Trabajo Final Aluminio

UNIVERSIDAD TÉCNICA DE AMBATO
FACULTAD DE INGENIERIA CIVIL Y MECÁNICA
MAESTRÍA EN MECÁNICA MENCIÓN MANUFACTURA
TRABAJO FINAL DE COMPORTAMIENTO MECÁNICO DE LOS
MATERIALES
TEMA:
ESTUDIO DE LA ALEACIÓN DE ALUMINIO 4032 APLICADO EN LA
INDUSTRIA AUTOMOTRIZ Y SU INCIDENCIA EN LA DUREZA,
TENACIDAD Y RESISTENCIA
AUTORES:
Ing. Diego Arias
Ing. Carlos Andrade.
Ing. Diego Chadan
Ing. Marco Pilco
DOCENTE: Ing. Mg. Mario Lara
AMBATO – ECUADOR
2019
1
CONTENIDO
1 INTRODUCCION .................................................................................................... 4
1.1 OBJETIVOS. ..................................................................................................... 4
1.1.1 GENERAL ................................................................................................. 4
1.1.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS ..................................................................... 4
2 MARCO TEÓRICO ................................................................................................. 5
2.1 ANTECEDENTES INVESTIGATIVOS. ......................................................... 5
2.2 EL ALUMINIO. ................................................................................................ 6
2.2.1 LA OBTENCIÓN DEL ALUMINIO ......................................................... 6
2.2.2 CARACTERÍSTICAS DE ALUMINIO. ................................................... 7
2.2.3 SISTEMA DE DESIGNACIÓN DE LA ALEACIÓN. ............................. 8
2.2.4 ALEACIONES Y ALEACIONES AL ALUMINIO. ................................ 8
2.2.5 ALEACIONES ALUMINIO – SILICIO. ................................................... 9
2.3 FUNDICIÓN DE MATERIALES COMPUESTOS MATRIZ METÁLICA. . 9
2.3.1 SOLIDIFICACIÓN DE LOS METALES. ............................................... 10
2.3.2 FLUJO DEL FLUIDO. ............................................................................. 11
2.4 PROPIEDADES MECÁNICAS DE LOS MATERIALES ............................. 12
2.4.1 ENSAYO DE DUREZA. ......................................................................... 12
2.4.2 ENSAYO DE TRACCIÓN. ..................................................................... 14
2.4.3 ENSAYO DE IMPACTO......................................................................... 14
3 CAPÍTULO III ....................................................................................................... 17
3.1 PROCEDIMIENTO DE LOS ENSAYOS ...................................................... 17

2
3.1.1 PROCEDIMIENTO DE ENSAYO A TRACCIÓN. ................................ 17
3.1.2 PREPARACIÓN DE LA ARENA DE MOLDEO. ................................. 18
3.1.3 MOLDEO DE PROBETAS ..................................................................... 18
3.1.4 FUNDICIÓN DEL ALUMINIO .............................................................. 20
3.1.5 DESMOLDEO ......................................................................................... 21
3.1.6 ENSAYO A TRACCIÓN......................................................................... 22
3.1.7 ENSAYO METALOGRÁFICO. .............................................................. 26
3.1.8 ENSAYO DE DUREZA. ......................................................................... 29
3.1.9 ENSAYO DE IMPACTO......................................................................... 31
4 CAPÍTULO IV ....................................................................................................... 34
4.1 RESULTADOS ............................................................................................... 34
4.2 RESULTADOS DEL ANÁLISIS METALOGRÁFICO ................................ 34
4.3 RESULTADOS ENSAYO TRACCION ......................................................... 38
4.4 RESULTADOS ENSAYO DE DUREZA ....................................................... 43
4.5 RESULTADOS ENSAYO DE IMPACTO CHARPY .................................... 48
5 CAPÍTULO V ........................................................................................................ 50
5.1 ANÁLISIS DE RESULTADOS ...................................................................... 50
5.2 CONCLUSIONES ........................................................................................... 51
5.3 RECOMENDACIÓN ...................................................................................... 52
6 BIBLIOGRAFÍA .................................................................................................... 54
ANEXOS
3
1 INTRODUCCION
En el mundo, aluminio viene a ser uno de los minerales que más se encuentran en la
naturaleza, se presenta como bauxita inicialmente, que consiste principalmente en óxidos
hidratados de aluminio, que es la materia prima más utilizada para la producción del
aluminio., ya en la industria el aluminio viene combinado con otros elementos como
hierro, oxígeno y silicio.
Su característica más conocida es su peso ligero, y su densidad es como una tercera parte
de la del acero o de las aleaciones al cobre.
En la industria automotriz, el aluminio ha ido presentando como parte fundamental en la

creación de partes y pieza de carros, esto debido a las características que presenta este
material, el aluminio aleado con el silicio presenta resistencia a la corrosión y bajo
coeficiente de expansión térmica, por lo que la aleación de la serio 4xxx Al-Si se fabrican
pistones forjados para los carros.
1.1 OBJETIVOS.
1.1.1 GENERAL
 Evaluar la dureza, resistencia a la tracción y tenacidad del Aluminio 4032 y
proponer una mejora para aumentar las características mecánicas.
1.1.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 Investigar las características mecánicas y metalográficas del aluminio 4032, así
como técnicas y métodos que me permitan evaluar.
 Realizar ensayos de dureza, tracción y tenacidad del aluminio 4032.
 Visualizar la microestructura del compuesto mediante ensayo metalográfico.
 Determinar y analizar la variación de los resultados de dureza, resistencia a la
tracción y la tenacidad aplicados en los distintos ensayos del aluminio 4032.
4
2 MARCO TEÓRICO
2.1 ANTECEDENTES INVESTIGATIVOS.
El trabajo realizado [1], el cual presenta fundiciones de aluminio 4032 de pistones

automotrices reciclados reforzados con diferentes porcentajes de partículas de carburo de
silicio, comparan las propiedades mecánicas del compuesto, realizando ensayos de
tracción, dureza, impacto y análisis metalográfico en los laboratorios de la Facultad de
ingeniería Civil y Mecánica de la Universidad Técnica de Ambato para determinar la
variación de las propiedades mecánicas con 4 porcentajes diferentes de refuerzo,
posteriormente fueron tabulados y analizados.
Las conclusiones en función de los resultados obtenidos, contribuyeron a generar

procesos de refuerzo con partículas de carburo de silicio que pueden ser aplicados en el
campo industrial.
Los resultados de los ensayos de tracción, metalográficos, de dureza e impacto del

