TESIS-2 - Revisión - 2 (15-04-2020)

Código FDE 089
INFORME FINAL DE
Versión 03
TRABAJO DE GRADO
Fecha 2015-01-27
Validación numérico-experimental de la incidencia de la

geometría y número de álabes que conforman el rotor en una
turbina de flujo cruzado tipo Michell-Banki para pico generación.
Steven Galvis Holguin
Yadilton Andrés Tobón Arias
Ingeniería Mecatrónica
Jorge Andrés Sierra del Río
INSTITUTO TECNOLÓGICO METROPOLITANO

29/01/2020
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Código FDE 089
INFORME FINAL DE Versión 03
TRABAJO DE GRADO
Fecha 2015-01-22
RESUMEN
Las pequeñas centrales hidroeléctricas (PCH´s) se utilizan principalmente en las zonas no

interconectadas (ZNI) del país donde la densidad poblacional es baja y el consumo de
energía está confinado a pequeña escala, por lo que la provisión de energía eléctrica desde
los sistemas interconectados no resulta factible. Por lo tanto, las ZNI donde se tienen
disponibilidad de recursos hídricos, son los principales puntos de aplicación de las turbinas
de flujo cruzado (TFC) tipo Michell-Banki. Muchos sistemas de PCH´s emplean estas TFC
debido a su simplicidad de diseño, bajo costo de fabricación y amplio rango de
implementación, por funcionar con un intervalo de altura de caída o cabeza de 1m – 200m.
Sin embargo, comparado con diseños más avanzados y eficientes como turbinas Pelton y
Francis, tienden a presentar eficiencias más bajas.
El objetivo de este estudio consistió en caracterizar una TFC tipo Michell-Banki, diseñada y
construida para unas condiciones de sitio, utilizando la dinámica de fluidos computacional
(CFD) y ensayos hidráulicos estandarizados contrastando los resultados con el fin de
obtener un prototipo funcional de una pico turbina hidráulica. Para cumplir esto, se realizó
una investigación de la literatura de las TFC, donde se determinaron los parámetros más
influyentes de diseño en la eficiencia máxima de la turbina, el número de álabes del rotor,
los ángulos de entrada del fluido al rotor, la relación de diámetros internos y externos del
rotor, la relación del ancho del rotor y del inyector, la geometría de los álabes del rotor,
entre otros. Posteriormente, se realizaron tres diseños de turbinas donde solo se cambiaron
los parámetros geométricos del perfil de los álabes del rotor y el número de álabes, para no
incluir más variables en el diseño de experimentos. El primer diseño se realizó con perfiles
tubulares y 28 álabes, el segundo diseño se cambió el perfil de los álabes estándar o
tubulares por perfiles hidrodinámicos modificados conforme a la curvatura de los álabes
utilizados en el primer diseño y en el tercer diseño se cambió el número de álabes del
segundo diseño. Finalmente, se utilizó la dinámica de fluidos computacional para obtener
el diseño con mayor eficiencia, al cual se le hicieron las pruebas experimentales en un banco
hidráulico para validar los resultados obtenidos con el CFD. Se concluyó que al utilizar el
perfil hidrodinámico NACA 6512 modificado conforme a la curvatura y longitud de cuerda
de los perfiles tubular y funcionando con el mismo número de álabes (28) se obtiene una
eficiencia del 89%, aumentando 6% la eficiencia con respecto a la turbina con álabes
tubulares.
Palabras clave: turbomáquina, pico-hidroeléctrica, eficiencia, dinámica de fluidos

computacional.
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RECONOCIMIENTOS
Los autores expresan sus agradecimientos a:
Msc. Jorge Andrés Sierra Del Rio por incentivarnos a realizar este estudio de pregrado, por
su continuo apoyo durante la realización de éste y por invertir su tiempo en nuestra
formación.
PhD (c). Diego Hincapié Zuluaga por su invaluable colaboración en la tutoría para la
elaboración de este proyecto.
A nuestros padres y familiares por darnos todo su apoyo y energía en el transcurso de

nuestra carrera y desarrollo de este trabajo.
El Instituto Tecnológico Metropolitano y su grupo de investigación en Materiales Avanzados

y Energía MATYER, en la línea de Computación Avanzada y Diseño Digital por poner sus
recursos a disposición para llevar a cabo este proyecto.
A los integrantes de postgrado que trabajan con energías limpias en el ITM por los valiosos
conocimientos aportados durante este estudio.
Gracias a todas las personas que colaboraron de una u otra forma en la realización de este
proyecto.
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ACRÓNIMOS
PCH´s - Pico Centrales Hidroeléctricas

TFC - Turbina de flujo cruzado
ZNI - Zonas No Interconectadas
CFD - Dinámica de fluidos computacional
PEN - Plan Energético Nacional
SIN - Sistema Interconectado Nacional
IPSE - Instituto de Planificación y Promoción de Soluciones Energéticas para las Zonas no
Interconectadas
NACA - National Advisory Committee for Aeronautics
ISA – Inventario de interconexión eléctrica
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TABLA DE CONTENIDO
1. INTRODUCCIÓN 7
1.1 Objetivos 8
1.1.1. Objetivo General 8
1.1.2. Objetivos Específicos 8
1.2. Organización y estructura de la tesis 9
2. MARCO TEÓRICO 10
2.1. Generación eléctrica con turbinas hidráulicas 10
2.2. Clasificación de las centrales y turbinas hidráulicas 11
2.3. Selección de turbinas hidráulicas 12
2.4. Generalidades de las turbinas de flujo cruzado 13
2.5. Estado del arte 15
3. METODOLOGÍA 21
3.1. Planteamiento matemático y diseño 19
3.1.1. Generación CAD 29
3.1.2. Importación de geometrías 33
3.2. Estudio numérico 34
3.2.1. Mallado 34
3.2.2. Definición de las condiciones de frontera 34
3.2.2.1. Inyector 35
3.2.2.2. Anillo 36
3.2.2.3. Carcasa 37
3.2.2.4. Rotor 38
3.3. Construcción del prototipo 39
3.3.1. Rotor 39
3.3.2. Inyector 44
3.3.3. Carcasa 45
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3.4. Caracterización 46
4. RESULTADOS Y DISCUSIÓN 49
4.1 Geometría de los tres (3) rotores estudiados 49
4.2 Geometría del inyector 54
4.3 Geometría de la carcasa 56
4.4 Resultados numéricos 58
4.5 Resultados experimentales 63
4.6 Validación del diseño 67
5. CONCLUSIONES 68
6. REFERENCIAS 70
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1. INTRODUCCIÓN
Colombia ha sido clasificada como el cuarto país en el mundo con mayor capacidad
hidráulica, debido a que cuenta con un caudal en los principales ríos de 52.075 m3 /s. En
cuanto a hidroelectricidad en proyectos grandes, según el inventario de Interconexión
Eléctrica S.A. (ISA), se cuenta un potencial de 93.085 MW con un total de 308 proyectos
mayores de 100 MW, en los cuales se han instalado 7.700 MW. Además, según el Plan
Energético Nacional (PEN) en PCH´s, se ha estimado un potencial global de 25.000 MW
instalables, de los cuales según inventario del Programa Nacional de Energías No
Convencionales y de estudios adelantados por la Universidad Nacional de Colombia, se han
construido 197 PCH´s, las cuales producen 162,2 MW (Energía et al., 2010).
A pesar de éste gran potencial, el suministro de energía eléctrica por medio del Sistema
Interconectado Nacional (SIN) presenta un alto costo en las zonas de baja densidad
poblacional, según el Instituto de Planificación y Promoción de Soluciones Energéticas para
las ZNI (IPSE) un 52% del territorio Colombiano está fuera del sistema interconectado de
energía eléctrica, por lo que la generación descentralizada con PCH´s en las ZNI, se presenta
como alternativa válida para aprovechar la energía disponible en los saltos hidráulicos. En
Colombia, se ha venido aumentando el estudio y producción de PCH´s, a fin de proveer de
energía eléctrica a las poblaciones en las ZNI que están sin la posibilidad de este servicio.
Sin embargo, La TFC tipo Michell-Banki no es implementada a menudo en este tipo de
proyectos, a pesar de sus ventajas comparativas como su simplicidad de diseño, bajo costo
de fabricación y poca variación de su potencia debido a cambios en el caudal, frente a las
turbinas clásicas como: Francis, Kaplan y Pelton (Dragomirescu, 2016). Sin embargo, si se
compara la TFC con estas últimas, las cuales tienen diseños más avanzados tiende a
presentar eficiencias más bajas.
Revisando los antecedentes de su utilización en el país, se encuentra, en general, que esta

continúa siendo desconocida y, por lo tanto, poco utilizada (Alfonso, Gutiérrez, Tur, & Banki,
2008). Con esto, se hace evidente la falta de estudios recientes que facilite el
dimensionamiento eficiente de los todos los componentes (inyector, rotor, carcasa) de las
TFC tipo Michell-Banki para su implementación en las ZNI.
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1.1 OBJETIVOS
1.1.1 OBJETIVO GENERAL
Caracterizar hidrodinámicamente una turbina de flujo cruzado tipo Michell-Banki diseñada

y construida para un caudal de 20 L/s con una cabeza de 0.5 m empleando la dinámica de
fluidos computacional y ensayos hidráulicos estandarizados contrastando los resultados
con el fin de obtener un prototipo funcional de una pico turbina hidráulica de bajos
requerimientos hidrológicos.
1.1.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS
• Calcular y diseñar a nivel de detalle un conjunto de por lo menos tres turbinas de

flujo cruzado para las condiciones de caudal y cabeza de 20 L/s y 0.5 m,
respectivamente, empleando diferentes metodologías que permitan entender y
considerar adecuadamente el efecto de los diferentes parámetros hidrodinámicos
de diseño.
• Evaluar el conjunto de turbinas de flujo cruzado, diseñadas anteriormente,

empleando la dinámica de fluidos computacional (CFD) y el análisis por elementos
finitos (FEA), con el fin determinar el desempeño hidrodinámico e hidromecánico de
cada turbina en diferentes puntos de diseño y operación.
• Construir un prototipo de turbina de flujo cruzado de alto desempeño, empleando

procesos de manufactura de alta disponibilidad en el medio de bajo costo,
garantizando así su accesibilidad a comunidades de bajo potencial económico y
tecnológico.
• Caracterizar el comportamiento real de la turbina de flujo cruzado fabricada

mediante su valoración en un banco de pruebas, donde se generan curvas reales de
desempeño hidromecánico y se evalúan las diferentes variables hidrodinámicas,
contrastando los resultados obtenidos previamente mediante la dinámica de fluidos
computacional.
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1.2. ORGANIZACIÓN Y ESTRUCTURA DE LA TESIS.

