INSTITUTO TECNOLÓGICO DE MORELIA

DIVISIÓN DE ESTUDIOS PROFESIONALES

INGENIERÍA MECÁNICA

UNIDAD 3

REFRIGERANTES, LUBRICANTES, TUBERIAS

Y ACCESORIOS.
ASIGNATURA:

REFRIGERACION Y AIRE ACONDICIONADO

PRESENTA:

MANUEL GUERRA MIRANDA

PROFESOR:

DANIEL ALCANTAR MARTINEZ

MORELIA, MICHOACÁN (ABRIL, 2019)

INTRODUCCIÓN
Comenzaremos describiendo lo que es un refrigerante. Un refrigerante es el fluido
utilizado en la transmisión de calor que, en un sistema frigorífico, absorbe calor a
bajas T y presión, cediéndolo a T y presión más elevadas. Este proceso tiene lugar
con cambios de estado del fluido

Las características y propiedades termodinámicas que han de tener son: Alto calor
latente de vaporización: λ (kJ/kg) Permite reducir el caudal másico circulante de
refrigerante (kg/s). Bajo volumen específico del vapor en la aspiración: vasp (m3
/kg) Permite reducir el tamaño del equipo (compresor y tuberías)

Presiones de trabajo moderadas Pcond << Pcrítica (permite que el ciclo tenga
recorrido) Pevap > Patmos (evita entrada de humedad). Temperatura de descarga
moderada Evitar la descomposición del lubricante y el asociado daño para el
compresor.

Los refrigerantes son indispensables para la vida diaria, aunque en la mayoría de

los casos son utilizados con fines de confort en mecanismos de aire acondicionado
pasando a ser de segundo plano.

Es importante mencionar que MIDGLEY y su equipo buscaban un refrigerante

apropiado para aplicaciones domésticas (lo menos tóxico, inflamable posible) Así
llegaron los FREONES, siendo el primero el dicloro-difluoruro-metano (CF2Cl2) Los
FREONES desplazaron a la mayoría de los refrigerantes anteriores a este.

3.1 CLASIFICACIÓN Y SELECCIÓN DE REFRIGERANTES

Los refrigerantes se clasifican de la siguiente manera:

Por las presiones de trabajo;

 Baja presión, a P atm su T ebullición es alta, superior a +20ºC

 Media presión, T ebullición entre +20ºC y –30ºC
 Alta presión, T ebullición es baja, entre –30ºC y –80ºC
 Muy alta presión, a T ebullición es muy baja, inferior a –80ºC

Por el reglamento de seguridad;

 GRUPO PRIMERO: si no es combustible ni toxico.

 GRUPO SEGUNDO: tóxica o corrosiva; combustible o explosiva a un 3,5 %
o más en volumen
 GRUPO TERCERO: combinado a menos de un 3,5%

Toxicidad (concentración y tiempo de exposición); Dos Grupos: A y B

TVL (TWA): valor límite umbral de concentración para la jornada laboral, 8 h/día, sin
sufrir efectos adversos. TVL (STEL): valor límite umbral de concentración para 15
min, que no se debe exceder en la jornada laboral. TVL (C): valor límite umbral de
concentración instantánea que no se debe pasar.
Inflamabilidad y Explosividad (% vol. o ppm), tres Grupos: 1, 2 y 3

LI, límite de concentración el aire a partir del cual la mezcla puede ser explosiva.
LS, límite de concentración el aire a partir del cual la mezcla deja de ser explosiva
por falta de oxígeno

Por su composición química (I): Inorgánicos y orgánicos (hidrocarburos).

CFC´s: dos átomos Cl, muy estables en la atmósfera (+100 años), contribuyen a la
destrucción del ozono. R11, R12, R113, R114, R115, R-500 y R-502

HCFC´s: un solo átomo de Cl, vida 2 a 28 años, afectan la capa de ozono 2 al 10%
de los CFC, han sido una solución intermedia; influyen en mayor medida que los
CFC en el calentamiento del planeta. R-22, R-123, R-124 y R-141b

Los HFC´s: H, F y C, no destruyen el ozono, pero algunos de ellos tienen un efecto

importante sobre el efecto invernadero. R-152a, R-32, R-125 y R-143a

El R134a, niveles de toxicidad muy bajos, propiedades termodinámicas parecidas

al R-12 en alta y media T. Como inconvenientes: disminuye el COP a medida que
desciende T evaporación y aumenta la de condensación, no es miscible con aceites
convencionales.

