“UNIVERSIDAD NACIONAL DE

SAN AGUSTÍN”

FACULTAD DE INGENIERÍA DE
PRODUCCIÓN Y SERVICIOS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA

INDUSTRIAL

CURSO: FORMULACIÓN
Y
EVALUACIÓN DE PROYECTOS

DOCENTE: ING. GABRIEL CASA

ELABORADO POR:

- CARI MENDOZA, MARÍA ISABEL

- CHISE CAHUA, EBER
- CHOQUE DUEÑAS, MELISSA
ALEJANDRA
- CHUQUICALLATA CCAHUANA,
CAROLINA
- GABRIEL CCAHUANA,
JUANCRISTIAN
- HUAMANI JORGE, LUCIA
ALEJANDRA
 INGENERÍA DEL PROYECTO

CONTENIDO
I. ASPECTOS GENERALES ...................................................................................... 4
II. PROCESOS PRODUCTIVOS ................................................................................. 4
2.1. Definición .............................................................................................................. 4
2.2. Etapas Principales del Proceso Productivo ........................................................ 4
2.3. Clasificación de los Procesos Productivos ......................................................... 5
2.4. Tipos de procesos productivos .............................................................................. 6
2.4.1. Procesos estratégicos ...................................................................................... 6
2.4.2. Procesos de soporte ........................................................................................ 6
2.4.3. Procesos operativos ........................................................................................ 6
2.4. Técnicas de análisis del proceso de producción ................................................ 8
III. SELECCIÓN DE TECNOLOGÍA ....................... Error! Bookmark not defined.
IV. PROGRAMA DE PRODUCCIÓN ..................................................................... 11
V. CONTROL DE CALIDAD .................................................................................... 19
PRINCIPIO 1. ENFOQUE AL CLIENTE .............................................................. 19
PRINCIPIO 2. LIDERAZGO .................................................................................. 20
PRINCIPIO 3. PARTICIPACIÓN DEL PERSONAL ............................................ 20
PRINCIPIO 4. ENFOQUE BASADO EN PROCESOS ......................................... 20
PRINCIPIO 5. MEJORA CONTINUA ................................................................... 21
PRINCIPIO 6. ENFOQUE BASADO EN HECHOS PARA LA TOMA DE
DECISIÓN 21
PRINCIPIO 7. RELACIONES MUTUAMENTE BENEFICIOSAS CON EL
PROVEEDOR 21
VI. SEGURIDAD ...................................................................................................... 22
VII. MANTENIMIENTO ........................................................................................... 25
1. Definición de Mantenimiento .............................................................................. 25
2. Tipos de Mantenimiento ...................................................................................... 26
2.1. Mantenimiento Correctivo ............................................................................... 26
2.2. Mantenimiento Preventivo .............................................................................. 26
2.3. Mantenimiento Predictivo ............................................................................... 27
2.4. Mantenimiento Productivo Total ..................................................................... 27
VIII. DISPOSICIÓN DE PLANTA ......................................................................... 28
1. Tipos de Procesos y Características .................................................................... 28

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 INGENERÍA DEL PROYECTO

2. Método SLP ......................................................................................................... 29

Análisis Producto-Cantidad (P-Q) .......................................................................... 29
Tabla Relacional de Actividades ............................................................................ 30
Diagrama Relacional de Actividades ..................................................................... 30
Diagrama de Recorrido ........................................................................................... 30
Requerimiento de Espacio y/o Superficie de las Áreas de Proceso por el Método de
Güerchet.................................................................................................................. 30

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 INGENERÍA DEL PROYECTO

I. ASPECTOS GENERALES
El estudio de la ingeniería del proyecto debe determinar la función de producción óptima
para la utilización eficiente y eficaz de los recursos disponibles para la producción del
bien o servicio de secado. Para ello deberán analizarse las distintas alternativas y
condiciones en las que pueden combinarse los factores productivos (Sapag y otros, 2014).

II. PROCESOS PRODUCTIVOS

2.1. Definición

El proceso productivo se produce en diferentes etapas en donde los insumos involucrados

van sufriendo modificaciones para obtener un producto final con su posterior colocación
en el mercado. Las operaciones que se llevan a cabo son las de diseño, la producción y la
distribución. El sistema productivo comprende la etapa de extracción, pasando por la
producción de la materia prima, hasta obtener el producto final.

Proceso por el cual los insumos se combinan, se transforman y se convierten en productos.

Serie de operaciones que se llevan a cabo y que son ampliamente necesarias para
concretar la producción de un bien o de un servicio.

Los procesos productivos industriales son la secuencia de actividades requeridas para

elaborar un producto. Existen varias vías para producir un producto, ya sea un bien
material o un servicio. Los procesos están orientados a optimizar los objetivos de
producción (Costos, calidad, confiabilidad, flexibilidad).

2.2. Etapas Principales del Proceso Productivo

 Diseño: se realiza una lluvia de ideas (brainstorm) para captar ideas de cómo será
la conformación y presentación del producto. Una vez las ideas han sido
decantadas, partiendo de las que quedaron, se elaboran bosquejos del producto
hasta que, finalmente, se obtiene el definitivo.

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 INGENERÍA DEL PROYECTO

 Producción: se trata de la fabricación del producto o de definir los pormenores

del servicio.
 Distribución: consta en colocar en el mercado objetivo el resultado de la
producción. La misma puede ser a través de publicidad en los diferentes medios
de comunicación masiva; a través de presentación en escaparates o por medio de
vendedores especializados y puntualmente capacitados, quienes visitarán los
diferentes puntos de venta para promocionar y exhibir el producto.

2.3. Clasificación de los Procesos Productivos

 Proceso lineal o por producto

Está pensado para la producción de un determinado bien o servicio. Las máquinas
involucradas y la cantidad de materia prima utilizada está basada en los
requerimientos de un determinado producto que se desea fabricar. Como se
fabrica un solo producto se llega a tener altos niveles de producción, para lo cual
se necesita que el personal involucrado adquiera altos niveles de eficiencia.
Para llevar adelante este procedimiento, se necesita recurrir a la administración,
la cual tiene como objetivo mantener el funcionamiento de las operaciones por
medio de un sistema preventivo eficaz, el cual depende de un mantenimiento
de emergencia que, a su vez, permita minimizar el tiempo de reparación.
Recordemos que el paro de una máquina produce un cuello de botella que afecta
a las operaciones que se estén realizando, sean posteriores o, en algunos casos,
incluso a las operaciones anteriores.
 El proceso intermitente
En este caso la producción se realiza por lotes o intervalos intermitentes que son
organizadas en centros de trabajo en donde se agrupan las maquinas que presentan
características similares. El producto que se encuentra en proceso de elaboración
transitará, haciendo su recorrido para ser controlado, a los departamentos o
centros que necesite.
La producción no presenta un flujo regular y no siempre se utilizan todos los
departamentos del sistema productivo. Una gran ventaja es que se pueden producir
una gran variedad de productos con escasas modificaciones.

