Estudio de La Evolución Del Porcentaje de Carbono en La Martensita Del Acero 1045 Sometido A Tratamientos Térmicos A Temperaturas Inticríticas

ESTUDIO DE LA EVOLUCIÓN DEL PORCENTAJE DE CARBONO EN LA
MARTENSITA DEL ACERO 1045 SOMETIDO A TRATAMIENTOS TÉRMICOS A

TEMPERATURAS INTICRÍTICAS
CAMILO ANDRÉS BOHÓRQUEZ ROBAYO

ALEXANDER PINZÓN BELTRÁN
UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOSÉ DE CALDAS

FACULTAD TECNOLÓGICA
PROGRAMA DE INGENIERÍA MECÁNICA
BOGOTÁ
2017
ESTUDIO DE LA EVOLUCIÓN DEL PORCENTAJE DE CARBONO EN LA
MARTENSITA DEL ACERO 1045 SOMETIDO A TRATAMIENTOS TÉRMICOS A
TEMPERATURAS INTICRÍTICAS
CAMILO ANDRÉS BOHÓRQUEZ ROBAYO

ALEXANDER PINZÓN BELTRÁN
Trabajo de grado
Director,
Carlos Bohórquez Ávila
UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOSÉ DE CALDAS

FACULTAD TECNOLÓGICA
PROGRAMA DE INGENIERÍA MECÁNICA
BOGOTÁ
2017
AGRADECIMIENTOS
Es grato pensar que muy pronto nos vamos a graduar y que pronto culminaremos
este proceso que aunque arduo nos ha dejado muchas experiencias y aprendizajes.
No queda más que agradecer en primer lugar a Dios y a nuestras familias quienes
fueron los que evitaron que en los momentos más difíciles llegáramos a desfallecer.
Atrás quedan todos los momentos maravillosos de esfuerzo, las alegrías y también
los sin sabores, pero sobre todo quedan las experiencias únicas vividas gracias a la
Universidad Distrital Francisco José de Caldas. Claustro que nos acogió hace unos
años con la expectativa conjunta de entregar en un futuro unos profesionales que
sirvieran a la sociedad, la industria y sobre todo que ayudaran al desarrollo de este
país que tanto lo necesita.
Pues bien, el momento ha llegado y los agradecimientos son infinitos para la

universidad que nos permitió formarnos como profesionales. Agradecemos también
especialmente al ingeniero Calos Bohórquez Ávila por guiarnos en el desarrollo de
este proyecto y al laboratorio de tratamientos térmicos y metalografía de la
universidad por permitir el desarrollo del mismo.
3
CONTENIDO
LISTA DE FIGURAS ............................................................................................ 12
LISTA DE TABLAS ................................................................................................ 8
LISTA DE GRAFICAS ............................................................................................. 9
LISTA DE ECUACIONES ...................................................................................... 10
LISTA DE ANEXOS .............................................................................................. 11
RESUMEN ............................................................................................................. 12
INTRODUCCIÓN ................................................................................................... 13
1. PORCENTAJE DE CARBONO EN LA MARTENSITA ..................................... 14
1.1 TRANSFORMACIÓN DE FASE....................................................................... 14
1.2. TRATAMIENTO TÉRMICO ............................................................................. 16
1.2.1. FACTORES IMPORTANTES ....................................................................... 17
1.2.2. CALENTAMIENTO ...................................................................................... 19
1.2.3.TEMPERATURA DE AUSTENIZACIÓN ....................................................... 19
1.2.4 TIEMPO DE SOSTENIMIENTO .................................................................... 20
2. DESCRIPCIÓN DE LOS EQUIPOS UTILIZADOS EN LOS TRATAMIENTOS
TÉRMICOS DE TEMPLE, REVENIDO Y PRUEBAS METALOGRÁFICAS
REALIZADAS AL ACERA AISI SAE-1045 ........................................................... 20
2.1 CORTADORA ABRASIVA MANUAL METRON METACUT 250...................... 20
2.2 MUFLA ELÉCTRICA LABTECH/LEF-P TIPLE ................................................ 21
2.3 SISTEMA DE ESMERILADO Y PULIDO METKON FORCIPOL 2V ................ 22
2.4 MICROSCOPIO AXIO OBSERVER D1M ........................................................ 22
2.5 MICRODURÓMETRO SHIMADZU HMV-2 ...................................................... 23
2.6 MICROSCOPIO ELECTRÓNICO DE BARRIDO JEOL JSM-6490LV. ............ 23
2.7 DURÓMETRO GNEHM SWISS ROCK ........................................................... 24
3. PROCESO PARA EL ESTUDIO DEL PORCENTAJE DE CARBONO EN LA

MARTENSITA UNA VEZ REALIZADO TEMPLE Y REVENIDO. ......................... 25
3.1. METALOGRAFÍA. ........................................................................................... 28
4
4. CARACTERIZACIÓN DE LA FASE MARTENSITICA SOMETIDA A TEMPLADO
Y REVENIDO DEL ACERO AISI SAE-1045 ......................................................... 43
4.1 TABLA DE SEGUIMIENTO DE LAS CARACTERÍSTICAS DEL MATERIAL
BASE. .................................................................................................................... 43
4.2 TABLA DE SEGUIMIENTO DE LAS CARACTERÍSTICAS EN LA FASE
MARTENSITICA PARA CADA TEMPERATURA................................................... 43
5. CONCLUSIONES .............................................................................................. 52
6.BLIOGRAFIA...................................................................................................... 54
ANEXOS ................................................................................................................ 55
5
LISTA DE FIGURAS
Figura 1. Diagrama hierro – carbono, con temperaturas A1, A2 y A3 mostradas…..15

Figura 2. Diagrama TTT de un acero AISI SAE 1045……………………….………. 16
Figura 3. Diagrama TTT (temperatura vs tiempo) con representación de
transformación de fase en proceso de revenido……………………..………………. 17
Figura 4. Cortadora abrasiva manual METRÓN METACUT 250………………...….21
Figura 5. Mufla eléctrica Labtech/lef-p………………………………………......….....21
Figura 6. Sistema de esmerilado y pulido metkon forcipol 2v………………………..22
Figura 7. Microscopio axio observer d1m……….....................................................23
Figura 8. Microdurómetro shimadzu hmv-2…………………………………….….…..23
Figura 9. Microscopio electico de barrido JEOL JSM-6490LV…………..………......24
Figura 10. Durómetro GNEHM SWISS ROCK………………….……………..………24
Figura 11. Microestructura del acero AISI/SAE 1045 templado en agua desde una
temperatura de 730°C (x1000)……………………………………………………...….28
Figura 12. Microestructura del acero AISI/SAE 1045 Templado en agua desde una
temperatura de 740°C (x1000).…………………………………………………….…...29
temperatura de 750°C (x1000)……………………………………………..………......29
Figura 14. microestructura del acero AISI/SAE 1045 templado en agua desde una
temperatura de 760°C (x1000)…………………………………………………..…......30
temperatura de 770°c (x1000)………………………………….……………………… 30
6
temperatura de 780°C (x1000)……………………………….......…………………….31
Figura 17. Acero AISI/SAE 1045 templado en agua desde 730°C y revenido a 300°C
durante 15 minutos, medio de enfriado con aire (x1000).………………...……….…32
Figura 18. Acero AISI/SAE 1045 templado en agua desde 740°C y revenido desde
300°C durante 15 minutos, medio de enfriamiento aire (x1000)……………………32
300°C durante 15 minutos, medio de enfriamiento aire (x1000). ........................... 33
Figura 20. acero AISI/SAE 1045 templado en agua desde 760°C y revenido desde
300°C durante 15 minutos, medio de enfriamiento aire (x1000) ........................... 33
300°C durante 15 minutos, medio de enfriamiento aire (x1000) ............................ 34
Figura 22. Acero AISI SAE 1045 templado en agua desde 780°C y revenido desde
400°C durante 15 minutos, medio de enfriamiento aire (x1000 …………………….35
400°C durante 15 minutos, medio de enfriamiento aire (x1000)………………..……36
400°C durante 15 minutos, medio de enfriamiento aire (x1000) ............................ 36
Figura 27. Acero AISI SAE 1045 templado en agua desde 770°C y revenido a 400°C
durante 15 minutos, medio de enfriamiento aire (x1000) ....................................... 37
Figuro 28 Acero AISI SAE 1045 templado en agua desde 780°C y revenido a 400°C
durante 15 minutos, medio de enfriamiento aire (x1000) ....................................... 37
7
LISTA DE TABLAS
Tabla 1. Composición química del acero AISI SAE 1045…………………………….25

Tabla 2. Micrografía y resultados de microdureza y macrodureza del acero AISI/SAE
1045 sin tratamiento térmico…….......................................……..………….………. 25
Tabla 3. Resultados de fracción volumétrica para diferenciar fases martensita – ferrita para
ambos revenidos ………………………………………………..…………..…………….38
Tabla 4. Composición en la fase martensita………………………………………………….. 39

Tabla 5. Tabulación de datos para macrodureza y microdureza ……………………………42
Tabla 6. Seguimiento de la fase martensita para cada temperatura de temple y revenido
……………………………………………………………………………………………..44
Tabla 7. Resultado de ecuación de fases…………………………………..……………..48
Tabla 8. Comparación de teóricos y prácticos de porcentajes en peso de carbono de la
martensita ………………………………………………………………………………………...50
8
LISTA DE GRAFICAS
Grafica1. Porcentaje en peso de Carbono de resultados SEM…………..………... 41
Grafica 2. Temperatura VS microdureza del AISI/SAE 1045 templado durante 30

minutos y revenido a 300°C y a 400°C………………………………………………... 46
Grafica 3. Temperatura VS dureza del AISI/SAE 1045 templado durante 30 minutos

y revenido a 300°C y a 400°C……………………………………...…………………... 47
Grafica 4. Temperatura VS porcentaje en peso de carbono para temple, revenido a

