Revista Latinoamericana de Metalurgia y Materiales 2008; 28 (1): 51-59

DAÑO POR HIDRÓGENO EN ACEROS GALVANIZADOS

Roberto Réquiz*, Miguel Ángel Rojas, Adalberto Rosales

Departamento de Ciencia de los Materiales, Universidad Simón Bolívar. Apartado Postal 89000. Caracas, Venezuela
* E-mail: rrequiz@usb.ve

Recibido: 15-Jun-2007; Revisado: 08-Feb-2008; Aceptado: 07-May-2008

Publicado On-Line: 30-Jun-2008
Disponible en: www.polimeros.labb.usb.ve/RLMM/home.html

Resumen
La susceptibilidad al daño por hidrógeno de láminas galvanizadas en caliente y por electrodeposición en medio ácido
es analizada considerando el efecto que tiene la rugosidad superficial, la microestructura y el espesor de cada
recubrimiento. Los resultados obtenidos demuestran que ambos galvanizados a pesar de sus diferencias morfológicas y la
disminución de su espesor en el tiempo, debido a la corrosión, retardan considerablemente la difusión del hidrógeno hacia
el acero base debido a su efecto barrera. El coeficiente de difusión del hidrógeno de ambos galvanizados osciló entre 10-10
y 10-12 cm2/s. El incremento gradual de la densidad de corriente de permeación sin haber alcanzado el estado estacionario
así como el menor daño observado en el sustrato del galvanizado en caliente, parecieran indicar que este recubrimiento
proporciona una mejor protección contra el daño por hidrógeno, lo cual puede estar asociado a su mayor espesor y a los
distintos parámetros de red de los compuestos intermetálicos presentes, ya que esto pudo haber retardado la movilidad del
hidrógeno. Los parámetros de rugosidad superficial en ambos galvanizados resultaron similares.
Palabras Claves: Acero galvanizado, time lag, Efecto barrera, Intermetálicos, Daño por hidrógeno.

Abstract
The hydrogen damage susceptibility in hot dip galvanized and zinc electrodeposited on steel in an acid environment
considering the surface roughness effect, microstructure and coating thickness is presented. In spite of their different
morphologies and coating corrosion, these materials make the hydrogen diffusion more difficult due to their barrier effect.
The hydrogen diffusion coefficients have values between 10-10 and 10-12 cm2/s. The gradual increase of permeation current
density without reaching a maximum as well as the smaller damage on hot dip galvanized substrate surface suggests that
this coating could be more protective against hydrogen permeation due to its thickness and the presence of intermetallics
compounds. Hydrogen ingress to steel could be delayed by different reticular parameters associated to those intermetallics.
On the other hand, the electrodeposited barrier has a less protective effect perhaps be due to some defects in the coating.
There were not differences between the coatings surface roughness parameters.
Keywords: Galvanized steel, Time lag, Barrier effect, Intermetallics, Hydrogen damage.

1. INTRODUCCIÓN efecto del metal en sí, sino el de los compuestos

El daño por hidrógeno en aceros ha sido un
fenómeno muy estudiado tanto en metalurgia como
en electroquímica debido a los efectos económicos
vinculados a la degradación de sus propiedades
mecánicas. Algunos investigadores han enfocado su
estudio en el uso de inhibidores orgánicos mientras
que otros recurren al empleo de recubrimientos
metálicos y óxidos como barreras contra el ingreso
del hidrógeno [1-5].
El cinc se perfila como un posible candidato, no
sólo por su bajo costo, sino por su efecto barrera
respecto del acero [5]. El estudio de la permeación
de hidrógeno en láminas galvanizadas en caliente y
por electrodeposición permitiría analizar no sólo el
intermetálicos hierro-cinc en la difusión del
hidrógeno [6-7]. Un recubrimiento actúa como una
barrera cuando el coeficiente de difusión de
hidrógeno en éste es mucho menor al del sustrato.
En este caso, deberá transcurrir un lapso de tiempo
apreciable, incluso en películas delgadas, antes que
la concentración de hidrógeno en la interfase metal-
recubrimiento alcance un valor considerable que
impulse la difusión [2-4]. Para que un recubrimiento
sea una efectiva barrera contra la permeación de
hidrógeno debe ser continuo, relativamente grueso,
impermeable y estable en el ambiente al que estará
expuesto [2,3].
La difusión de hidrógeno en el recubrimiento puede