compuesto obtenido por fundición con matriz metálica de aluminio 4032 con 5
porcentajes de refuerzo diferentes 0%, 2%, 3%, 4%, y 5% de carburo de silicio Grit 400
equivalente a un tamaño promedio de 25.8 micras, se puede ver que la dureza y la
resistencia a la tracción se incrementan. Sin embargo, solo la dureza muestra un
incremento significativo.
Tabla 1: Tabla de Resumen de Resultados
Fuente: [1]
5
El tamaño de grano muestra una tendencia a mantenerse constante sin importar el
porcentaje de refuerzo agregado como se verifica en el siguiente gráfico. El tamaño de
grano depende más del proceso de obtención del material.
Gráfico 1: Comparación del tamaño de grano
Fuente: [1]
El proceso que mejor combinación de propiedades generó, fue la fundición de la matriz

metálica de aluminio 4032 reforzada con el 5% de partículas de carburo de silicio (SiC)
Grit 400 equivalente a 25.8 micras
2.2 EL ALUMINIO.
El aluminio es un elemento químico, de símbolo Al y número atómico de un metal

ferromagnético. Es el tercer elemento más común encontrado en la corteza terrestre. Los
compuestos de aluminio forman el 8% de la corteza de la tierra y se encuentran presentes
en la mayoría de las rocas, de la vegetación y de los animales. [2]
2.2.1 LA OBTENCIÓN DEL ALUMINIO
Se lo realiza en dos fases:
1. Separación de la alúmina (Al2O3) de las bauxitas.
2. Reducción de la alúmina disuelta en un baño de criolita (FNa.F3 Al) con cierta cantidad
de fundente, por electrólisis con electrodos de carbono.
6
Gráfico 2: Obtención del aluminio en dos faces
Fuente: [1]
2.2.2 CARACTERÍSTICAS DE ALUMINIO.
Ciertas aleaciones al aluminio tienen mejor proporción resistencia-a-peso que la de los

aceros de alta resistencia.
Tienen alta resistencia a la corrosión y gran conductividad eléctrica y térmica, es no

tóxico, ni magnético y no produce chispa. Grandes incrementos en resistencia se obtienen
mediante el trabajado en frío o por aleación.
Una de las características más importantes del aluminio es su maquinabilidad y su

capacidad de trabajado; se puede fundir mediante cualquier método conocido, laminado,
estampado, estirado, enrolado, forjado y extruido a casi cualquier forma.
Características principales de aluminio
 Metal ligero
 Densidad de 2,70 g/cm3
 Punto de fusión 660 oC
 Buena relación resistencia a peso
 Buena maleabilidad y ductilidad (formabilidad)
 Alta resistencia a la corrosión, y
 Gran conductividad eléctrica y térmica
7
Comercialmente puro, la aleación 1100 (99 + % de aluminio) es adecuada para
aplicaciones en las que se requiere buena formabilidad y gran resistencia a la corrosión y
en las que no se necesita alta resistencia.
2.2.3 SISTEMA DE DESIGNACIÓN DE LA ALEACIÓN.
Fue estandarizada por The Aluminum Association en 1954, consta de un sistema de

numeración de cuatro dígitos. El primer dígito indica el grupo de aleación, el segundo
señala el cambio de la aleación original o límites de impureza; el cero se utiliza para la
aleación original y los enteros del 1 al 9 indican las modificaciones de la aleación.
Tabla 2: Designación de la aleación

Cobre 2XXX
Manganeso 3XXX
Silicio 4XXX
Magnesio 5XXX
Magnesio y silicio 6XXX
Zinc 7XXX
Otros elementos 8XXX
Serie no usada 9XXX
Fuente: [3]
2.2.4 ALEACIONES Y ALEACIONES AL ALUMINIO.
El aluminio es el elemento metálico más abundante y siempre se presenta combinado con

otros elementos como hierro, oxígeno y silicio. La bauxita, que consiste principalmente
en óxidos hidratados de aluminio, es la materia prima más utilizada para la producción
del aluminio.
Principales aleaciones de aluminio se muestran a continuación en la siguiente gráfica.
Gráfico 3: Principales aleaciones de aluminio
8
Fuente: [4]
2.2.5 ALEACIONES ALUMINIO – SILICIO.
Tiene buena resistencia a la corrosión y bajo coeficiente de expansión térmica. Utilizado

en el campo automotriz para la fabricación de pistones forjados para automóviles.
Diagrama del sistema de aleación aluminio-silicio
La máxima solubilidad del Si en la solución sólida alfa es 1.67% a la temperatura

eutéctica de 577°C. Aunque la línea Solvus muestra solubilidad a menores temperaturas,
estas aleaciones suelen ser no tratables térmicamente.
Gráfico 4: Diagrama Al-Si
Fuente: [5]
La composición química de esta aleación es 4032 (12.5 % Si, 0.90 % Cu, 1.0 % Mg y
0.90 % Ni).
2.3 FUNDICIÓN DE MATERIALES COMPUESTOS DE MATRIZ

METÁLICA.
El proceso de fundición consta de pasos básicos: (a) se vacía metal fundido en un molde
con la forma de la parte a manufacturar, (b) se deja solidificar, y (c) se retira la parte del
molde. Los fundamentos de la fundición son esencial para producir fundiciones
económicas y de buena calidad, así como establecer técnicas apropiadas para el diseño de
los moldes y las prácticas correspondientes. [6]
 Factores que es importante considerar en las operaciones de fundición:
 El flujo del metal fundido dentro de la cavidad del molde.
9
 La solidificación y el enfriamiento del metal dentro del molde.
 La influencia del tipo de material del molde.
2.3.1 SOLIDIFICACIÓN DE LOS METALES.
Una vez que se vacía el metal fundido en un molde, se solidifica y enfría a la temperatura
ambiente; durante estos procesos ocurre una serie de eventos que influyen en gran medida
en el tamaño, forma, uniformidad y composición química de los granos formados a lo
largo de la fundición, que a su vez influyen en sus propiedades generales. Los factores
importantes que afectan estos eventos son el tipo de metal, las propiedades térmicas del
metal y del molde, la relación geométrica entre el volumen y el área superficial de la
fundición y la forma del molde. [6]
Debido a que un metal puro tiene un punto de fusión (o de solidificación) claramente

definido, se solidifica a una temperatura constante, como se muestra en el grafico 5. Por
ejemplo, el aluminio puro se solidifica a 660 °C (1220 °F), el hierro a 1537 °C (2798 °F)
y el tungsteno a 3410 °C (6170 °F). Luego que la temperatura del metal fundido desciende
a su punto de solidificación, permanece constante mientras se disipa su calor latente de
fusión. El frente de solidificación (interfaz sólido-líquido) se mueve a través del metal
fundido de las paredes del molde hacia el centro. El metal solidificado, llamado fundición,
se saca del molde y se enfría a la temperatura ambiente. [6]
Gráfico 5: Solidificación de los metales
Fuente: [6]
10
2.3.2 FLUJO DEL FLUIDO.
La importancia del flujo del fluido en la fundición, se describe un sistema básico de