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 INGENERÍA DEL PROYECTO

Es importante tener una planificación y control adecuada en cada uno de los

trabajos, debiéndose conocer cuándo se debe iniciar y finalizar las ordenes de
trabajo.
 El proceso por proyecto
Es utilizado para la producción de productos que tienen características únicas
como es el caso de una casa, una lancha, o una película. La producción es realizada
en un determinado lugar y en este caso no se produce un flujo del producto, sino
que se trata de actividades que se realizan para lograr el avance en la construcción
del proyecto, evitando al máximo sufrir contratiempos y con una buena calidad.
Es importante enfocar la actividad en la planeación, la secuencia y el control de
las tareas individuales, para poder hacer frente a las distintas actividades de la
mejor manera.

2.4. Tipos de procesos productivos

2.4.1. Procesos estratégicos
Son los que tienen como propósito definir estrategias para cumplir con
los objetivos de la empresa, de acuerdo con su misión, visión y valores; es decir,
con su identidad organizacional. Involucran a los directivos de las empresas y
gerentes de cada área.

2.4.2. Procesos de soporte

Son los procesos de apoyo que ayudan a cumplir con los objetivos de la
organización, como sistemas de información y control de calidad. Son elementos
clave para la ejecución del resto de los procesos, sobre todo los operativos.

2.4.3. Procesos operativos

Son los destinados a generar los productos o servicios que ofrece la empresa. Se
encargan de la producción, el desarrollo del producto, entre otras cosas. De sus
resultados depende en parte la satisfacción del cliente en cuanto al consumo de la
marca y de la percepción que tengan los accionistas acerca de la organización.

Dentro de los procesos operativos, existen otros tipos de procesos productivos.

Algunos de ellos son los siguientes:

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 INGENERÍA DEL PROYECTO

 Producción por proyectos

Supone la fabricación de un producto exclusivo e individualizado, lo cual conlleva
que cada proyecto empresarial precisará de un proceso productivo específico para
él. Se trata de un proceso largo, abstracto y de gran coste.
Como ejemplos destacables tenemos la promoción de viviendas, la construcción
aérea, naval, etc.

 Producción por lotes

Se caracteriza por fabricar un volumen pequeño de una gran variedad de
productos, los cuales son bastante uniformes entre sí y hay una relación bastante
estrecha y ligada entre las distintas tareas a realizar.
La producción por lotes se da, sobretodo, en las etapas iniciales del ciclo de vida
de los productos.

 Producción artesanal
Esta producción es similar a la producción por lotes, puesto que también se
fabrican gran variedad de productos, pero con la diferencia de que aquí el tamaño
del lote es algo menor. Además, los productos entre sí distan algo más, debiendo
adaptarse la producción en mayor medida a las exigencias de los clientes, no
siendo tan uniforme como la producción por lotes.
Este tipo de proceso productivo se da sobre todo en fabricación por encargo o
cuando se requiere de prototipos específicos. Un ejemplo de producción
artesanal sería, por ejemplo, el caso de los talleres de reparación de vehículos.
 Producción en masa
Un modelo de proceso productivo altamente mecanizado y automatizado,
empleando máquinas muy especializadas que precisan del trabajo de una cantidad
elevada de trabajadores. Se fabrica gran cantidad de productos uniformes y
similares entre sí, y con un coste relativamente bajo. Esto se debe a que, aunque
las máquinas empleadas tienen un elevado coste empresarial, la cantidad que se
produce es elevadísima; por lo que el coste unitario de producción es muy
pequeño.
Este tipo de producción se lleva a cabo en la fabricación de automóviles,
bolígrafos, etc.

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 Producción continúa
Este tipo de proceso de producción es similar a la producción en masa; sin
embargo, se produce un mayor volumen de productos y hay una relación bastante
estrecha entre las diferentes etapas del proceso de transformación de los
productos.
Como ejemplos de producción continua, se encuentra la fabricación de acero,
productos químicos, etc.

2.4. Técnicas de análisis del proceso de producción

La utilidad de este análisis es básicamente que cumple dos objetivos: facilitar la

distribución de la planta aprovechando el espacio disponible en forma óptima, lo
cual, a su vez, optimiza la operación de la planta mejorando los tiempos y
movimientos de los hombres y las maquinas.

Para representar y analizar el proceso productivo existen varios métodos.

 Diagrama de bloques
Es el método más sencillo para representar un proceso. Consiste en que cada
operación unitaria ejercida sobre la materia prima se encierra en un rectángulo;
cada rectángulo o bloque se une con el anterior y el posterior por medio de flechas
que indican tanto la secuencia de las operaciones como la dirección del flujo.
 Diagrama de flujo del proceso
Aunque el diagrama de bloques también es un diagrama de flujo, no posee tantos
detalles e información como el diagrama de flujo del proceso, donde se usa una
simbología internacionalmente aceptada para representar las operaciones
efectuadas.

Dicha simbología es la siguiente:

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 INGENERÍA DEL PROYECTO

 Curso grama analítico

Más que un diagrama, es una técnica que consiste en hacer un análisis muy
detallado del proceso, básicamente con la intención de reducir el tiempo, la
distancia, o ambos parámetros dentro de un proceso que ya está en
funcionamiento. A diferencia del diagrama de bloques y del diagrama de proceso,
los cuales pueden ser empleados en estudios sobre instalaciones que todavía no
existen, el cursograma analítico es más apropiado para estudios de redistribución
de planta, esto limita su uso en proyectos de ampliación de la capacidad de
instalaciones y, por supuesto, en estudios de redistribución de áreas.

 Diagrama de hilos y diagrama de recorrido

Básicamente son lo mismo, excepto por la forma en que se presentan. Ambos
muestran con una gráfica la ruta que recorre la materia prima, desde que sale del
almacén hasta que se convierte en producto final. Mientras el diagrama de hilos
se presenta como una maqueta tridimensional y con hilos de colores se señala el
recorrido de los materiales, en el diagrama de recorrido se hace exactamente lo
mismo, pero solo sobre un dibujo.

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 INGENERÍA DEL PROYECTO

 Icono grama
Icono significa imagen, por lo que un icono grama es la representación de un
proceso por medio de imágenes estilizadas de todos los componentes de un
proceso, lo cual incluye hombres, máquinas y medios de transporte de materiales.
Es una herramienta útil para representar procesos, sobre todo si a quien va a leer
el estudio de evaluación se le dificulta el entendimiento de la simbología
internacional. Pueden agregarse tantos detalles del proceso a un icono grama
como se juzgue conveniente.

 Diagrama sinóptico
Este diagrama solo utiliza los símbolos internacionales de operación y transporte,
es decir, es un diagrama sintetizado de un proceso. Se utiliza para representar
procesos complejos que puedan tener decenas o aun cientos de actividades.
Precisamente, el diagrama mostrara de manera rápida y clara las principales
actividades, omitiendo mostrar las demoras, almacenamiento e inspecciones. Si el
proceso a analizar es muy sencillo, no más de 30 operaciones, es mejor utilizar un
diagrama de flujo normal que intentar sintetizarlo.