0255-6952 ©2008 Universidad Simón Bolívar (Venezuela) 51

Réquiz et al.

estudiarse utilizando la celda de permeación curva de permeación del acero galvanizado. El D2

horizontal de Devanathan-Stachurski [1]. debe ser calculado a partir de su correspondiente
El modo en que ingresa y difunde el hidrógeno en el curva de permeación.
recubrimiento antes de llegar al acero ha sido
representado en la Figura 1 [3,7]. Mediante este 2. PARTE EXPERIMENTAL
modelo, bajo una condición de carga potenciostática 2.1 Material Metálico
durante la permeación, es posible obtener el Las láminas galvanizadas fueron suministradas por
coeficiente de difusión del hidrógeno en el ELECTROGALVANIZADOS DE VENEZUELA C.A.
galvanizado empleando el método del “time lag” Estudios previos indicaron que la microestructura
para láminas recubiertas. Para ello es necesario de ambos aceros era típica de aceros hipoeutectoides
realizar dos suposiciones en la interfase sustrato- obteniéndose un número ASTM de tamaño de grano
recubrimiento: el flujo de hidrógeno es continuo y el inferior a 7 y a 6 para el acero base del galvanizado
cociente de su concentración es igual al cociente de en caliente y el obtenido por electrodeposición,
sus solubilidades en el equilibrio. Haciendo y = D1-1 respectivamente [8].
y resolviendo la ecuación cuadrática:
2.2 Curvas de Polarización
y = [−B + (B2−4AC) 1/2]/2A (1)
Las curvas de polarización potenciodinámica se
se obtiene el valor buscado, tomando en cuenta que obtuvieron para ambos galvanizados y para el acero
las constantes A, B, y C son iguales a: base, siguiendo las especificaciones de la norma
A = 6−1L13 (2) ASTM G5-87, en solución de H2SO4 1 N, a 25ºC,
empleando una celda electroquímica de cinco
−1
B = L1 (2D2) (KL1L2 + L22 − 2D2tL) (3) entradas. La superficie del acero base fue desbastada
C = K L2D2−1 [L22 (6D2)−1−tL] (4) con papel de carburo de silicio de 240, 320, 400 y
600. Su área fue de 1 cm2. Se empleó un electrodo
de calomel saturado (ECS) como electrodo de
referencia y dos contraelectrodos de platino. La
e- solución fue desaireada por 10 min. con nitrógeno
H+ de alta pureza antes de iniciar cada ensayo y se
e- Hidrógeno adsorbido
e- Hidrógeno absorbido
mantuvo durante todo el experimento. Luego de
e- Hidrógeno molecular determinar el potencial de corrosión, se realizó el
Lado Acero barrido potenciodinámico del potencial de electrodo
Lado anódico Recubrimiento en dirección anódica, a una velocidad de
catódico e- Película de paladio 0,1667 mV/s, desde −1.000 mV (ECS) por debajo
e- e- asociado a la corriente del potencial de corrosión hasta 200 mV (ECS) por
de permeación.
X= 0 X= L1+L2 Sentido de la difusión. encima de éste, empleando para ello un
L1 potenciostato/galvanostato GAMRY PC4-750. Antes
de cada ensayo, los electrodos de trabajo fueron
L1+L2 desengrasados en un baño ultrasónico con xileno
durante 10 min., limpiados con acetona, agua
Figura 1. Modelo de difusión del hidrógeno en láminas destilada y secados. Debido a la disolución del
de acero con recubrimiento metálico [3,7]
recubrimiento se empleó un electrodo de trabajo
diferente para determinar el potencial de corrosión
L y D corresponden al espesor y al coeficiente de
de cada recubrimiento. Un electrodo distinto fue
difusión del hidrógeno, respectivamente. Los
empleado para el trazado de las curvas de
subíndices 1 y 2 se refieren al recubrimiento y al
polarización la cual se inició polarizando el
acero. K es el cociente entre la solubilidad del
hidrógeno presente en el recubrimiento y en el electrodo inmediatamente a −1.000 mV (ECS) por
sustrato en la interfase, en condiciones de equilibrio, debajo del potencial de corrosión.
mientras que tL, time lag, representa el tiempo en el 2.3 Ensayos de Permeación
que la corriente de permeación del sistema lámina- Para medir el flujo de hidrógeno en el acero
recubrimiento alcanza el 63% del estado galvanizado se empleó la celda de permeación
estacionario; éste se obtiene directamente de la horizontal de Devanathan-Stachurski [1]. Para ello
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se utilizó H2SO4 1 N a −1,3 V (ECS) y NaOH 0,1 N
a 0,15 V (ECS) en el compartimiento catódico y
anódico, respectivamente. Ambas soluciones se
prepararon a partir de reactivos de grado analítico
RIEDEL DE HAËN y agua destilada. Luego fueron
pre-electrolizadas a 3 mA por 3 horas con la
finalidad de descomponer cualquier posible
impureza orgánica que estuviese presente y que
pudiera afectar la obtención de los resultados.
Posteriormente, cada solución fue desaireada
durante 20 minutos con nitrógeno antes de los