fundición por gravedad como el que se muestra en el grafico 6. El metal fundido se vacía
a través de una copa de vaciado; después fluye a través del sistema de alimentación
(bebedero, canales de alimentación y compuertas) dentro de la cavidad del molde. Como
se muestra a continuación.
Gráfico 6: Esquema de un molde de arena mostrando diferentes características.
Fuente: [6]
El bebedero es un canal cónico vertical por donde el metal fundido fluye hacia abajo,
dentro del molde. Los canales de alimentación lo llevan desde el bebedero al interior de
la cavidad del molde, o conectan el bebedero a la compuerta (la parte del canal de
alimentación por la que el metal fundido entra en la cavidad del molde). Las mazarotas
(también llamadas alimentadores) sirven como depósitos de metal fundido para proveer
el metal necesario y evitar la porosidad debida a la contracción durante la solidificación.
Gráfico 7: Esquema de una fundición característica con mazarotas y compuertas
Fuente: [6]
11
2.4 PROPIEDADES MECÁNICAS DE LOS MATERIALES
2.4.1 ENSAYO DE DUREZA.
Dureza es la resistencia que ofrece un material a la penetración o rayado de un cuerpo

más duro, o a la formación de huellas, por un penetrador o indentador.
El ensayo de dureza se realiza presionando un cuerpo de penetración, con una fuerza

predeterminada, sobre la superficie que se quiere verificar. El valor de la dureza es una
función del tamaño o profundidad de la huella.
Cuanto más pequeña sea la huella, más duro será el material ensayado.
Gráfico 8: Ensayo de Dureza
Fuente: [6]
Principales métodos para determinar la dureza
Dureza Brinell.
Consiste en medir el diámetro de la huella de una bola de acero templado con una ocular
micrométrico.
Dureza Rockwell.
Consiste en medir la profundidad de la huella.
Tiene algunas escalas:
12
Rockwell A. Utiliza como cuerpo de penetración un cono de diamante y una carga de 60
Kg (Precarga 10 kg). Aplicación para durezas superficiales extremadamente duras
(carburos)
Rockwell B. Utiliza como cuerpo de penetración una bola de acero de 1/16 pulg y una
carga de 100 Kg (Precarga 10 kg). Aplicaciones materiales de dureza media como aceros
de bajo y medio carbono.
Rockwell C. Utiliza como cuerpo de penetración un cono de diamante y una carga de 150
Kg (Precarga 10 kg). Aplicación aceros templados.
Dureza Vickers.
Consiste en medir la diagonal de la huella de una pirámide de diamante (136o).
La carga de ensayo varia de 1 a 120 Kg en macro dureza y 1 a 1000 gr., en micro dureza.
Aplicación: Materiales duros y blandos, chapas muy delgadas, piezas cementadas,

nitruradas y superficies endurecidas superficialmente.
Microdureza Knoop.
Consiste en medir la diagonal mayor de la huella de una pirámide de diamante (base

rómbica). La carga de ensayo varia de 0,25 a 3600 gr.
Aplicación: Dureza de láminas muy delgadas, recubrimientos y microconstituyentes.
Gráfico 9: Características generales de los métodos de ensayo de dureza y fórmulas para calcular la dureza
13
Fuente: [6]
2.4.2 ENSAYO DE TRACCIÓN.
Consiste en someter una probeta de forma y dimensiones determinadas a un esfuerzo de

tracción en la dirección de su eje, hasta romperla.
Cuando se aplica una fuerza a una probeta, los enlaces entre los átomos se estiran y el
material se alarga. Cuando se retira la fuerza, los enlaces regresan a su posición original
y la probeta vuelve a su tamaño inicial (deformación elástica o temporal).
Gráfico 10: Ensayo de tracción
Fuente: [6].
2.4.3 ENSAYO DE IMPACTO.
Permite determinar la resistencia al choque (golpe intenso y repentino) que puede tener
un material.
Tenacidad.
Capacidad de un material para resistir carga de impacto. Es una medida de la energía que
un material puede absorber antes de fracturar (área bajo la zona plástica).
Gráfico 11: Ensayo de impacto
14
Fuente: [6].
Los resultados de una serie de pruebas de impacto realizadas a diversas temperaturas

permiten determinar la temperatura de transición de fractura dúctil a frágil.
Gráfico 12:Temperatura-energía absorbida
Fuente: [7]
Los resultados de una serie de pruebas de impacto realizadas a diversas temperaturas para
diferentes materiales.
Gráfico 13: Temperatura-energía absorbida en varios materiales
15
Fuente: [7]
Por lo que se puede clasificar el ensayo de impacto de la siguiente manera:
 Ensayo de Charpy: metales, aleaciones, cerámicas
 Ensayo de Izod: plásticos
16
3 Capítulo III
3.1 PROCEDIMIENTO DE LOS ENSAYOS
3.1.1 PROCEDIMIENTO DE ENSAYO A TRACCIÓN.
 Preparación del aluminio.

 Preparación de la arena de moldeo.
 Moldeo de probetas
 Fundición del aluminio
 Desmoldeo
 Ensayo a tracción
3.1.1.1 PREPARACIÓN DEL ALUMINIO
Pistones de Aluminio 4032 reciclados como se encuentran en mecánicas y rectificadoras de