300°C y 400°C para un tiempo de exposición de 30 y 15 minutos.………………... 47
Grafica 5. Porcentaje de carbono teorico vs porcentaje de carbono de los resultados

de las pruebas…………………………………………………………………………….50
9
LISTA DE ECUACIONES
Ecuación 1. Calculo del tiempo de calentamiento para un acero…………………... 19
Ecuación 2. Calculo de tiempo de sostenimiento para una pieza de acero...…...... 20
Ecuación 3. Determina la temperatura intercrítica inferior para el acero...……...... 26
Ecuación 4. Determina la temperatura intercrítica superior para el acero...…...... 26
Ecuación 5. Calcula la temperatura de inicio de la formación de la fase

martensítica……………………………………………………………………………... 27
Ecuación 6. Ecuación de ley de fases………………………………………....…...... 48
Ecuación 7. Ecuación de conversión de porcentajes de carbono de martensita a

porcentaje en peso de carbono en martensita ………………………………...…...... 49
10
LISTA DE ANEXOS
Anexo A. Resultados prueba SEM ........................................................................ 55

Anexo B. Prueba de composición química ............................................................ 58
Anexo C. Fracciones volumetricas, acero templado y revenido a 300°C ............... 59
11
RESUMEN
En este documento se presenta el análisis de la evolución que tiene el porcentaje

de carbono en una de las fases del acero AISI SAE-1045 sometido a seis
temperaturas intercriticas de templado utilizando como método de enfriamiento
agua a temperatura ambiente y posterior a este dos temperaturas de revenido, la
primera a 300°C por debajo de la temperatura requerida por la composición química
del presente material para la formación de martensita y la segunda a 400°C por
encima de esta, utilizando como medio de enfriamiento aire a temperatura ambiente;
procedimiento realizado en los laboratorios de tratamientos térmicos, preparación
de probetas y de Metalografía de la Universidad Distrital Francisco José de Caldas
sede tecnológica y la universidad de los Andes
Las técnicas y teorías utilizadas para el desarrollo del proyecto tienen que ver con
las teorías utilizadas en la caracterización metalográficas utilizadas para el análisis
de este tipo de material consultadas en diferentes fuentes bibliográficas reseñadas
a continuación en este documento.
Dentro de los equipos utilizados se encuentra una mufla-horno que sirvió para
templar y revenir las probetas previamente cortadas para después prepararlas para
su análisis metalográfico con el objetivo de identificar la fase martensitica y llevar
los resultados a un computador. Posteriormente mediante la utilización del software
determinar la variación del porcentaje de carbono, dureza presente en esta fase y
su relación con este elemento y las diferentes temperaturas a las que fue sometido.
El resultado obtenido fue complementado con una análisis más de composición

química específicamente en el área de formación martensitica realizado por el
equipo SEM de los laboratorios de la universidad de los andes, esto nos permite
tener una mayor certeza de su composición en esta fase y determinar cómo influye
la variación de porcentaje del carbono del AISI SAE-1045 a diferentes temperaturas
y la variación de la dureza debido a este elemento que es la finalidad de este
proyecto
12
INTRODUCCIÓN
Debido al desarrollo y aplicación que ha tenido el acero y sus tratamientos térmicos

en la industrial en los últimos años y específicamente en el campo mecánico y
estructural, se ha creado la necesidad de estudiar más a fondo el comportamiento
a nivel molecular para dar con las correctas aplicaciones a las cuales se puede
enfrentar el acero.
Cada tratamiento térmico en la actualidad ya tiene estipulado las funciones finales
a las cuales se le puede someter el elemento, pero hay pequeñas variaciones en
cada tratamiento térmico que pueden dar la pauta de que ocurre con el material
base en todos sus aspectos, como por ejemplo, la evolución del carbono en un
acero templado a diferentes temperaturas especificas las cuales al observar un
diagrama hierro - carbono son nombradas intercríticas, debido a que entre esas
temperaturas ocurren cambios a nivel microestructural en el acero.
El temple y revenido son tratamientos térmicos que consisten esencialmente en la
temperatura a la cual se somete el metal y el medio utilizado para su enfríe después
de calentarlo a una temperatura crítica que provocará un cambio de fase en él, para
ser más específicos, el temple es el tratamiento donde ocurrirá el cambio de fase
en el material y será el de enfriado rápido que puede ser en agua o en aceite,
mientras que el revenido, después de determinar la temperatura (Ms, temperatura
en la cual empieza la formación de la fase martensita), es el proceso de calientar
el material ya sea a una temperatura por debajo de la Ms, y así, aliviar tensiones y
devolver tenacidad al material, o por encima de la temperatura Ms que es para
obtener martensita revenida este último aumenta la tenacidad en el material cerca
al doble de la conseguida en el procedimiento anterior
Con el desarrollo del presente proyecto se estudió la evolución del contenido de
carbono en la martensita formada después de haber templado y revenido un acero
AISI SAE 1045 a diferentes temperaturas intercríticas, este análisis se fundamentó
en la observación de datos arrojados en pruebas como observación de imágenes
metalográficas, composición química en zonas martensíticas mediante microscopia
electrónica por barrido y microdurezas.
Durante el desarrollo del presente documento se muestra cada una de las etapas
que se llevaron a cabo para el estudio del porcentaje de carbono.
13
1. PORCENTAJE DE CARBONO EN LA MARTENSITA
El estudio del porcentaje de carbono en la martensita del acero AISI SAE-1045

sometido a tratamientos térmicos de templado a temperatura intercríticas A1 y A3
también conocida como zona de austenización parcial o de doble fase por la
presencia de ferrita y austenita, cuando el material es calentado dentro del rango
de estas dos temperaturas, nos permite analizar el comportamiento del carbono
para este tipo de acero eutéctico, que por sus características en función de la
temperatura se empieza a austenizar o constituir la austenita y es este el momento
cuando se debe enfría rápidamente en agua para evitar la transformación a perlita
y posteriormente realizarle un revenido. Antes de hacer este último procedimiento
es necesario saber la composición química del material a analizar con el objetivo
de determinar la temperatura Ms en la que se inicia la formación de la fase
martensítica.
Las temperaturas mencionadas anteriormente (MS, A1 y A3) son determinadas con

ayuda de los datos tomados del análisis de composición química del material
realizado por el laboratorio de materiales del SENA y ecuaciones tomadas de uno
de los artículos consultados de la WET1.
Con el objetivo de analizar el comportamiento del porcentaje de carbono presente

en la martensita el material es sometido a dos temperaturas de revenido una por
debajo de la MS la cual da el proceso de formación por alivio de tensión de esta
fase, aliviando la tensión microestructural y una por encima de la MS, esta da paso
a la formación de la zona martensítica por trasformación de difusión o martensita
revenida, esta última le proporciona al material mayor tenacidad.
1.1 TRANSFORMACIÓN DE FASE
Las transformaciones de fase son los cambios en la naturaleza de la fase o en el

número de fases, como resultado de la variación de condiciones de enfriamiento a
las cuales se exponga el material, toda modificación tiene su origen en la estructura
inicial del acero, su composición y la temperatura desde la cual se realiza el
tratamiento, como se observa en el diagrama hierro carbono. Ver figura 1
1[Citado el 10 de febrero de 2017] Disponible en <http://repository.edu.co/caracterizacion

microestructural de un acero AISI/SAE-1045 tratado térmicamente en el intervalo intercrìtico >
14
Figura 1. Diagrama hierro – carbono, con temperaturas A1, A2 y A3 mostradas.
A1,2 y 3
Fuente. Disponible en (http://carlossaiz.blogspot.com.co/2012/12/diagrama-hierro-carbono.html)
Para temperaturas comprendidas entre A1 y A3 se realiza un enfriamiento rápido

desde este rango de temperaturas se obtienen aceros de doble fase, que brindan
una buena combinación de propiedades como aumento en ductilidad y tenacidad,
ya que aparece la martensita en una matriz ferrítica. Una variable importante para
la consecución de este objetivo es la velocidad de enfriamiento, para que luego con
su variación haya una combinación de estructuras como se ilustra en el diagrama
TTT.
Toda reacción eutectoide está ligada a una difusión, pero una observación más
detallada del diagrama TTT, muestra que hay más elementos por estudiar a bajas
temperaturas aproximadamente por debajo de 250°C. Por debajo de estas
temperaturas no hay difusión en el material, a este fenómeno se le conoce como
transformación martensítica, es una transformación de fase que se ve a partir del
templado de la austenita y debe hacerse lo suficientemente rápido como para evitar
la “nariz” que corresponde a la perlita que se da cerca de unos 550°C, como se ve
identificada con la letra P en el diagrama a continuación. Ver figura 2
15
Figura 2 Diagrama TTT de un acero AISI SAE 1045.
Fuente. Disponible en (PEARSON, James F Shackelford. Introducción a la ciencia de materiales para

ingenieros. En: Cinética tratamientos térmicos, 2005.).
En un acero 1045 la fase austenita es tan inestable cuando se disminuye la

temperatura durante el proceso de tratamiento térmico que al bajar la temperatura
a unos 325°C aparece la martensita espontáneamente. La transformación
martensítica se asocia a un reagrupamiento de átomos de Fe y C desde una red fcc
(cubica centrada en cara) a una red bct (tetragonal centrada en el cuerpo) que es la
correspondiente a la martensita. La estructura cristalina compleja y sobresaturada
de la martensita la hace una fase de naturaleza frágil.
La transformación de fase martensita es indicada por Ms, y se representa con una
línea horizontal como se describe en la figura (es una fase que es independiente del
tiempo),
1.2. TRATAMIENTO TÉRMICO
Como se documentó desde el inicio la martensita es una fase muy frágil, tanto así
que un material compuesto al 100% de martensita resultaría tan poco práctico como
16
un martillo de cristal. Es por eso que un templado va generalmente acompañado
por un proceso adicional denominado revenido, se hace con el fin de disminuir la
fragilidad del elemento. El revenido consiste en volver a calentar hasta la
temperatura por encima y por debajo de la de Ms (325°C), donde hay una posible
transformación de fases de equilibrio ferrita (α) y Fe3C, y después de calentarlo por
poco tiempo se obtiene un producto de elevada resistencia y baja ductilidad, pero si
se calienta por un periodo de tiempo más largo se obtiene una mayor ductilidad ya
que la martensita restante es menor. Ver figura 3
Figura 3. Diagrama TTT (temperatura vs tiempo) con representación de