ensayos de permeación. El acero base de cada
galvanizado fue desbastado por ambas caras, con
papel esmeril de carburo de silicio (SiC) desde 180
hasta 2000 y luego fue pulido en suspensiones de
alúmina de 1 y 0,3 μm [1]. El área anódica se
recubrió con una película de paladio para facilitar la
rápida oxidación de los átomos de hidrógeno que
difundían en la lámina y llegaban al compartimiento
con NaOH 0,1 N. La superficie anódica de las
láminas galvanizadas se preparó de la misma forma
que el acero base, mientras que el área catódica sólo
fue lavada con acetona, agua destilada y luego
secada. El área efectiva de las probetas ensayadas
fue de 0,91 cm2; ésta correspondía a la zona de la
lámina expuesta a las soluciones de cada semicelda.
Luego de realizar las conexiones y haber llenado el
compartimiento anódico con NaOH 0,1 N, se
polarizó durante 24 horas a 0,15 V (ECS) con un
potenciostato/galvanostato EG&G PARC 363,
tiempo en el cual se alcanzó una densidad de
corriente residual con un valor inferior a 1 μA/cm2.
Posteriormente se vertieron 130 ml de H2SO4 1 N en
la semicelda de carga y fue polarizada a −1,3V
(ECS) con un potenciostato MICROSTAT THOMPSON
1503. Cada minuto los valores de densidad de
corriente anódica fueron adquiridos con un
multímetro digital AGILENT AT-34401A acoplado a
un computador personal. Los ensayos fueron
realizados a 25ºC.
2.4 Análisis Superficial
Empleando un microscopio óptico OLYMPUS
CK40M se estudió la sección transversal del
galvanizado por inmersión. El análisis con
microscopía electrónica de barrido se realizó con un
microscopio JEOL JSM-T300 a modo de imagen de
electrones secundarios, empleando un voltaje de
aceleración de 20 kV. Para facilitar la conducción
del haz electrónico en la muestra, ésta se recubrió
con oro empleando una máquina para bombardeo
iónico SAIA.
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Daño por Hidrógeno en Aceros Galvanizados
2.5 Medición de la Rugosidad Superficial del
Recubrimiento.
Para obtener los parámetros de rugosidad superficial
se empleó un rugosímetro MITUTOYO SJ-301 según
las especificaciones de la norma JIS B 0601-1994.
La longitud de barrido fue de λc = 0,8 mm.
3. RESULTADOS Y DISCUSIÓN
3.1 Análisis Preliminar del Recubrimiento
En la Tabla 1 se muestran los parámetros de
rugosidad superficial de las láminas galvanizadas.
Ra es la rugosidad media aritmética, Ry representa la
máxima altura del perfil de rugosidad mientras que
Rz es el promedio de las alturas de pico a valle.
Tabla 1. Parámetros de rugosidad superficial de las
láminas galvanizadas.
Láminas Ra Ry Rz
galvanizadas
En caliente 1,24 8,32 8,32
En frío 1,25 8,03 8,03
La proximidad entre los parámetros obtenidos para
cada recubrimiento indica que la influencia de la
rugosidad superficial en la reacción de descarga de
hidrógeno o en su recombinación, debe haber sido
similar en ambos galvanizados.
La Figura 2 corresponde a las imágenes obtenidas
con el microscopio óptico de las láminas
galvanizadas antes de los ensayos de permeación.
Obsérvese que la superficie del galvanizado en
caliente presenta una menor irregularidad. Es
razonable encontrar diferencias en la superficie de
ambos recubrimientos porque cada uno fue obtenido
empleando parámetros de proceso distintos:
mientras que en el galvanizado por
electrodeposición se aplica una corriente eléctrica a
temperatura ambiente para reducir el ión cinc sobre
la superficie del acero, en el galvanizado en caliente
ocurre la deposición del cinc a temperatuuras
cercanas a 450ºC [7].
La Figura 3 corresponde a la fotomicrografía
obtenida por microscopía óptica de la sección
transversal del galvanizado en caliente empleado en
los ensayos electroquímicos. En esta figura se
pueden apreciar dos zonas claramente diferenciadas.
La zona más oscura corresponde a la fase eta (η)
ubicada en la parte más externa del recubrimiento y
que posee un espesor aproximado de 5 μm. La
53
Réquiz et al.
siguiente área del recubrimiento con un espesor
cercano a 17 μm, aun cuando se aprecia con cierta
homogeneidad, es la zona que contiene diferentes
compuestos intermetálicos representados por
distintas fases (Gamma, Delta y Zeta) [9].
Figura 2. Fotomicrografía óptica donde (a) se observa la
superficie del galvanizado en caliente y (b) del
galvanizado por electrodeposición sin desbaste ni ataque
químico.
Figura 3. Fotomicrografía óptica donde se aprecia la
sección transversal del galvanizado en caliente. Algunas
fases son distinguibles.
54
La Figura 4 corresponde a la fotomicrografía
obtenida por microscopía electrónica de barrido de