automóviles
3.1.1.2 PRE LIMPIEZA DE PISTONES
Esto necesario para suavizar impurezas adheridas al pistón como, aceites quemados en la
cámara de combustión del motor.
Realiza un prelavado bañando en soluciones químicas a los pistones por 30 min para suavizar
las grasas y aceites adheridos a ellos.
3.1.1.3 ROTURA DE LOS PISTONES.
Romper los pistones es muy necesario debido a:
• La boca pequeña del crisol, dependiendo del lugar de función.
• Facilitar la limpieza en lugares inaccesibles.
• Se puede colocar el aluminio para fundirlo en mejor tiempo.
3.1.1.4 LIMPIEZA FINAL DE LOS PISTONES
Como limpieza final de los pistones se los cepilla con ayuda de un cepillo de alambre circular
giratorio acoplado a un esmeril.
17
Mediante este proceso se elimina hasta un 80% de la escoria que podría haber quedado
adherida a los pistones rotos.
3.1.2 PREPARACIÓN DE LA ARENA DE MOLDEO.
Para el estudio del Aluminio se moldea probetas de sección cilíndricas de 25mm de diámetro
por 200 mm de largo aproximadamente para posteriormente maquinarlas.
3.1.2.1 FABRICACIÓN DE LA CAJA DE ARENA
En caso de no existir una caja de moldeo acorde a las dimensiones de la probeta se deberá
fabricarla.
Las cajas de moldeo constan de 2 partes: Un macho y una Hembra
3.1.2.2 PREPARACIÓN DE LA ARENA.
Se la debe utilizar una arena que no haya sufrido un curado, es decir, que no se ha endurecido
por horneado. Esta arena debe poseer propiedades aglutinantes naturales, caso contrario se
debería agregar bentonita, para mejorar la plasticidad y moldeabilidad.
3.1.2.3 HUMIDIFICACIÓN DE LA ARENA
Esta debe tener un 7,5% de humedad, o realizando la prueba del puño, la cual consiste el
apuñar la arena y soltarla hasta que tome la forma interna de la mano sin deshacerse.
3.1.2.4 TAMIZADO DE LA ARENA
La arena posee propiedades aglutinantes esta tiende a formar grumos, los mismos que se
desprenderán de la forma adoptada del modelo dañando la probeta. La arena debe ser
tamizada muy fina posible, de esto dependerá el acabado de la pieza.
3.1.3 MOLDEO DE PROBETAS
1. Humedecer las paredes de las cajas de moldeo con la finalidad de que la arena de moldeo
se adhiera a las paredes.
2. Colocar la mitad inferior de la caja invertida, es decir con las guías boca abajo.
3. Dentro de la caja colocar boca abajo la mitad de la probeta previamente cortada.
18
4. Colocar la arena fina tamizada y preparada previamente cubriendo el modelo y apisonarla
alrededor del mismo.
5. Agregar arenas de relleno.
6. Atacarla arena apisonándola hasta que tenga buena consistencia para que sostenga la
forma y permita la permeabilidad de la misma.
7. Continuar con el paso 4 y 5 hasta llegar aproximadamente 1 centímetro antes de desbordar

la caja.
8. Añadir más arena fina tamizada hasta que desborde unos 2 centímetros en borde y atacarla.
9. Nivelar la arena de la superficie aplanándola arrastrando la arena sobrante con un perfil

plano.
10. Invertir la caja inferior.
11. Colocar la otra mitad del modelo.
12. Colocar guías a los lados del modelo con la finalidad que este no se mueva.
13. Poner el par superior de la caja sobre la caja inferior.
14. Aspergear granos de arena seca muy fina con la finalidad que no se pegue la caja superior
con la inferior.
15. Ubicar un bebedero cónico de entrada y uno de salida que serán los ductos que conduzcan
el metal a la cavidad creada al retirar el modelo.
16. Repetir los pasos del 3 a 8.
17. Punzonar la arena para mejorar la permeabilidad de la misma.
18. Retirar los bebederos.
19. Agrandar los bebederos para mejorar la entrada del metal.
20. Separar el par de cajas de moldeo.
19
21. Extraer los modelos con cuidado.
22. Abrir canales de distribución que comunique el modelo con los bebederos.
23. Limpiar y soplar los residuos de arena atrapados en el molde y en los bebederos.
24. Secar la arena con un mechero a gas, poniendo énfasis en la sección que ha tomado la
forma de los modelos.
25. Ensamblar las cajas haciendo coincidir las guías de la caja superior a las de la caja
inferior.
26. Asegurarlas para que no se abran con la presión del metal líquido.
Nota: es recomendable el sobredimensionar el diámetro del modelo y cortarlo

transversalmente en 2 partes iguales con la finalidad de facilitar el desmoldeo. Debido al
corte se pierden de 2 a 5 mm en función.
3.1.4 FUNDICIÓN DEL ALUMINIO
1. Limpiar las partes del crisol, y así evitar contaminaciones del mismo.
2. Revisar partes y elementos del horno de inducción estas deben estar en buen estado y
funcione con normalidad.
3. Preparar y centrar el mezclador de aluminio de tal forma que la campana encaje

perfectamente en la base porta crisol.
4. Abrir el flujo de agua que circulará a través del horno por 3 minutos con la finalidad que
no exista aire en los conductos por 1 minuto aproximadamente.
5. Revisar que no existan fugas de agua.
6. Conectar el horno de inducción y activar el breaker.
7. Encender el horno y verificar que no exista ninguna alarma encendida en el panel, en caso
de existir corregir la falla.
8. Introducir los parámetros con los que va a trabajar el horno.
9. Colocar el mando en manual.

20
10. Presionar el botón verde de inicio de secuencia y mantener el horno encendido por 5
minutos sin carga solo con el crisol de grafito con la finalidad de evaporar la humedad del
mismo.
11. Agregar la carga de aluminio con precaución ayudándonos de una pinza.
12. Cubrir la boca del crisol con una manta térmica para evitar fugas de calor.
13. Esperar 15 minutos hasta que funda la colada.
14. Destapar la boca del crisol y hundir el aluminio que pudiera no haber caído al fondo.
15. Cubrir la boca del crisol y dejar permanecer 5 minutos más.
16. Retirar la manta térmica y agregar la carga de escorificador.
17. Mezclar la colada manualmente hasta que deje de emanar humo el desescoriador.
18. Retirar la escoria formada en la superficie de la colada con ayuda de una pequeña pala
19. Agregar el desgasificador y mezclar manualmente hasta que deje de emanar burbujas.
20. Retirar la escoria superficial de la superficie de la colada.
3.1.5 DESMOLDEO
1. Procedemos al desmolde de probetas, tener cuidado de no romperlas
2. Recuperamos las probetas y procedemos a limpiarlas.
21
3.1.6 ENSAYO A TRACCIÓN
FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL Y MECÁNICA
CARRERA DE INGENIERÍA MECÁNICA
Procedimiento para realizar el ensayo de tracción de probetas de Aluminio fundido de

pistones
Código: PT – 01 Fecha de Elab. 20/03/2019 Revisión: 00
Elaborado por: Diego Chadan Revisado por: Diego Chadan Aprobado por:
1.- OBJETIVO.
Determinar las Propiedades Mecánicas de Tracción de la Fundición de Aluminio de

pistones.
2.- ALCANCE.
Este procedimiento sirve para realizar el ensayo de Tracción de probetas de Aluminio de

pistones.
3. DOCUMENTACIÓN DE REFERENCIA.
La normativa ASTM E 8:00b y ASTM E111:97 indica los métodos de ensayo de

Tracción y Determinación del módulo de Young respectivamente.
4.- GENERALIZACIÓN
El ensayo de Tracción sirve para determinar las propiedades mecánicas de Tracción de

los materiales, entre los cuales se incluye Resistencia a la Tracción (Sut), Resistencia a
la Cedencia (Sy), porcentaje de elongación (%e), Porcentaje de reducción de área y
Módulo de Young (E).
5.- REALIZACIÓN.
22
Para realizar el ensayo de tracción de la probeta.
Se realiza los siguientes:

 Preparación de la probeta
 Ensayo mecánico de tracción
5.1. PREPARACIÓN DE LA PROBETA.
Figura.- 5.1. Probetas recuperadas
5.1.1. Mecanizado de las probetas.
Se realiza el mecanizado de las probetas de acuerdo a las especificaciones ASTM

E8:00b.
Figura.- 5.2. Medidas de probeta para en ensayo según ASTM. [7] [2]
A= Longitud de la sección reducida.
A= 2.000 ±0.005 in
B= Longitud del tramo final.
B= 1 3/8 in
C= Diámetro de la sección Final
C= ¾ in
D= Diámetro (Nota 1)
23
D= 0.500 ±0.010 in
G= Longitud de la Galga
G= 2 ¼ in, min
L= Longitud Total. Aproximada
L= 5 in
R= Radio del Filete mínimo.
R =3/8 in
NOTA 1-La sección reducida puede tener una conicidad gradual desde los extremos
hacia el centro con el no termina más de 0,005 pulgadas de diámetro mayor que el centro.
NOTA 2 En muestras 1 y 2, toda rosca estándar es permisible que establece la alineación

y ayuda adecuada para asegurar que la muestra se rompa dentro de la sección reducida.
Figura 5.3 Probetas para el ensayo a tracción bajo la norma ASTM E8:00b.
5.1.2. Ensayo mecánico de tracción
1. Colocar la probeta de aluminio en los acoples de la máquina universal.
Figura.- 5.3. Maquina universal
24
2. Dar una precarga para que los acoples se aseguren a la máquina universal.
3. Calibrar 2 pulgadas en la Galga de la probeta y montar el deformímetro.
Figura.- 5.4. Deformimetro
4. Calibrar el deformímetro a cero.
5. Aplicar la carga a la probeta y tomar los datos del deformímetro para la posterior
tabulación de los resultados.
Figura.- 5.5. Maquina universal lista para el ensayo
25
3.1.7 ENSAYO METALOGRÁFICO.
Procedimiento para realizar el ensayo Metalográfico de probetas de Aluminio fundido

de pistones
Código: PM – 01 Fecha de Elab. 20/03/2019 Revisión: 00
Elaborado por: Diego Chadan Revisado por: Diego Chadan Aprobado por:
1.- OBJETIVO.
Determinar las Propiedades Metalograficas de la Fundición de Aluminio de pistones.
2.- ALCANCE.
Este procedimiento sirve para realizar el ensayo metalográfico de probetas de Aluminio

de pistones.
La normativa utilizada para la realización de ensayos son las normas
que sirven para realizar ensayos metalográficos y
determinar el tamaño de grano respectivamente.
La normativa ASTM E3:95 y ASTM 112:96 indica los métodos de ensayo metalográfico
y determinar el tamaño de grano.
4.- GENERALIZACIÓN
El ensayo metalográfico sirve para determinar los porcentajes microestructurales, el

tamaño de grano ASTM.
26
5.- REALIZACIÓN.
Para realizar el ensayo metalográfico se realiza los siguientes:

 Preparación de la probeta.
 Preparación metalográfica de la superficie.
 Ataque químico de la superficie
5.1 PREPARACIÓN DE LA PROBETA.
Se procede a extraer la muestra de 1 pulgada de diámetro por 1 pulgada de longitud.
5.2 PREPARACIÓN METALOGRÁFICA DE LA SUPERFICIE.

 Desbastado de la probeta.
 Desbastar sobre la lija procurando tener suficiente flujo de agua para que el
material no se caliente.
 1ro desbastar con la lija # 240 hasta que solo queden las líneas dejadas por la
lija en un solo sentido, luego giramos 90 y devastamos con la lija # 320, y bajo
el mismo proceso pasamos a la lija #400 y #600.
Figura.- 5.6. Desbastado de la probeta en el Banco de Lijas.

 El pulido de la probeta utilizamos una pulidora de disco con paño fino, al paño
se lo humedece con ayuda de un chisguete y se agrega una gota de Alúmina de
1 𝜇𝑚.
 Mantener a máxima velocidad la pulidora, colocar la probeta sobre el paño y
ejercer un poco de presión sobre la misma.
 Se debe mantener la probeta sobre el paño hasta que la superficie quede como
un espejo. Es importante humedecer el paño cada cierto tiempo con la finalidad
de que la superficie no se caliente y pueda generar cambios en la
microestructura.
27
Figura.- 5.7. Pulido de la probeta
5.3 ATAQUE QUÍMICO DE LA SUPERFICIE
 Lavar la superficie de la probeta previamente pulida con un poco de acción y

secar con flujo de aire de un ventilador hasta que quede completamente seca.
 Realizar el ataque químico con reactivo para aluminio y aleaciones de aluminio
de keller (5 ml de HNO3 y 190 ml de agua destilada) durante 30 segundos.
 Lavar la superficie con presión de agua con la finalidad de retirar el reactivo.
 Secar la probeta con aire frío del ventilador.
 Observar la microestructura de la probeta al microscopio. Colocamos la probeta
en el portaobjetos del microscopio y regulamos hasta tener una imagen clara y
bien definida.
 Con ayuda del sistema de circuito cerrado de televisión se observa la imagen de
la microestructura del compuesto, con el software que interrelaciona la imagen
que se observa al microscopio con la computadora fijamos la imagen y gravamos
la imagen bajo la extensión jpg. Para posteriores cálculos.
28
3.1.8 ENSAYO DE DUREZA.
Procedimiento para realizar el ensayo de dureza de probetas de Aluminio fundido de

pistones
Código: PD – 01 Fecha de Elab. 20/03/2019 Revisión: 00
Revisado por: Carlos