transformación de fase en proceso de revenido.
Fuente. Disponible en (http://ocw.uc3m.es/ciencia-e-oin/quimica-de-los-materiales/Material-de-

clase/tema-6.-materiales-metalicos-ceramicos-y-polimeros-i).
La microestructura α+Fe3C obtenida del proceso de revenido es diferente de la

perlita y de la vainita, lo que no resulta extraño ya que los caminos difieren. La perlita
y la vainita se forman durante el proceso de enfriamiento de la austenita (red cubica
centrada en caras).
La microestructura conocida como martensita revenida, se obtiene durante el

calentamiento de la martensita, o el calentamiento por encima de la temperatura Ms
y es una solución solida de Fe y C con red tetragonal centrada en el cuerpo. La
morfología de la martensita revenida muestra cómo se produce una coalescencia
del carburo formando partículas aisladas dentro de una matriz ferrítica.
1.2.1. FACTORES IMPORTANTES
Como factores importantes para el proceso de realización de un tratamiento térmico

debemos en primera medida saber que en un tratamiento térmico hay una
modificación de la constitución del acero, variando el estado inicial del carbono, y el
17
estado alotrópico del hierro; con la variación del tamaño del grano y el orden de sus
constituyentes se afecta el estado mecánico por las tensiones en la microestructura
a las cueles son sometidos los materiales en el proceso. En nuestro caso el temple,
el material se expone parcial o totalmente a ciclos térmicos según su finalidad, debe
tomarse en cuenta la temperatura de enfriamiento como la de calentamiento y el
medio donde se efectúe el procedimiento de tratamiento.
Otros factores que son tomados en cuenta son: la composición del material, la
velocidad en la que se realiza el calentamiento y la duración del mismo. Casi todos
los tratamientos se llevan a cabo en hornos especiales, que pueden ser de tipo
continuo, con zonas a temperaturas diferentes por las que pasa la pieza, o por el
contrario discontinuo. El lugar de enfriamiento puede ser dentro o fuera del horno.
Los tratamientos térmicos cambian las propiedades del material base

transformando su microestructura. Este cambio se obtiene al modificar el tamaño,
distribución, forma, composición y estructura cristalina de las fases, lo que da como
resultado la variación de propiedades mecánicas como: la dureza, resistencia a la
fluencia, ductilidad, resistencia al impacto, entre otras.
El modelamiento de los tratamientos térmicos se puede analizar desde diferentes

aspectos que interactúan entre sí, hay cuatro aspectos importantes para tener en
cuenta desde el inicio que son: temperatura, difusión, esfuerzo y/o deformación y
transformaciones de fase.
“El cambio de temperatura durante el enfriamiento induce un esfuerzo causado por

el cambio volumétrico de la transformación de fase, la influencia que incide la
temperatura sobre la transformación de fase resulta en el cambio de la
microestructura del material; la deformación local del material está acompañada de
un aumento en los esfuerzos internos. Este cambio en los esfuerzos y
deformaciones tiene influencia directa en la cinética de la transformación de fases.
El calor latente generado por la transformación de fase afecta la distribución de
temperatura, y así mismo la temperatura se afecta también por el esfuerzo o trabajo
generado en el cambio de fases. Las consecuencias de la difusión de carbono en la
transformación de fases se reflejan en dos mecanismos: el primero es el cambio en
el porcentaje de carbono, lo cual que al incrementarse dicho porcentaje permite
realizar la transformación en temperaturas más bajas; y el segundo es la formación
de carburos en la superficie del material cuando se presentan elementos aleantes
en el acero que excede los límites de saturación del carbono en la matriz. La cinética
de la transformación por difusión y la velocidad de la reacción del carbono dependen
de la morfología de la microestructura y niveles de temperatura. Es importante
resaltar que debe haber un total conocimiento de la composición del material ya que
18
el contenido de carbono también influye en la temperatura utilizada para el
tratamiento ya que el carbono afecta la conductividad térmica2.
1.2.2. CALENTAMIENTO
Esta es la primera fase del tratamiento térmico. La naturaleza oxidante de la
atmosfera del horno y el espesor de la pieza, son determinantes en la velocidad del
calentamiento3. El calentamiento hasta la temperatura de austenización se debe
iniciar estando el horno a baja temperatura y a ser posible, a las condiciones
ambientales; esto se consigue elevando la temperatura lo más lentamente posible.
El tiempo de calentamiento se puede calcular a partir de las expresiones de
transferencia de calor. Con ecuaciones de este tipo y basándose en ensayos, se ha
encontrado que, para los aceros al carbono, el tiempo de calentamiento es
proporcional al diámetro y se puede determinar con la siguiente ecuación número
14.
Ecuación 1. Calculo del tiempo de calentamiento para un acero.
𝟐 𝟐
𝐭(𝑫) = 𝑫+
𝟕𝟓 𝟑
[t]=h; [D]= mm
Fuente. Disponible en < K. Thelning. Steel and its heat treatment. Ed. London 1984. >
1.2.3. TEMPERATURA DE AUSTENIZACIÓN.

Para cada tipo de acero hay una temperatura de austenización, pero algunos
manuales disponen de “A. Internacional. ASM Handbook, Heat Treating, 4
edicion, 1991. Vol. 4.” Disponen de estos valores de temperatura.
En la práctica, se usa la temperatura que produzca la máxima dureza con la
estructura más fina posible. Generalmente, la temperatura de austenización para
los haceros hipoeutectoides es AC3 + 50°C; en estos aceros hay que austenizar
completamente, debido que, al enfriarse, quedaría ferrita en la estructura y los
aceros hipoeutectoides se templan desde AC1 + 50°C5
2 [Citado el 6 de abril de 2017] Disponible en <CASTAÑEDA, Jhon y SILVA, Jayson, influencia del
tiempo de revenido en las propiedades mecánicas de dureza y resistencia a la tensión de un acero
SAE 1045. Universidad Distrital Francisco José de Caldas. Bogotá, Colombia >
3 [Citado el 6 de abril de 2017] Disponible en <M. Pinzón. Laboratorio de metalografía- Curso de
ingeniería mecánica. Universidad Tecnológica de Pereira, 2014>
4[Citado el 6 de abril de 2017] Disponible en <K. Thelning. Steel and its heat treatment. Ed. London
1984.>
5 [Citado el 6 de abril de 2017] Disponible en <A. V. Giraldo. Tecnología del tratamiento térmico de
los metales. Medellín 2009 >
19
1.2.4. Tiempo de sostenimiento.
Después del calentamiento el acero estará en estado austenítico, pues toda la pieza
debe estar a la temperatura del horno. En ese momento se empieza a contar el
verdadero tiempo de sostenimiento; en ese periodo se debe lograr la difusión del
carbono y de los carburos en hierro gama y se debe unificar el tamaño de grano,
para los aceros ordinarios al carbono y los estructurales de baja aleación, el tiempo
de sostenimiento depende del tamaño de la pieza y este se determina con la
ecuación número 2.
Ecuación 2. Calculo de tiempo de sostenimiento para una pieza de acero

𝑫
𝒕 = 𝟏𝟓 +
𝟐
Fuente. Disponible en < http://jci.uniautonoma.edu.co/ Tratamiento térmico de temple, influencia del
medio de enfriamiento 2016. >
La ecuación anterior es utilizada para piezas con espesores menores a 25

milímetros6.
2. DESCRIPCIÓN DE LOS EQUIPOS UTILIZADOS EN LOS TRATAMIENTOS

TÉRMICOS DE TEMPLE, REVENIDO Y PRUEBAS METALOGRÁFICAS
REALIZADAS AL ACERA AISI SAE-1045
Para la realización de esta etapa se tomó como base la información directa

disponible en la WEB y la información adicional encontrada en libros y bases de
datos del acero 1045 y las guías del fabricante entregadas a la universidad de los
equipos utilizados para el desarrollo de este proyecto, las cuales descansan en el
base de datos de la plataforma SIRIS de la coordinación de laboratorios y talleres
de mecánica.
2.1 CORTADORA ABRASIVA MANUAL METRON METACUT 250

Metacut 250 es un equipo idóneo para preparar muestras metalográficas,
proporcionando una solución perfecta para realizar cortes eficientes, versátiles y de
alta calidad garantizando que la pieza a cortar no se caliente en exceso por medio
de la aplicación automática de refrigerante en el área de corte con el objetivo de
evitar la modificación microestructura de la superficie de la pieza a analizar con
pruebas posteriores. Está diseñada para realizar cortes regulares o irregulares de
material metálico, cerámico o composites.
6 [Citado el 6 de abril de 2017] Disponible en <http://jci.uniautonoma.edu.co/ Tratamiento térmico de

temple, influencia del medio de enfriamiento 2016>
20
El acceso lateral facilita el corte de piezas muy largas. Dispone de un potente motor
de corte que conduce el disco hacia la pieza. La parte inferior está montada sobre
una robusta base de fundición que proporción estabilidad en el conjunto.
La mesa de corte dispone de ranuras en T que permite montar una amplia variedad
de dispositivos de fijación para sujetar todo tipo de piezas de todas las formas y
tamaños. Las mordazas de accionamiento rápido fijan la probeta con seguridad a
ambos lados del disco de corte. Ver figura 4
Figura 4. Cortadora abrasiva manual METRÓN METACUT 250
Fuente plataforma SIRIS (http://www.udistrital.edu.co:8080/web/laboratorio-mecanica)
2.2 MUFLA ELÉCTRICA LABTECH/LEF-P TIPLE