la sección transversal de ambos galvanizados.
Nótese que ambos recubrimientos eran continuos y
aparentemente presentaron una buena adherencia. El
espesor del galvanizado en caliente fue
aproximadamente el doble que el espesor del
galvanizado en frío, cuya microestructura era
monofásica.
a
Recubrimiento
Acero
b
Acero
Resina
Recubrimiento
Figura 4. Fotomicrografía obtenida por MEB en la que
se observa la sección transversal del galvanizado en
caliente (a) y del galvanizado en frío (b).
3.2 Curvas de Polarización
En la Figura 5 se muestran las curvas de
polarización del acero base de ambos galvanizados
en H2SO4 1 N, a 25ºC y un pH de 1,2, que fue leído,
al cabo de 1 minuto de haber sumergido el electrodo
de referencia en la solución ácida, después de
calibrar el pH-metro con un buffer de pH igual a 4.
Como puede observarse las curvas son
prácticamente indistinguibles y representan el
comportamiento electroquímico típico del acero al
carbono en medio ácido, es decir, a valores de
potencial menores que su potencial de corrosión el
ión hidrógeno era reducido sobre la superficie de
ambos aceros mientras que a mayores valores
ocurría la oxidación del hierro.
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Figura 5. Curvas de polarización del acero base del
galvanizado en frío y del galvanizado en caliente.
Figura 6. Curvas de polarización E vs. Log i del cinc y
de láminas galvanizadas en H2SO4 1 N a 25ºC.
La Figura 6 corresponde a las curvas de polarización
del cinc puro y de ambos galvanizados en H2SO4
1 N, a 25ºC y un pH de 1,2. El comportamiento
electroquímico obtenido para todos los materiales en
este medio era esperado. Obsérvese que el
galvanizado en caliente registró lo que pareciese ser
dos potenciales de corrosión. Aquel con el valor más
negativo corresponde al potencial de corrosión del
cinc. Durante el trazado de la parte catódica de las
curvas de polarización se produce sobre la superficie
de los diferentes materiales el desprendimiento de
hidrógeno hasta alcanzarse el potencial de corrosión
del Zn (−0,9V vs. ECS), a partir del cual comienza
la disolución de este metal. Para el Zn puro se
observa su curva anódica, mientras que para el
galvanizado en caliente se aprecia sólo una parte de
la curva anódica debido a la disolución del zinc del
recubrimiento hasta que éste se agota y queda el
acero al carbono en contacto con la solución. A este
valor de potencial el acero base se encuentra todavía
polarizado catódicamente por lo que se observa el
cambio de polaridad en la curva que aparece como
el segundo potencial de corrosión. Este efecto
también se observa en el caso del galvanizado en
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Daño por Hidrógeno en Aceros Galvanizados
frío, sólo que se manifiesta como una pequeña
inflexión en la curva catódica debido al bajo espesor
del zinc sobre el acero al carbono (ver punto A en la
figura 6). Nótese que el resto de la parte catódica y
toda la zona anódica de las curvas de polarización
son prácticamente iguales entre sí y muy parecidas a
las curvas de la figura 5, por lo que se puede
concluir que se trata de la polarización de los
diferentes aceros base.
3.3 Permeación de Hidrógeno
En la Figura 7 se muestran las curvas de permeación
del galvanizado en frío y del galvanizado en caliente
en H2SO4 1 N a 25ºC. En ambos casos la corriente
de permeación tardó cerca de cuatro horas en
presentar un ligero incremento evidenciando el
efecto barrera que tiene el zinc a la difusión del
hidrógeno atómico. Para el galvanizado en frío la
corriente de permeación aumentó de manera rápida
entre las cinco y las seis horas después de iniciado el
ensayo hasta alcanzar un valor máximo de
aproximadamente 12 µA/cm2. El galvanizado en
caliente tuvo un comportamiento diferente ya que la
corriente de permeación fue aumentando lentamente
hasta alcanzar valores cercanos a los 8 µA/cm2,
luego de 12 horas de ensayo. Por lo tanto, pareciera
que el galvanizado en caliente presenta un efecto
barrera a la difusión del hidrógeno superior al del
galvanizado en frío. En la Figura 7 resulta evidente
la elevada reproducibilidad para cada caso.
24
20 Galvanizado en caliente
Galvanizado en frío
16
i (μA/cm 2)
12
8
4
0
0 2 4 6 8 10 12
t(h)
Figura 7. Curvas de permeación del galvanizado en frío
y del galvanizado en caliente en H2SO4 1N a 25ºC.
En la Figura 8 se muestran los resultados obtenidos
para el galvanizado por electrodeposición y el acero
base, luego de los ensayos de permeación. Para el
acero base la densidad de corriente de oxidación se
incrementó a los pocos minutos de iniciado el
55
Réquiz et al.