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 INGENERÍA DEL PROYECTO

III. SELECCIÓN DE TECNOLOGÍA

No obstante, una vez que la evaluación de mercado (o la utilidad de los beneficios, en el
caso de un proyecto social o de apoyo a la producción) se haya completado de manera
adecuada, es necesario considerar la tecnología que se empleará.

El uso de la palabra "tecnología" normalmente no implica la necesidad de hacer una

inversión en equipos muy avanzados y costosos. Por el contrario, la mayor parte de las
inversiones que se analizan en este manual utilizan solamente maquinaria sencilla. De
hecho, no es inusual, en el caso de proyectos agrícolas, que la inversión sea inferior al
capital operativo requerido

A. Confirmación del alcance del proyecto

Al preparar el proyecto detallado, los solicitantes junto con el técnico local, deben realizar
una serie de supuestos acerca del alcance de la inversión. Un primer paso, por lo tanto, es
confirmar y, de ser necesario, hacer ajustes en el alcance de la producción propuesta en
el perfil inicial. Esto a su vez, normalmente requiere los resultados del análisis de la
demanda ya tratado en el Capítulo 3. El estudio de mercado (o la demanda de proyectos
que no cuentan con mercado para sus productos) debe indicar si el alcance propuesto
originalmente es realista en cuanto a la demanda y a los precios.

La cantidad de los recursos disponibles también puede ser relevante para establecer el
alcance de la producción. Si bien los solicitantes usualmente están conscientes de las
limitaciones que la disponibilidad de tierra presenta, con frecuencia olvidan tomar en
cuenta una necesidad tan importante como el agua - por ejemplo, en los proyectos de
riego.

Otro recurso básico que por lo general se da por descontado es la disponibilidad de mano
de obra. Aunque un proyecto se puede realizar con el fin de beneficiar a la comunidad
por entero, con frecuencia es difícil encontrar la mano de obra necesaria, especialmente
si la necesidad surge precisamente durante el tiempo de la cosecha. La migración de los
hombres para trabajar en otras zonas del país durante parte del año, también puede reducir
de manera significativa la disponibilidad de mano de obra en ciertos meses.

¿Qué otros factores pueden determinar el alcance adecuado para la actividad productiva?
A continuación, se anotan puntos a tener en cuenta:

 Conocimiento del mercado y experiencia en el mismo. La existencia de un

Mercado bien establecido para los productos, la variabilidad de los precios de un
mes a otro y el riesgo de pérdidas (especialmente para productos perecibles) son
todos factores que se deben tener muy en cuenta cuando se determina la magnitud
de la producción.
 Conocimiento previo de la tecnología. Si la tecnología propuesta es bien conocida,
los participantes tienen experiencia aplicándola y se cuenta con la disponibilidad
de servicios de reparación y mantenimiento, se puede justificar una producción a
mayor escala. Por otro lado, si existe una incertidumbre considerable en lo
referente al proceso de producción o si el abastecimiento de materia prima es

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 INGENERÍA DEL PROYECTO

problemático, tal vez podría ser más aconsejable tener una producción de menor
escala, siempre y cuando sea consistente con los objetivos del proyecto.
 El número de personas o familias en el grupo de solicitantes. Es claro que no tiene
mucho sentido proponer un proyecto que generará 1 000 dólares EE.UU. al año si
se espera que el proyecto haga una contribución significativa a los ingresos de 100
familias.
 Capacidad administrativa. En general, mientras mayor sea la inversión y mayor
sea el número de personas involucradas, más compleja será la labor de dirección.
Si los solicitantes no cuentan con la experiencia previa en el manejo de
inversiones, sería poco recomendable comenzar con una inversión importante. La
falta de capacidad administrativa es, probablemente, la causa principal del fracaso
de las compañías pequeñas.

Cuando se busca determinar el alcance adecuado de la inversión, siempre tenga en cuenta

la posibilidad de llevar a cabo la inversión en fases; es decir, comience en pequeño con
la intensión de expandirse a futuro si todo va bien. Sin embargo, el establecimiento de
fases para la producción es posible solo si los recursos financieros están disponibles por
un largo período de tiempo. Si los solicitantes cuentan solamente con una oportunidad
para acceder al financiamiento, utilizar un enfoque de inversión en fases no será
adecuado.

B. Elección de la tecnología de producción

A pesar de que el alcance de la inversión es sin duda uno de los factores primordiales en
la selección de la tecnología, también es necesario tomar en cuenta otros elementos, aun
en los proyectos más sencillos.

Entre éstos se encuentran:

 ¿Cuáles son los requerimientos del mercado? Si el mercado exige grano con una
humedad no superior al 12% y el proyecto se ubica en un área con precipitaciones
abundantes, sería imprudente no considerar la compra de una secadora, si el
proyecto está relacionado con la producción de grano. Si existe demanda de
camisas de una cierta gama de colores, podría ser útil incluir una planta de teñido,
como parte de la inversión necesaria para una fábrica de prendas de vestir. Si el
mercado paga un precio premium por las frutas y vegetales que están fuera de
estación, puede valer la pena tener en cuenta tecnología de riego o invernaderos
para un proyecto hortícola.
 ¿Cuáles son los requisitos legales en cuanto al medio ambiente y a las normas
sanitarias? La ley puede requerir el tratamiento de aguas residuales provenientes
del proceso de producción (Capítulo 5) y muchos países requieren medidas
específicas (v.g. instalaciones revestidas de baldosas, un sistema de drenaje,
mesas de acero inoxidable, y medidas para garantizar ambientes libres de insectos)
en las instalaciones utilizadas para el procesamiento de productos alimenticios.
 ¿Será necesario almacenar la materia prima o los productos terminados? Cuando
se dispone de materia prima solamente en ciertos meses del año, puede ser
rentable invertir en equipo (v.g. congeladores) para la conservación de la materia
prima y así extender el período de operaciones. Si los precios de un producto

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 INGENERÍA DEL PROYECTO

terminado son muy variables, puede ser rentable almacenar el producto (de ser
posible) para venderlo en períodos en que se registre un precio alto.
 ¿Cuán flexible debería ser el proceso de producción? Hasta cierto punto, la
inversión de capital (maquinaria y equipo) se puede reemplazar por la mano de
obra y viceversa (ver la ilustración a continuación). Es, por lo tanto, importante
identificar, desde un inicio, la relación de las tareas que se realizarán a mano con
la mano de obra disponible. Más aún, debido al costo de inversión o a la capacidad
operativa, algunas tecnologías simplemente son económicamente inaccesibles por
debajo de un nivel de producción mínimo. Si existen dudas acerca de la
factibilidad de alcanzar este nivel, en vista de la magnitud de la producción
deseada (ver arriba), tal vez pueda ser necesario pensar en otras alternativas.