Elaborado por: Carlos Andrade Aprobado por:
Andrade
1.- OBJETIVO.
Determinar las Propiedades Mecánicas de Dureza de la Fundición de Aluminio de

pistones.
2.- ALCANCE.
Este procedimiento sirve para realizar el ensayo de Dureza de probetas de Aluminio de

pistones.
La normativa utilizada para la realización de ensayos de Dureza la norma E 10:01 que

contiene el método estándar para ensayar y determinar la Dureza Brinell en materiales
metálicos.
4.- GENERALIZACIÓN
El presente ensayo de dureza sirve para determinar las propiedades mecánicas del
aluminio a la penetración superficial del material.
5.- REALIZACIÓN.
29
Para realizar el ensayo de dureza de la probeta se realiza los siguientes:
 Preparación de la probeta para el ensayo de dureza
 Ejecución del procedimiento del ensayo de dureza
No existe una forma específica de probeta para la prueba de dureza, sin embargo, la
norma ASTM E10 nos da ciertos parámetros de recomendación
 El espesor de la probeta debe ser al menos 10 veces el tamaño de la indotación
 El ancho de probeta será basado en el espacio mínimo requerido por la identacion
dependiendo el tamaño de identador
 Las superficies de contacto para el ensayo deben ser maquinadas y pulidas para
que se pueda identificar de mejor manera las muescas dejadas por efecto de la
prueba
5.2. PROCEDIMIENTO DEL ENSAYO.
 Colocar el identador de bolas de carburo de wolframio de 5 mm de diámetro en

el porta-penetrador del durómetro.
 Calibrar el durómetro tomando como referencia de comparación las galgas de
calibración.
 Seleccionar la carga de 613 N equivalentes a 612,9 N girando el selector de
cargas en sentido horario.
 Colocar la probeta en el centro de calibración del durómetro (Mesa de trabajo).
 Calibrar la carga a cero girando el volante de elevación en sentido horario.
 Dar una precarga al durómetro.
 Aplicar los 613 N equivalentes a 612,9 N.
 Observar y medir el diámetro de la huella dejado el identador con el microscopio
de mano.
 Calcular la dureza Brinell utilizando la fórmula.
Fórmula de Cálculo:
Diámetro penetrador = 𝑫 = 2.5 mm
𝒅 = (Huella mm)
30
Carga aplicada = 𝑷 = (612.9N) = 62.5Kg
2𝑃
𝐻𝐵 =
𝜋𝐷(𝐷 − √𝐷2 − 𝑑 2 )
3.1.9 ENSAYO DE IMPACTO.
Procedimiento para realizar el ensayo de impacto de probetas de Aluminio fundido de

pistones
Código: PI – 01 Fecha de Elab. 20/03/2019 Revisión: 00
Revisado por: Carlos

Elaborado por: Carlos Andrade Aprobado por:
Andrade
1.- OBJETIVO.
Determinar las Propiedades Mecánicas de Resistencia al Impacto de la Fundición de

Aluminio de pistones.
2.- ALCANCE.
Este procedimiento sirve para realizar el ensayo de Impacto de probetas de Aluminio de

pistones.
La normativa utilizada para la realización de ensayos de Impacto es la norma ASTM

E23:02 que sirven para realizar ensayos de impacto para determinar la cantidad de
energía que puede absorber el material en el proceso de fracturar la probeta.
31
4.- GENERALIZACIÓN
El ensayo de impacto Charpy sirve para determinar la cantidad de energía que absorbe
un material antes de su ruptura. Evaluando las propiedades mecánicas del material
basados en la norma ASTM.
5.- REALIZACIÓN.
Para realizar el ensayo de dureza de la probeta se realiza los siguientes:

 Preparación de la probeta para el ensayo de dureza
 Ejecución del procedimiento del ensayo de dureza
Basados en lo que estipula la norma ASTM E23, donde nos da las medias de la probeta
de las cuales hemos topado del tipo A para el presente ensayo.
5.2. PROCEDIMIENTO DEL ENSAYO.

 Sin colocar la probeta en los apoyos se eleva el péndulo hasta que se engatille al
seguro superior para ser liberado luego.
 Calibrar el péndulo a cero.
 Colocar la probeta en los apoyos del péndulo Charpy con la ranura apuntando al
sentido contrario del impacto.
 Soltar el péndulo, Una vez producida una rotura en el mismo esperar unos
cuantos segundos hasta que se detenga.
 Pararse frente al péndulo y centrar en el centro que guía la aguja de medición del
Péndulo.
32
 Observar 3 medidas por cada ensayo y obtener un promedio.
33
4 Capítulo IV
4.1 RESULTADOS
Las pruebas ejecutadas durante la ejecución del presente proyecto muestran, la investigación
realizada de la fundición del aluminio 4032 de pistones automotrices reciclados, las mismas
que fueron obtenidas con la finalidad de comparar las propiedades mecánicas del compuesto
obtenido en relación al de un aluminio 4032 normalizado.
Se realizaron los siguientes ensayos con la finalidad del estudio comparativo:
 Análisis metalográfico
 Tracción
 Dureza
 Impacto
En los laboratorios de IILPM, para determinar la variación de las propiedades mecánicas

obteniendo los siguientes resultados:
4.2 RESULTADOS DEL ANÁLISIS METALOGRÁFICO
ENSAYO METALOGRAFÍA
DATOS INFORMATIVOS
Tipo de estudio: De laboratorio Ensayo No: 01
Identificación del
FUNDICION EJE DE ALUMINIO 4032 RECICLADO
componente de estudio:
Solicitado por: GRUPO Fecha: 21/03/2019
PARÁMETROS
Microscopio Modelo:
Equipo: Marca: VANGUARD
Metalográfico N267521
Temperatura
Magnificación: Filtro: Iluminación:
Ambiente:
Luz
17.00 ° C 40-200X 4 colores
fluorescente
34
PARÁMETROS DEL ENSAYO METALOGRÁFICO
Acondicionamiento de la superficie:
Pulido Mecánico
Temperatura durante el ͦ
24 C Superficie Lijas: 240, 320, 400, 600,1500
pulido: preparada en:
Ataque Químico de la Kellers Durante: 15 segundos

superficie con:
RESULTADO: CON EL ANÁLISIS METALOGRÁFICO SE OBTUVO UN ALUMINIO A390
FOTOGRAFÍAS DE LA MICROESTRUCTURA
40X 100X 200X
 Análisis mediante software especializado
400X
 Porcentaje de las fases presentes en la microestructura.
35
 Tamaño de grano para las distintas fases.
Resultados:
En el analisis microestructural se puede identificar particulas alargadas de silicon