ensayo. Sin embargo, es claro el efecto barrera del
recubrimiento, dado que debió transcurrir un
tiempo superior a 4 horas para que la densidad de
corriente de permeación se incrementara. La curva
de permeación del galvanizado en frío se ubicó en
todo momento por debajo de la curva del acero base,
indicando que los átomos de hidrógeno tardaron más
en difundir y atravesar la lámina cuando la
superficie se encontraba galvanizada.
24
20
16
i (μA/cm2)
posible obtener coeficientes de difusión de
hidrógeno en láminas recubiertas empleando el
ajuste de Laplace, de Fourier y el time lag [5]. Los
resultados aparecen reportados en la última columna
de la Tabla 2. Nótese que los valores obtenidos por
estos métodos se ubicaron ente 3 y 5 órdenes de
magnitud por debajo de los reportados para el acero
base. Esto es una clara evidencia del efecto barrera
del recubrimiento.
En la Figura 9 se presentan las curvas de
permeación del galvanizado en caliente y el acero
base. Como puede observarse el comportamiento
para ambos materiales es completamente diferente.
Para el acero base la densidad de corriente comienza
a aumentar lentamente poco después de iniciarse la

carga de hidrógeno para luego incrementar

12
8 Galvanizado en frío
4 Acero base
0
0 2 4 6 8 10
t(h)
Figura 8. Curvas de permeación del galvanizado por
electrodeposición y el acero base en H2SO4 1N a 25ºC.
En la columna central de la Tabla 2 se presenta el
coeficiente de difusión de hidrógeno en el
galvanizado en frío calculado según el método del
time-lag en láminas recubiertas (véase ecuación 1).
Para ello se utilizó el valor de K de 2,6, reportado
por Cao et al. [9].
rápidamente hasta alcanzar un valor máximo. Para
el galvanizado en caliente debió transcurrir cerca de
4 horas para que la densidad de corriente de
permeación comenzara a registrar un ligero
aumento, el cual siempre fue gradual y nunca se
12
alcanzó un máximo o un estado estacionario.
Nuevamente, los átomos de hidrógeno tardaron más
en difundir y atravesar la lámina cuando la
superficie se encontró galvanizada. Debido a que
no se alcanzó el estado estacionario no fue posible
aplicar el método del time lag para láminas
recubiertas para obtener el coeficiente de difusión
del hidrógeno.
24
Galvanizado en caliente
20

Acero base
Tabla 2. Coeficiente de difusión del hidrógeno (D) en el 16
i (μA/cm2)

galvanizado en frío y en el acero base.