Todos estos factores se deben tomar en cuenta como parte de la evaluación tecnológica.
Con frecuencia, ni los solicitantes ni quienes los asisten, tendrán la capacidad tecnológica
para responder a todas las preguntas que surjan. Como mínimo será importante hablar
con varios vendedores para conocer qué tecnologías están disponibles que puedan ser
adecuadas para las necesidades del proyecto.

Mejor aún será contratar a un especialista independiente en el tema, si la entidad

financiera tiene acceso a fondos no reembolsables destinados a la asistencia técnica. De
esta manera, se estará en capacidad de tener en cuenta adecuadamente la relación
existente entre el mercado, los recursos disponibles y el método de producción.

C. Experiencia y capacidad de los solicitantes

Un factor que con frecuencia se omite en el cálculo tecnológico es la relación que existe
entre la tecnología adoptada y la experiencia y capacidad de los inversionistas. Si la
tecnología requiere de un nivel de manejo que trasciende las habilidades del grupo, esto
puede tener impactos serios en la calidad del producto o simplemente, tener como
resultado el fracaso del proceso en su totalidad.

Por ejemplo, si un grupo sin experiencia previa en actividades de acuicultura planifica

desarrollar tres hectáreas de piscinas para la producción intensiva de tilapia, la propuesta
se debe tratar con extremo cuidado. Cualquier tipo de acuicultura está sujeto a riesgos
altos por presencia de enfermedades y predadores que pueden eliminar una población
entera de un día para otro. Cuando se trabaja con un sistema intensivo en donde la
concentración puede alcanzar hasta diez veces la de la población normal, la posibilidad
de fracaso es muy alta. En este caso existen dos alternativas generales:

a) Convencer a los inversionistas de que utilicen una tecnología menos exigente.

b) Contratar los servicios de un administrador de operaciones profesional, que cuente
con una amplia experiencia en producción intensiva.

Aun en el caso de emplear una tecnología más simple (por ejemplo, una producción semi-
intensiva), si los participantes no cuentan con una experiencia previa se debería incluir el
acceso a la asistencia técnica como parte de los costos de inversión.

En general, es inaceptable para un proyecto el que se aprenda sobre la base de ensayo y

error durante las etapas iniciales de implementación, pues los compradores que reciben

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 INGENERÍA DEL PROYECTO

un producto de mala calidad, o que no se ajusta a las demandas del mercado, simplemente
no lo comprarán de nuevo. La asistencia técnica se puede presentar en la forma de
capacitación al personal del proyecto antes del inicio del mismo o en la forma de expertos
técnicos que estén disponibles si se presentan problemas.

Ninguna cantidad o tipo de capacitación puede preparar a una persona para todos los
acontecimientos posibles de la vida real. Si un grupo de productores lecheros quiere abrir
su propia planta de procesamiento, no debe pensar que un curso de un mes de duración
los preparará de manera adecuada para la operación. Como mínimo necesitarán visitas
frecuentes de un técnico, y sería mejor si contrataran a un especialista en producción
lechera para que les ofrezca asistencia durante los primeros cuatro o seis meses del
proyecto.

Los siguientes puntos se deben tomar muy en cuenta cuando se escoge una tecnología:

 ¿Requiere la propuesta una tecnología muy avanzada, complicada o que presente

muchas exigencias? A menos que las personas involucradas tengan una amplia
experiencia previa con estas tecnologías, se recomienda que contacten a un
administrador técnico externo, o que seleccionen una alternativa más simple.
 ¿Para cuáles operaciones necesitará el personal del proyecto recibir capacitación
(o por lo menos un fortalecimiento de las capacidades existentes)?
 ¿Será posible que el personal del proyecto cuente con apoyo técnico externo
durante los primeros meses (o años) de las actividades del proyecto? ¿Será
suficiente contar con visitas periódicas o se requerirá la presencia del técnico a
tiempo completo durante los meses iniciales?
 ¿Habrá necesidad de contar con equipo de control de calidad (pruebas de
laboratorio, analizadores de color o humedad, etc.)? ¿Quién operará este equipo?
¿Debe esta persona ser certificada o tener una calificación de otro tipo?

D. Mantenimiento y reparación

La necesidad de tomar en cuenta los costos de reparación y mantenimiento de la

tecnología adoptada, se tratan en el Capítulo 6. En este capítulo se analizará el ámbito
logístico del proceso. En otras palabras, cuando se selecciona una tecnología es necesario
asegurarse que existe la capacidad para reparar y mantener este equipo. Esto se aplica no
solamente a la maquinaria de procesamiento y manufacturación, sino también a los
vehículos y equipos de oficina, en especial maquinaria "delicada", como copiadoras.

Entre otros factores a tener en cuenta están:

 ¿Cuenta el equipo con una garantía o contrato de servicios, ofrecida por el

fabricante para mantener el quipo en buenas condiciones? De ser así, ¿cuánto
tiempo dura la garantía? ¿A quién emplea el fabricante para esta labor, y cuán
lejos se encuentran los proveedores de estos servicios?
 ¿Existen otros usuarios para el mismo tipo de tecnología en el área de operaciones
del proyecto? ¿Quiénes son? ¿Están satisfechos con la atención que reciben en lo
relacionado a repuestos y servicios?

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 INGENERÍA DEL PROYECTO

 ¿De dónde provienen los repuestos para el mantenimiento de la maquinaria?

¿Cuentan estos con un inventario suficientemente amplio de repuestos? o ¿deben
ordenarlos desde Estados Unidos o Europa? No hay nada peor que descubrir
cuando una máquina se daña, en la mitad de la estación alta, que el repuesto vital
demorará dos semanas en llegar del país de origen.
 ¿Requiere una máquina del servicio de un experto capacitado en la fábrica?
¿Puede un mecánico competente mantener el equipo? Si se requiere la presencia
de un experto formalmente capacitado, ¿dónde encontrar al experto más cercano?
¿Cuánto cobra por visita?

IV. PROGRAMA DE PRODUCCIÓN

Para que el sistema de producción marche acorde a las expectativas de la compañía,
debe implementarse una adecuada programación de la producción.

La programación de la producción, es el conjunto de actividades que tiene por objetivo

garantizar que el sistema productivo opere dentro de parámetros de cantidad, calidad,
plazos de entrega, recursos y tiempo óptimos.

Para que un sistema de programación de la producción logre su cometido deben gestarse

dos momentos, la planificación de la producción y la programación propiamente.

Con la programación de la producción, se determina el orden en que operarán los

diferentes pedidos u órdenes de trabajo, cuándo se debe iniciar y terminar cada lote de
producción, qué operaciones o actividades se van a ejecutar y el orden en que se
llevarán, con qué máquina y con qué operarios.

La planificación de la producción, va un nivel más allá en tiempo y alcance. Comprende

la determinación de los niveles de producción o capacidad utilizada para los próximos
meses, trimestres o incluso el año; la correcta administración o gestión de los
inventarios, de los planes de mantenimiento programado y rutinario entre otras labores
tácticas.

Tanto la planificación como la programación de la producción son ámbito de acción y

responsabilidades de un gerente de producción.