En la introducción se describe los antecedentes y justificaciones que tienen los autores para
elegir este proyecto, además después de revisar los antecedentes teóricos de las turbinas,
se plantea el problema que se quiere resolver, así como los objetivos que limitan el alcance
de este proyecto.
El marco teórico aporta el soporte teórico que describe las diferentes turbomáquinas,
resaltando las ventajas de los PCH´s para los cuales el uso de turbinas tipo Michell-Banki es
la mejor opción, se describen a nivel de detalle sus partes y se realiza una revisión a nivel
de detalle de la literatura de las TFC de diferentes estudios y/o investigaciones teórico-
numérico-experimentales de los parámetros de diseño de las TFC tipo Michell-Banki.
En la metodología se lleva a cabo el desarrollo del método de diseño, donde se realizan los
cálculos a nivel de detalle para el diseño de la TFC tipo Michell-Banki, con base a las
condiciones de sitio (caudal y cabeza) que se seleccionaron para esta turbina, para los cuales
se realiza un ejemplo a medida que se avanza en las ecuaciones gubernamentales. Además,
se realiza la configuración correspondiente del diseño de la turbina en el módulo CFX del
programa comercial ANSYS 19.0®, con el cual se podrá validar el diseño de la turbina y, por
último, se presenta el proceso de fabricación groso modo del prototipo de la TFC.
En los resultados se presenta lo obtenido por el método numérico, el cual en la actualidad

es empleado como una valiosa herramienta de apoyo en los procesos de optimización,
diseño y análisis los diferentes elementos de turbomáquinas, analizando el
comportamiento fluidodinámico y su interacción con las partes de las turbomáquinas,
detectando turbulencias, vectores de velocidad, presiones, entre otros. Además, se
presenta la validación de las simulaciones mediante las pruebas experimentales en un
banco hidráulico.
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2. MARCO TEÓRICO
2.1. Generación eléctrica con turbinas hidráulicas
Al hablar de energías limpias, las turbinas hidráulicas juegan un papel imprescindible,

debido a que son el componente que convierte la energía hidráulica contenida en el agua
en energía mecánica de rotación, cambiando la dirección y/o la magnitud de la velocidad
de un fluido por medio de un conducto (inyector), el cual desvía el fluido y en consecuencia
cambia su cantidad de movimiento. Generando así, fuerzas entre los álabes del rotor y el
fluido que realizan un trabajo por medio del desplazamiento del álabe, a fin de accionar un
generador eléctrico.
Desde el 2015, las fuentes de energía hidroeléctrica contribuyen alrededor del 61% de la
generación de energía renovable mundial. De éstas, las PCH´s aportan cerca del 7% (Figura
1). A pesar de su bajo costo por kW en contraste con las demás fuentes de energía renovable
y de la creciente demanda de energía, se ha explotado menos de la mitad del potencial
hídrico.
Figura 1. Cuota global de energías renovables.

Fuente: (Summary, 2016).
Sin importar que las condiciones de sitio sean únicas, se presenta la posibilidad de utilizar
equipos de bajo costo y estandarizados, utilizando metodologías de diseño que permitan
que el precio por kW sea menor que el de una turbina eólica, una planta diésel o panel solar.
Un informe del Banco Mundial (Williams & Simpson, 2009) sobre la electrificación, muestra
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que las PCH´s son el sistema de generación de energía eléctrica más económico, ver Figura
2.
Figura 2. Costos previstos para la electricidad fuera de la red.

Fuente: (Williams & Simpson, 2009).
2.2. Clasificación de las centrales y turbinas hidráulicas
Cada proyecto hidroeléctrico es distinto a los demás, por lo que la central se debe adaptar
a la configuración de las condiciones de sitio que ofrece la naturaleza (caudal y cabeza). Por
esto, las turbomáquinas no deben manufacturarse en serie, debido a que en la naturaleza
prácticamente no se dan dos saltos hidráulicos iguales (Mataix, 2009). En la Tabla 1, se
presenta la clasificación de las centrales hidroeléctricas según su capacidad de generación
eléctrica; este proyecto está enfocado a las micro y pico generación, en vista de que, por
condiciones de funcionamiento de cabeza y caudal bajos, se encuentran muchos lugares de
aplicación para este tipo de hidroeléctricas.
Tabla 1. Clasificación de las centrales eléctricas según su potencia.

Fuente: Elaboración Propia. Adaptada de (Mataix, 2009).
Tipo de central Rango de potencia (kW) Aplicación
Pico Centrales Menores a 10 Uso familiar y aplicaciones
mecánicas
Micro centrales 10 - 100 Para una red eléctrica
comunal (sistema aislado)
Mini centrales 100 - 1000 Para varias comunidades
cercanas
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Mediana central 1000 – 100.000 Para una pequeña ciudad y

comunidades aledañas
(conexión a la red)
Gran central Mayor a 100.000 Para grandes ciudades
(conexión a la red)
Debido a las características de cabeza y caudal de los proyectos ejecutados en el país, los
montajes de hidroeléctricas utilizan principalmente las turbinas Francis, Kaplan y Pelton; y
en menor medida las turbinas Michell-Banki y Turgo (Alfonso et al., 2008). En la Figura 3, se
clasifican las turbinas más utilizadas en proyectos hidroeléctricos, con base a la altura neta
de funcionamiento y; a su principio de operación (acción y reacción). Las de acción
aprovechan la velocidad que trae el fluido para producir un movimiento de rotación, en
cambio las de reacción aprovechan también la disminución de la presión interna en la
turbina.
Figura 3. Tipos de turbinas hidráulicas.

Fuente: Elaboración propia.
2.3. Selección de turbinas hidráulicas
La selección de la mejor turbina para cualquier lugar hidroeléctrico depende de las

condiciones de sitio (caudal y cabeza) y de la velocidad de funcionamiento que se requiera
para el generador. Debido a que, cada turbina presenta mejores eficiencias para
velocidades de rotación, cabezas y caudales específico (Paish, 2002).
Conforme a las condiciones de sitio existentes en una localidad, se puede seleccionar el tipo
de tecnología apropiada para la generación de energía hidroeléctrica. En la Figura 4, se
presenta un ábaco donde se muestran los rangos para la implementación de las diferentes
turbinas hidráulicas con base al caudal y la cabeza, que se tengan en el punto de instalación.
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Además, se puede observar zonas de funcionamiento compartidas entre 2 o más turbinas,

caso en el que se utilizan criterios de selección según el presupuesto.
Figura 4. Abaco para selección de turbina según la potencia

Fuente: (Alfonso et al., 2008).
2.4. Generalidades de las turbinas de flujo cruzado
La TFC tipo Michell-Banki, también conocida como turbina Ossberger, es una turbomáquina
utilizada en generación hidroeléctrica de hasta 2000kW. Algunas de sus ventajas más
relevantes con respecto a otras turbinas son:
• Tiene poca variación de la eficiencia a cambios en el caudal.

• Tiene un diseño sencillo y de relativa simplicidad de manufactura.
• Presenta un buen rendimiento a bajos caudales.
• No están expuesta a cavitación, por funcionar a velocidad de rotación bajas.
Por otra parte, presentan una mejor capacidad de generación de energía para condiciones
de carga variable. La Figura 5 muestra las curvas de eficiencia para varios tipos de
turbomáquinas en distintos porcentajes del flujo nominal, donde es evidente que la TFC
resaltada en rojo, tiene una mayor estabilidad en la eficiencia frente a variaciones en las
condiciones de flujo.
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Figura 5. Curva de eficiencia para varios diseños de turbina por porcentaje de caudal nominal.
Fuente: (TesfayeWoldemariam, Lemu, & Wang, 2018).
La turbina Michell-Banki, es una turbomáquina que transforma la energía potencial del

fluido en cinética rotacional, la cual se transforma en corriente eléctrica a partir de un
generador. Esta turbina está conformada principalmente por un inyector, un rotor y la
carcasa tal como se muestra en la Figura 6a. El fluido ingresa a través del inyector, el cual
acelera y direcciona el flujo hacia el rotor, donde se efectúa la transferencia de energía
entre el fluido y los álabes durante la primera (resaltado en rojo) y la segunda etapa
(resaltado en verde), transfiriendo el 75 y 25 % de la energía, respectivamente (Shepherd,
1956) (Figura 6b). Este fenómeno de flujo ha hecho que la TFC tipo Michell-Banki sea
considerada una turbina de impulso parcial de dos etapas, debido a que la primera etapa
puede operar con un grado de reacción y la segunda etapa opera con el principio de impulso
puro (Ceballos et al., 2017), (Chiyembekezo et al., 2014).
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a. Vista isométrica de la MBT b. Vista lateral del rotor de la MBT

Figura 6. Turbina de flujo cruzado tipo Michell-Banki.
2.5. Estado del arte
Desde 1903 que Anthony Michel patenta la TFC tipo Michell-Banki, se puede encontrar en
la literatura diferentes estudios concernientes a la incidencia de los parámetros
geométricos de la TFC, los cuales permiten validar el potencial de mejora de esta turbina. A
continuación, se detallan los estudios más relevantes de los últimos años en el tema:
(V. Sammartano et al., 2013). Realizan una investigación mediante análisis CFD con el
objetivo de aumentar la eficiencia de la TFC y lograr un mejor diseño, basándose en criterios
de mejora fundamentados en los parámetros de la geometría que afectan
considerablemente la eficiencia de la turbina. Este estudio varía los ángulos de incidencia y
de salida del fluido en los álabes, el diámetro externo e interno del rotor, la forma del
inyector y el número de álabes. Los autores encuentran que la turbina con 35 álabes y un
ángulo de ataque de 22°, presentó la mejor eficiencia (de 86%). Además, el análisis
numérico exhibió que el inyector lineal asegura un valor casi constante del ángulo de ataque
y, que la presencia del eje conduce a una reducción considerable en la eficiencia.
(V. Sammartano et al., 2014). Llevan a cabo un estudio utilizando análisis CFD y pruebas
experimentales con una TFC, con el objetivo de validar una nueva fórmula que relaciona la
velocidad de entrada a la presión de entrada. Concluyen que la velocidad de entrada se
vincula con la presión de entrada sin importar la geometría de la turbina.
(M. Sinagra et al., 2014). Llevan a cabo un estudio mediante CFD, que busca implementar
una TFC en acueductos que transportan el agua de una fuente natural a un tanque. Por lo
que realizan un diseño teniendo en cuenta una velocidad de flujo variable. Para esto,
utilizan un segmento de forma semicircular aguas arriba de la turbina, con el cual aseguran
una altura neta constante y, por consiguiente, una velocidad constante; incluso con valores
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de caudales diferentes. Se concluye que, la eficiencia oscila entre el 89% y el 73%, para
variaciones entre el 80% y 20% del caudal máximo.
(Mario Alfonso Arellano Vilchez, 2015). Realiza un estudio mediante análisis de fluidos
computacional CFD con el objetivo de mejorar el rendimiento de la turbina Michell-Banki
variando los perfiles de los álabes del rotor con y sin filo, desarrolla un modelo en el
software ANSYS y se utilizan seis diferentes configuraciones para los perfiles de los álabes
variando el espesor y el filo a la salida, se pudo determinar que cuando la turbina trabaja
con álabes con filo mejora la eficiencia producida respecto a cuándo trabaja con álabes sin
filo debido a que la geometría del álabe tiene efecto sobre la dispersión en el nivel bajo de
los álabes.
(V. Sammartano et al., 2016). Realizan el diseño de un banco hidráulico para observar el
comportamiento fluido dinámico de la TFC de un diseño propuesto previamente. Los
resultados experimentales fueron comparados con los obtenidos por las simulaciones con
el modelo de turbulencia SST. Finalmente, se validó el análisis propuesto en (V. Sammartano
et al., 2014), tanto experimental como numéricamente, obteniendo eficiencias
experimentales del 80%. Por lo tanto, al emplear este criterio de diseño en las TFC se
reducirán el número de simulaciones para optimizar la geometría de la turbina.
(Chichkhede et al., 2016). Estudian la variación de la eficiencia al cambiar los parámetros de