Mezclas: varían sus propiedades en función de la composición

 Azeotrópica: evaporan y condensan a temperatura constante, R5XX

 Zeotrópica: presentan deslizamiento, R4XX

Fluidos de trabajo naturales:

 El amoniaco R717 (NH3), excelente refrigerante, sus inconvenientes son su

elevada toxicidad y no ser compatible con el cobre, componentes de acero
  Los hidrocarburos (HC's), propano (R290), butano (R600) y sus mezclas; su
problema es su alta inflamabilidad
 El agua (R718) es un excelente fluido de trabajo para alta T
 CO2 (R744)

En el siguiente esquema se muestra un resumen de lo anterior expuesto para

facilitar la comprensión.

3.2 CLASIFICACIÓN Y SELECCIÓN DE LUBRICANTES

Hoy en día existen tantos aceites lubricantes como refrigerantes en el mercado de

la refrigeración y el aire acondicionado. Los fabricantes de compresores siempre
especifican el tipo de aceite hará cada modelo. Uno de los errores más comunes
mientras se realiza el servicio es no verificar el aceite apropiado para el compresor;
esto podría provocar un daño al sistema debido a la no compatibilidad con el
refrigerante y componentes del sistema. En sistemas herméticos, se encuentra en
íntimo contacto con los devanados del motor eléctrico. El aceite por lo tanto una
buena compatibilidad y tener propiedades térmicas estables.
El aceite lubricante debe ser capaz de resistir tanto una alta temperatura en la
descarga del compresor y una baja temperatura en la válvula de expansión. Debe
ser lo suficientemente soluble con el refrigerante mismo en orden de poder retornar
al compresor, de manera que, con el tiempo, este no se quede sin su aceite
lubricante, lo cual podría generar una falla mecánica. Las propiedades se analizan
a continuación.

 Bajo contenido de cera. La separación de la cera del aceite del refrigerante

puede llegar a crear una obstrucción en la válvula de expansión termostática
o controles de orificio.
 Buena estabilidad térmica. No debería formar depósitos de carbón en el
compresor, en lugares tales como las válvulas de descarga del compresor.
 Buena estabilidad química: debería tener una muy pequeña o ninguna
reacción química con el refrigerante o con materiales propios del sistema
frigorífico.
 Bajo punto de fluidez: esto es la habilidad del aceite de permanecer en estado
de fluidez a la temperatura más baja en el sistema.
 Buena miscibilidad y solubilidad: esta propiedad asegura que el aceite
retornará hacia el compresor, aunque una excesiva solubilidad puede
resultar en el lavado del aceite lubricante de las partes móviles.
 Bajo índice de viscosidad: esta es la habilidad del aceite lubricante de
mantener una buena lubricidad a altas temperaturas y una buena fluidez a
bajas temperaturas y proveer un buen film lubricante en todo tiempo.

Categorías

Básicamente existen seis tipos de categorías de aceites lubricantes para

refrigeración:

 Aceite Mineral (MO)

 Aceite alquilbenceno (AB)
 Aceite poliol éster (POE)
 Aceite polialfaolefínico (PAO)
  Aceite polialquilenglicol (PAG)

Características de los aceites lubricantes

Una característica importante de muchos aceites lubricantes sintéticos, tales como

POE y PAG, es que son mucho más higroscópicos que los aceites minerales, como
se muestra en la figura inferior. Estos se saturan a aproximadamente 1000 ppm
(partes por millón) de la humedad atmosférica, comparado con los 100 ppm de los
aceites minerales.

Los aceites lubricantes POE son considerados menos higroscópicos que los
lubricantes PAG. En la siguiente tabla podemos apreciar la compatibilidad entre
aceites lubricantes y refrigerantes.
3.3 TUBERÍAS, VÁLVULAS Y ACCESORIOS DE REFRIGERACIÓN

Tuberías:

La mayor parte de las tuberías que se utilizan en los sistemas de refrigeración y aire
acondicionado se fabrica de cobre; sin embargo, se utiliza también aluminio para la
fabricación de circuitos de evaporador y condensador. El aluminio no se ha hecho
popular en la instalación de tuberías de conexión para el refrigerante, debido a que
no puede ser trabajado con facilidad como el cobre y su soldadura es más difícil. La
tubería de acero se utiliza en algunas unidades más grandes ensambladas en
fábrica, así como en el armado de grandes sistemas de refrigeración. El termino
tubería generalmente se aplica a materiales de pared delgada, típicamente de
cobre, que se unen entre sí por procedimientos distintos a roscados en la pared del
tubo. Tubo es el término aplicado a materiales de pared gruesa (hierro y acero) en
los cuales se suele aterrajar y que se unen mediante acoplamientos atornillados
sobre el tubo. Los tubos también pueden estar soldados. El tamaño de las tuberías
se expresa en función de su diámetro externo (OP, por sus siglas en ingles), en
tanto que el tamaño de los tubos se identifica, en plomería, como el diámetro interior
nominal (ID, por sus siglas en inglés).

La tubería de cobre al ser conformada, tiene tendencia a endurecerse, y esta acción

de endurecimiento pudiera causar grietas en los extremos de las tuberías al ser
abocinadas o formadas. El cobre puede ablandarse calentándolo a un color
superficial rojo y dejándolo enfriar. Este proceso se conoce como recocido y se
efectúa en fábrica. La tubería de cobre fabricada para trabajos de refrigeración y
aire acondicionado se identifica como tubería ACR, esta es purgada por el fabricante
con gas nitrógeno para sellar el metal contra el aire, la humedad y la suciedad, y
también para minimizar los prejudiciales óxidos que normalmente se forman durante
la soldadura con aporte. Las extremidades se tapan en el proceso y esos tampones
deberán colocarse otra vez después de cortar un tramo de tubería

Clasificación de las tuberías de cobre

La tubería de cobre tiene 3 clasificaciones: K, L y M, con base en el espesor de su

pared
K: pared gruesa; aprobada para ACR

L: pared mediana; aprobada para ACR.

M: pared delgada; no es utilizada en refrigeración.

ACCESORIOS:

Los accesorios son un conjunto de piezas moldeadas o mecanizadas que se unen

a las tuberías o equipos del proceso para asegurar la correcta unión y distribución.
Los accesorios se clasifican en distintos grupos según la función que desempeñan
en el circuito. Las características a tener en cuenta son: diámetro nominal, material
de fabricación, resistencia, espesor i dimensión del accesorio. Los accesorios más
utilizados en las plantas industriales son:
  Te (T): Accesorio en forma de T que permite realizar una conexión a tres
bandas. También llamada racor en T. Los diámetros de las distintas salidas
pueden ser del mismo tamaño o distintos.
 Cruz (X): Accesorio con forma de cruz, para unir cuatro pasos; también
llamado racor en cruz, T con salida lateral, T de cuatro pasos.
 Codo (C): Accesorio de tubería que tiene una curva a X grados, empleada
para desviar la dirección recta de la misma.
 Filtros (F): accesorios de seguridad que permiten retener y controlar la
contaminación de posibles partículas no deseadas. También contribuyen en
la vida útil de los equipos de sistema.
 Expansiones/Reducciones (E/R): accesorios de forma cónica que permiten
aumentar o disminuir el diámetro de las tuberías según las necesidades de
cada tramo. Hay 2 tipos de reducciones; las concéntricas y las excéntricas.
En el primer caso el diámetro grande y el pequeño tal y como indica su
nombre son concéntricos. En el segundo caso los diámetros son excéntricos.
Este último tipo es muy utilizado para evitar las bolsas de agua en las
bombas (con una reducción excéntrica ayudamos a que la bomba no pierda
NPSH).

VALVULAS:

Una válvula se puede definir como un aparato mecánico con el cual se puede iniciar,
detener o regular la circulación (paso) de líquidos o gases mediante una pieza
movible que abre, cierra u obstruye en forma parcial uno o más orificios o conductos.
Las válvulas son unos de los instrumentos de control más esenciales en la industria.
Debido a su diseño y materiales, las válvulas pueden abrir y cerrar, conectar y
desconectar, regular, modular o aislar una enorme serie de líquidos y gases, desde
los más simples hasta los más corrosivos o tóxicos. Sus tamaños van desde una
fracción de pulgada hasta unos 9m o más de diámetro. Lo mismo ocurre en las
presiones, ya que podemos encontrar válvulas para presiones de vacío hasta alta
presión. En algunas instalaciones se requiere un sellado absoluto; en otras, las
fugas o escurrimientos no tienen tanta importancia. Las válvulas de control constan
básicamente de dos partes que son: la parte motriz o actuador y el cuerpo.