para la probeta analizada, se observa ademas la presencia de cristales de silicon
y la presencia de Al2Cu en a matriz α-Aluminio por lo cual, el materia es
caracterizado como una aleacion Al- Si- Cu.
36
El material presenta una microestructura constituida por silicio (silicon) y cobre
según la comparación realizado del Metal Handbook, el aluminio caracterizado en
la fotografía es un alumino A390.
Fig 1. Aleación A390 tomada del Metal Handbook
37
4.3 RESULTADOS ENSAYO TRACCION
ENSAYO A TRACCIÓN
FECHA INICIO: 21-mar-19
PROYECTO: Tracción en eje de Aluminio
FECHA EXP: 22-mar-19
Nº de Orden: 43466
SOLICITADO: Diego Chadán
DESCRIPCIÓN DE Eje de Aluminio
ENSAYADO: IILPM
MUESTRA: Probeta 1
UBICACIÓN: QUITO
ESPECIFICACIONES DEL ENSAYO
NORMA: ASTM A 360 PESO PROBETA: 0,058 Kg
MAQUINA UNIVERSAL CONTROLS
INSTRUMENTO: DIAMETRO PROBETA: 12,50 MM
CAPACIDAD 2000 KN
ESPECIFICACION DE
VARILLA LONGITUD PROBETA: 140 MM
MATERIAL
TIPO O GRADO A36 LONGITUD ENTRE MORDAZAS: 94,20 mm
TEMPERATURA DEL
17 °C AREA PROBETA: 118,80 MM2
AMBIENTE:
CARGA MAXIMA: 10,770 kN CARGA ROTURA: 10,770 kN
RESULTADOS:
ESFUERZO VS DEFORMACIÓN
120
100
80
ESFUERZO
60
MPA
40
20
0
0 0,005 0,01 0,015 0,02
DEFORMACION
mm/mm
RESUMEN
CARGA ESFUERZO
LIMITE DE PROPORCIONALIDAD: 4,8104 kN 40,111 MPA
PUNTO DE FLUENCIA: 4,880 kN 41,074 MPA
RESISTENCIA ULTIMA: 10,770 kN 107,467 MPA
ROTURA: 10,770 kN 107,467 MPA
38
ENSAYO A TRACCIÓN
Nº de Orden: 43466
ENSAYADO: IILPM
MUESTRA: Probeta 2
UBICACIÓN: QUITO
CAPACIDAD 2000 KN
ESPECIFICACION DE
MATERIAL
TEMPERATURA DEL
AMBIENTE:
RESULTADOS:
120
100
80
ESFUERZO
60
MPA
40
20
0
0 0,005 0,01 0,015 0,02
DEFORMACION
mm/mm
RESUMEN
CARGA ESFUERZO
ROTURA: 10,695 kN 107,532 MPA
39
ENSAYO A TRACCIÓN
Nº de Orden: 43466
ENSAYADO: IILPM
MUESTRA: Probeta 3
UBICACIÓN: QUITO
CAPACIDAD 2000 KN
ESPECIFICACION DE
MATERIAL
TEMPERATURA DEL
AMBIENTE:
CARGA MAXIMA: 10,770 kN CARGA ROTURA: 9,956 Kn
RESULTADOS:
120
100
80
ESFUERZO
60
MPA
40
20
0
0 0,005 0,01 0,015 0,02
DEFORMACION
mm/mm
RESUMEN
CARGA ESFUERZO
ROTURA: 9,956 kN 105,963 MPA
40
ENSAYO A TRACCIÓN
Nº de Orden: 43466
ENSAYADO: IILPM
MUESTRA: Probeta 4
UBICACIÓN: QUITO
CAPACIDAD 2000 KN
ESPECIFICACION DE
MATERIAL
TEMPERATURA DEL
AMBIENTE:
RESULTADOS:
120
100
80
ESFUERZO
60
MPA
40
20
0
0 0,005 0,01 0,015 0,02
DEFORMACION
mm/mm
RESUMEN
CARGA ESFUERZO
ROTURA: 11,195 kN 107,927 MPA
41
ENSAYO A TRACCIÓN
Nº de Orden: 43466
ENSAYADO: IILPM
MUESTRA: Probeta 4
UBICACIÓN: QUITO
CAPACIDAD 2000 KN
ESPECIFICACION DE
MATERIAL
TEMPERATURA DEL
AMBIENTE:
RESULTADOS:
120
100
80
ESFUERZO
60
MPA
40
20
0
0 0,005 0,01 0,015 0,02
DEFORMACION
mm/mm
RESUMEN
CARGA ESFUERZO
RESISTENCIA ULTIMA: 10,586kN 106,993 MPA
ROTURA: 10,586 kN 106,993 MPA
42
4.4 RESULTADOS ENSAYO DE DUREZA
Se ha realizado 5 mediciones de la dureza sobre la superficie de la muestra de aluminio para

determinar su dureza aproximada mediante los cálculos del diámetro de la huella dejada
debido al ensayo de dureza con una Identador esferoidal de 5 mm de diámetro con la cual se
obtuvieron los siguientes resultados:
Medición de Dureza Brinell Aluminio A390
PROBETA 1
Huellas por Identador Medición de Diámetro

Aplicación de Carga
de Huella
43
La dureza Brinell de la tabla a continuación corresponde a los resultados de la ecuación
propia para la determinación de la dureza Brinell en función del diámetro de la huella debido
a una carga de 187.5 kgf.
Numero de Medición Diámetro de Huella Dureza Brinell
1.285 mm 142.151 HB
1
1.294 mm 140.146 HB
2
1.289 mm 141.255 HB
3
1.299 mm 139.05 HB
4
1.287 mm 141.702 HB
5
140.861 HB
Promedio
PROBETA 2

de Huella
44
1.288 mm 141.478 HB
1
1.291 mm 140.81 HB
2
1.286 mm 141.926 HB
3
1.292 mm 140.588 HB
4
1.307 mm 137.323 HB
5
140.425 HB
Promedio
PROBETA 3

de Huella
45
PROBETA 4

de Huella
1 1.287 mm 140.361 HB
2 1.289 mm 139.920 HB
3 1.300 mm 137.103 HB
4 1.281 mm 141.696 HB
5 1.283 mm 141.249 HB
Promedio 140.065 HB
46
PROBETA 5

de Huella
1 1.198 mm 141.469 HB
2 1.201 mm 139.801 HB
3 1.176 mm 140.917 HB
4 1.192 mm 139.581 HB
5 1.217 mm 136.314 HB
Promedio 139.616 HB
47
RESULTADOS PROMEDIO DE CADA UNA DE
LAS PROBETAS
PROBETA 1 140.861 HB
PROBETA 5 139,616 HB
PROMEDIO TOTAL 140.207 HB
4.5 RESULTADOS ENSAYO DE IMPACTO CHARPY
PROBETAS ANTES DEL ENSAYO PROBETAS POST ENSAYO
PROBETA 1 PROBETA 2
48
PROBETA 3 PROBETA 4
PROBETA 5
RESULTADOS
La energía promedio absorbida por las muestras de aluminio es de 4.8 J las 5 probetas, presentan
fractura frágil siendo la deformación plástica insignificantes.
PROBETA. ENERGÍA ABSORBIDA
PROBETA 1 4J
PROBETA 2 5J
PROBETA 3 5J
PROBETA 4 6J
PROBETA 5 4J
PROMEDIO 4.8 J
49
5 Capítulo V
5.1 ANÁLISIS DE RESULTADOS
ENSAYO METALOGRAFICO
Aluminio, Silicio, Manganeso, Cobre , Niquel,
Al % Si % Mg % Cu % Ni %
Al 4032 85,00 12,20 1,00 0,90 0,90
Al (Reciclado)
73,50 23,80 1,20 0,55 0,55
PROBETA 1
Variación 11,50 (11,60) (0,20) 0,35 0,35
Como se puede evidenciar en el cuadro de análisis, los resultados obtenidos de la probeta 1 proveniente de la
fundición de aluminio reciclado, tenemos: un descenso del 11.50% de aluminio, un incremente del 11.60% de
Silicio, un incremento del 0.20% de Manganeso, un descenso del 0.35% de Cobre y un descenso del 0.35% de
Níquel. De lo cual podemos establecer que la fundición tendrá como característica mecánica alta dureza y
directamente proporcional incrementa su fragilidad.
ENSAYO DE TRACCCION
(Mpa)
Al 4032 380,00
Al (Reciclado) PROBETA 1 107,470
Media de Resultados 107,177
De acuerdo a los resultados obtenidos y como se esperaba el material fundido adopto fragilidad como resultado
del incremento de silicio, el esfuerzo a la tracción disminuyo 71.79%
ENSAYO DE DUREZA HB
Al 4032 85,00
50
Media de Resultados 140,207
Los resultados obtenidos revelan un incremento en la dureza del 164.94%
ENSAYO DE IMPACTO
CHARPY (Juole)
Al 4032 3,5
Al (Reciclado) PROBETA 1 4
Media de Resultados 4.8
Se evidencia en los ensayos una mayor energía de rotura de impacto
5.2 CONCLUSIONES
Se realizó el estudio de las características mecánicas de la fundición de pistones reciclados,