12
2
D (cm /s) 8
Método
Acero base Galvanizadoa Galvanizadob
4
Time lag 3,06 x 10-7 1,77 x 10-10 8,05 x 10-12
Laplace 1,45 x 10-7 - 3,51 x 10-12 0
0 2 4 6 8 10 12
Fourier 1,21 x 10-6 -
3,04 x 10-11 t (h)

a: Lámina recubierta con cinc. K = 2,6
Estos autores emplearon el mismo método para
determinar el coeficiente de difusión de hidrógeno
en láminas galvanizadas. El coeficiente de difusión
que obtuvieron fue 4 órdenes de magnitud inferior al
del acero base. Esto pareciera indicar que la difusión
del hidrógeno en el acero galvanizado es controlada
por el recubrimiento. Mediante esta suposición, es
56
b: L = 10μm Figura 9. Curvas de permeación del galvanizado en
caliente y el acero base en H2SO4 1N a 25ºC.
Sin embargo, considerando sólo el espesor del
recubrimiento en los cálculos del coeficiente de
difusión, de la misma forma en la que se hizo con el
galvanizado por electrodeposición, se obtuvo el
coeficiente de difusión del hidrógeno por los 3
métodos anteriores. En la columna derecha de la
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 Daño por Hidrógeno en Aceros Galvanizados

Tabla 3 se presentan estos resultados. Nótese que la Nótese que el espesor del galvanizado en caliente
diferencia con relación al coeficiente de difusión del fue, aproximadamente, el doble del galvanizado por
hidrógeno obtenido para el acero base fue de 4 electrodeposición antes de los ensayos de
órdenes de magnitud, corroborando el efecto barrera permeación. La pérdida de espesor pudo haber sido
de este recubrimiento. En la fotomicrografía de la ocasionada, en ambas láminas, por la corrosión del
figura 3 que corresponde a la sección transversal del recubrimiento para formar productos insolubles
galvanizado en caliente, se observa claramente la debido al incremento del pH en la interfase metal-
presencia de compuestos intermetálicos. Debido a la solución por efecto de la polarización catódica [10].
naturaleza distinta de cada compuesto, es probable Cachet et al. [11] estudiaron la corrosión de láminas
que la movilidad del hidrógeno se viera también galvanizadas en condiciones similares obteniendo
retardada cuando difundía a través de esta parte del compuestos de naturaleza porosa.
recubrimiento [7].
3.5 Análisis Superficial
Obsérvese en las Figuras 8 y 9 que los valores de la
En la Figura 10 se observan las microfotografías de
densidad de corriente en estado estacionario para
ambos galvanizados luego de la permeación, Nótese
ambos aceros, así como sus respectivos coeficientes
el daño general en la superficie de ambos materiales
de difusión fueron distintos. Es probable que ello se
debido, en mayor grado al efecto de la corrosión y
deba al cambio en la microestructura del
en menor grado al daño por hidrógeno.
galvanizado en caliente que ocurre debido al
incremento de la temperatura al que está expuesto
durante su proceso de fabricación. Por otro lado, a
pesar de tratarse de aceros hipoeutectoides, el
contenido porcentual de carbono, así como los
elementos aleantes presentes en cada uno podrían
haber sido diferentes.
Tabla 3. Coeficiente de difusión del hidrógeno en el
galvanizado en caliente y en el acero base.
D (cm2/s)
Método empleado
Acero base Galvanizado a
Time lag 2,86 x 10-7 2,35 x 10-11
Laplace 1,74 x 10-7 1,89 x 10-11
Fourier 7,3 x 10-8 4,05 x 10-11
a: L = 20 μm.