diseño de las TFC mediante simulaciones computacionales comparándolo con los
resultados obtenidos experimentalmente por Eve Cathrin Walseth (2009). En este estudio
se varían los ángulos de entrada de los álabes con respecto a la tangente, el ángulo de
ataque del fluido y la abertura del inyector. Se pudo determinar que, al aumentar la
abertura del inyector y al utilizar ángulos de ataque pequeños (12°), la turbina aumenta su
eficiencia. Además, se observa la dependencia de la eficiencia del ángulo del álabe en
diferentes aperturas de la boquilla y que el valor óptimo del ángulo aumenta al incrementar
la abertura del inyector entrada.
(V. Sammartano et al., 2016). Realizan un estudio con el fin de acoplar la regulación
hidráulica y electrónica; y así, maximizar la producción de energía eléctrica de la TFC para
ser implementada al final de los acueductos que abastecen los sistemas de distribución de
agua, remplazando a la válvula reguladora. Para esto, tienen 2 modelos; el primero que
cuenta solo con la regulación hidráulica y el segundo, que cuenta con regulación hidráulica
y eléctrica, mediante un banco de condensadores y dos convertidores de potencia, con el
propósito de cambiar la curva característica de la turbina variando las RPM conforme
cambian las condiciones de sitio. Se determinó, que el segundo modelo estudiado tiene un
aumento en la potencia generada. Sin embargo, hay un aumento del 30% en la inversión
del sistema.
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(Ceballos et al., 2017). Realizan un estudio para verificar el comportamiento hidrodinámico

de la TFC tipo Michell-Banki frente a cambios en el número de álabes del rotor, sin cambiar
las condiciones de funcionamiento, utilizando el módulo CFX del programa Ansys.
Determinando un incremento en la eficiencia de la turbina del 3.2% en el modelo con 28
álabes, con respecto al modelo con 16 álabes.
(V. Verma et al., 2017). Ejecutan un estudio para analizar el aumento de la eficiencia
variando parámetros claves de la geometría de la turbina Michell-Banki, como el diámetro
exterior del rotor, el ancho del rotor, el ángulo de ataque (del fluido a los álabes del rotor),
radio de la curvatura de los álabes y número de álabes. Este estudio concluye que, la que
eficiencia hidráulica aumenta hasta un 93% con un ángulo de ataque pequeño (8°), también
se logró aumentar utilizando una distancia mínima de la punta de la boquilla de 4 cm para
todos los ángulos de ataque superiores a 4°, además se obtuvo una mejora en la eficiencia
y la velocidad del rotor con una distancia de la punta de la boquilla entre 10 cm y 15 cm.
(R. C. Adhikari & Wood, 2017). Realizan una investigación del efecto de la geometría de la
pared posterior del inyector en la eficiencia de la TFC mediante simulaciones
computacionales, en este estudio escogen dos turbinas de referencia ya realizadas en la
literatura de 7kW y 0.53kW con unas eficiencias del 69% y 88% respectivamente, en las
cuales se modifican solo la forma de la pared posterior del inyector para luego comparar el
efecto de la geometría. Se concluye que con esta nueva metodología se logra una mejor
transformación de la energía cinética del fluido y se logró una mejor coincidencia entre el
ángulo de entrada y el ángulo exterior del rotor, lo que mejoró la eficiencia en 18 puntos.
(Popescu, 2017). Realizaron un estudio que tiene como objetivo analizar mediante CFD la
causa de las bajas eficiencias de la turbinas Michell-Banki que operan a bajas velocidades
de rotación. Este documento propuso un dispositivo guía en el rotor para evitar el impacto
de flujo y la recirculación, el cual diseñaron basándose en el campo de flujo resultante de
un análisis CFD. Concluyen que el fluido interactúa negativamente con el eje del rotor y los
fenómenos de recirculación e impacto del flujo ocurren a bajas RPM (n= 50 rpm), pero para
velocidades de rotación más altas (125 rpm), estos fenómenos desaparecen.
(Warjito et al,. 2017). Llevan a cabo una investigación que busca verificar la incidencia en el
rendimiento hidráulico de la TFC tipo Michell-Banki, funcionando con perfiles
aerodinámicos en sus álabes. Aprovechando la fuerza de arrastre que se produce en la
primera etapa por la caída de la presión, la cual generalmente es causante de pérdidas en
la turbina por la generación de remolinos. Por tal motivo, seleccionan el perfil NACA 6712 y
realizan 3 simulaciones; con perfiles estándar, con el perfil NACA 6712 y el perfil NACA 6712
invertido. Se concluye que, el rendimiento hidráulico no mejoró con respecto a la turbina
funcionando con los álabes tubulares (estándar), obteniendo eficiencias del 55.3 %, 43.6%
y 54.7%, respectivamente.
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(D. Jiyun et al., 2018). Elaboran una investigación numérica para realizar el diseño de una
TFC en aplicaciones de redes de agua y posteriormente, verificar el comportamiento fluido
dinámico de ésta bajo dichas condicione de funcionamiento. Proponen una TFC en línea con
dos bloques, para la cual varían la posición donde comienza la salida de lo que sería el
inyector (𝜃0 ). Determinan que, la mayor eficiencia se obtiene para un 𝜃0 igual a 30°, con un
valor de 42.4%, además de que la reducción de la carga de agua está limitada en un rango
aceptable sin afectar su rendimiento.
(Woldemariam et al., 2018). Elaboran un estudio con el fin de optimizar uno de los puntos
críticos de las TFC, la válvula guía. Primero, utilizan la función NURBS, con el fin de crear una
secuencia de puntos que permitan crear una trayectoria para la geométrica de la válvula.
Luego, mediante los métodos de algoritmo genético y optimización asistida por
metamodelo, se analizaron 2 modelos diferentes, obteniendo mejoras con respecto al
modelo de prueba del 4.73% y 5.33%, respectivamente. Además, los tiempos de análisis son
significativamente menores con respecto al CFD.
(D. Jiyun et al., 2018). Llevan a cabo un estudio sobre la incidencia del ángulo del arco de
entrada al rotor en el rendimiento hidráulico de la TFC para ser utilizada en aplicaciones de
redes de suministro de agua. Para esto, analizan mediante CFD el comportamiento de 4
arcos de entrada diferentes; 90°, 105°, 120° y 135°. Determinan que, un arco de salida más
pequeño entrega una potencia de salida mayor pero la presión aguas abajo de la tubería se
reduce considerablemente; en vista de eso, para lograr una buena relación entre la
eficiencia y la caída de presión aguas abajo, el mejor arco de entrada al rotor es de 105°;
entregando una eficiencia máxima de 42.6%.
(R. Adhikari & Wood, 2018). Realizaron un estudio donde se concentran en revisar
sistemáticamente los estudios computacionales usando simulaciones tridimensionales
realizadas para TFC determinando los parámetros de la geometría del inyector y el rotor
que tienen una mayor incidencia en la eficiencia de la turbina. Este estudio concluye que es
importante la coincidencia del diseño del inyector y el rotor, además se mostró que la
potencia extraída en la primera etapa o etapa de entrada podría variar significativamente
sin un impacto importante en el rendimiento de la turbina.
(Adanta et al,. 2018). Elaboran un estudio en el que buscan verificar la incidencia de los
parámetros geométricos de los álabes del rotor en la potencia de salida de la TFC tipo
Michell-Banki. Utilizando los perfiles hidrodinámicos NACA 6509 y NACA 6712, los cuales
son comparados con el perfil de los álabes estándar (tubular), empleando simulaciones
transitorias en dos dimensiones con los modelos de turbulencia SST 𝑘 − 𝜔 y 6-DOF. Este
estudio obtuvo como resultado eficiencias bajas del 47.6% y del 46.9% para los perfiles
NACA 6509 y NACA 6712 respectivamente, comparadas con la eficiencia para una turbina
con álabes estándar del 77.8%.
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Código FDE 089
TRABAJO DE GRADO
Fecha 2015-01-22
(D. Jiyun et al,. 2018). Realizan una validación experimental del modelo numérico para el
bloque y/o inyector de la TFC para generación de energía en tuberías de abastecimiento,
con el propósito de obtener el mejor rendimiento hidráulico de la turbina, sin afectar de
manera significativa la presión aguas. Para esto, realizaron modificaciones en la forma del
bloque (inyector), distancia entre rotor y el bloque y, agregando una paleta autoajustable.
Se concluye que, la turbina puede producir una potencia de hasta 600 Wh, con unas
pérdidas inferiores a los 5m, las cuales no afectan el suministro normal del agua.
(D. Jiyun et al., 2019). Llevan a cabo un estudio para verificar la incidencia del ángulo de
entrada de los álabes en la eficiencia de la turbina. Para lo cual, realizaron 4 modelos; con
26°, 28°, 30° y 32°. Se determinó que, hubo un aumento del 4.7% en la eficiencia de la
turbina con un ángulo de 30°, con respecto al ángulo de 26°. Por lo tanto, una buena
coincidencia entre el ángulo del álabe y el ángulo de incidencia del fluido al rotor mejorará
el rendimiento de la turbina. Además, al reducir el ángulo habrá más caída en la cabeza de
agua del sistema de distribución.
(Rantererung et al,. 2019). Ejecutan un proyecto con una TFC en una zona rural sin acceso
a la red eléctrica, este estudio tenía como objetivo validar el comportamiento hidráulico de
este tipo de turbinas funcionando con varios inyectores. Utilizaron 3 modelos de turbinas,
con 1, 2 y 3 inyectores, respectivamente. Finalmente, se determina que el modelo con 3
inyectores es el que presenta mejor rendimiento hidráulico, presentando una eficiencia del
84%.
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INFORME FINAL DE
Versión 03
TRABAJO DE GRADO
Fecha 2015-01-27
V. Sammartano et al.,
D. Jiyun et al. Generan
Johonson et al. M. Sinagra et al., Integran la regulación
A.G.M. Michell, Ossberger, Se energía por medio de TFC
Diseñan una turbina Implementan las eléctrica al sistema de
Patenta la turbina introduce el álabe para los sistemas de
con una eficiencia TFC en sistemas generación para
Poncelet. giratorio. monitoreo en redes de
entre el 60%-80%. transporte de agua controlar las RPM de la
distribución de agua
turbina
1903 1920 1938 1949 1982 2013 2014 2015 2016 2017 2018 2019
Fritz Ossberger, Mockmore y Merryfied, V. Sammartano et Mario A. Arrellano. Warjito et al,. Adanta et al,.
patenta la turbina inician los estudios al., Inician las Introduce los Introducen los perfiles Plantean la teoria
de flujo cruzado experimentales pruebas numéricas álabes con filo. aerodinámicos en las de utilizar perfiles
TFC. aerodinamicos
curvos.
Figura 7. Línea de tiempo de la TFC tipo Michell-Banki.