Existen diferentes tipos de válvulas, a continuación se presentan algunos tipos de

ellas.

VÁLVULAS DE MARIPOSA

La válvula de mariposa es de ¼ de vuelta y controla la circulación por medio de un

disco circular, con el eje de su orificio en ángulos rectos con el sentido de la
circulación Se recomiendan encarecidamente para servicio con apertura total o
cierre total, servicio con estrangulación, para accionamiento frecuente, cuando se
requiere corte positivo para gases o líquidos y para baja caída de presión a través
de la válvula. Todo y ser propensa a la cavitación, presenta ventajas por ser ligera,
compacta y de bajo coste y además requiere un mantenimiento mínimo.

VÁVLVULAS DE GLOBO

Una válvula de globo es de vueltas múltiples, en la cual el cierre se logra por medio
de un disco o tapón que sierra o corta el paso del fluido en un asiento que suele
estar paralelo con la circulación en la tubería. Este tipo de válvulas dispone de
orificios múltiples y con un control preciso de la circulación. Además cuenta con una
carrera corta del disco y se necesitan pocas vueltas para accionarlas. No es útil
usarlas en tramos con grandes caídas de presión y su coste es elevado.

VÁVLVULAS DE BOLA

Las válvulas de bola son de ¼ de vuelta, en las cuales una bola taladrada gira entre
asientos elásticos, lo cual permite la circulación directa en la posición abierta y corta
el paso cuando se gira la bola 90° y cierra el conducto. Son muy recomendadas
para servicios de conducción y corte sin estrangulación, cuando se requiere una
apertura rápida y cuando se necesita resistencia mínima a la circulación. Su coste
es bajo en comparación con otro tipo de válvulas, funcionan bien en temperaturas
moderadas y además requieren poco mantenimiento y no son propensas a las
fugas. Hay que tener en cuenta que este tipo de válvulas son propensas a la
cavitación.

VÁLVULAS DE DIAFRAGMA; Las válvulas de diafragma son de vueltas múltiples y

efectúan el cierre por medio de un diafragma flexible sujeto a un compresor. Cuando
el vástago de la válvula hace descender el compresor, el diafragma produce
sellamiento y corta la circulación Planta de producción de acetato de Vinilo 4.30 Son
muy recomendadas para servicios de apertura o cierre total, para servicios de
estrangulación y en tramos de baja presión. Este tipo de válvulas pueden ser
susceptibles al desgaste, tiene un coste muy bajo, no presentan posibilidad de fuga
por el vástago y son inmunes a los problemas de obstrucción, corrosión o formación
de gomas en los productos que circulan por su interior.

VÁLVULAS REGULADORAS: Este tipo de válvulas son de las más usadas en la

industria todo y presentar unas pérdidas de carga mayores que las de las válvulas
de todo o nada. Este tipo de válvulas se usan para regular el caudal del fluido
mediante su grado de apertura.

Las válvulas de regulación pueden ser varias y se muestran a continuación

VÁLVULAS DE AGUJA: La válvula de ajuga es llamada así por el vástago cónico

que hace de obturador sobre un orificio de pequeño diámetro en relación al diámetro
nominal de la válvula. El desplazamiento con rosca fina es muy lento y el hecho de
que hasta no se gira un buen número de veces el paso del fluido es mínimo. Este
tipo de válvulas son buenas reguladoras de caudal por su estabilidad, precisión y
diseño, además conllevan poco desgaste y evitan la cavitación a grandes presiones
diferenciales.

VÁLVULAS DE RETENCIÓN; Este tipo de válvulas se utilizan para impedir el

retorno del fluido que circula por el interior de la tubería. Es muy común utilizarlas
en las salidas de las bombas para evitar el retorno del fluido.

VÁLVULAS LIMITADORAS DE PRESIÓN; Es un dispositivo que permite reducir la

presión de un fluido en una red mediante el estrangulamiento en el conducto
3.4 SISTEMAS DE CONTROL EN REFRIGERACION

Luego que se hayan determinado las cargas térmicas, la carga de enfriamiento

necesaria para el acondicionamiento de la edificación y haber seleccionado los
equipos según dicha carga se prosigue con el diseño del sistema de control el
mismo que operará los equipos bajo las condiciones preestablecidas.