En este equipo se realizó el proceso de temple a temperaturas intercriticas de
probetas de acero AISI SAE-1045 sus dimensiones son de un diámetro tres cuartos
de pulgada un espesor de diez milímetros con el objetivo de garantizar
homogeneidad en el calentamiento de las mismas para un tiempo de media hora
en cada una de las seis temperaturas establecidas (730°C, 740°C, 750°C, 760°C,
770°C, 780°C) para después realizar un enfriamiento rápido con agua. Posterior a
este tratamiento térmico se realizó un revenido a dos intervalos de temperatura de
300°C y 400°C con un tiempo de sostenimiento de 15 minutos para ser enfriadas al
aire libre, se aseguró que quedara cierta cantidad de probetas templadas y
revenidas tanto a 300°C como a 400°C para posteriores estudios metalográficos.
Ver figura 5.
Figura 5. Mufla eléctrica Labtech/lef-p

21
2.3 SISTEMA DE ESMERILADO Y PULIDO METKON FORCIPOL 2V
Una vez se ha realizado el proceso de temple y revenido se dispone a realizar la
preparación de cada una de las probetas a analizar, esto consiste en realizar una
tarea de lijado con diferentes elementos abrasivos sobre una de sus superficies para
conseguir pulirla a través de roce continuo, eliminando los picos o imperfecciones
que esta superficie pudiera presentar dejándola con un aspecto uniforme y acabado
de brillo espejo. Para lograr este resultado se emplea diferentes tipos de lijas, de
grano grueso, intermedio, y fino en el papel lija y realizando un cambio de dirección
perpendicular a la serie de pulido anterior, se comenzó con lija número 200 para
iniciar la superficie muy rugosa y oxidada, antes del lijado definitivo se continuo con
lijas de numero 300, 400, 500, 600, 800, 1000, 1200, 2000 para finalizar realizando
el acabado espejo con un paño y lumina disuelta en agua. Ver figura 6.
Figura 6. Sistema de esmerilado y pulido metkon forcipol 2v
Fuente plataforma SIRIS (http://www.udistrital.edu.co:8080/web/laboratorio-mecánica)
2.4 MICROSCOPIO AXIO OBSERVER D1M

Con este análisis se busca observar a 500x y 1000x de aumento la superficie
previamente pulidas y atacada químicamente con el objetivo de ubicar las áreas de
mejor formación martensita, especificar su fracción volumétrica, establecer su
variación microestructura de cada una de las fases presentes en las probetas ya
templadas y revenidas a las temperaturas anteriormente mencionadas
estableciendo sus diferencias por medio de comparación fotográfica; teniendo como
punto de referencia las formaciones en la superficies del material base. Ver figura
7.
22
Figura 7. Microscopio axio observer d1m
2.5 MICRODURÓMETRO SHIMADZU HMV-2

Para realizar la medición de la microdureza es necesario que la superficie escogida
para el análisis este completamente paralela a su cara opuesta, tenga ataque
químico como en la observación microestructural con el objetivo de garantizar la
veracidad de la medición, la intención es escoger cinco zonas diferentes con
formación martensitica para realizar las pruebas y con los resultados de cada una
de estas arrojados en la pantalla del equipo se promedian determinando así la
dureza final de cada probeta. Se escogen las probetas con los resultado más altos
y serán analizadas por SEM. Ver figura 8
Figura 8. Microdurómetro shimadzu hmv-2
Fuente plataforma SIRIS (http://www.udistrital.edu.co:8080/web/laboratorio-mecanica).
2.6 MICROSCOPIO ELECTRÓNICO DE BARRIDO JEOL JSM-6490LV.

Se realizaron dos pruebas de microscopia electrónica por barrido (SEM) a dieciocho
de las treinta y seis probetas previamente templadas y revenidas a las diferentes
23
temperaturas establecidas anteriormente de las cuales se escogieron las que mayor
microdureza presentaron en la prueba anterior con el objetivo de analizar su
composición química centrando la atención en la zona de formación martensitica y
el porcentaje de carbono presente en esta, los resultados son entregados en un
informe anexo al final de la prueba que arroja el equipo automáticamente con estos
datos se pretende establecer la relación que existe entre este elemento (carbono)
y una de las propiedades mecánicas del material (dureza). Ver figura 9.
Figura 9. Microscopio electrónico de barrido JEOL JSM-6490LV.
Fuente. https://investigaciones.uniandes.edu.co/es/microscopio-electronico-de-barrido-jeol-jsm-
6490lv/.
2.7 DURÓMETRO GNEHM SWISS ROCK

Una vez se realizó la prueba de SEM y procede a realizar las pruebas de dureza
con el durómetro GNEHM SWISS ROCK en cinco áreas diferentes de la superficie
analizada en cada una de las pruebas anteriores las tatos tomados de estas
dieciocho probetas se comparan con la micro dureza tomada y con los porcentajes
de carbono para determinar las conclusiones finales de la investigación propuestas
por el presente proyecto. Ver figura 10
Figura 10. Durómetro GNEHM SWISS ROCK
24
3. PROCESO PARA EL ESTUDIO DEL PORCENTAJE DE CARBONO EN LA
MARTENSITA UNA VEZ REALIZADO TEMPLE Y REVENIDO.
Para dar comienzo al estudio del porcentaje de carbono en la formación de la fase

martensítica, después de los tratamientos térmicos de temple y revenido luego de
haber descrito los conceptos principales y el procedimiento a grandes rasgos de los
equipos utilizados. Se necesitó en primera medida contar con el material base, el
acero AISI/SAE 1045, al que se le realizó una prueba de composición química; como
se muestra en la tabla 1, además de un ensayo de metalografía, microdureza y
macrodureza resultados expuestos en la tabla 2, como información adicional para
tener un punto de observación inicial.
Tabla 1. Composición química del acero AISI SAE 1045.

Parámetro C Si Mn P S Cr Mo Ni Cu Ti V
Porcentaje 0.482 0.21 0.525 0.008 0.007 0.063 0.014 0.003 0.048 0.002 0.003
(%)
Fuente. Informe de resultados de ensayo análisis químico con espectrómetro de chispa (Anexo…..)
Tabla 2. Micrografía y resultados de microdureza y macrodureza del acero

AISI/SAE 1045 sin tratamiento térmico.
Micrografía de probeta material

base a 1000x
Carbono 0.482%
AISI SAE 1045 Microdureza 302,2 HV
Dureza 92.4 HRB
Fuente los autores
Al verificar que este sea el material escogido para desarrollar el análisis propuesto
en el presente proyecto, se realizó el corte de las probetas a estudiar de un diámetro
de diecinueve milímetros por un espesor de ocho milímetros, medidas que se
establecieron con el objetivo de garantizar homogeneidad en la templabilidad
(capacidad a la penetración del temple) en toda la pieza, que a su vez depende
fundamentalmente del diámetro, espesor de la pieza y de la calidad del acero. Para
tener la seguridad de que él carbono sea difundido totalmente, es recomendable
mantener el material a la temperatura del tratamiento térmico una hora por cada
25.4 milímetros de diámetro o espesor, teniendo en cuenta que las medidas
establecidas anteriormente en las probetas son menores a esta, y la información
25
leída de uno de los artículos consultados, se utilizó la ecuación 2 expuesta al inicio
del documento (numeral 1.2.4), para determinar el tiempo de sostenimiento del
tratamiento térmico, se escogió treinta minutos para el templado. Se establecieron
los rangos de las temperaturas intrercríticas a las cuales se iba a templar el acero
AISI/SAE 1045, y para esto es necesario determinar las temperaturas que como
antes se mencionaron son AC1 y AC3. El resultado se calculó con la ecuación número
3 y 4 se obtiene por medio del porcentaje de composición de cada elemento que
tiene el material previamente expuesto en la tabla 1:
Ecuación 3. Determina la temperatura intercritica inferidos para el acero
𝐴𝑐1(°𝐶) = 723 − 7.08(𝑀𝑛) + 37.7(𝑆𝑖) + 18.1(𝐶𝑟) + 44.2(𝑀𝑜) + 8.95(𝑁𝑖) +

50.1(𝑉) + 21.7(𝐴𝑙) + 3.18(𝑊) + 297(𝑆) − 830(𝑁) − 11.5(𝐶)(𝑆𝑖) − 14(𝑀𝑛)(𝑆𝑖) −
3.1(𝑆𝑖)(𝐶𝑟) − 57.9(𝐶)(𝑀𝑜) − 15.5(𝑀𝑛)(𝑀𝑜) − 5.28(𝐶)(𝑁𝑖) − 6(𝑀𝑛)(𝑁𝑖) +
6.77(𝑆𝑖)(𝑁𝑖) − 0.8(𝐶𝑟)(𝑁𝑖) − 27.4(𝐶)(𝑉) + 30.8(𝑀𝑜)(𝑉) − 0.84(𝐶𝑟 2 ) −
3.46(𝑀𝑜2 ) − 0.46(𝑁𝑖 2 ) − 28(𝑉 2 )
AC1= 730°C
Fuente. Disponible en <BOHÓRQUEZ, Carlos; SABOGAL, Estephany; RODRIGUEZ, Alvaro y MORENO,
Jorge. Caracterización microestructural de un acero AISI/SAE 1045 tratado térmicamente en el intervalo
intercrítico. Universidad Libre, Bogotá, Colombia>
Ecuación 4. Determina la temperatura intercrítica superior para el acero
𝐴𝑐3(°𝐶) = 912 − 370(𝐶) − 27.4(𝑀𝑛) + 27.3(𝑆𝑖) − 6.35(𝐶𝑟) − 37.2(𝑁𝑖) + 95.2(𝑉) +