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Código FDE 089
INFORME FINAL DE
Versión 03
TRABAJO DE GRADO
Fecha 2015-01-27
3. METODOLOGÍA
En la Figura 8, se resumen mediante un flujograma la metodología que se implementó para

la solución de los 4 objetivos específicos planteados para este trabajo.
INICIO
Generación de las tres (3) Ecuaciones y parámetros

geometrías de la turbina geométricos de la
en SolidWorks literatura.
Configuración del
Simulación de las turbinas
Setup del CFX
en Ansys-CFX.
NO
Fabricación del diseño

más eficiente.
Validación
experimental
SI
FIN
Figura 8. Metodóloga de la tesis.

Para el desarrollo del proyecto, se plantea como objetivo específico inicial el diseño de tres
(3) configuraciones de TFC tipo Michell-Banki, todas a nivel de detalle. Para determinar la
incidencia de los parámetros geométricos seleccionados como objetivo de estudio en el
comportamiento fluidodinámico de la turbina. Los cuales, como resultado de la revisión
bibliográfica, corresponden básicamente a la geometría del perfil y número de álabes.
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Código FDE 089
TRABAJO DE GRADO
Fecha 2015-01-22
A continuación, se presenta la memoria de cálculo realizada, donde se detallan los pasos

mínimos para un correcto diseño de una TFC tipo Michell-Banki.
3.1. Planteamiento matemático y diseño
En la Figura 9, se representa esquemáticamente una TFC, donde se evidencia el paso del

fluido a través de las dos etapas anteriormente descritas y los triángulos de velocidades
correspondientes en cada etapa. Cuando el fluido pasa a través del inyector, adquiere una
velocidad absoluta (𝑣) y una relativa con respecto a los álabes (𝑊1 ), las cuales tienen un
ángulo 𝑎1 y 𝛽1 con respecto a la velocidad tangencial, respectivamente. Estos ángulos
tienden a ser constantes a través de la posición azimutal del inyector 𝜃𝑠 , debido a que la
geometría del nozzle rear-wall proporciona uniformidad al caudal que cruza los álabes en
la primera etapa. Luego, el fluido sale con un ángulo 𝛼2 y 𝛽2 de la primera etapa, los cuales
afectaran directamente los ángulos de entrada a la segunda etapa. En este trabajo solo se
analizará los triángulos de velocidad en la primera etapa, debido a que en esta se entrega
la mayor cantidad de energía y además, es la que dirige el fluido a la segunda etapa.
Figura 9. Ilustración esquemática del diseño básico de una TFC tipo Michell-Banki.
Fuente: (R. C. Adhikari & Wood, 2017).
El dimensionamiento de los diferentes componentes de la TFC se inicia determinando la

velocidad de entrada del fluido al rotor mediante la Ecuación 1 (Adanta et al., 2018).
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Código FDE 089
TRABAJO DE GRADO
Fecha 2015-01-22
v = cv 2  g  H (1)
Donde 𝑣 es la velocidad de entrada al rotor, 𝑐𝑣 es el coeficiente de velocidad del inyector,

𝐻 es la altura neta y g es la aceleración gravitacional (m/s²). A condiciones ideales, 𝑐𝑣 se
considera 1, mientras que experimentalmente (V. Sammartano et al., 2016) Reportan
valores para 𝑐𝑣 de aproximadamente 0.95.
En la Figura 10, se representa por medio del triángulo de velocidades la cinemática del fluido
a la entrada del rotor. Para la selección del ángulo de ataque del fluido (α), diferentes
estudios tanto numéricos como experimentales recomiendan valores entre 12° y 22°
(Chichkhede et al., 2016), (Warjito et al., 2017).
Debido a que, la velocidad tangencial del fluido (𝑣𝑡 ) está en función del ángulo de ataque (
 ), esta se puede expresar mediante la Ecuación 2 (Adanta et al., 2018).
vt = v  cos( ) (2)
Figura 10. Triángulo de velocidades a la entrada del rotor

Fuente: (Chichkhede et al., 2016).
Luego, para determinar el ángulo de la velocidad relativa del fluido a la entrada del rotor en
la primera etapa (𝛽1), se utiliza la Ecuación 3, la cual mejora el rendimiento de la turbina
(Mockmore, 1949).
2  tan( ) = tan(1 ) (3)
Un buen diseño de la turbina requiere que β1≈ 𝛽1𝑏 , donde 𝛽1𝑏 es el ángulo del álabe con
respecto a la tangente del rotor tal como se muestra en la Figura 11, esto con el fin de evitar
la separación del flujo (R. C. Adhikari & Wood, 2017). Luego, para la selección del ángulo
interno de los álabes (𝛽2) en la primera etapa, (R. C. Adhikari & Wood, 2017), (Adanta et
al., 2018) y (V. Sammartano et al., 2013) concuerdan que el mejor valor es de 90°.
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TRABAJO DE GRADO
Fecha 2015-01-22
Figura 11. Geometría del álabe de una TFC.

Fuente: (V. Sammartano et al., 2013).
Posteriormente, se determina el diámetro exterior del rotor mediante la Tabla 2,

dependiendo de la relación entre el caudal (Q) y salto neto (H).
Tabla 2. Selección del diámetro del rodete.

Fuente: (Paz, Carrocci, Magalháes, & Romero, 2007).
Q Diámetro del
H rotor (mm)
0.02236 – 0.04743 200
0.04743 – 0.07906 300
0.07906 – 0.11068 400
011068 – 0.15812 500
Para determinar el diámetro interno del rotor ( 𝐷𝑖𝑛𝑡 ), (V. Sammartano et al., 2013)
recomiendan una relación entre el diámetro interior y el diámetro exterior (𝐷𝑒𝑥𝑡 ) igual a
0.68 (Ecuación 4). Por otro lado, experimentalmente se encuentra que la máxima eficiencia
se obtiene cuando la relación entre la velocidad tangencial de la turbina (𝑈) y la velocidad
tangencial del fluido (𝑣𝑡 ) satisfacen la Ecuación 5 (Adanta et al., 2018).
Dint
= 0.68 (4)
Dext
vt
= 1.8
U (5)
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Código FDE 089
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Fecha 2015-01-22
Luego para determinar el radio de curvatura de los álabes ( 𝑅𝐵 ), (Mockmore, 1949)

determinan que este puede ser determinado mediante la Ecuación 6.
Rext 2 − Rint 2
RB = (6)
2  Rext  cos( 1 )
Donde R ext y 𝑅𝑖𝑛𝑡 , son los radios exterior e interior del rotor respectivamente.
Posteriormente, se calcula el ángulo de curvatura de los álabes (δ) mediante la Ecuación 7.
  cos( 1 )
tan   =
 2  sin(  ) + Dext (7)
1
DInt
Para el cálculo del ancho del rotor (W) y la velocidad angular del rotor (ω), se utilizan las
Ecuaciones 8 y 9, respectivamente dadas por (Chávez, 2009).
Q  Nb
W= (8)
  Dexr  v  s in( )  Z a
max  Rext 1 h2 
= 1 + 2 0 2 
v 2  Rext   s 
(9)
Donde Nb es el número de álabes, los cuales son tomados del estudio realizado por
(Ceballos et al., 2017), θs corresponde al arco de salida del inyector, con el cual se cumple
la relación dada por (R. C. Adhikari & Wood, 2017) (Ecuación 12) y Za el número de álabes
mojados en la primera etapa que dependen directamente de θs y Nb . Para validar la
aplicabilidad de la TFC conforme a las condiciones de sitio (H y Q), se utilizan los números
específicos de revolución Nq y Ns, que varían entre 18-60 y 60-200, respectivamente (Olade,
1987).
Q1/2
Nq =   (10)
H 3/4
P1/2
Ns =   (11)
H 5/4
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TRABAJO DE GRADO
Fecha 2015-01-22
Donde 𝑄 es el caudal (m³/s), 𝐻 es el salto neto (m), 𝑃 la potencia al freno (CV) y 𝜔 es la

velocidad de giro de la turbina [RPM]. Verificada la aplicabilidad de la turbina mediante los
números específicos de revolución, se procede a realizar el diseño del inyector. Para éste se
tienen unas relaciones óptimas que corresponden a las Ecuaciones 12 y 13, constatadas en
la literatura por (R. C. Adhikari & Wood, 2017) y (V. Sammartano et al., 2013).
h0
= 0.37
Rext  s (12)
W
B=
1.5 (13)
h
Donde o es la altura del inyector y B es el ancho del inyector.
Teniendo la velocidad del fluido, el caudal que pasará por la sección transversal del inyector
h
y unos de los lados ( B ) se puede determinar o mediante la Ecuación 14, la cual
corresponde a la altura de la salida del inyector, tal como se muestra en la Figura 12.
Q
v= (14)
B  h0
Finalmente, se calcula la curva de la nozzle rear-wall (Figura 12), mediante la Ecuación 15

dada por (R. C. Adhikari & Wood, 2017)
  
R( ) = R1 + h0 1 −  (15)
 s 
Donde θ tomará valores de 0 hasta θs . Para más detalles, la Figura 13 resume mediante un
flujograma los pasos para diseñar una TFC.
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Código FDE 089
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Figura 12. Ilustración esquemática de la nozzle rear-wall de una TFC.

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Fecha 2015-01-22
Figura 13. Metodología de diseño de una TFC.