El sistema de control provee la inteligencia de los sistemas electromecánicos el

mismo que provoca la reacción de los equipos sin necesidad de la intervención de
un operador para satisfacer las necesidades preseleccionadas. El control ocurre
cuando una señal produce el movimiento o ajuste de un componente del equipo
para obtener un resultado requerido, ya sea ajuste de temperatura o humedad -
entre otros- en el caso de acondicionamiento de aire.

En el diseño del sistema de control se debe considerar lo siguiente:

 La capacidad del sistema para controlar nuevos equipos (flexibilidad)

 Capacidad de integración del sistema instalado a un sistema de mando más
complejo de todos los equipos (sistema de mantenimiento-varios niveles). Si
se requiere la unificación del control de dos edificaciones – como unidades
de un hospital – el sistema de control de una de las unidades debe adaptarse
a un control remoto.
 Capacidad de generar gráficos, tablas y rangos en todos los sistemas del
edificio

Los sistemas de acondicionamiento de aire requieren algún tipo de control, ya

sea manual o automático; en el caso de un control automático, el equipo o el
sistema completo operará de manera más precisa y confiable para
confort, seguridad y eficiencia energética.

Un sistema de control cumple con su trabajo cuando controla por medio del equipo
una o más de las siguientes propiedades del medio de transporte que puede
ser agua o aire:
  Temperatura. - Con sensores que midan temperatura de operación,
diferencial de temperatura, o límites de temperatura.
 Presión. - Con sensores que midan presión de operación, gradientes de
presión o límites de presión.
 Flujo. - Con sensores que midan rangos de operación, diferencial de flujo o
límites de rangos de flujo.
 Humedad. - Con sensores que midan un nivel de operación, diferencial de
humedad o límites de humedad.
 Velocidad. - Con sensores que controlen el equipo de tal forma que esté
prendido, apagado o tenga velocidades variables o múltiples.
 Tiempo. - Con un reloj o programa que controle la duración de operación del
equipo.

Se recomienda que los servicios técnicos y de gestión que deben estar como
mínimo controlados en un edificio tecnificado son:

Servicios Técnicos

 Iluminación
 Climatización
 Ventilación
 Seguridad
 Incendios
 Ascensores

Servicios de Gestión

 Contrato de:
Comunicación
Electricidad
Combustibles (gas, diesel, fuel oil, etc.)
Agua
 Control de horario
  Mantenimiento
 Stock de repuestos

Tipos de Sistemas

Los diferentes tipos de sistemas de control utilizados en los sistemas de

acondicionamiento de aire son de lazo cerrado: tienen algún tipo de sensor para
medir el parámetro a controlar el mismo que es comparado con un valor deseado;
si existe una diferencia entre estas dos lecturas un comparador determina la
cantidad y dirección de la diferencia con respecto al valor deseado (setpoint). Luego
un controlador aplicará una lógica pre-programada para corregir dicho error, una
salida del controlador mandará una orden de regulación de capacidad al dispositivo
controlado y su actuador. Si la pre-programación ha sido correcta el actuador
proporcionará la mezcla necesaria o el movimiento necesario para anular la
diferencia de lecturas censada, cerrando el lazo de control

EZQUEMA DE UN LAZO DE CONTROL

Los sistemas de control pueden ser eléctricos, electrónicos, neumáticos, digitales

directos o una combinación de éstos.
Sistemas de control Eléctrico

Los sistemas de control eléctrico pueden usar una alimentación directa de 120
voltios o de bajo voltaje que está entre los 12 a 24 voltios para controlar
las funciones básicas. Los sistemas de control de bajo voltaje son preferidos debido
a su mayor sensibilidad.

Usualmente los controles eléctricos tienen como tipo de salida del sistema de control
los cierres de contacto; pueden ser de dos posiciones: prendido – apagado (on -
off), abierto – cerrado, alarma – normal, o pueden ser de control flotante el cual
aumenta la opción nula entre las dos posiciones.

En el caso de controles eléctricos el controlador de lazo cerrado normalmente es un

balance de fuerzas entre un resorte con una carga que representa el punto
predeterminado (setpoint) y una fuerza opuesta generada por el sensor que
representa la variable a controlar: temperatura, humedad, flujo o presión.