Una buena programación de la producción logra:

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 INGENERÍA DEL PROYECTO

 Que los pedidos se entreguen oportuna y adecuadamente en cantidades, tiempo y

costos.

 La correcta asignación de recursos de mano de obra, maquinaria y materiales.

 Aumento de productividad, esto es, mayor producción con la misma cantidad de

recursos o la misma producción con menor uso de recursos.

 Reducción de costos.

 Optimización de los tiempos.

Por el contrario fallas o la ausencia en la programación de la producción, traen consigo,

improductividad, ocio, elevados costos, atrasos en la producción e incumplimiento con
los clientes.

Una empresa ajusta su programa de producción, basándose en la disponibilidad de

recursos y las órdenes de los clientes.

1. Recursos

La programación de producción exige un fuerte enfoque en la disponibilidad de los

recursos de una empresa.

Dichos recursos incluyen las materias primas utilizadas para crear los bienes, la
disponibilidad de máquinas, equipos, herramientas y la disponibilidad de los
trabajadores.

Generalmente, los programadores de producción registran todos los recursos y buscan

restricciones o cortes de recursos que podrían afectar los diferentes niveles de volumen
de producción; a esto se le llama "planificación de capacidad".

Una vez que la gerencia de manufactura identifica las restricciones de recursos críticos,
agrega suplementos adicionales, máquinas o personal para asegurarse de cumplir los
objetivos de producción.

2. Órdenes

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 INGENERÍA DEL PROYECTO

Los programadores de la producción, revisan las órdenes de los clientes basadas en el

marco de tiempo solicitado, la importancia del cliente, los recursos que implican y la
capacidad de producción disponible.

Trabajan muy de cerca con las ventas y la comercialización, que son sus clientes
internos, para cumplir con las expectativas de la compañía y los clientes externos con el
consecuente impacto en las ventas y las utilidades.

3. Componentes

La programación de la producción, incluye dar órdenes a las líneas de manufactura

sobre el volumen de los bienes producidos, organizar el personal, la orden del proceso
de producción y las fechas de vencimiento o tiempos de entrega.

El nivel de la programación, es tal que debe asegurar la existencia en planta de todos y

cada uno de los componentes necesarios para llevar a cabo las órdenes de trabajo y en
caso de faltantes asegurar la logística para que el proceso y los tiempos de entrega no se
vean comprometidos.

La organización de la producción también prevé el tiempo necesario para la rutina de

mantenimiento así como la preservación del orden y la limpieza.

4. Personal

La programación de la producción intenta maximizar el personal a través de la

alternabilidad entre centros y puestos de trabajo, la organización de descansos efectivos,
la capacitación cruzada y las oportunidades de trabajo en equipo.

Un balance entre el proceso de trabajo, la capacitación y las actividades grupales crea

una fuerza de trabajo más productiva.

Cualquier ausencia del personal debe llevar a una inmediata redistribución de la mano
de obra mediante balanceo de líneas o programación de centros de trabajo.

5. Planificación de contingencias

Generalmente, los programadores de la producción crean planes circunstanciales para

enfrentar los problemas potenciales como:

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 INGENERÍA DEL PROYECTO

 Cortes de recursos como energía

 Averías en la maquinaria

 Ausencias o déficit de mano de obra

 Faltante de algún componente

De modo que tanto el personal, como la gerencia sepan qué acción tomar cuando
enfrentan un fallo inesperado en la producción.

6. Software de apoyo para la programación de la producción

La mayoría de las empresas con producción a gran escala, utilizan software poderosos
para organizar y programar su producción.

Herramientas que toman en cuenta todos los elementos y limitaciones antes indicadas y
por medio de niveles de información variados, integran producción con otros
departamentos como ventas, alancen o mantenimiento.

Los programas más populares para la planificación y programación de la producción

incluyen: AMS Real Time Projects, Artemis 7, Can Do, DELMIA, D-Opt, Hydra,
Microsoft Project, Primavera y Prochain.

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 INGENERÍA DEL PROYECTO

V. CONTROL DE CALIDAD

La calidad aparece como principio de una empresa en el siglo XXI y se encuentra

vinculado a aquella organización que busca consolidarse, crecer y desarrollarse para tener
éxito. Los principios de gestión de calidad son las grandes premisas que se utilizan para
transmitir por la alta dirección de la organización.

Los principios de la gestión de calidad no pueden ser cerrados, en el momento en el que

se implemente la norma ISO 9001 la empresa no se debe resentir. Para que dicha norma
le pueda ser útil a la organización tiene que tomarse no como un sistema que se debe
implementar sino como un sistema de referencia.

Lo deseable es que sea un proceso de mejora continua en el cual la norma ISO 9001 actúe
como parte del principio de organización de la calidad.

Los ocho principios de gestión de la calidad son los siguientes:

PRINCIPIO 1. ENFOQUE AL CLIENTE

Las empresas dependen de sus clientes, y por lo tanto deben comprender las necesidades
actuales y futuras de los clientes, satisfacer todos los requisitos de los clientes y esforzarse
en exceder a las expectativas de los empleados.

La organización debe tener claro que las necesidades de sus clientes no son estáticas,
sino dinámica por lo que van cambiando a lo largo del tiempo, además de ser los clientes
cada vez más exigentes y cada vez se encuentran más informados.

La organización no sólo ha de esforzarse por conocer las necesidades y expectativas de

sus clientes, sino que ha de ofrécele diferentes soluciones mediante los productos y los
servicios, y gestionarlas e intentar superar las expectativas día a día.

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 INGENERÍA DEL PROYECTO

PRINCIPIO 2. LIDERAZGO
Los líderes establecen la unidad de propósito y orientación de la empresa. Deben crear y
mantener un ambiente interno en el cual los empleados pueden llegar a involucrarse
totalmente para conseguir los objetivos de la empresa.

El liderazgo es una cadena que afecta a todos los directivos de una empresa, que tienen
personal a su cargo. Si se rompe un eslabón de dicha cadena, se rompe el liderazgo de la
empresa.

PRINCIPIO 3. PARTICIPACIÓN DEL PERSONAL

El personal es la esencia de la empresa y su total compromiso posibilita que sus
habilidades sean utilizadas para el beneficio de la empresa. La motivación del personal
es clave, así como que una empresa dispone de un plan de incentivos y reconocimientos.
Sin estas dos acciones, difícilmente una empresa puede conseguir el compromiso del
personal.

PRINCIPIO 4. ENFOQUE BASADO EN PROCESOS

Un resultado deseado se consigue más eficientemente cuando las actividades y los
recursos relacionados se gestionan como un proceso. El cambio reside en la concepción
de la empresa. Ha dejado de ser una empresa por departamentos o áreas funcionales para
ser una empresa por procesos para poder crear valor a los clientes.

Identificar, entender y gestionar los procesos interrelacionados como un sistema,

contribuye a la eficiencia y eficacia de una empresa para conseguir sus objetivos.