Teniendo el diseño previo del primer modelo con álabes tubulares se procede a diseñar los
2 modelos faltantes. Los cuales corresponden; al modelo con perfiles hidrodinámicos NACA
6509, con 28 y 26 álabes. La diferencia del modelo con álabes tubulares y del rotor con
perfiles hidrodinámicos modificados es solo en el cálculo del álabe. Sin embargo, se
encuentran algunos valores que no cambian a la hora de diseñar con álabes con perfil
hidrodinámico; como el ángulo de ataque del fluido, el ángulo de la cuerda del perfil NACA
(Posición del álabe) y el ángulo de la velocidad relativa del fluido (Adanta et al., 2018).
Partiendo de los resultados obtenidos por (Adanta et al., 2018) y (Warjito et al., 2017); se
realiza un proceso de cambio de curvatura en el perfil hidrodinámico NACA 6509 conforme
a la curvatura de los álabes estándar (tubulares). Utilizando la Ecuación de la circunferencia
es posible plantear las siguientes Ecuaciones.
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x1 = N − ( x − M )
2
(16)
y1 = x1 + y (17)
Donde x y y , serán las coordenadas de cada punto del perfil, x y y1 serán las nuevas
coordenadas del perfil; debido a que solo se desea modificar el perfil con respecto al eje y.
M Define la inclinación del perfil respecto a los ejes y N define el radio de curvatura del
perfil, el cual se tomó conforme a la curvatura del álabe tubular que se tenía. Finalmente,
debido a que el perfil NACA presenta zonas con espesores muy delgados se realiza una
modificación del espesor con base al perfil tubular, debido a este cambio en el espesor del
perfil NACA 6509 (Figura 14), se modifican los dos últimos dígitos del perfil que
corresponden al máximo espesor en porcentaje de la longitud de cuerda, convirtiéndose en
un perfil NACA 6512. En la Figura 14b, se presenta la superposición entre el perfil NACA
6512 modificado y el perfil convencional, con el fin de estimar cualitativamente la
semejanza de curvatura, longitud de cuerda y espesor de ambos perfiles, para verificar el
comportamiento de cada uno de estos solo variando la forma.
a. Perfil NACA 6509 modificado. b. Superposición de perfiles NACA 6512

modificado y tubular.
Figura 14. Perfil hidrodinámico modificado.
3.1.1. Generación CAD
Partiendo de los datos geométricos obtenidos mediante las Ecuaciones 1-17, se genera el
CAD de los tres rotores de estudio; El primer modelo cuenta con álabes tubulares
convencionales, el segundo se cambia el perfil de los álabes por un perfil hidrodinámico
6512 modificado y el tercero se varía el número de álabes del segundo modelo de 28 a 26,
tal como se muestra en las Figura 15a, Figura 15b y Figura 15c, respectivamente.
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a. Tubular 28 álabes b. Perfil hidrodinámico 26 álabes. c. Perfil hidrodinámico 28 álabes.

Figura 15. Geometrías de los 3 rotores.
Análogo al diseño de los rotores, se realiza el diseño CAD del inyector, el cual se mantiene
para los 3 modelos de rotores, tal como se muestra en la Figura 16.
Figura 16. Modelo CAD del inyector de la TFC.

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Versión 03
TRABAJO DE GRADO
Fecha 2015-01-27
Luego, se obtiene el modelamiento de la carcasa que servirá de soporte mecánico a los dos
diseños reportados anteriormente (rotor e inyector), tal como se muestra en la Figura 17.
El diseño de este último elemento se adecua directamente a los diseños anteriores, debido
a que este solo tendrá la función de fortalecer y proteger el sistema.
Figura 17. Modelo CAD de la carcasa.

Terminado el diseño CAD de los 3 elementos fudamentales de la TFC tipo Michell-Banki, se

procede a realizar el ensamble de los tres (3) modelos de turbinas, tal como se muestra en
la Figura 18. Con esto, se da por finalizado el primer objetivo especifico planteado en este
trabajo.
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Figura 18. Vista transversal de los tres modelos de turbinas diseñados.

Posteriormente, se realiza una operación booleana para los 3 modelos, la cual permitirá
extraer el volumen de control compuesto de aire-agua al interior del ensamble realizado,
tal como se muestra en la Figura 19. Debido a que, lo que nos interesa analizar en este
apartado es el comportamiento del fluido al interior de la turbina y no, los esfuerzos
estructurales presentados en el modelo por presiones.
Figura 19. Volumen de control del ensamblaje de la TFC.

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3.1.2. Importación de geometrías
Antes de comenzar con el proceso de mallado y simulación, se importaron las geometrías

desde el programa comercial SolidWorks 2017 debido a que los autores consideraron esta
herramienta más cómoda para el diseño. Sin embargo, se tuvieron en cuenta la posible
pérdida de información al momento de importarlo al programa ANSYS®, por lo que se
realizó un Plugin entre ambos programas, que asegura una mejor transferencia de
información, por otro lado, se utilizaron las herramientas de SpaceClaim que ayudan a
revisar si las geometrías se importaron de manera correcta.
3.2. Estudio numérico

Para el desarrollo del segundo objetivo específico se realiza la discretización de los 3
modelos obtenidos, se realiza la discretización de cada diseño y se procede a realizar la
configuración en el módulo CFX de Ansys19, la cual será igual para los 3 diseños.
A continuación, se muestra el paso a paso para la configuración de las condiciones de

funcionamiento y condiciones de frontera. Con el fin de obtener el valor del torque
producido por cada turbina diseñada. Determinando el mejor diseño, el cual será fabricado
y validado experimentalmente.
3.2.1. Mallado
Para que el programa pueda resolver de manera correcta las simulaciones, es importante
asegurarse de tener unas buenas métricas en la discretización de los dominios. Además,
una malla de buena calidad reduce los costos computacionales. En la Tabla 3, se presentan
los valores de las métricas más relevantes para CFX según (Ansys, 2014) y sus respectivos
rangos.
Tabla 3. Valores de calidad de malla dados por Ansys CFX

Parámetro Mínimo Máximo Promedio Desviación estándar
Calidad del 0.32633 0.99934 0.793 0.11753
elemento
Relación de 1.1783 6.3085 1.9723 0.46764
aspecto
Oblicuidad 8.9911 e-4 0.75817 0.28912 0.16855
La discretización de los volúmenes de fluido de la TFC se realiza en el módulo Meshing, se

utiliza una malla tetraédrica no estructurada con una capa prismática cerca de las regiones
de la pared.
3.2.2. Definición de las condiciones de frontera.
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El proceso de simulación de las ecuaciones de momento y conservación de masa, se realizó

utilizando el módulo ANSYS® CFX, las propiedades del fluido bifásico se establecieron para
el agua y el aire a 25 °C con una presión de referencia de 1 atm, debido a que las condiciones
operativas de la turbina no logran generar cambios en la densidad de ambos fluidos y con
el estrés entre fluidos caracterizado por un coeficiente de tensión superficial de 73.5 dyna
cm-1. La simulación se realizó en un estado transitorio con un time step inicial de 0.001 s
para un tiempo total de simulación de 0.6 s, empleando el modelo de turbulencia k-ε, dado
que este modelo tiene precisión en la predicción del funcionamiento de turbo-maquinas
con un menor costo computacional. El proceso de simulación se realizó en una
computadora de alta velocidad (clúster) con la que cuenta el Instituto Tecnológico
Metropolitano -ITM-, que está compuesta por el sistema operativo Windows Server 2008
R2 y tiene una capacidad de procesamiento de 32 núcleos y una memoria RAM de 256 GB.
Las condiciones de frontera asociadas al volumen de control se muestran en la Figura 20,

las cuales corresponden a las condiciones de operación plantadas. Por esta razón, se
configura en la entrada del inyector una presión de 4.9 kPa equivalente a 0.5 m.c.a., el
dominio rotativo (rotor) con una velocidad de rotación de 140 RPM sobre el eje Y, con un
régimen de flujo subsónico y una presión relativa de cero (0) Pa y, la salida se configura
como opening. Luego, se configura una fracción volumétrica para ambos fluidos (aire-agua)
con cero gradientes y las paredes de la turbina y los álabes del rotor se configuran con una
condición de no deslizamiento.
Para una mejor transferencia de datos entre el dominio rotativo (rotor) y los dominios
estacionarios (inyector y carcasa) se establecieron dos interfaces, debido a esto se debe
generar un nuevo dominio (anillo) para que sea posible configurarlas. La primer interfaz
(Figura 20a) se da entre el inyector, el anillo y la carcasa, para esto se implementa una
interfaz tipo “fluido-fluido” donde se seleccionan las región de anillo que limita con los otros
dominios (inyector y carcasa) y, las regiones del inyector y carcasa, que limitan con el anillo
(Figura 20b), luego se implementa un modelo de interfaz “general conexión” y, debido a
que ninguno de los dominios nombrados gira con respecto al otro, no hay ningún marco de
modelo de mezcla/cambio. La segunda interfaz se configura entre el anillo y el rotor, donde
al igual que la primera interfaz también se configura como “fluido-fluido” y se seleccionan
los límites de cada modelo (Figura 20c) pero a diferencia de la primera interfaz, ésta tiene
un dominio en movimiento (rotor), por lo tanto, el marco de modelo de mezcla/cambio se
establece como “Transient Rotor Stator”, debido a las condiciones transitorias del fluido
entre el inyector y el rotor.
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Código FDE 089
TRABAJO DE GRADO
Fecha 2015-01-22
a. Condiciones de frontera. b. Primera interfaz. c. Segunda interfaz.

Figura 20. Condiciones de frontera.
A continuación, se detallan las condiciones de frontera y condiciones de inicialización de

cada dominio (inyector, anillo, carcasa y rotor).
3.2.2.1. Inyector
En este dominio se configura la entrada (inlet) del fluido al sistema (Figura 21a), las paredes
(Figura 21b) y por último, la interfaz del inyector con el subdominio llamado anillo (Figura
21c), en la Tabla 4 se resumen las condiciones de frontera para este dominio.
Tabla 4. Parámetros para el subdominio inyector.

Tipo de Frontera Detalles de la frontera Valores de fluidos
Inlet Velocidad en el eje X negativo Agua = 99%
4.9 kPa Aire = 1%
Interfaz Flujo de interfaz conservativo, con -
anillo central
Walls Condición de no deslizamiento. -
a. Entrada (Inlet). b. Paredes (Walls). c. Interfaz con anillo.

Figura 21. Condiciones de frontera para inyector.
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3.2.2.2. Anillo
Este subdominio actúa como una interfaz entre los dominios estacionarios (inyector y
carcasa) y el dominio rotativo (rotor), permitiendo que se puedan transferir los datos nodo
a nodo, entre estos dominios. Por lo tanto, solo posee tres condiciones de frontera. La
primera es de tipo pared (Walls), ubicados en la parte de los costados del anillo (Figura 22a),
la segunda y la tercera, son interfaces ubicadas en las partes exterior e interior del
subdominio (Figura 22b), en la Tabla 5 se resumen las condiciones de frontera para este
subdominio.
Tabla 5. Parámetros para el subdominio anillo.

Tipo de Frontera. Detalles de la frontera Valores de fluidos
Interfaz 1 Flujo de interfaz conservativo, con -
inyector y carcaza.
Interfaz 2 Rotor estator transitorio, con rotor. -
a. Paredes (Walls). b. Interfaz con inyector, rotor y carcasa (Interfaz)

Figura 22. Condiciones de frontera anillo
3.2.2.3. Carcasa
En este dominio se configuran 3 condiciones de frontera, la primera es tipo pared (Walls)

ubicada en los laterales del subdominio (Figura 23a), la segunda es tipo abierto (Figura 23b)
y por último, la interface con el anillo (Figura 23c), en la Tabla 6 se resumen las condiciones
de frontera para este dominio.
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Fecha 2015-01-22
Tabla 6. Parámetros para el subdominio carcasa.

Opening Presión relativa de 0 [Pa] y fluido Zero Gradiente.
subsónico.
Interface Flujo de interfaz conservativo, con -
anillo central.
a. Paredes (Walls). b. Abierto (Opening). c. Interfaz con anillo (Interfaz).