Esquema de un sistema de control eléctrico

Cuando la fuerza en el sensor excede la carga del resorte determinada por el punto
establecido (setpoint), algunos ajustes de palancas u otras conexiones causan una
carga en el resorte, un switch eléctrico de actuación instantánea indica la posición
contraria. Debido a que el switch normalmente es SPDT (single –pole double throw
por sus siglas en inglés), el circuito puede ser cerrado en cualquiera de los lados
según lo indicado por el punto establecido (setpoint)

Debido a que el sistema de control es dinámico se debe prever un ajuste o

"diferencial" para evitar ciclajes cortos y rápidos del lazo de control entre uno y otro
punto en los que puede estar direccionado el switch. Este tipo de controlador se
utiliza en dispositivos que tienen capacidades de salida discretas como el control de
alta o baja velocidad del ventilador de enfriamiento de un condensador el mismo
que es comandado por la presión del refrigerante.

Otro tipo de control eléctrico es el llamado "control flotante"; un controlador de este

tipo usa un comparador de fuerzas similar al de dos posiciones, pero no usa el
switch de actuación instantánea. Este permite al contacto común "flotar" entre las
dos posiciones en un rango nulo o "muerto" del parámetro censado. Los
dos circuitos eléctricos que pueden ser cerrados a diferentes valores censados no
son comandos ON-OFF simplemente, estos controladores son propiamente
calibrados a un dispositivo mecánico que tiene un actuador proporcional de
actuación lenta regulando su capacidad. Un cierre de contacto solicita lentamente
un incremento de capacidad y el otro una disminución lenta de capacidad, entre
estos dos comandos el sensor flota dentro de este rango nulo alrededor del punto
establecido (setpoint).

Sistemas de control Electrónicos

Esta familia de controles usa señales eléctricas analógicas, usualmente voltaje más
que corriente para cumplir con las funciones de comparar y controlar.

Los dispositivos de medición son usualmente del tipo de resistencia variable los
mismos que pueden medir temperatura, presión humedad o flujo. Las mediciones
de salida de estos sensores son por variación de una resistencia proporcional al
parámetro de medición. Del mismo modo, el punto establecido (setpoint) es
manualmente ajustado como operador de entrada al controlador el cual es
usualmente una resistencia variable como un potenciómetro. Estos dos valores de
la misma escala de medición (resistencia eléctrica) son comparadas entre sí en un
circuito llamado un "circuito de puente".

Los circuitos de puente son realizados en los principios básicos de un divisor de

voltaje; "cualquier voltaje de corriente directa aplicado a través de un par
de resistencias eléctricas será dividido a través de ellos en la misma proporción de
sus valores de resistencia eléctrica".

Si 10 v. de corriente directa son conectados a través de dos resistencias idénticas,

ellos partirán el voltaje equitativamente, cada uno experimentará 5 voltios. Si R1 es
de 1000 ohmios y R2 es de 2000 ohmios, la partición será de 3.33 voltios a través
de R1 y 6.67 voltios a través de R2. Esta es la naturaleza de un divisor de voltaje.

Lazo de sistema de control electrónico

En el caso de sensor/ controlador, una de las resistencias, R2 es ajustado y el otro,

R1 es el sensor. Cuando la resistencia R1 varía según varía el parámetro a medir,
una diferencia de voltaje se va a experimentar a través de las dos resistencias
debido al divisor de voltaje. Cualquier resistencia censada mayor a la resistencia
establecida por el punto predeterminado (setpoint) creará un mayor voltaje
proporcional a través del puente y cualquier resistencia censada menor a la
resistencia establecida por el punto predeterminado (setpoint) creará un gran voltaje
negativo proporcional a través del puente. Así es como los controles electrónicos
cumplen la función de comparación requerida para el control.

Luego que el comparador produce una señal positiva o negativa representando el

error entre la medición del sensor y el valor requerido (setpoint), el bloque
amplificador debe llevar la señal de bajo nivel a un nivel útil. La cantidad de
amplificación debe ser ajustable de tal forma que la sensibilidad del controlador se
pueda calibrar para un cambio proporcional apropiado, como señal de salida,
relativa al tamaño del error medido en el comparador. Como un verdadero
controlador proporcional, los pequeños errores sólo requieren pequeñas respuestas
para corregir el error, no una respuesta demasiado larga.