El fin último que se persigue es el logro de los objetivos marcados. Para ellos será
necesario que la empresa detecte y gestione de forma correcta todos los procesos
interrelacionados.

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 INGENERÍA DEL PROYECTO

PRINCIPIO 5. MEJORA CONTINUA

La mejora continua del desempeño general de las empresas debe ser un objetivo
permanente. La mejora continua de los procesos se consigue con el ciclo PHVA
(Planificar, Hacer, Verificar y Actuar), para mejorar.

PRINCIPIO 6. ENFOQUE BASADO EN HECHOS PARA LA

TOMA DE DECISIÓN
Las decisiones se basan en el análisis de los datos y la información. Lo que no se puede
medir no puede ser controlado, y lo que no se puede controlar es un caos. Esto no se nos
puede ayudar.

PRINCIPIO 7. RELACIONES MUTUAMENTE BENEFICIOSAS

CON EL PROVEEDOR
Una empresa y sus proveedores son interdependientes, y una relación beneficiosa para
aumentar la capacidad de ambos para crear valor. Es necesario desarrollar alianza
estratégicas con los proveedores para ser mucho más competitivos y mejorar la
productividad y la rentabilidad. Durante las alianzas, gana tanto la empresa como los
proveedores.

Adoptar un Sistema de Gestión de Calidad debe ser una decisión estratégica que tome la
dirección de cada empresa. El diseño y la implantación de un Sistema de Gestión de
Calidad de una empresa que se encuentra influido por la naturaleza de cada empresa, por
sus necesidades, por sus objetivos particulares, por los servicios que proporciona, por los
procesos que emplea y por el tamaño y la estructura de la misma.

El éxito de una empresa se consigue mediante la implementación y el mantenimiento del

Sistema de Gestión de Calidad diseñado para mejorarlo de forma continua.

La aplicación de diferentes principios de la gestión de calidad no sólo proporciona

beneficios directos sino que también hace una importante contribución de la gestión de
costos y riesgos.

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 INGENERÍA DEL PROYECTO

VI. SEGURIDAD
Es el proceso por el cual un trabajo de cualquier naturaleza o magnitud se efectúa o
realiza sin originar daños o lesión, ya sean mentales o físicas, a las personas encargadas
de efectuar dicho trabajo y también, sin dañar o destruir la maquinaria, equipo e
instalaciones empleadas en dicho trabajo.

Será responsabilidad del supervisor de seguridad elaborar e implementar un programa

de seguridad para proporcionar condiciones seguras a todos los trabajadores dentro de
las instalaciones de la planta, identificando dentro de las mismas:

Acto Inseguro: Es la violación de un procedimiento de seguridad en el trabajo,

constituye una situación de riesgo causada por el trabajador. Estos pueden ser:
amenazas, empleo de violencia, ignorancia, inexperiencia, imprudencia, negligencia,
descuido, distracción, apresuramiento, falta de atención, reparación de máquinas en
movimiento, etc.

Condición Insegura: Son las anomalías presentes en el ambiente de trabajo, pudiendo

ser riesgo de orden físico o mecánico. Estos pueden ser: iluminación inapropiada,
ventilación inapropiada, ruido excesivo, desorden, falta de limpieza, objetos en los
pisos, etc.

Reglas Generales de Seguridad

La Prevención de Accidentes, requiere en primer orden, el control directo del trabajo,

del personal y del medio ambiente, y segundo, de un alcance más extenso que involucra
el adiestramiento e instrucción. Algunas reglas generales de seguridad que planteamos
son:

 Se adiestrará al trabajador en el uso de las máquinas y equipos de proceso.

 Los operadores y mecánicos deberán bloquear y asegurar adecuadamente su
estación de trabajo cuando éstas se encuentren en mantenimiento y/apagados.
 Se debe mantener el orden y limpieza en todas las áreas de la planta industrial.
 Las máquinas y equipos contarán con sus reglas de seguridad individuales.
 Los trabajadores deberán contar con equipos de protección, adecuada a la labor
que realizan.
 La empresa elaborará el Reglamento de Seguridad e higiene Industrial.
 Se deberá contar con instalaciones eléctricas y pozos a tierra adecuados.
 Tomas de agua y extintores en diferentes áreas de la planta.
 Contar con una señalización de área completa, indicando zonas seguras, salidas
rutas de evacuación y lugares restringidos.

Protección personal:

El personal dentro de planta estará expuesto a ciertos riesgos dentro de todo el proceso y
además de los controles operativos y de ingeniería que se deban instalar en cada parte

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 INGENERÍA DEL PROYECTO

del proceso, el personal deberá usar adecuadamente su equipo de protección personal y

en caso de presentar deficiencia se debe comunicar inmediatamente al supervisor de
seguridad para que el implemento sea cambiado por otro.

Los EPP básicos que se deben usar son:

Botas punta de acero: para este tipo de planta el calzado de seguridad es fundamental,
ya que protege de la humedad, de sustancias calientes y de caída o golpes en superficies
peligrosas e inestables.

Fajas: para movilizar y cargar objetos pesados el personal estibador deberá utilizar
dichas fajas.

Casco: Deberán ser usados por todo el personal que se encuentre en planta, los cascos
de seguridad proveen protección contra casos de impactos y penetración de objetos que
caen sobre la cabeza.

Guantes: Serán usados por el personal en planta, serán seleccionados de acuerdo a los
riesgos a los cuales el usuario este expuesto y a la necesidad de movimiento libre de los
dedos, de la talla apropiada y mantenerse en buenas condiciones.

Mascarilla: Para el caso de los trabajadores que usen los preservantes o estén en
contacto con el polvo en el área de maquinado. Lentes de seguridad: Lo utilizaran el
personal trabaje en la planta de maquinado para evitar que objetos extraños entren a los
ojos.

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 INGENERÍA DEL PROYECTO

Protección Contra Incendios

Considerando que toda edificación, obra civil e instalaciones en general, tienen que
reunir las condiciones mínimas de seguridad, comodidad, higiene y bienestar, y que la
vigilancia y el mantenimiento que debe darse a cada edificación, coliga a los edificios
públicos y privados a adoptar medidas preventivas desde su construcción, para su
evacuación y mitigación en casos de fenómenos fortuitos como los incendios, surge la
necesidad de comprender cuál es el alcance de contar con una clara estructura que
defina la protección contra incendio en función del riesgo que presenta cada edificio en
particular llegando a soluciones que permitan una adecuación sin perjuicio de la
seguridad.

Las medidas fundamentales que se deben tomar dentro de la planta y que ayudaran a
minimizar los riesgos de incendio son:

o Limpieza
o Orden
o Flujo de Materiales
o Disposición de un equipo químico
contra incendios.

Los objetivos que se persiguen con estas

disposiciones, son:

 Que el incendio no se produzca.

 Si se produce, que quede asegurada la evacuación de las personas. 206
 Que se evite la propagación del fuego y los efectos de los gases tóxicos.
 Que se faciliten las tareas del ataque al fuego y su extinción.
 Que como consecuencia del siniestro, no se originen daños estructurales
irreparables.