3.4 Medición de Espesores

En la Tabla 4 se presenta el espesor del acero base,
junto con el espesor del recubrimiento de ambos
galvanizados antes y después de los ensayos de
permeación.
Tabla 4. Espesores del recubrimiento y del acero en
láminas galvanizadas.
Figura 10. Superficie del galvanizado en caliente (a) y
Recubrimiento del galvanizado en frío (b), luego de la permeación.
Acero base (μm)
Galvanizado
(mm)
Antes Después Para determinar si el acero base había presentado
algún daño, luego de los ensayos de permeación,
Electrodeposición 1,15 10 3
cada recubrimiento fue desbastado y atacado
En caliente 1,20 20 10 químicamente; luego la superficie se observó
mediante microscopía electrónica de barrido. En la

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Réquiz et al.
Figura 11 se presentan las fotomicrografías de esas
superficies. Como puede apreciarse en ambos casos
se notan grietas, sin embargo, para el galvanizado en
caliente el número de grietas es pequeño y la
mayoría son intergranulares. Esto pudiera deberse a
su mayor espesor y a la presencia de compuestos
intermetálicos. El mayor número de grietas que se
observa en el acero base del galvanizado por
electrodeposición indica que probablemente, la
cantidad de hidrógeno que difundió en éste fue
mayor, lo cual es coherente con los resultados
obtenidos en las curvas de permeación. Por otra
parte, es probable que la aparición de estas grietas se
debiera a la fragilización del acero: Los átomos de
hidrógeno durante su difusión probablemente
quedaron atrapados en los bordes de grano y
algunos defectos de la red hasta que el aumento en
la concentración local de hidrógeno atómico
debilitara las fuerzas de atracción entre los átomos
de la red, promoviendo el agrietamiento una vez que
el esfuerzo local de tracción excediera la energía
máxima de enlace de estos átomos [5].
a cambios dimensionales del parámetro de red que
b ELECTROGALVANIZADOS DE VENEZUELA C. A. por
Figura 11. (a) Superficie del sustrato del galvanizado en
caliente y del galvanizado por electrodeposición, (b)
luego de la permeación.
58
4. CONCLUSIONES
A pesar de que cada galvanizado se obtuvo
empleando parámetros de proceso diferentes, los
índices de rugosidad superficial para ambos
recubrimientos resultaron similares.
El análisis microscópico reveló que ambos
recubrimientos son continuos, pero difieren en su
espesor y microestructura: mientras que el
galvanizado por electrodeposición es homogéneo, el
galvanizado en caliente, con un espesor de
aproximadamente el doble, contiene compuestos
intermetálicos con interfases difíciles de distinguir.
Las curvas de permeación demostraron que ambos
recubrimientos, presentan un efecto barrera
importante ya que retardan considerablemente la
difusión del hidrógeno hacia el acero base.
El aumento gradual en la corriente de permeación
sin alcanzar el estado estacionario y el menor daño
observado en el sustrato pareciera indicar que el
galvanizado en caliente es más efectivo contra la
permeación de hidrógeno, lo cual pudiera estar
asociado no sólo a su mayor espesor sino a los
ocurren a través del recubrimiento debido a la
presencia de compuestos intermetálicos.
Las medición del espesor de ambos recubrimientos,
antes y después de la permeación, indicaron que
mientras el hidrógeno difundía en el galvanizado,
ocurría la corrosión del recubrimiento.
5. AGRADECIMIENTOS
Los autores desean agradecer al Fondo Nacional de
Ciencia y Tecnología, FONACYT, por el soporte
financiero al Proyecto 970039781 así como a
el suministro del material estudiado.
6. REFERENCIAS
[1] ASTM G 148-97 (2003) Standard Practice for
Evaluation of Hydrogen Uptake, Permeation
and Transport in Metals by Electrochemical
Technique. Vol. 3.02, West Conshohocken
(USA): ASTM International, 2003.
[2] Zamanzadeh M, Allam A, Kato C, Ateya B,
Pickering HW, J. Electrochem. Soc. 1982;
129 (2): 284-288.
[3] Song R-H, Pyun S, J. Electrochem. Soc. 1990;
137 (4): 1051-1056.
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[5] Pound B, “Hydrogen Ingress During
Corrosion”. En: Encyclopedia of
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