Figura 23. Condiciones de frontera carcasa.
3.2.2.4. Rotor
Por último, se configura el dominio del rotor, siendo la sección principal del sistema, debido
a que será este el que convierta la energía cinética del fluido en energía mecánica, la cual
será medida por un monitor de torque colocado en el eje de rotación (eje Z). Este dominio
solo posee dos tipos de condiciones de frontera, la primera de tipo interfaz en las paredes
cilíndricas del rotor (Figura 24a) y la segunda de tipo pared (Figura 24b) en el resto del
dominio. En la Tabla 7, se resumen las condiciones de frontera para este dominio.
Tabla 7. Parámetros para el subdominio rotor.

Interfaz Flujo de interfaz conservativo y -
Estator del rotor transitorio, con
anillo.
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a. Interfaz con anillo (Interfaz). b. Paredes (Walls).

Figura 24. Condiciones de frontera rotor.
3.3. Construcción del prototipo
3.3.1. Rotor
Para esto, se inicia con la fabricación de los álabes. Para los cuales se buscaron varias
alternativas que fueron evaluadas para escoger la mejor con base a la facilidad de
construcción, costos y tiempos. La primera alternativa consistía en; partiendo de una platina
de acero, cortar el desarrollo del álabe y luego mediante una laminadora darle la curvatura
correspondiente al diseño CAD, a pesar de que este proceso nos da un buen acabado no se
pudo realizar, debido a que no se contaba con dicha laminadora para laminar piezas tan
pequeñas. La segunda alternativa consistía en; teniendo en cuenta los parámetros
geométricos de los álabes (espesor y radio de curvatura), se determinó que la sección
transversal de los álabes podía ser tomada de un tubo de acero al carbono comercial,
convirtiéndose en la mejor alternativa. En la Tabla 8, se presenta las especificaciones del
tubo seleccionado.
Tabla 8. Especificaciones del tubo.

Tubería estructural redonda
Acabado Negro y Galvanizado
Diámetro Diámetro Diámetro Espesor (mm) Peso teórico
nominal (pulg) externo (pulg) externo (mm) (kg/m)
2 2.36 60 2.5 3.55
Luego de tener el material se procede a cortar las secciones de tubo y darles el acabo, para
que puedan cumplir con los diámetros de salida y entrada correspondientes a los álabes.
Cada sección es de 173 mm de longitud, de las cuales son cortados 28, 1 para cada álabe
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del rotor. Estas fueron cortadas en la segueta mecánica, tal como se muestra en la Figura
25.
Figura 25. Segueta mecánica.

Para sacar cada álabe de la sección del tubo, se utilizó una pulidora con disco de corte y una
plantilla de madera con base al diseño de los álabes para marcar los cortes de cada álabe.
La sección de tubo fue ubicada en una prensa manual de tornillo, con el fin de evitar
movimientos al momento de realizar los cortes, al terminar cada corte se giraba la pieza y
realizaba otro corte hasta sacar cuatro álabes por sección de tubo, este proceso tomaba
entre 15 y 20 min. En Figura 26, se puede observar la sección de tubo y la disposición en la
prensa para ser cortado
Figura 26. Corte manual de álabes usando segueta y prensa de tornillo.

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Luego de tener los 28 álabes necesarios para el rotor, se procede a realizar un rectificado
mediante una fresadora convencional, para el cual fue necesario realizar un montaje de
manera que los álabes quedasen totalmente a nivel de la mesa de trabajo, este consistía en
una plantilla con la curvatura del álabe para ser depositado y sujetado mediante tornillos
en los extremos, tal como se muestra en la Figura 27.
Figura 27. Montaje utilizado para el rectificado de los álabes.

Al terminar de rectificar los 28 álabes, se continuó con la elaboración de los flanches del
rotor. Los cuales fueron elaborados, uno en acero y otro en acrílico con el fin de poder
visualizar el flujo a través del rotor. El flanche de acero fue montado en el torno
convencional, con el fin de dar el diámetro exacto del rotor, para este montaje se realiza
una perforación en el centro y se aloja un tornillo para poner el centro punto y así, poder
cilindrar, tal como se muestra en la Figura 28.
Figura 28. Cilindrado del flanche en torno convencional.

Se procede a realizar las perforaciones del flanche en la Miltronik (CNC) de 3 ejes más 1,
debido a la precisión que esta ofrece (Figura 29). Sin embargo, este proceso también puede
llevarse a cabo manualmente con un taladro de banco. Esto se realizó con el fin de sujetar
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los álabes mediante un punto de soldadura a través de las perforaciones realizadas, dando
además una posición igual para cada uno de los álabes.
Figura 29. Proceso de perforación mediante CNC.

Realizado el flanche de acero, se diseña el flanche de acrílico para ser cortado mediante una
CNC laser, además ser flanche de acrílico se corta uno en MDF que servirá de guía para la
disposición de los álabes entre ambos flanches y garantizar así, la posición de los álabes
según el diseño. Luego, se procede a ensamblar el roto, disponiendo todas piezas cortadas
y sujetando desde los extremos del rotor con un eje roscado, tal como se muestra en la
Figura 30.
Figura 30. Ensamble del rotor para ser soldado.

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Finalmente, se sueldan los álabes al flanche de acero y se realiza un proceso de pintura con
anticorrosivos (Figura 31). Con esto queda listo para ser depositado el flanche de acrílico, el
cual fue pegado utilizando resina.
Figura 31. Rotor soldado.

3.3.2. Inyector
Terminada la fabricación del rotor, se procede a realizar la fabricación del inyector. Para
esto, se utilizó lámina galvanizada calibre 18, la cual fue cortada utilizando plantillas en MDF
y/o reglas para respetar el diseño CAD previamente realizado, esto se logró mediante la
cortadora plasma con la cual cuenta el Instituto Tecnológico Metropolitano -ITM- ubicada
en el laboratorio de Soldadura, tal como se muestra en la Figura 32.
Figura 32. Corte mediante plasma.

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Luego de haber realizado los cortes correspondientes de las tapas transversales, superior e
inferior del inyector, se procede a realizar el rolado de la pared posterior del inyector
conforme al diseño CAD, mediante la laminadora ubicada en el laboratorio de Diseño
industrial. Finalmente, se sueldan todos los cortes realizados, tal como se muestra en la
Figura 33.
Figura 33. Inyector Soldado.

3.3.3. Carcasa
Finalmente, se realiza la fabricación de la carcasa, la cual hará de soporte mecánico a los

componentes anteriormente descritos. Para esto, se utilizaron 6 metros de ángulo de acero
de 2 pulgadas, los cuales fueron cortados con una tronzadora ubicada en el laboratorio de
soldadura. Luego de realizar los respectivos cortes, se procede soldar cada uno de estos, tal
como se muestra en la Figura 34.
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Figura 34. Estructura de la carcasa.

Por último, se hace el desarrollo de las tapas laterales y superiores, para evitar salpicaduras
de agua fuera de volumen de trabajo de la turbina, tal como se muestra en la Figura 35.
Donde se presenta el ensamble esquemático completo.
Figura 35. Ensamble esquemático de la TFC fabricada.

3.4. Caracterización
Con el modelo experimental se busca examinar el rendimiento característico y validar una

metodología de diseño partiendo de las condiciones de sitio para una TFC tipo Michell-
Banki, en la cual se tendrán las mismas dimensiones tanto en la etapa numérica como en la
experimental. La instalación consta de un modelo de TFC, un depósito de agua, una bomba
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centrífuga, un sistema de tuberías, un medidor de flujo magnético marca SIMENS, un sensor

de torque marca FUTEK y un manómetro.
El agua del depósito se bombeó a la TFC mientras que el caudal medido por el sensor de
flujo se regulaba mediante el control de la frecuencia de la bomba, simultáneamente se
medía la presión a la entrada de la turbina, el torque y las RPM, producidos por la misma.
En la Figura 36, se detalla esquemáticamente la configuración experimental.
Figura 36. Esquema del banco hidráulico.

Luego de tener la configuración del banco experimental, se debe de realizar la fabricación

de sistema que sirva como freno para el sensor de torque. Debido a que este funciona
mediante un material piezoeléctrico en su interior, el cual arroja un diferencial de voltaje
ante deformaciones. Por lo tanto, es necesario un sistema que se acople directamente en
el eje del sensor, mientras que este último esta acoplado al eje de la turbina. En este caso,
el motor funcionará como un freno proporcionando una fuerza torsional al sensor con
sentido contrario al de la turbina, que deformará el material piezoeléctrico, el cual dará el
torque producido y las RPM, simultáneamente.
En la Figura 37, se presenta el acople de la turbina con el sensor de torque mediante un

acople flexible, con el fin de reducir las vibraciones que se puedan producir en el
funcionamiento de la turbina y así, reducir ruidos en la medición del torque. Luego, se
acopla el sistema que hará el contra torque a la turbina mediante un acople tipo araña,
asegurando mediante niveladores la concentricidad entre ejes.
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Figura 37. Montaje experimental de la TFC.

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4. RESULTADOS Y DISCUSIÓN
Luego de haber realizado los primeros tres (3) objetivos específicos, correspondientes a la
metodología de diseño, simulación y fabricación para la obtención de un prototipo
funcional de una TFC tipo Michell-Banki; se presentan los resultados concernientes a la
geometría de cada componente, resaltando la geometría modificada de los álabes que
componen el rotor y su efecto sobre la dinámica del agua que pasa a través de la turbina.
Además, de la fabricación del prototipo diseñado, su posterior puesta en funcionamiento
en un banco hidráulico y finalmente, la validación experimental que da cumplimiento al
cuarto objetivo específico.
4.1. Geometría de los tres (3) rotores estudiados
En la Tabla 9, se presentan los parámetros geométricos más relevantes que se tuvieron en

cuenta para el CAD de cada uno de los tres (3) rotores, los cuales fueron obtenidos aplicando
las Ecuaciones 1-17. Además, se presentan los planos correspondientes a los 3 diseños de
rotores, donde se especifican las cotas mínimas para la correcta fabricación del modelo, tal
como se muestra en la Figura 38a, Figura 38b y Figura 38c.
Tabla 9. Parámetros geométricos para la generación de la geometría de los 3 rotores.

Variable Símbolo Unidad Rotor 1 Rotor 2 Rotor 3
Geometría -- --
Cabeza disponible H m 0.5
Caudal de diseño Q 𝑚3 /𝑠 0.02
Diámetro exterior 𝐷𝑒𝑥𝑡 m 0.2

del rotor
Diámetro interior 𝐷𝑖𝑛𝑡 m 0.136
del rotor
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Ancho del rodete W m 0.153

Radio de los r m 0.045
álabes
Ángulo de
curvatura de los ∅ ° 65
álabes
Número de álabes Nb - 28 28 26
Ancho radial del t m 0.003 0.006 0.006
álabe
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a. Rotor estándar.
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b. Rotor con álabes hidrodinámicos (28 álabes).