En la industria del proyecto, se ésta expuesto a incendios de las siguientes clases:

 Incendio Clase "A": Se producen en sólidos combustibles, tales como: madera,

cartón, lana, plásticos, telas, etc.
 Incendio Clase “B": Se producen en líquidos inflamables y combustibles, tales
como: gasolina, petróleo, aceites, barnices, lubricantes, etc.
 Incendio Clase "C”: Se producen en cualquier equipamiento eléctrico, tales
como: instalaciones eléctricas, cajas de control eléctrico, motores, etc.

Se hará uso de extintores de Polvo Químico Seco, como medida inmediata para mitigar
amagos de incendio, después de esto se dará aviso a las autoridades pertinentes.

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 INGENERÍA DEL PROYECTO

Seguridad en uso de químicos preservantes

Las sales utilizadas para la preservación son productos muy peligrosos para personas y
animales deben ser manejados sólo por personal capacitado. Se debe evitar el contacto
del producto o la solución con ojos y piel.

Durante la manipulación y aplicación del producto es obligatorio el uso de elementos de

Protección Personal, utilizar botas y guantes de goma, overol impermeable, delantal
impermeable, máscara con filtro y antiparras. Este producto no debe ser utilizado sin
dilución previa en agua.

VII. MANTENIMIENTO
El mantenimiento es un área importante al momento de realizar o analizar la viabilidad
de un proyecto, ya que interviene directamente en la disponibilidad del equipo,
instalaciones que pueden actuar a favor o en contra de la productividad del proyecto,
además se requiere que nuestro sea confiable y disponible para el plan de producción que
se propone en el proyecto.

1. Definición de Mantenimiento
El mantenimiento es la conservación de la maquinaria y equipo con el fin de maximizar
su disponibilidad. Esta área se ha perfilado tanto que hoy en día ocupa un lugar importante
en la estructura de la organización e inclusive es una de las áreas primordiales para
mantener y mejorar la productividad.

El objetivo del mantenimiento es asegurar la disponibilidad y confiabilidad prevista de

las operaciones con respecto de la función deseada, dando cumplimiento además a todos
los requisitos del sistema de gestión de calidad, así como con las normas de seguridad y
medio ambiente, buscado el máximo beneficio global.

Así mismo también se considera como: un conjunto de actividades que deben realizarse
a instalaciones y/o equipos con el fin de corregir o prevenir fallas, buscando que estos
continúen prestando el servicio para el cual fueron diseñados.

Su tarea involucra el control constante de las instalaciones, así como la supervisión de los
trabajos de reparación y revisión de las maquinarias y equipos para garantizar su
funcionamiento continuo.

El mantenimiento de las instalaciones y maquinarias es un factor fundamental para el

desarrollo normal de las actividades de una empresa, Ya que de ello dependerá que los
procesos se realizan de mejor manera, disminuyendo las fallas, productos defectuosos o
tiempos de maquinarias paradas, lo que finalmente se verá reflejado en la disminución de
costos y una mejor calidad del producto.

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 INGENERÍA DEL PROYECTO

El mantenimiento contribuye a:

 Reducir los Costos.

 Aumento de la Productividad.
 Minimiza Tiempo Muerto de los Equipos.
 Mejora la Calidad.
 Equipo Confiable y Seguro.
 Entregas oportunas.

2. Tipos de Mantenimiento
2.1. Mantenimiento Correctivo
El mantenimiento correctivo es aquel encaminado a reparar una falla que se presente en
un momento determinado. Es el modelo más primitivo de mantenimiento, o su versión
más básica, en él, es el equipo quien determina las paradas. Su principal objetivo es el de
poner en marcha el equipo lo más pronto posible y con el mínimo costo que permita la
situación.

2.2. Mantenimiento Preventivo

El mantenimiento preventivo consiste en evitar la ocurrencia de fallas en las máquinas o
los equipos del proceso.

Este mantenimiento se basa en un "plan", el cual contiene un programa de actividades

previamente establecido con el fin de anticiparse a las anomalías.

En la práctica se considera que el éxito de un mantenimiento preventivo radica en el

constante análisis del programa, su reingeniería y el estricto cumplimiento de sus
actividades.

Los diferentes tipos de mantenimiento preventivo que se realizaran son:

 Mantenimiento periódico o programado: El mantenimiento programado

sistemático es el grupo de tareas de mantenimiento que se realizan sobre un equipo
o instalación siguiendo un programa establecido, según el tiempo de trabajo, la
cantidad producida, los kilómetros recorridos, de acuerdo con una periodicidad
fija o siguiendo algún otro tipo de ciclo que se repite de forma periódica. Este
grupo de tareas se realiza sin importar cuál es la condición del equipo.
 Mantenimiento Autónomo: Es el mantenimiento que puede ser llevado a cabo
por el operador del proceso, este consiste en actividades sencillas que no son
especializadas, se debe realizar semanalmente.
 Mantenimiento Rutinario: Es un mantenimiento basado en rutinas, usualmente
sugeridas por los manuales, por la experiencia de los operadores y del personal de
mantenimiento. Además, es un mantenimiento que tiene en cuenta el contexto
operacional del equipo, se realizara diariamente mediante:
 Rutas de inspección
 Rutinas L.E.M: Lubricación, Eléctricas y Mecánicas

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 INGENERÍA DEL PROYECTO

2.3. Mantenimiento Predictivo

El mantenimiento predictivo es una modalidad que se encuentra en un nivel superior a las
dos anteriores, supone una inversión considerable en tecnología que permite conocer el
estado de funcionamiento de máquinas y equipos en operación, mediante mediciones no
destructivas. Las herramientas que se usan para tal fin son sofisticadas, por ello se
consideran para maquinaria de alto costo, o que formen parte de un proceso vital, se
incluirá este tipo de mantenimiento paulatinamente cuando el proyecto ya cuente con
algunos años y seamos capaces de costear los costos que estos merecen.

El objetivo del mantenimiento predictivo consiste en anticiparse a la ocurrencia de fallas,

las técnicas de mantenimiento predictivo que se pueden usar en el proyecto son:

 Análisis de temperatura: Termografías

 Análisis de vibraciones: Mediciones de amplitud, velocidad y aceleración
 Análisis de lubricantes

2.4. Mantenimiento Productivo Total

El Mantenimiento Productivo Total (TPM) es una metodología de mejora que permite
asegurar la disponibilidad y confiabilidad prevista de las operaciones, de los equipos, y
del sistema, mediante la aplicación de los conceptos de: prevención, cero defectos, cero
accidentes, y participación total de las personas.

Cuando se hace referencia a la participación total, esto quiere decir que las actividades de
mantenimiento preventivo tradicional, pueden efectuarse no solo por parte del personal
de mantenimiento, sino también por el personal de producción, un personal capacitado y
polivalente.