En controles electrónicos el dispositivo de amplificación más común es llamado

amplificador operacional o Op-Amp (por sus siglas en inglés)

Amplificador operacional
Esto es un circuito electrónico de transistores pre-empacado que lleva cualquier
voltaje conectado a este a un multiplicador ajustado. Este tiene una entrada positiva
y una negativa, si el op-amp tiene un rango de amplificación 100:1, 0.1 voltios
cargados al terminal positivo (+) será aumentado a una salida de 10 voltios. Debido
a que esta respuesta puede ser muy grande para un pequeño cambio en la entrada
se debe aumentar un ajuste en la sensibilidad la misma que se logra con una
resistencia variable conectado entre la salida y la entrada negativa (-), R7. Esto
viene a ser una retroalimentación negativa que cancelará una parte de la
amplificación preestablecida en el op-amp, de esta forma el controlador se ajusta al
tamaño de su respuesta proporcional a un cambio en el valor de entrada.

Sistemas de control Neumáticos

Los controles neumáticos siguen siendo un sistema de control preferido en ciertas

aplicaciones, cuando grandes válvulas requieren altas presiones de cerrado se
seleccionan actuadores neumáticos debido a que estos pueden proveer un mayor
cierre a un costo mucho menor que los actuadores eléctricos.

En los controladores neumáticos, el aire de suministro es llevado al controlador a

una presión constante, usualmente entre 15 a 25 psi. Este flujo de suministro
provee volumen para llenar grandes áreas dentro de los dispositivos controlados y
las tuberías de conexión, y presión el mismo que provee la fuerza para hacer el
trabajo requerido.

Existen dos tipos básicos de controladores neumáticos: de sangrado de bajo

volumen y del tipo relay de alto volumen.

El controlador de sangrado consiste del elemento sensor, dial para establecer el

punto requerido (setpoint), deslizador de sensibilidad, puerto de control y tapa. El
controlador de bajo volumen requiere un suministro de aire restringido para limitar
la capacidad de suministro de aire al controlador y al dispositivo controlado. Este
tipo de controlador purgará la presión de suministro restringida a la presión
requerida por el dispositivo de control para satisfacer el valor establecido por el
controlador (setpoint). Esto se logra a través del movimiento del elemento sensor
que es transmitido al diafragma a través del poste y palancas, y finalmente a la tapa
y puerto de control

Sistema neumático

Sistemas de control Digitales Directos

En los controles digitales directos (direct digital control) así como en los controles
eléctricos o neumáticos, una señal de entrada a un controlador resulta en una salida
a un dispositivo apropiado.

Los sistemas digitales directos son electrónicos y usan circuitos electrónicos y

dispositivos para monitorear y controlar, la mayor diferencia es en el controlador: en
lugar del ajuste físico a los componentes del controlador para obtener la misma
reacción una y otra vez, los controladores del sistema DDC
contienen microprocesadores que están programados para interpretar la señal de
entrada, procesar la información en programas residentes e inteligentemente
decidir en la respuesta apropiada.
Estos sistemas tienen todas las características de los controles neumáticos y
electrónicos y pueden, adicionalmente, anticipar las necesidades basados en
tendencias grabadas de la operación previa del equipo.

CONCLUSIONES

A largo de la tercera unidad comprendimos muchos de los factores a considerar

para un buen funcionamiento de un sistema de refrigeración, también fue posible
analizar detalladamente las características de refrigerantes, lubricantes, tuberías y
accesorios. Son fundamentales para el buen funcionamiento de nuestro sistema de
refrigeración, se pudo distinguir la diferencia entre lubricantes y refrigerantes, así
como también a su vez la compatibilidad entre ellos, de no llevar a cabo un análisis
detallado basado en todos los parámetros expuestos durante la tercera unidad de
este curso será imposible tener un sistema de refrigeración estable o funcionando
simplemente.

Los sistemas de control han venido evolucionando de acuerdo con los avances
tecnológicos y se han adaptado muy bien, logrando beneficios en rendimiento y
confort de operarios o usuarios de sistemas de refrigeración.

Si comprendes el funcionamiento de las tuberías, accesorios, lubricantes y

refrigerantes, sabrás la verdadera importancia de ellos y podrás tomar decisiones
de suma importancia en la industria y el hogar.
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS:

1. Manual for refrigeration servicing technicians - Copyright © United Nations

Environment Programme 2010
2. www.frionline.net
3. personales unicam documentos de refrigeración
4. REFRIGERACION Y CLIMATIZACION CON JESUS ESTEBAN CARBAJAL
ROSALES
5. Tuberías válvulas y accesorios VM industry
6. Whitman -Tecnología de La Refrigeración y Aire Acondicionado-
Fundamentos Tomo 1. Cargado por quijote1381.
7. Juan Manuel Franco Lijo –Manual de refrigeración