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c. Rotor con álabes hidrodinámicos (26 álabes).

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Figura 38. Planos de diseño para cada modelo estudiado.
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4.2. Geometría del inyector
Análogo al diseño de los rotores, se realiza un resumen de los parámetros geométricos más
importantes para el diseño del inyector (Tabla 10), el cual se mantiene para los 3 modelos
de rotores. Además, se generan los planos con las cotas mínimas para la fabricación del
inyector, tal como se muestra en la Figura 39.
Tabla 10. Parámetros geométricos para la generación de la geometría del inyector.

Variable Símbolo Valor Unidades
Apertura a la entrada al rotor ℎ𝑜 0.065 m
Ángulo de apertura a la entrada del rotor 𝜃𝑠 94 °
Ángulo de incidencia del fluido al rotor ∝1 20 °
Magnitud de la velocidad del fluido 𝐶0 2.4 𝑚⁄
𝑠
Ancho del inyector B 0.102 m
Ángulo de la horizontal hasta inicio del inyector 𝜃0 50 °
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Figura 39. Planos del inyector.

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4.3. Geometría de la carcasa
Finalmente, se obtiene el modelamiento de la carcasa que servirá de soporte mecánico a

los dos diseños reportados anteriormente (rotor e inyector). El diseño de este último
elemento se adecua directamente a los diseños anteriores, debido a que este solo tendrá
la función de fortalecer y proteger el sistema. De igual manera que para los diseños
anteriores, se realizan los planos correspondientes al modelado de la carcasa, los cuales son
presentados en la Figura 40.
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Figura 40. Planos para carcasa. 55

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4.4. Resultados numéricos
Al realizar las simulaciones numéricas se debe verificar que las metricas de malla que se
obtuvieron son aceptable con respecto a los valores que sugiere Ansys. Por esto, en Tabla
11 se presentan las metricas más relevantes obtenidas en uno de los casos de las
simulaciones, los cuales fueron comparados con los datos sugeridos por Ansys que fueron
presentados en la Tabla 3.
Tabla 11. Métricas de malla obtenidos en el estudio.

Métricas Valor mínimo Valor máximo Valor mínimo Valor máximo
recomendado recomendado obtenido obtenido
Oblicuidad 0 0.758 0 0.69
Calidad del 0.326 1 0.333 1
elemento
Relación de 1.178 6.308 1.257 6.391
aspecto
En la Figura 14, se presenta la eficiencia con base al número de elementos para los tres (3)
modelos estudiados, para el estudio de independencia de malla de la TFC se aplicaron cinco
(5) mallas diferentes partiendo de 2.1 hasta 10.3 millones de elementos, de 3.8 hasta 13.9
millones de elementos y de 5.9 hasta 14.5 millones de elementos, para los tres (3) modelos
con perfiles estándar (tubular), con perfiles NACA 6512 modificados de 28 y 26 álabes,
respectivamente. En el cálculo numérico a medida que se disminuye el tamaño de la malla,
los resultados obtenidos en el CFX son más precisos pero el costo computacional es más
alto. De esta manera era posible determinar que la tasa de error es aproximadamente el
1% para la malla cuatro (4) respecto a la malla cinco (5), por lo que se selecciona la cuatro
(4), debido a que podemos garantizar un resultado casi igual con un menor costo
computacional, esta tendencia se tuvo para los 3 modelos estudiados. Adicionalmente, se
realizó el monitoreo constante del torque generado por la turbina en función del tiempo,
permitiendo garantizar la estabilidad de respuesta tanto numéricamente por RMS
inferiores a 1E-4, como a nivel de condición de flujo estacionario al evidenciar que el torque
no varía en función de la rotación de la turbina, alcanzando condiciones estacionarias de
funcionamiento (Ceballos et al., 2017).
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Figura 14. Independencia de malla para los tres (3) modelos estudiados.
Análogo al procedimiento anterior se realizó una independencia de time step, teniendo en

cuenta los residuos obtenidos por el Root Mean Squeare (RMS) cada time step, asegurando
que estuviesen por debajo de 1e-4. En este caso solo se realizó para el modelo con perfiles
hidrodinámico de 28 álabes, dado que era el modelo con mayor refinamiento y, por lo tanto,
mayor número de elementos. Por razones de costo computacional no se realizaron para los
otros dos modelos, sin embargo, se garantiza que, el time step encontrado para este
modelo presentara bueno resultados para modelos con menor refinamiento.
En la Figura 15, se presenta la independencia de time step donde se determinó que la tasa
de error es aproximadamente del 1% para el time step igual a 0.002s respecto al time step
de 0.001s, pero el tiempo de simulación era mucho mayor debido a que no convergía en las
iteraciones programadas. Por lo tanto, se selecciona un time step de 0.001s, garantizando
una respuesta de simulación confiable.
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Figura 15. Independencia de time step.

En la Figura 16b, se presenta la eficiencia en función de la relación de velocidades para dos

de los modelos de TFC; el modelo configurado con perfil tubular y el modelo con perfiles
NACA 6512 modificado de 20 álabes, con el fin de reducir costo computacionales y poder
comparar el modelo estándar con el modelo con perfiles hidrodinámicos que presentó
mayor eficiencia. Para esto, se realizaron cinco (5) simulaciones variando las RPM de 100
 VT 
hasta 200, con pasos de 20 obteniendo un número óptimo de 160 y 140 RPM  = 1.72 
U 
con una eficiencia del 83% y 89% para el modelo con álabes tubulares y los modelos con
perfiles NACA 6509 modificados, respectivamente. A partir de los resultados, este estudio
demostró similitudes con el estudio de Dendy Adanta et al. (Adanta et al., 2018) (Figura
16a). Primero, los resultados para ambos estudios tuvieron la máxima eficiencia con una
relación de velocidades cercana a 1.8. Además, las máximas eficiencias para este estudio
con los perfiles tubulares, tuvieron resultados similares con el estudio experimental
realizado por Sammartano et al (V. Sammartano et al., 2014), alrededor del 83% ambos con
perfiles estándar.
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a. Eficiencia obtenida (Adanta et al., 2018) b. Eficiencia de NACA 6512 y tubular.

Figura 16. Relación de velocidades de la TFC.
En la Figura 44, se presenta la vista isométrica de la TFC y el plano de contornos que corta
la turbina en su eje de simetría, con el fin de evidenciar la posición del plano donde se
presentarán los resultados de fracción volumétrica de agua-aire, contornos de presión y
vectores de velocidad.
Figura 44. Vista isométrica y plano de simetría de la TFC tipo Michell-Banki.
En la Figura 45, se presenta los contornos de fracción volumétrica de la turbina para los 3
modelos de estudio (rotor tubular, rotor con perfiles NACA 6512 con 28 y 26 álabes), en el
modelo con rotor tubular (Figura 45a) no se presenta una separación del flujo al pasar la
primera y segunda etapa, debido a que con el nuevo diseño del inyector se puede asegurar
una mayor coincidencia entre los ángulos de la velocidad relativa del fluido y la posición de
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los álabes (β1 ≈ β1b ), a lo largo de la posición azimutal en la entrada del rotor (R. C. Adhikari
& Wood, 2017). En la Figura 45b, se observa que para el modelo con álabes hidrodinámicos
modificados se presenta un desprendimiento de flujo en la primera etapa generando así
turbulencia en el flujo cruzado, esto puede deberse al aumento del espesor de los álabes
en la entrada del fluido y al cambio de sección que se da en estos perfiles, características
que no presentan los perfiles estándar (tubulares), debido a que éstos son totalmente
simétricos. Y por último, en la Figura 45c no se presenta tanta separación de flujo como el
modelo anterior, sin embargo al poseer menor álabes hay menos álabes mojadas en cada
etapa y por tanto, una menor transferencia de energía.
a. TFC estandar. b. TFC con álabes hidrodinámicos c. TFC con álabes hidrodinámicos
modificados (28 álabes). modificados (26 álabes).
Figura 45. Comparación del contorno de fracción volumétrica de agua en el plano de simetría de la
turbina para los modelos estudiados.
En la Figura 46, se presentan los contornos de presiones en el plano de simetría de la TFC

para los tres (3) modelos estudiados, donde se puede observar que para los modelos con
álabes NACA 6512 modificados (En la Figura 46b y En la Figura 46c ) se obtienen presiones
más bajas en las partes convexa de los álabes en la primera etapa, debido a que son
utilizados principalmente en la industria aérea estos perfiles presentan altos coeficientes
de sustentación, aumentando el grado de reacción de la TFC en la primera etapa, lo que
aumenta la potencia transmitida al eje con respecto a la turbina con álabes tubulares (En la
Figura 46a).
Figura 46. Comparación de los contornos de presión en el plano de simetría de la turbina para los modelos
estudiados.
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En la Figura 47, se muestran los vectores de velocidad del agua en el inyector y el rotor de
la turbina, donde se observan que el diferencial de velocidades entre la parte convexa y
cóncava, para cada modelo son diferentes, siendo los modelos con perfiles hidrodinámicos
modificados (En la Figura 47b y En la Figura 47c), los que presenta el mayor diferencial de
velocidades, lo que explica porque se presentan presiones de vacío mayores para éste y por
tanto, el grado de reacción en la primera etapa aumenta.
Figura 47. Comparación de los contornos de velocidad en el plano de simetría de la turbina para los modelos
estudiados.
Con esto, se da por finalizado el segundo objetivo específico del trabajo, por lo que se
precede a presentar los resultados experimentales, para proceder a realizar la validación
del metodo de diseño y el metodo numérico, utilizados hasta ahora.
4.5. Resultados experimentales
En la En la Figura 48, se presenta el prototipo final de la TFC estándar con álabes tubulares,
lo cual corresponde al tercer objetivo específico de este trabajo. A pesar de que se había
planteado que se construiría el modelo con mayor eficiencia, que en este caso fue la turbina
con perfiles hidrodinámicos con 28 álabes, no se pudo construir por cuestiones de tiempos
en la fabricación CNC de los álabes. Por lo tanto, si se logra la validación del modelo con
álabes tubulares se podrán extrapolar estos datos experimentales al modelo con perfiles
hidrodinámicos.
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Figura 48. Prototipo de la TFC.