190(𝑇𝑖) + 72(𝐴𝑙) + 64.5(𝑁𝑏) + 5.57(𝑊) + 332(𝑆) + 276(𝑃) + 485(𝑁) − 900(𝐵) +
16.2(𝐶)(𝑁𝑖) + 32.3(𝐶)(𝑆𝑖) + 15.4(𝐶)(𝐶𝑟) + 48(𝐶)(𝑁𝑖) + 4.32(𝑆𝑖)(𝐶𝑟) −
17.3(𝑆𝑖)(𝑀𝑜) − 18.6(𝑆𝑖)(𝑁𝑖) + 4.8(𝑀𝑛)(𝑁𝑖) + 40.5(𝑀𝑜)(𝑉) + 174(𝐶 2 ) +
2.46(𝑀𝑛2 ) − 6.86(𝑆𝑖 2 ) + 0.322 + 9.9(𝑀𝑜2 ) + 1.24(𝑁𝑖 2 ) + 60.2(𝑉 2 )
AC3= 780°C
Fuente. Disponible en <BOHÓRQUEZ, Carlos; SABOGAL, Estephany; RODRIGUEZ, Alvaro y MORENO,
Jorge. Caracterización microestructural de un acero AISI/SAE 1045 tratado térmicamente en el intervalo
intercrítico. Universidad Libre, Bogotá, Colombia>
Resolviendo estas ecuaciones, obtenemos que las temperaturas minina y máxima

a las cuales será sometido el acero son desde 730°C hasta 780°C y que por lo tanto
son las que austenizarán al acero cambiándolo de fase para luego enfriarlo
rápidamente y tener como resultado martensita, en la estructura metalográfica del
elemento. Sabiendo esto, se calentarán en la mufla cierta cantidad de probetas para
cada una de las siguientes temperaturas: 730°C, 740°C, 750°C, 760°C, 770°C y
26
780°C, y posteriormente se enfriaran en agua para dar por terminado el tratamiento
de templado y después realizar un revenido. Se deja una cantidad de probetas de
cada temperatura templada para luego realizar una comparación con las que se les
haga el posterior revenido.
El revenido es un proceso por el cual se calienta nuevamente el material por debajo

de la temperatura intercrítica AC1, con el fin de obtener dos resultados, los cuales
se fundamentan en el hecho obteniendo el resultado de la ecuación número 5 que
será expuesta líneas abajo. Nos dirá la temperatura Ms que es la temperatura a la
cual hay una exposición de martensita en el acero. Al realizar el cálculo la
temperatura de 325°C fue la Ms para el SAE-1045, además sabemos con
anterioridad que someter el acero a temperaturas por encima o por debajo de la Ms
nos proporciona dos fines, uno es aliviar tensión en las cargas internas generadas
por el calentamiento y el enfriamiento rápido al que fue sometido en el templado, de
igual manera generar un reacomodamiento de las partículas de carbono y el otro, la
obtención de martensita revenida que brinda una mayor tenacidad que la obtenida
en el revenido a temperatura por debajo de Ms y resistencia a la fatiga, además
presentara finos carburos o partículas de la fase cementita en una matriz ferrítica.
Ecuación 5. Calcula la temperatura de inicio de formación de la fase martensítica

(MS)
𝑀𝑠(°𝐶) = 512 − 453(𝐶) − 16.9(𝑁𝑖) + 15(𝐶𝑟) − 9.5(𝑀𝑜) + 217(𝐶)2 − 71.5(𝐶)(𝑀𝑛)

− 67.6(𝐶)(𝐶𝑟)
Ms=325°C
Fuente. Disponible en <P. Gur. Methals Handbook 4. Heat Treating. Taylor & Francis Group. 2009>
Después de realizados los tratamientos térmicos y la correspondiente prepararon

de las probetas para hacerles un estudio metalográfico y verificar que efectivamente
se haya formado la martensita, al identificar el elemento oscuro con apariencia
acicular que coincide con la morfología de esta fase, se realiza un análisis adicional
de fracciones volumétricas de las micrografías previamente tomadas dividiendo las
zonas oscuras (martensita) y la zona claras (matriz de ferrita) en dos fases para
identifica el porcentaje existente de cada una de ellas en el área fotografiada
Para saber más sobre el porcentaje de carbono presente en las transformaciones

de fase que posiblemente sufrió el material fue necesario saber su composición
química, y por tal motivo se realiza un ensayo con microscopia electrónica por
barrido con el fin de saber que tanto es el carbono que se presenta en la muestra
ya sea solo templada o templada y revenida a una temperatura por debajo de Ms
27
para este caso 300°C y templada y revenida a una temperatura por encima de Ms,
400°C.
Para agregar a las observaciones que hasta ahora se habían realizado, se toma la
microdureza y macrodureza a las probetas y así contrastar con los porcentajes de
carbono obtenidos, teniendo en cuenta la teoría previamente consultada donde
explica, que entre mayor elemento de carbono haya en la muestra mayor debe ser
su dureza.
3.1. METALOGRAFÍA.
Los cambios microestructurales generados en el templado utilizando como medio
de enfriamiento agua son evidentes, en las figuras de la 11 a la 16 donde las
condiciones de este tratamiento térmico se presentaron, variando los rangos de
temperatura de sostenimiento dentro de los límites de las temperaturas intercríticas
(AC1, AC3) a la que se calentó el material por un lapso de tiempo de treinta minutos.
En las figuras mencionadas anteriormente se muestra la microestructura típica de
los aceros de doble fase donde se puede presentar posiblemente formación de
ferrita y fase martensita.
temperatura de 730°C (x1000).
AISI SAE-1045
Templado desde 730°C
Tiempo de exposición 30 minutos
Microdureza martensítica = 1007.2 HV
Fuente los autores
28
AISI SAE-1045
Fuente los autores
AISI SAE-1045
Fuente los autores
29
AISI SAE-1045
Fuente los autores
AISI SAE-1045
Fuente los autores
30
AISI SAE-1045
Microdureza martensítica =
1116.6 HV
Fuente los autores
En la metalografía del acero AISI/SAE-1045 calentado desde diferentes rangos de

temperaturas entre AC1 y AC3 el carbono que se encontraba en forma de capas de
carburo de hierro en la perlita se empieza a disolver en el hierro y forma una solución
sólida llamada austenita. Cuando esta solución de hierro y carbono se enfría
repentinamente o se templa, se forma una nueva microestructura. Ésta se conoce
como martensita; la martensita es muy dura y su resistencia a la tracción es mucho
más alta que la del acero con una estructura perlítica 7. Adicional a esto con
velocidades altas de enfriamiento la austenita comenzara a transformarse primero
en ferrita antes de formarse la fase martensita8. En relación a la teoría expuesta
anterior y contrastando la microestructura y microdureza del material base con la
evidenciada en las figuras de la 11 a la 16 del material ya templado se logra apreciar
lo que posiblemente podría ser formación de martensita en matriz de ferrita al
enfriarlo bruscamente en agua, también se obtuvieron microdurezas en las zonas
más oscuras mucho más altas que las del acero base.
A continuación a un grupo de probetas previamente templadas se le hizo un

revenido a 300°C, temperatura que está por debajo de la MS (325°C) del acero
AISI/SAE 1045 con el objetivo de dar paso a la formación de martensita por alivio y
7 [15 de abril de 2017]Disponible en <http://repositorio.uta.edu.ec/Estudio del tiempo y número de

revenidos del acero AISI/SAE 1045 templado en aceite de oliva y su influencia en las propiedades
mecánicas 2014>
8 [15 de abril de 2017]Disponible en <http://eprins.uanl.mx/. Endurecimiento superficial del acero por
difusión del carbono en hierro gama. BERNAL, José. 1994>

31
acomodamiento de las moléculas de carbono. Exponiendo el material a esta
temperatura durante 15 minutos basándonos en la teoría consultada9, la
composición microestructural es expuesta en las figuras de la 17 a la 22 donde se
puede apreciar los cambios que se obtuvieron.
durante 15 minutos, medio de enfriado con aire (x1000).
AISI SAE-1045
Revenido desde 300°C
Medio de enfriamiento aire
Fuente los autores
300°C durante 15 minutos, medio de enfriamiento aire (x1000)
AISI SAE-1045
Fuente los autores
9[23de abril de 2017] Disponible en < http://monografias.umcc.cu/. TORRES. Eduardo. Apuntes

acerca del tratamiento térmico y la clasificación general de los aceros. 2004>
32
Figura 19. Acero AISI SAE 1045 templado en agua desde 750°C y revenido desde 300°C
durante 15 minutos, medio de enfriamiento aire (x1000)
AISI SAE-1045
Fuente los autores
AISI SAE-1045
Fuente los autores
33
AISI SAE-1045
Microdureza martensítica = 759 HV
Fuente los autores
AISI SAE-1045
Fuente los autores
34
A un nuevo grupo de probetas ya templadas, se les hace durante 15 minutos un
segundo revenido de 400°C, temperatura que está por encima de la de Ms (325°C)
del material escogido para el respectivo análisis causando un desplazamiento aun
mayor de carbono concentrándolo en una coalescencia de partículas aisladas
dentro de una matriz de ferrita. A continuación en las figuras de la 23 a la 28 se
evidencia el cambio microestructural ocasionado por este segundo tratamiento en
el acero AISI/SAE 1045
AISI SAE-1045
Fuente los autores
AISI SAE-1045
Fuente los autores
35
AISI SAE-1045
Fuente los autores
AISI SAE-1045
Fuente los autores
36
Figuro 27. Acero AISI SAE 1045 templado en agua desde 770°C y revenido desde 400°C
AISI SAE-1045
Fuente los autores
AISI SAE-1045
Fuente los autores
Según la teoría la martensita formada por el templado se denomina martensita alfa

