 minutos Fijación

3.2. Tecnologías actuales de tinción

La revisión de patentes (Estados Unidos Patente nº US/2010/0144018) (Estados Unidos

Figura 3 y 4 presentan de forma esquemática y en vista isométrica los dispositivos de tinción

FIGURA 2, IMÁGENES DE ALGUNOS EQUIPOS DE TINCIÓN AUTOMÁTICA DE LAS

FIGURA 3 ESQUEMA DE UNA MÁQUINA TIPO LINEAL :

FIGURA 4 ESQUEMA DE UNA MÁQUINA TIPO CILÍNDRICA :

Subconjunto portaobjetos y sistema de agarre de los portaobjetos:

FIGURA 5, A) SISTEMA PORTAOBJETOS , B ) PORTAOBJETOS C ) CONTENEDORES DE LA

FIGURA 6, SISTEMA DE AGARRE (GANCHO ) DEL SISTEMA PORTAOBJETOS DEL EQUIPO

FIGURA 7, SISTEMA DE AGARRE (GANCHO ) Y SISTEMA PORTAOBJETOS EQUIPO

FIGURA 8, SISTEMA PORTAOBJETOS EQUIPO COMERCIALES LEICA (LEICA CO., 2016)

Subconjunto sistema de control y censado:

Este subconjunto controla la máquina y sus componentes son:

Unidad electrónica de control:

Las principales variables a controlar son:

Velocidad de desplazamiento de los portaobjetos: Velocidades en las direcciones: X, Y, Z o

Subconjunto de lavado: Corresponde a una estación de lavado.

Subconjunto de secado: Corresponde a una estación de secado.

Subconjunto estructural y de nivelación:

Para obtener los principales lineamientos de diseño se implementará el método de diseño

En esta sección se condensa la información relacionada con el cómo fue realizado su

Para lograr que el proyecto fuese exitoso, se realizaron reuniones semanales de

Para la manufactura de algunas componentes se utilizó en general métodos de mecanizado

4.1 Metodología QFD (Quality Function Deployment): Despliegue de

El QFD sirve esencialmente para (Rojas, 2009):