Luego de realizar las pruebas experimentales necesarias para la caracterización de la

turbina utilizando 4 diferentes caudales y alturas, se obtienen las siguientes gráficas.
En la Figura 49, En la Figura 50, En la Figura 51 y En la Figura 52, se presentan las curvas de
eficiencia experimental de la TFC para cuatro (4) condiciones de sitio diferentes, las cuales
fueron censadas de la siguiente manera; el caudal fue medido mediante un sensor de flujo
magnético no invasivo marca Siemens, la presión estática fue medida mediante un
manómetro análogo y la presión dinámica fue calculada teóricamente con el principio de
Bernoulli. Se puede observar que la eficiencia máxima de la turbomáquina oscila entre las
80 RPM y las 120 RPM, para las condiciones de sitio con las que se experimentaron;
obteniendo valores en el régimen de giro más grande conforme aumentan las condiciones
de funcionamiento (caudal y altura), logrando eficiencias máximas del 71%, tal como se
muestra en la En la Figura 49. Además, se observa que la turbina mantiene su eficiencia por
encima del 65% en un mayor intervalo de velocidades de rotación a medida que las
condiciones de sitio aumentan.
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100
90
80
70
Eficiencia (%)
60
50
40
30
20
10
0
40 60 80 100 120 140 160 180 200
RPM
Figura 49. Curva de eficiencia para un caudal de 8.1 l/s y una altura de 0.19m.
100
90
80
70
Eficiencia (%)
60
50
40
30
20
10
0
40 60 80 100 120 140 160 180 200
RPM
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100
90
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70
Eficiencia (%)
60
50
40
30
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RPM
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Eficiencia(%)
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RPM
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4.6. Validación del diseño
En la En la Figura 53, se comparan las cuatro (4) curvas de eficiencia correspondientes a las
condiciones de sitio analizadas experimentalmente y la curva de eficiencia obtenida
numéricamente mediante CFD. Se puede observar que, a pesar de haber un error del 14.5%
entre la experimentación y las simulaciones numéricas, la tendencia de mantener su
eficiencia en un mayor rango de RPM a medida que aumentan las condiciones de flujo se
mantiene también para las simulaciones numéricas. Además de que las condiciones de
funcionamiento con las que se realizaron las simulaciones fluido dinámicas fueron 16.27 l/s
y 0.5m, sin embargo, en la experimentación solo se pudo llegar a un caudal y una altura
máxima de 10.7 l/s y 0.3m, respectivamente. Debido a que la curva de la bomba no permitió
aumentar más el caudal.
Por otro lado, en las simulaciones no se tuvo en cuenta la rugosidad del acero galvanizado,
las perdidas después del manómetro, las perdidas en las chumaceras, el error de los
instrumentos y un leve desbalance del rotor. Por lo que los autores consideran que este
error es aceptable para validar el método teórico y el método numérico, utilizados en este
estudio.
Figura 53. Comparación de curvas experimentales y numéricas con perfiles tubulares (estándar).
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5. CONCLUSIONES, RECOMENDACIONES Y TRABAJO FUTURO
Este trabajo presenta el diseño de tres (3) turbinas, con el fin de caracterizar y validar
numérica y experimentalmente, el comportamiento fluidodinámico de la TFC. Esto se
realizó mediante un estudio detallado de las ecuaciones gubernamentales que rigen el
comportamiento de este tipo de turbinas, lo cual llevó al diseño de tres (3) modelos donde
básicamente se varió el perfil y el número de álabes del rotor. Luego, fueron analizados
numéricamente mediante el programa Ansys-CFX y finalmente, se construyó un prototipo
para validar experimentalmente mediante un banco hidráulico, el comportamiento
hidráulico de la TFC. A continuación, se resumen las conclusiones obtenidas por el estudio:
Se logró diseñar a nivel de detalle un conjunto de tres (3) turbinas, partiendo de las
condiciones de sitio (Caudal y Cabeza), implementando una metodología de diseño con
base a diferentes estudios tanto numéricos como experimentales, encontrados en la
literatura.
Se pudo validar la metodología de diseño implementada para los tres (3) modelos de
turbinas estudiados, mediante la dinámica de fluidos computacional; obteniendo un
rendimiento hidráulico del 83%, 87% y 89%, para el modelo con álabes tubulares y los
modelos con perfiles hidrodinámicos con 26 y 28 álabes, respectivamente.
Se obtuvo un prototipo funcional de la turbina empleando metodologías de prototipado

asequibles y de bajo costo; garantizando así, la implementación de esta tecnología en zonas
con bajos recursos técnicos y económicos.
Se validaron los resultados obtenidos numéricamente por el CFD del comportamiento

fluidodinámico de la TFC, realizando un contraste entre las curvas de eficiencias obtenidas
en ambos casos (Figura); obteniendo un error del 14.5%, el cual fue aceptado por los
autores, debido a las perdidas tanto hidráulicas como mecánicas que se presentado en la
fase experimental, las cuales no se tuvieron en cuenta en la fase numérica.
A partir de los resultados del estudio, una TFC que utiliza álabes con perfiles NACA 6512
modificados conforme a la curvatura y longitud de cuerda de los perfiles estándar
(tubulares) produce más energía que los álabes tubulares, con unas eficiencias máximas del
89% y 83%, respectivamente. Hay 2 razones para este aumento en la eficiencia. Primero, el
perfile hidrodinámico cumple con los ángulos de entrada y salida del fluido debido a la
modificación que se realizó. Segundo, en la primera etapa hay un aumento de la velocidad
del fluido en el lado convexo de los álabes (Figura ), por lo que al haber un mayor diferencial
de velocidades en los álabes se crea una mayor disminución de las presiones en la parte
convexa de los perfiles hidrodinámicos en comparación con los perfiles estándar, de modo
que la rotación y el torque aumentan. Por lo tanto, a partir de esta investigación el concepto
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de turbina de reacción utilizando perfiles hidrodinámicos tipo NACA puede seguirse usando.
Debido a esto, aun se puede verificar que perfiles NACA tendrán una mayor incidencia en
la eficiencia de la TFC tipo Michell-Banki.
La explotación de pequeñas fuentes de energía hidroeléctrica requiere el uso de pequeñas

turbinas que combinan eficiencia y economía, es allí donde las TFC representan una
excelente opción por sus grandes ventajas, especialmente su sencillez y su buen
rendimiento en condiciones de carga variable. Convirtiéndose en una de las tecnologías con
mayores ventajas para solucionar el problema de energía eléctrica en las ZNI de Colombia,
donde utilizan generación eléctrica contaminante o en los peores casos, no cuentan con
energía eléctrica.
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Fecha 2015-01-22
REFERENCIAS
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TRABAJO DE GRADO
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TRABAJO DE GRADO
Fecha 2015-01-22
FIRMA ESTUDIANTES
FIRMA ASESOR
FECHA ENTREGA: 11/04/2020
FIRMA COMITÉ TRABAJO DE GRADO DE LA FACULTAD
RECHAZADO ACEPTADO____ ACEPTADO CON

MODIFICACIONES_______
ACTA NO. _____________
FECHA ENTREGA: _____________

71
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TRABAJO DE GRADO
Fecha 2015-01-22
FIRMA CONSEJO DE FACULTAD_____________________________________
ACTA NO. _____________
FECHA ENTREGA: _____________
72

TESIS-2 - Revisión - 2 (15-04-2020)

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TESIS-2 - Revisión - 2 (15-04-2020)

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Validación numérico-experimental de la incidencia de la

Steven Galvis Holguin

Yadilton Andrés Tobón Arias

Jorge Andrés Sierra del Río

INSTITUTO TECNOLÓGICO METROPOLITANO

Las pequeñas centrales hidroeléctricas (PCH´s) se utilizan principalmente en las zonas no

Palabras clave: turbomáquina, pico-hidroeléctrica, eficiencia, dinámica de fluidos

Los autores expresan sus agradecimientos a:

A nuestros padres y familiares por darnos todo su apoyo y energía en el transcurso de

El Instituto Tecnológico Metropolitano y su grupo de investigación en Materiales Avanzados

PCH´s - Pico Centrales Hidroeléctricas

ISA – Inventario de interconexión eléctrica

Revisando los antecedentes de su utilización en el país, se encuentra, en general, que esta

1.1.1 OBJETIVO GENERAL

Caracterizar hidrodinámicamente una turbina de flujo cruzado tipo Michell-Banki diseñada

1.1.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS

• Calcular y diseñar a nivel de detalle un conjunto de por lo menos tres turbinas de

• Evaluar el conjunto de turbinas de flujo cruzado, diseñadas anteriormente,

• Construir un prototipo de turbina de flujo cruzado de alto desempeño, empleando

• Caracterizar el comportamiento real de la turbina de flujo cruzado fabricada

1.2. ORGANIZACIÓN Y ESTRUCTURA DE LA TESIS.

En los resultados se presenta lo obtenido por el método numérico, el cual en la actualidad

2.1. Generación eléctrica con turbinas hidráulicas

Al hablar de energías limpias, las turbinas hidráulicas juegan un papel imprescindible,

Figura 1. Cuota global de energías renovables.

Figura 2. Costos previstos para la electricidad fuera de la red.

2.2. Clasificación de las centrales y turbinas hidráulicas

Tabla 1. Clasificación de las centrales eléctricas según su potencia.

Mediana central 1000 – 100.000 Para una pequeña ciudad y

Figura 3. Tipos de turbinas hidráulicas.

2.3. Selección de turbinas hidráulicas

La selección de la mejor turbina para cualquier lugar hidroeléctrico depende de las

Además, se puede observar zonas de funcionamiento compartidas entre 2 o más turbinas,

Figura 4. Abaco para selección de turbina según la potencia

2.4. Generalidades de las turbinas de flujo cruzado

• Tiene poca variación de la eficiencia a cambios en el caudal.

La turbina Michell-Banki, es una turbomáquina que transforma la energía potencial del

a. Vista isométrica de la MBT b. Vista lateral del rotor de la MBT

2.5. Estado del arte

(Chichkhede et al., 2016). Estudian la variación de la eficiencia al cambiar los parámetros de

(Ceballos et al., 2017). Realizan un estudio para verificar el comportamiento hidrodinámico

Figura 7. Línea de tiempo de la TFC tipo Michell-Banki.

En la Figura 8, se resumen mediante un flujograma la metodología que se implementó para

Generación de las tres (3) Ecuaciones y parámetros

Fabricación del diseño

Figura 8. Metodóloga de la tesis.

A continuación, se presenta la memoria de cálculo realizada, donde se detallan los pasos

3.1. Planteamiento matemático y diseño

En la Figura 9, se representa esquemáticamente una TFC, donde se evidencia el paso del

El dimensionamiento de los diferentes componentes de la TFC se inicia determinando la

Donde 𝑣 es la velocidad de entrada al rotor, 𝑐𝑣 es el coeficiente de velocidad del inyector,

Figura 10. Triángulo de velocidades a la entrada del rotor

2  tan( ) = tan(1 ) (3)

Figura 11. Geometría del álabe de una TFC.

Posteriormente, se determina el diámetro exterior del rotor mediante la Tabla 2,

Tabla 2. Selección del diámetro del rodete.

Luego para determinar el radio de curvatura de los álabes ( 𝑅𝐵 ), (Mockmore, 1949)

Donde 𝑄 es el caudal (m³/s), 𝐻 es el salto neto (m), 𝑃 la potencia al freno (CV) y 𝜔 es la

Finalmente, se calcula la curva de la nozzle rear-wall (Figura 12), mediante la Ecuación 15

Figura 12. Ilustración esquemática de la nozzle rear-wall de una TFC.

Figura 13. Metodología de diseño de una TFC.

a. Perfil NACA 6509 modificado. b. Superposición de perfiles NACA 6512