(de estructura tetragonal), esta al ser calentada desde 70°C a los 205°C se
trasforma a martensita beta (de estructura cúbica) la cual se distingue al microscopio
por su color levemente castaño, es más libre de tensiones que la formada en el
templado y tiene solo un poco menos de dureza. Pero si está martensita beta se
sigue calentando a una temperatura de revenido entre 205°C a 400°C el proceso
37
de descomposición continua y se obtendrá una estructura formada por una perlita
muy fina (martensita revenida), considerablemente más blanda y más dúctil, que la
martensita anterior10. La martensita revenida se puede encontrar en tres formas
diferentes que son; la martensita negra, la trustita y la sordita, estas formas de
martensita revenida le confieren tenacidad al acero a costa de la reducción de la
dureza11.
Basados en la teoría anterior y los resultados de dureza obtenidos en el laboratorio

de metalografía posiblemente se produjo una trasformación de la austenita retenida
y de la martensita alfa formada en el temple para convertirse en lo que podría ser
ferrita y pelita fina ya que la microdureza del acero AISI/SAE 1045 después de los
revenidos de 300°C y 400°C se redujo considerablemente como se evidencia en las
figuras de la 17 a la 28
Para identificar de una mejor manera las fases presentes en las muestras de las
probetas, se procede a realizar un estudio de fracción volumétrica como se muestra
a continuación y que nos argumentará la disminución del carbono durante los dos
procesos de revenido:
Tabla 3. Resultados de fracción volumétrica para diferenciar fases martensita – ferrita para
ambos revenidos.
Templado Templado Revenido a 300°C Revenido a 400°C
Fase1 (%) Fase2 (%) Fase1 (%) Fase2 (%) Fase1 (%) Fase2 (%)
Martensita Ferrita Martensita Ferrita Martensita Ferrita
730°C 54.98 43.95 83.73 15.61 68.34 31.23
740°C 64.68 31.95 90.18 7.53 63.43 36.08
750°C 60.19 37.63 77.96 21.88 76.07 21.74
760°C 63.66 35.84 85.7 13.47 78.65 19.94
770°C 67.71 30.03 79.78 19.43 73.97 23.09
780°C 77.03 20.96 92.79 6.03 86.98 9.6

Fuente los autores
10 [23 de abril de 2017] Disponible en <http://cybertesis.uach.cl/. OPORTO, Alex. Manual de

tratamientos térmicos para acero al carbono>
11 [23 de abril de 2017] Disponible en <http://repositoriotec.tec.ac.cr/handle/2238/577/. TOMÉ,
Mauricio. RODOLFO, Yury. Manual de procedimientos para tratamientos térmicos de la empresa

industrias Varias Nacionales (INVANAL). 2006 >
38
Según las tabla 3 observamos que hay una disminución del porcentaje de carbono
que se presenta en la temperatura de revenido de 300°C a la de 400°C por cada
temperatura intercrítica del templado.
Para apoyar en mejor medida los datos que se han mostrado hasta el momento se
realiza una prueba SEM por medio de microscopia electrónica por barrido, en la que
solo se tomó muestra de la zona que puede ser la martensítica, está nos dirá que
porcentaje de carbono hay por cada sección oscura que se formó de posible
martensita, y también el porcentaje de carbono presente en la parte clara o matriz
ferrítica que nombran en la teoría. Para recopilar la información suministrada por la
microscopia electrónica por barrido se hará en una tabla a continuación:
Tabla 4. Composición en la fase martensita.
Acero AISI SAE 1045 revenido a 300°C Acero AISI SAE 1045 revenido a
400°C
Templado a 730°C Templado a 730°C
% peso % atómico % peso % atómico

martensita C 7.7 25.26 C 3.94 16.02
Fe 86.8 61.21 Fe 96.06 83.98
Templado a 740°C Templado 740°C

C 9.24 29.9 C 9.06 29.36
Fe 86.74 60.24 Fe 86.77 60.5
39

C 7.47 27.04 C 5.65 20.16
Fe 91.33 71.11 Fe 90.44 69.37

C 6.78 25.26 C 5.46 19.32
Fe 99.87 72.09 Fe 89.93 68.44

C 7.06 23.62 C 5.85 22.42
Fe 87.63 63.04 Fe 94.15 77.58
40
C 6.14 19.83 C 4.61 18.36
Fe 85.18 59.15 Fe 95.39 81.64
Fuente los autores
Grafica 1. Porcentaje en peso de Carbono de resultados SEM
% peso carbono en resultado SEM

10
9
% de peso de Carbono
8
7
6
5
4
3
2
1
0
730 740 750 760 770 780
Temperatura
Revenido 300 Revenido 400
Fuente los autores
Teniendo en cuenta el procedimiento que se siguió hasta el momento del estudio

de la cantidad de carbono presente en la fase de martensita, añadiendo a esto lo
mencionado desde el inicio del documento cómo se debería comportar el carbono
en un acero que fue tratado térmicamente. Observamos y constatamos, mediante
la gráfica 1, que el carbono del acero disminuye en un proceso de revenido a dos
temperaturas diferentes, temperaturas en las que se destaca el fenómeno de alivio
y transformación. Comparando alivio vs transformación podemos decir que por la
41
baja temperatura de una respecto a la otra, es lo que le da al alivio de tensiones en
un material templado mucho más presencia de carbono que el carbono presente en
una difusión o transformación. Como ya fue mencionado en un inicio el proceso de
alivio de tensiones es un fenómeno que se da a la temperatura designada de 300°C,
ya que está por debajo de lo que se conoce como temperatura Ms o temperatura de
transformación a martensita y el carbono que ya está presente no sufre ninguna
alteración y se constituye mejor la morfología martensítica. Por otro lado, con la
temperatura de 400°C, ocurre el fenómeno de difusión o transformación a otra fase
designada como perlita por el diagrama TTT en el que hay una ligera disminución
de carbono y se describe gráficamente como que la morfología de la martensita es
mucho más fina.
Por último, se sometieron a unas pruebas de macrodureza y microdureza,

específicamente sobre la zona oscura, que corresponde a lo que posiblemente sería
la fase martensita, para tener un mayor énfasis en la diferenciación de probetas que
fueron sometidos a solo temple con respecto a probetas que se les trató con temple
y revenido por encima y otras por debajo del valor de temperatura Ms, además de
más argumentos en el estudio del porcentaje de carbono y cómo influye esto a las
propiedades mecánicas de los aceros. A continuación se tabulan los datos de
macrodurezas y microdurezas como se evidencia en la tabla 14
Tabla 5. Tabulación de datos para macrodureza y microdureza
REVENIDO 300°C REVENIDO A 400°C

TEMPLADO Dureza (HRC) 41.58 31.22
A 730°C Microdureza(HV) 967.2 769.2
A 740°C Microdureza(HV) 880.2 525
A 760°C Microdureza(HV) 992.2 614
A 770 °C Microdureza(HV) 759 670.6
Fuente los autores
42
Una vez concluidos los ensayos de durezas vemos el mismo comportamiento del
carbono con respecto a los revenido, como ya sabemos con anterioridad entre
mayor haya una presencia de carbono en el material este se vuelve más duro, esto
agregado al hecho de que en los revenidos con temperaturas por encima de Ms el
porcentaje de carbono disminuye, por consiguiente, disminuyen los valores cuando
se comparan los datos de dureza de un revenido a 300°C con los datos de un
revenido a 400°C.
4. CARACTERIZACIÓN DE LA FASE MARTENSITICA SOMETIDA A TEMPLADO

Y REVENIDO DEL ACERO AISI SAE-1045
Una vez realizados los temples a las temperaturas intercríticas ya estipuladas

anteriormente y los revenidos por debajo y por encima de la temperatura de
formación martensítica Ms, se dispone a realizar un análisis de los cambios
microestructurales de las probetas del material base y las sometidas a los dos
tratamientos térmicos mencionados anteriormente evaluando también su dureza,
microdureza y porcentaje de carbono con el fin de desarrollar los objetivos
propuestos en el presente proyecto
4.1 TABLA DE SEGUIMIENTO DE LAS CARACTERÍSTICAS DEL MATERIAL

BASE.
En la presente tabla se exponen las propiedades del acero AISI SAE-1045 antes de
someterlo a tratamiento térmico de temple y revenido el porcentaje de carbono es
tomado del análisis de composición química realizado en el laboratorio de
espectrometría del SENA con un espectrómetro de chispa de Emisión Óptica; los
datos de microdureza y dureza son los arrojados por las pruebas con el
microdurómetro y durómetro equipos pertenecientes a la Universidad Distrital
Francisco José de Caldas y que reposan en el laboratorio de metalografía de
mecánica bloque 4.
4.2 TABLA DE SEGUIMIENTO DE LAS CARACTERÍSTICAS EN LA FASE

MARTENSITICA PARA CADA TEMPERATURA.
En esta tabla se expone cada una de las fotografías metalográficas de la
microestructura del acero AISI ASE-1045, los datos de su dureza y microdureza
tomadas con los equipos de la Universidad Distrital francisco José de Caldas una
vez se realizó los tratamientos térmicos de temple y revenido en sus laboratorios;
43
los porcentajes de carbono arrojaos por la prueba SEM realizada en la Universidad
de los Andes también se evidencian en la presente tabla. Ver tabla 6.
El objetivo es poder observar la variación microestructural del material en cada uno

de los temples a diferentes temperaturas intercriticas y su reestructuración de grano
con el proceso de revenido al que fue sometido.
Tabla 6. Seguimiento de la fase martensita para cada temperatura de temple y revenido
Temperatura TRATAMIENTO TÉRMICO

(°C) TEMPLE REVENIDO (300°C) REVENIDO (400°C)
730
Carbono 5.09%. Carbono 7.7% Carbono 3.94%

Microdureza 1007.2 HV Microdureza 967.2 HV Microdureza 469.2 HV
Dureza 43.48 HRC Dureza 41.58 HRC Dureza 31.22 HRC
740
Carbono 5.22% Carbono 9.24% Carbono 9.06%

Microdureza 111,8 HV Microdureza 880.2 HV Microdureza 525 HV
Dureza 60.92 HRC Dureza 46.12 HRC Dureza 38,6 HRC
750

44
760
Carbono 6.24% Carbono 6.78 % Carbono 5.46%

Microdureza 995.4 HV Microdureza 992.2 HV Microdureza 614 HV
770
Microdureza 1102.2 HV Microdureza 759 HV Microdureza 670.6 HV
780

