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Sensores y Transductores
Sensores y Transductores
ELECTRICIDAD Y ELECTRONICA
INVESTIGACIÓN 4TA UNIDAD
Índice
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ITECC
Sensores y Transductores
Cualquier sensor o transductor necesita estar calibrado para ser útil como
dispositivos de medida. La calibración es el procedimiento mediante el cual se
establece la relación entre la variable medida y la señal de salida convertida. Los
transductores y los sensores pueden clasificarse en dos tipos básicos, dependiendo
de la forma de la señal convertida. Los dos tipos son:
- Transductores analógicos.
- Transductores digitales.
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Terminologías de funcionamiento.
Exactitud
La exactitud es la cualidad o grado de un instrumento de medida de dar una lectura
próxima al verdadero valor de la magnitud medida. En otras palabras, es el grado
de conformidad de un valor indicado a un valor estándar aceptado o valor ideal,
considerando este valor ideal como si fuera el verdadero. El grado de confiabilidad
independiente es la desviación máxima entre la curva de calibración de un
instrumento y una curva característica específica, posicionada de modo tal que se
reduce al mínimo dicha desviación máxima.
Precisión
La precisión de la medición debe ser tan alta como fuese posible. La precisión
significa que existe o no una pequeña variación aleatoria en la medición de la
variable. La dispersión en los valores de una serie de mediciones será mínima.
Rango de funcionamiento.
El sensor debe tener un amplio rango de funcionamiento y debe ser exacto y preciso
en todo el rango.
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Velocidad de respuesta.
El transductor debe ser capaz de responder a los cambios de la variable detectada
en un tiempo mínimo. Lo ideal sería una respuesta instantánea.
Calibración.
El sensor debe ser fácil de calibrar. El tiempo y los procedimientos necesarios para
llevar a cabo el proceso de calibración deben ser mínimos. Además, el sensor no
debe necesitar una recalibración frecuente. El término desviación se aplica con
frecuencia para indicar la pérdida gradual de exactitud del sensor que se produce
con el tiempo y el uso, lo cual hace necesaria su recalibración.
Fiabilidad.
El sensor debe tener una alta fiabilidad. No debe estar sujeto a fallos frecuentes
durante el funcionamiento.
Distancia operativa.
Es la distancia característica más importante de un sensor. Depende básicamente
del diámetro del sensor (bobina o condensador). Una influencia adicional tiene las
dimensiones y la composición del material, como también la temperatura ambiente.
Con los sensores magnéticos se debe tener en cuenta además la alineación y la
fuerza del campo magnético.
Histéresis.
La histéresis es la diferencia máxima que se observa en los valores indicados por
el índice o la pluma del instrumento o la señal de salida para el mismo valor
cualquiera del campo de medida, cuando la variable recorre toda la escala en los
dos sentidos, ascendente y descendente. Se expresa en porcentaje del margen de
la medida.
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Electro-neumática y simbología
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Relevadores
Son dispositivos eléctricos que ofrecen la posibilidad de manejar señales de
control del tipo on/off. Constan de una bobina y de una serie de contactos que se
encuentran normalmente abiertos o cerrados. El principio del funcionamiento es el
de hacer pasar corriente por una bobina generando un campo magnético que
atrae a un inducido, y éste a su vez, hace conmutar los contactos de salida.
Son Ampliamente utilizados para regular secuencias lógicas en donde intervienen
cargas de alta impedancia y para energizar sistemas de alta potencia.
Válvulas
El dispositivo medular en un circuito electro-neumático, es la válvula electro-
neumática. Esta válvula realiza la conversión de energía eléctrica, proveniente de
los relevadores a energía neumática, transmitida a los actuadores o a alguna otra
válvula neumática.
Esencialmente, consisten de una válvula neumática a la cual se le adhiere una
bobina sobre la cual se hace pasar una corriente para generar un campo
magnético que, finalmente, generará la conmutación en la corredera interna de la
válvula, generando así el cambio de estado de trabajo de la misma, modificando
las líneas de servicio.
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Simbología
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PLC
Un controlador lógico programable, más conocido por sus siglas en inglés PLC
(Programmable Logic Controller), se trata de una computadora, utilizada en la
ingeniería automática o automatización industrial, para automatizar procesos
electromecánicos, tales como el control de la maquinaria de la fábrica en líneas de
montaje o atracciones mecánicas. Sin embargo, la definición más precisa de estos
dispositivos es la dada por la NEMA (Asociación Nacional de Fabricantes
Eléctricos) que dice que un PLC es:
“Instrumento electrónico, que utiliza memoria programable para guardar
instrucciones sobre la implementación de determinadas funciones, como
operaciones lógicas, secuencias de acciones, especificaciones temporales,
contadores y cálculos para el control mediante módulos de E/S analógicos o
digitales sobre diferentes tipos de máquinas y de procesos”.
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Ventajas e inconvenientes
Sabemos que no todos los autómatas ofrecen las mismas ventajas sobre la lógica
cableada, ello es debido, principalmente, a la variedad de modelos existentes en el
mercado y las innovaciones técnicas que surgen constantemente. Tales
consideraciones obligan a referirse a las ventajas que proporciona un autómata de
tipo medio.
Ventajas
• Menor tiempo empleado en la elaboración de proyectos, debido a que no es
necesario dibujar previamente el esquema de contactos, es preciso simplificar las
ecuaciones lógicas, ya que por lo general la capacidad de almacenamiento del
módulo de memoria es lo suficientemente grande.
• La lista de materiales queda sensiblemente reducida, y al elaborar el
presupuesto correspondiente eliminaremos parte del problema que supone el
contar con diferentes proveedores, distintos plazos de entrega.
• Posibilidad de introducir modificaciones sin cambiar el cableado ni añadir
aparatos.
• Mínimo espacio del tablero donde se instala el autómata programable.
• Menor costo de mano de obra de la instalación.
• Economía de mantenimiento. Además de aumentar la fiabilidad del sistema, al
eliminar contactos móviles, los mismos autómatas pueden indicar y detectar
averías.
• Posibilidad de gobernar varias máquinas con un mismo autómata.
• Menor tiempo para la puesta en funcionamiento del proceso al quedar reducido
el tiempo de cableado.
• Si por alguna razón la máquina queda fuera de servicio, el autómata sigue siendo
útil para otra máquina o sistema de producción.
Inconvenientes
• Como inconvenientes podríamos hablar, en primer lugar, de que hace falta un
programador, lo que obliga a adiestrar a uno de los técnicos en tal sentido. Esta
capacitación puede ser tomada en distintos cursos, inclusive en universidades.
• El costo inicial.
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Estructura de un PLC
La estructura básica de un PLC está compuesta por:
• La CPU.
• Las interfaces de entradas.
• Las interfaces de salidas.
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Fuentes
http://www.ieec.uned.es/investigacion/Dipseil/PAC/archivos/Informacion_de_refere
ncia_ISE6_1_1.pdf
file:///C:/Users/rafa_/Downloads/58988621-Simbologia-Electroneumatica.pdf
http://www.microautomacion.com/capacitacion/Manual061ControladorLgicoProgra
mablePLC.pdf
https://upload.wikimedia.org/wikipedia/commons/6/65/Programacion_de_controlad
ores_logicos_%28PLC%29.pdf
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