Ventajas de implementar TPM

El TPM enfoca sus objetivos hacia la mejora de la eficiencia de los equipos y las
operaciones mediante la reducción de fallas, no conformidades, tiempos de cambio, y se
relaciona, de igual forma, con actividades de orden y limpieza. Actividades en las que
se involucra al personal de producción, con el propósito de aumentar las probabilidades
de mantenimiento del entorno limpio y ordenado, como requisitos previos de la
eficiencia del sistema. Además, el TPM presenta las siguientes ventajas:

 Mejoramiento de la calidad: Los equipos en buen estado producen menos unidades

no conformes.
 Mejoramiento de la productividad: Mediante el aumento del tiempo disponible.
 Flujos de producción continuos: El balance y la continuidad del sistema no solo
benefician a la organización en función a la disponibilidad del tiempo, sino también
reduce la incertidumbre de la planeación.
 Aprovechamiento del capital humano.

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 INGENERÍA DEL PROYECTO

 Reducción de gastos de mantenimiento correctivo: Las averías son menores, así

mismo se reduce el rubro de compras urgentes.
 Reducción de costos operativos.

Vale la pena considerar que los equipos son susceptibles a un desgaste natural, y a un
desgaste forzoso. Las actividades del TPM se enfocan en eliminar los factores de desgaste
forzoso, aumentando el cuidado sobre el equipo y las instalaciones.

VIII. DISPOSICIÓN DE PLANTA

Esta etapa la realizamos después de haber analizado todo el proceso productivo,

requerimientos de maquinaria necesaria, cantidad de personal, etc. La distribución en
planta implica el orden físico de los elementos industriales.

Para obtener la distribución más favorable se tendrán en cuenta varios factores,

como pueden ser:

› La integración total consiste en integrar en lo posible a todos los factores que

afectan la distribución, para obtener una adecuada visión de todo el conjunto y la
importancia relativa de cada factor.

› La distancia mínima de recorrido por los materiales trazando el menor flujo.

› La circulación de personas y materiales debe evitar los cruces e interferencias.

› Utilización efectiva de todo el espacio; máximo aprovechamiento del espacio.

› Satisfacción y seguridad de los trabajadores; Éste debe ser uno de los objetivos
principales en toda distribución

› Flexibilidad, obtener una distribución que pueda reajustarse fácilmente a los

cambios que exige el medio, para poder cambiar el tipo de proceso de la manera
más económica cuando sea necesario.

1. Tipos de Procesos y Características

› Cualquiera que sea la manera en que esté hecha una distribución de la planta,
afecta al manejo de los materiales, la utilización del equipo, los niveles de
inventario, la productividad de los trabajadores, e inclusive la comunicación de
grupo y la moral de los empleados. La distribución está determinada en gran
medida por:

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 INGENERÍA DEL PROYECTO

2. EL TIPO DE 3. EL
1. EL TIPO DE
PROCESO VOLUMEN DE
PRODUCTO.
PRODUCTIVO. PRODUCCIÓN.
(Ya sea un bien o un (Tecnología empleada y (Tipo continuo y alto
servicio, diseño de un materiales que se volumen producido o
producto) requieren.) intermitente)

2. Método SLP
› La distribución en planta comprende el acondicionamiento de las maquinarias y
equipos dentro del espacio señalado a las operaciones productivas y en función de
otras áreas, tales como: Administración, Servicios, almacenes, etc.

› El propósito debe ser formar una unidad productiva en la que el esfuerzo humano
se emplee en su máxima productividad.

› El Systematic Layout Planning (SLP) es un proceso organizado para la realización

de una distribución en planta.

› Con un método establecido se facilita la tarea de realizar el análisis previo del

proceso y el posterior diseño de la implantación.

1. Análisis Producto
- Cantidad

2. Análisis del
7. Evaluación de las recorrido de los
alternativas de distribución de Productos.
conjunto y selección de la
mejor distribución.

3. Análisis de las
6. Desarrollo del Diagrama
relaciones de las
Relacional de Espacios.
Actividades.

5. Análisis de las necesidades 4. Desarrollo del Diagrama

y disponibilidad de espacios. Relacional de Actividades.

Análisis Producto-Cantidad (P-Q)

Lo que debemos conocer para realizar una distribución en planta es que vamos a
producir y en qué cantidades. A partir de este análisis es posible determinar el tipo
de distribución adecuado para el proceso.

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 INGENERÍA DEL PROYECTO

Tabla Relacional de Actividades

La Tabla Relacional es un cuadro organizado en diagonal en el que aparecen las
relaciones entre cada actividad y todas las demás actividades. Permite integrar los
servicios anexos a los servicios productivos y operacionales y, además, permite prever
la disposición de los servicios y de las oficinas en los que no hay recorrido de
productos. Cada casilla tiene dos elementos:

 La letra de la parte superior indica la valoración de las proximidades (la

importancia de la relación).
 El número de la parte inferior justifica la valoración de las proximidades (el
motivo de dicha importancia).

Diagrama Relacional de Actividades

Este diagrama nos permite representar las actividades en función de los objetivos de
proximidad.

Diagrama de Recorrido
Este diagrama permite analizar el recorrido de los materiales en función a la
disposición de maquinarias y equipos, así como el flujo del proceso productivo.

Requerimiento de Espacio y/o Superficie de las Áreas de Proceso por el Método

de Güerchet
Es el método para efectuar la distribución de los elementos en las diferentes áreas
productivas del proyecto. Éste es un método de cálculo donde cada elemento a
distribuir supone que su superficie total necesaria se calcula como la suma de tres
superficies parciales que contemplan la superficie estática, la superficie gravitación
y la superficie de evolución o movimientos.

ST = Ss +Sg + Se

En donde:

 ST = Superficie total

 Ss = Superficie estática

 Sg = Superficie gravitación

 Se = Superficie de evolución

 Superficie Estática (Ss): Es la superficie correspondiente a los muebles,

máquinas e instalaciones.

Ss = L x A (base rectangular/cuadrado)

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 INGENERÍA DEL PROYECTO

Ss = r 2 (base circular)

 Superficie Gravitación (Sg): Es la superficie utilizada alrededor de los puestos

de trabajo por el obrero y/o operador y por el material acopiado para las
operaciones en curso. Ésta superficie se obtiene para cada elemento multiplicando
la superficie estática por el número de lados a partir de los cuales el mueble o la
máquina deben ser utilizados.

Sg = Ss(N)

 Superficie de Evolución (Se): Es la superficie que hay que reservar entre los
puestos de trabajo para los desplazamientos del personal y para la manutención.
Se determina multiplicando el coeficiente K por la suma de las superficies estática
y gravitacional.

Se = (Ss + Sg) K

Donde:

K = Coeficiente de evolución:

K = H/2h

H = Altura Media de los elementos que se desplazan; 2h = Altura Media de

los elementos que no se desplazan y que permanecen fijos.

 Superficie Total (ST): Sumatoria de todas las superficies.

ST = Ss + Sg + Se

 Superficie Requerida (SR): Es la superficie total más un margen de seguridad.

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