Dureza 47.32 HRC Dureza 47,98 HRC Dureza 39.62 HRC
Fuente los autores
Para contextualizar de manera global el estudio que se realizó al acero AISI SAE
1045 enfocándonos en el contenido de carbono, se inicia diciendo que posiblemente
la fase martensítica es una fase sin difusión al exponer el material a temperaturas
intercríticas, temperaturas donde se austeniza el metal para luego rápidamente
enfriarlo en agua, esta acción hace que la microestructura se junte de manera que
sea tanta la energía que hay en la unión de partículas como para que el producto
se endurezca de manera instantánea al mismo tiempo que aumenta su fragilidad,
por tal motivo es que generalmente luego de este proceso de enfriamiento debe
tratarse este elemento endurecido con un revenido por debajo de la línea de
temperatura de formación de martensita ya que esta aliviara las tensiones entre las
partículas haciéndolo más resistente que al inicio y de ductilidad baja, por otro lado,
45
cuando el revenido es por encima de la temperatura Ms , simplemente la martensita
va desapareciendo, a manera que hay una coalescencia de los carburos formando
partículas aisladas. Ms es la temperatura de formación de martensita, una fase
metaestable o fase que es estable con el tiempo y que a temperaturas mayores se
descompondrá a fases más estables.
Este principio se ve reflejado en el cuadro que anteriormente se expone con cada

temperatura intercrítica a la cual se le realizo el proceso de templado, en el que en
un inicio con solo el tratamiento de templado se ve mucha concentración de carbono
y los datos de durezas de igual manera con respecto a los de revenido a 300 y 400
son mayores.
Para hacer un mejor análisis lo anteriormente dicho lo demostraremos en la gráficas

2, 3 y 4.
Grafica 2. Temperatura Vs microdureza del AISI/SAE 1045 templado durante 30

minutos y revenido a 300°C y a 400°C durante 15 minutos
MICRODUREZA ACERO AISI SAE-1045

1200
microdureza (HV)
1000
800
600
400
200
Temperatura (°C) 0 730 740 750 760 770 780

Templado intercrítico 1007,2 1111,8 850,4 995,4 1102,2 1116,6
Revenido a 300°C 967,2 880,2 710,8 992,2 759 771,2
Revenido a 400°C 769,2 525 523,3 614 670,6 672,8
Fuente los autores
46
Grafica 3. Temperatura Vs dureza del AISI/SAE 1045 templado durante 30 minutos
y revenido a 300°C y 400°C durante 15 minutos
MACRODUREZA ACERO AISI SAE-1045

70
60
Dureza (HRC)
50
40
30
20
10
Temperatura (°C) 0 730 740 750 760 770 780

Tempado intercrítico 43,48 60,92 56,12 56,12 59,9 47,32
Revenido a 300°C 41,48 46,12 46,14 52,08 48,92 47,98
Revenido a 400°C 31,22 38,6 39,98 38,5 38,18 39,62
Grafica 4. Temperatura Vs porcentaje en peso de carbono para temple, revenido a

300°C y 400°C para un tiempos de exposición de 30 y 15 minutos
% en peso de carbono en Tratamientos térmicos

10,00
9,00
8,00
% Carbono en peso
7,00
6,00
5,00
4,00
3,00
2,00
1,00
0,00
730 740 750 760 770 780
Temperatura
Rev. 300°C Rev. 400°C Templado
Fuente los autores
47
Por medio de las gráficas se puede asegurar que los porcentajes de carbono y
dureza en los revenidos, objetivos principales de estudio en este documento,
siempre existe una reducción de carbono en todas las temperaturas intercríticas, lo
que si no se puede apreciar es que dicha reducción sea de alguna manera constante
o proporcional, por tal motivo se puede decir que, ya sea por el tipo de acero o
composición del acero o comportamiento del carbono a determinada temperatura,
la disminución de carbono para un proceso que alivia tensiones internas en el
material a uno en el que ocurre una transformación de la martensita no es en la
misma proporción para cada temperatura que está en el rango de temperaturas
críticas A1 y A3.
Por consiguiente, si esta proporción de disminución de contenido de carbono no es

igual en cada temperatura intercrítica, tampoco lo será para la dureza ya que la
propiedad de dureza guarda una relación directa con el contenido de carbono que
haya en un material.
Agregado a esto recurrimos a la ley de las fases para dar un punto de comparación
a los datos entregados por el laboratorio SEM. La ley de las fases para una
transformación eutectoide es una ecuación que muestra el balance entre dos fases
resultantes después de haber sometido a un acero de medio carbono como el AISI
SAE 1045 a los tratamientos térmicos de templado y revenido. La ecuación 4 de la
ley de fases describe la suma de la fase ferrita como fracción volumétrica por el
porcentaje de solubilidad de la misma, más la fracción volumétrica de la fase
martensita por el porcentaje de carbono respectivo, la sumatoria de las dos fases
debe dar el porcentaje de carbono del material base.
Ecuación 6. Ecuación para Ley de fases.
(0.482%C) = Vα(0.025%C) + Vm(%Cmartensita)
Fuente. Disponible en <Facultad de Ingeniería UNLP. Estructura y propiedades de las aleaciones.

Capítulo 2, Ferrita, perlita y cementita>
Reemplazando la ecuación 4 obtenemos los datos que se organizan en la tabla 7 a

continuación:
Tabla 7. Resultados de ecuación de Ley de Fases.
revenido 300°C revenido 400°C Rev 300°C Rev 400°C

Temp. (°C) Martensita Ferrita (%) Martensita Ferrita (%) %C %C
(%) (%) martensita martensita
730 0.84 0.16 0.68 0.31 0.57 0.69
48
740 0.90 0.08 0.63 0.36 0.53 0.75
750 0.78 0.22 0.76 0.22 0.61 0.63
760 0.86 0.13 0.79 0.20 0.56 0.61
770 0.80 0.19 0.74 0.23 0.60 0.64
780 0.93 0.06 0.87 0.10 0.52 0.55
Fuente de autores.
Una vez establecidos los datos de porcentaje de carbono en la fase martensita,

podemos ver que los porcentajes del revenido desde 300°C comparado con los
porcentajes del revenido desde 400°C son menores, esto sucede debido a la
diferencia de los porcentajes de las dos fases (martensita y ferrita), por tal motivo,
no son datos bien fundamentados en los cuales se confíe para hacer la comparación
con los resultados de las pruebas de SEM en especial. Fue necesaria la ecuación
5 para pasar el porcentaje de carbono en la martensita a porcentaje en peso de
carbono de la misma fase martensita y así se puede establecer un punto de
comparación con los datos del ensayo SEM.
Ecuación 7. Ecuación de conversión de porcentaje de carbono de martensita a porcentaje

en peso de carbono en martensita.
(0.482%C) − Vα(0.025%C)
(%Cmartensita) = ∗ 10
𝑉𝑚
Fuente. Disponible en <Facultad de Ingeniería UNLP. Estructura y propiedades de las aleaciones.
Capítulo 2, Ferrita, perlita y cementita>
Para establecer el porcentaje en peso de carbono fue necesario adecuar la

ecuación, porque las áreas que se manejaron para la observación en SEM son muy
diferentes comparados con los demás ensayos de espectrometría de emisión por
chispa. Luego de establecer dicha diferencia de medición entre los ensayos y que
los resultados son acordes para comparar con los datos de la práctica del SEM, se
tabularon los resultados en la tabla 8.
49
Tabla 8. Comparación de resultados teóricos y prácticos de porcentaje en peso de carbono
de la martensita.
Temp. TEÓRICO EXPERIMENTAL

(°C)
Rev. 300°C Rev. 400°C Rev. 300°C Rev. 400°C
%Cm(EN PESO) %Cm(EN PESO) %Cm(EN PESO) %Cm(EN PESO)
730 5.71 6.94 7.70 3.94
740 5.32 7.46 9.24 9.06
750 6.11 6.26 7.47 5.65
760 5.58 6.07 6.78 5.46
770 5.98 6.44 7.06 5.85
780 5.18 5.51 6.14 4.61
Fuente de autores
Gráfica 5. Porcentaje de carbono teórico vs porcentaje de carbono de resultados de

pruebas.
% en peso de carbono Teórico y

Práctico
Rev 300°C(Teórico) Rev. 400°C(Teórico) Rev 300°C (práctico) Rev.400°C (Práctico)
10,00
% CARBONO EN PESO
8,00
6,00
4,00
2,00
0,00
730 740 750 760 770 780
TEMPERATURA
Fuente de autores
En la tabla 8 y la gráfica 5, se muestra el porcentaje de carbono teórico y práctico

para cada uno de los revenidos realizados al material ya templado. Para el revenido
de 300°C el porcentaje promedio de carbono teórico es de 5,64 siendo menor que
el del revenido realizado a 400°C con un promedio de 6,44 de porcentaje de carbono
teórico, caso contrario a los resultados obtenidos en la parte practica con un
promedio de 7,39 de porcentaje de carbono para el revenido de 300°C en
comparación al revenido de 400°C con un promedio de 5.79 de porcentaje de
carbono.
50
Teniendo en cuenta los promedios anteriormente mencionados y asimilando la
información mostrada desde el inicio, el comportamiento del carbono en los
procesos de tratamiento térmico como lo es el templado y revenido, y las posibles
reacciones que el acero pueda tener en su microestructura. En primera instancia
refiriéndonos a los resultados obtenidos teóricamente y comparándolos entre las
dos temperaturas de revenido establecidas, se evidencia que el porcentaje en el
proceso de difusión (revenido a 400°C) es mayor que el de alivio, esto podría
deberse a la diferencia que se produjo entre la fases martensita y ferrita al hacer el
estudio de fracciones volumétricas, o posiblemente a que el proceso de difusión hay
una ligera presencia de una fase nueva como lo es bainita o perlita fina. Como se
destaca en la ecuación 7 de la regla de la palanca, la suma del contenido de cada
fase siempre resultará el porcentaje de carbono inicial que tiene el material base,
esto quiere decir que, si el porcentaje de carbono en la fase de martensita sometida
a un revenido desde 400°C es mayor que la tratada a un revenido desde 300°C es
porque hay una mayor concentración de carbono en la zona martensítica.
51
5. CONCLUSIONES
El porcentaje de carbono presente en la martensita del acero AISI SAE-1045

después de ser sometido a templado a temperaturas intercríticas y dos revenidos
de 300°C y 400°C tuvo una reducción mayor en la temperatura de revenido que
está por encima de la MS (324°C), pero su comportamiento no es homogéneo ya
que en las temperaturas de 740°C, 770°C y 780°C la proporción de disminución de
carbono es muy parecida con una diferencia promedio del 1,1 entre estos tres datos
y para las temperaturas de 730°C, 750°C y 760°C la diferencia promedio fue de
7,35. Por lo tanto da a entender que el comportamiento de reducción porcentual del
carbono presente en esta fase es independiente a las diferentes temperaturas de
templado y revenido.
Para establecer las temperaturas intercríticas y tiempos a las cuales se iban a hacer
los templados para el acero AISI SAE 1045, fue necesario recurrir a dos fórmulas
que fueron expuestas para el desarrollo de las pruebas y que establecerían los
límites máximo A3 y mínimo A1, una vez establecidos los límites ya se tiene la
certeza de que para las temperaturas planteadas habrá un comportamiento que
necesitamos (austenización) durante el tiempo determinado que fue alrededor de
30 min.
Luego para determinar las temperaturas de revenido y tiempos se dispuso de otra

fórmula que también se planteó en el desarrollo del documento esta nos indica a
que temperatura hay formación de martensita que para nuestro material fue de
325°C. Tomando como punto de referencia esta temperatura se escogió realizar un
revenido de alivio y uno de transformación con temperaturas por debajo y por
encima de 325°C con un tiempo de sostenimiento de 15 minutos, y que por su
condición metaestable por encima de ésta habría una disolución de la fase o más
exactamente una reducción del porcentaje de carbono.
Se realizó los ensayos de metalografía y SEM para determinar la morfología y

composición de las fases resultantes después del temple y el revenido, concluyendo
con estas pruebas dan indicios que posiblemente la martensita sea la fase
resultante.
El porcentaje de reducción de carbono en lo que es posiblemente martensita del

acero AISI SAE-1045 después de los tratamientos térmicos propuestos, indica que
la cantidad presente de este elemento en esta fase es independiente a la
temperatura a la que se ha expuesto, ya que para el Temple de 770°C su reducción
no fue relevante en relación al revenido de 400°C debido a que arrojo datos muy
52
cercanos entre estos dos tratamientos con una diferencia del 0,16%, caso contrario
a los valores obtenidos de dureza, que para el temple fu de 59,9 HRC y para el
revenido fue de 38,18 HRC mucho menor. Esta pequeña diferencia de carbono nos
arroja variaciones de dureza altas.
53
BIBLIOGRAFÍA
PEARSON, James F Shackelford,.Introducción a la ciencia de materiales para

ingenieros. En: Cinética tratamientos térmicos, 2005. p. 349-355.
ASM.(2003). Methals Handbook 4. Heat Treating. ASM
O. E. A. Kasatkin, “Calculation models for determining the critical points of steel,”

Metal science and heat treatment, vol. 26, Nº 1-2, pp. 27-31, 1984.
Z. K. C. K. Huseyin. A, “Effect of intercritical annealing parameters on dual phase

behavior of commercial low alloyed steels,” Journal of iron and steel research,
pp.73-78, 2010
APRAIZ BARREIRO. José. Tratamientos térmicos de los aceros. Octava edición.

Madrid – España: Dossat S.A. 1984.
BOHORQUEZ, Carlos. Influencia del tratamiento térmico desde temperaturas

intercriticas en las propiedades mecánicas del acero SAE 1045. Universidad
Distrital Francisco José de Caldas. Bogotá, Colombia
http://repositoriotec.tec.ac.cr/handle/2238/577/. TOMÉ, Mauricio. RODOLFO, Yury.

Manual de procedimientos para tratamientos térmicos de la empresa industrias
Varias Nacionales (INVANAL). 2006
http://cybertesis.uach.cl/. OPORTO, Alex. Manual de tratamientos térmicos para

acero al carbono
54
ANEXOS
Anexo A. Resultados prueba SEM
6490lv/.
55
6490lv/.
56
6490lv/.
57
Anexo B. Prueba de composición química
Fuente. Laboratorio centro de materiales y ensayos SENA
58
Anexo C. Fracción volumétrica, acero templado a 730°C y revenido a 300°C
Fuente los autores
59

Estudio de La Evolución Del Porcentaje de Carbono en La Martensita Del Acero 1045 Sometido A Tratamientos Térmicos A Temperaturas Inticríticas

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Estudio de La Evolución Del Porcentaje de Carbono en La Martensita Del Acero 1045 Sometido A Tratamientos Térmicos A Temperaturas Inticríticas

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

ESTUDIO DE LA EVOLUCIÓN DEL PORCENTAJE DE CARBONO EN LA

MARTENSITA DEL ACERO 1045 SOMETIDO A TRATAMIENTOS TÉRMICOS A

CAMILO ANDRÉS BOHÓRQUEZ ROBAYO

UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOSÉ DE CALDAS

CAMILO ANDRÉS BOHÓRQUEZ ROBAYO

UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOSÉ DE CALDAS

Pues bien, el momento ha llegado y los agradecimientos son infinitos para la

3. PROCESO PARA EL ESTUDIO DEL PORCENTAJE DE CARBONO EN LA

Figura 1. Diagrama hierro – carbono, con temperaturas A1, A2 y A3 mostradas…..15

Tabla 1. Composición química del acero AISI SAE 1045…………………………….25

Tabla 4. Composición en la fase martensita………………………………………………….. 39

Grafica1. Porcentaje en peso de Carbono de resultados SEM…………..………... 41

Grafica 2. Temperatura VS microdureza del AISI/SAE 1045 templado durante 30

Grafica 3. Temperatura VS dureza del AISI/SAE 1045 templado durante 30 minutos

Grafica 4. Temperatura VS porcentaje en peso de carbono para temple, revenido a

Grafica 5. Porcentaje de carbono teorico vs porcentaje de carbono de los resultados

Ecuación 1. Calculo del tiempo de calentamiento para un acero…………………... 19

Ecuación 2. Calculo de tiempo de sostenimiento para una pieza de acero...…...... 20

Ecuación 3. Determina la temperatura intercrítica inferior para el acero...……...... 26

Ecuación 4. Determina la temperatura intercrítica superior para el acero...…...... 26

Ecuación 5. Calcula la temperatura de inicio de la formación de la fase

Ecuación 6. Ecuación de ley de fases………………………………………....…...... 48

Ecuación 7. Ecuación de conversión de porcentajes de carbono de martensita a

Anexo A. Resultados prueba SEM ........................................................................ 55

En este documento se presenta el análisis de la evolución que tiene el porcentaje

El resultado obtenido fue complementado con una análisis más de composición

Debido al desarrollo y aplicación que ha tenido el acero y sus tratamientos térmicos

El estudio del porcentaje de carbono en la martensita del acero AISI SAE-1045

Las temperaturas mencionadas anteriormente (MS, A1 y A3) son determinadas con

Con el objetivo de analizar el comportamiento del porcentaje de carbono presente

1.1 TRANSFORMACIÓN DE FASE

Las transformaciones de fase son los cambios en la naturaleza de la fase o en el

1[Citado el 10 de febrero de 2017] Disponible en <http://repository.edu.co/caracterizacion

Fuente. Disponible en (http://carlossaiz.blogspot.com.co/2012/12/diagrama-hierro-carbono.html)

Para temperaturas comprendidas entre A1 y A3 se realiza un enfriamiento rápido

Fuente. Disponible en (PEARSON, James F Shackelford. Introducción a la ciencia de materiales para

En un acero 1045 la fase austenita es tan inestable cuando se disminuye la

1.2. TRATAMIENTO TÉRMICO

Figura 3. Diagrama TTT (temperatura vs tiempo) con representación de

Fuente. Disponible en (http://ocw.uc3m.es/ciencia-e-oin/quimica-de-los-materiales/Material-de-

La microestructura α+Fe3C obtenida del proceso de revenido es diferente de la

La microestructura conocida como martensita revenida, se obtiene durante el

1.2.1. FACTORES IMPORTANTES

Como factores importantes para el proceso de realización de un tratamiento térmico

Los tratamientos térmicos cambian las propiedades del material base

El modelamiento de los tratamientos térmicos se puede analizar desde diferentes

“El cambio de temperatura durante el enfriamiento induce un esfuerzo causado por

Ecuación 1. Calculo del tiempo de calentamiento para un acero.

1.2.3. TEMPERATURA DE AUSTENIZACIÓN.

ingeniería mecánica. Universidad Tecnológica de Pereira, 2014>

Ecuación 2. Calculo de tiempo de sostenimiento para una pieza de acero

La ecuación anterior es utilizada para piezas con espesores menores a 25

2. DESCRIPCIÓN DE LOS EQUIPOS UTILIZADOS EN LOS TRATAMIENTOS

Para la realización de esta etapa se tomó como base la información directa

2.1 CORTADORA ABRASIVA MANUAL METRON METACUT 250

6 [Citado el 6 de abril de 2017] Disponible en <http://jci.uniautonoma.edu.co/ Tratamiento térmico de

Fuente plataforma SIRIS (http://www.udistrital.edu.co:8080/web/laboratorio-mecanica)

2.2 MUFLA ELÉCTRICA LABTECH/LEF-P TIPLE

Fuente plataforma SIRIS (http://www.udistrital.edu.co:8080/web/laboratorio-mecanica)

Fuente plataforma SIRIS (http://www.udistrital.edu.co:8080/web/laboratorio-mecánica)

2.4 MICROSCOPIO AXIO OBSERVER D1M

Fuente plataforma SIRIS (http://www.udistrital.edu.co:8080/web/laboratorio-mecanica)

2.5 MICRODURÓMETRO SHIMADZU HMV-2