en relación a las características mecánicas del aluminio 4032 normalizado,
Se realizó un estudio comparativo a ensayos (metalurgia, tracción, dureza e impacto)

realizados a la fundición de pistones reciclados, en referencia al Reporte de Pruebas de
material (MTR) del aluminio 4032 normalizado.
Se evidencio que la resistencia ultima a la tracción Sut la cual fue mucho menor a la nominal
normalizada, esto de debió a que el material reciclado contenía altos porcentajes de silicio lo
cual provocó que el material se volviera duro y frágil a vez Se evidencio que la resistencia a
la tracción para para nuestra fundicion desminuyo en un 71.79% debido al incremento de
silicio
51
En el ensayo metalográfico se puede evidenciar la diferencia de datos obtenidos en relación
a los resultados normalizados en lo referente al aluminio silicio y manganesito, teniendo un
aumento de silicio.
Se comprobó el incremento en la dureza del material de un 164.94% en referencia al valor

nominal normalizado.
5.3 RECOMENDACIÓN
Escorificar y des-gasificar la colada cuando se utiliza materia prima reciclada (Aluminio de

pistón) debido a la gran cantidad de poros y discontinuidades que genera la escoria al
evaporarse.
Utilizar Instrumentos más graduados y precisos o digitales para determinar la energía de

rotura de impacto en materiales que presentan poca resistencia.
Realizar el ensayo metalográfico con un espectrómetro para obtener un valor más preciso de
la composición química del material
52
6 BIBLIOGRAFÍA
[1 L. . F. Santana Mera, ESTUDIO DE LA ALEACIÓN DE ALUMINIO 4032

] REFORZADO CON PARTÍCULAS DE CARBURO DE SILICIO Y SU INCIDENCIA
EN LA DUREZA, RESISTENCIA Y TENACIDAD, Ambato , 2013.
[2 Fernandoyjose, «Fernandoyjose,» 2013. [En línea]. Available:

] https://fernandoyjose.wordpress.com/aluminio/.
[3 M. Pastor , METALES Y ALEACIONES NO FERROSAS, Riobamba : Espoch , 2010.

]
[4 . E. Maffia, Aluminio y sus aleaciones, 2013.

]
[5 Officers and Trustees of ASM International, ASM Handbook, 1992.

]
[6 S. Kalpakjian y S. Schmid, Manufactura,Ingeniería y Tecnología, Mexico:

] Encyclopedia Americana, 2008.
[7 L. F. Santana Mera, «http://repositorio.uta.edu.ec/handle/123456789/6661,» 01 11

] 2013. [En línea]. Available:
http://repositorio.uta.edu.ec/bitstream/123456789/6661/1/Tesis%20I.%20M.%201
97%20-%20Santana%20Mera%20Luis%20Fabricio.pdf. [Último acceso: 18 03
2019].
[8 Standard Test Methods for Tension Testing, «NORMA ASTM E 8 – 00b».

]
[9 J. Bayo, Propiedades de la Aleación Al-Si: Resistencia y Expansión Térmica, 2009.

]
54
ANEXOS
ANEXO A.1.
ESTRACTO DE LA NORMA ASTM E 8 – 00b Standard Test Methods for Tension

Testing of Metallic Materials.
Fuente: NORMA ASTM E 8 – 00b Standard Test Methods for Tension Testing of
Metallic Materials.1 (Página 6 – 7)

ANEXO A.2.
ESTRACTO DE LA NORMA ASTM E 111 – 97 Standard Test Method for Young´s
Modulus, Tangent Modulus, and Chord Modulus 1

Fuente: NORMA ASTM E 111 – 97 Standard Test Method for Young´s Modulus,
Tangent Modulus, and Chord Modulus
ANEXO A.3.
ESTRACTO DE LA NORMA ASTM E 112 – 96 Standard Test Method for

Determining Average Grain Size.
Fuente: NORMA ASTM E 112 – 96 Standard Test Method for Determining Average
Grain Size 1 Páginas: 4-5, 8-9.

ANEXO A.4.
ESTRACTO DE LA NORMA ASTM E 3 – 95 Standard Test Method for

Preparation of Metallographic Specimens.
Fuente: NORMA ASTM E 3 – 95 Standard Test Method for Preparation of
Metallographic Specimens. Páginas: 1 – 3.
ANEXO A.5.
ESTRACTO DE LA NORMA ASTM E 10 – 01 Standard Test Method for Brinell

Hardness of Metallic Meterials.
Fuente: NORMA ASTM E 10 – 01 Standard Test Method for Brinell Hardness
of Metallic Meterials Páginas: 1-2, 5.
ANEXO A.6.
ESTRACTO DE LA NORMA ASTM E 23 – 01 Standard Test Method for Notched

Bar Impact Testing of Metallic Meterials
Fuente: NORMA ASTM E 23 – 01 Standard Test Method for Notched Bar
Impact Testing of Metallic Materials. Páginas: 1-2.
ANEXO A.7.
Tabla de conversión de durezas.
Fuente: NORMA ASTM G 83 – 96 Método de prueba estándar para pruebas con un
Aparato de Cilindros Cruzado.1 Páginas: 1-4

Trabajo Final Aluminio

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UNIVERSIDAD TÉCNICA DE AMBATO

FACULTAD DE INGENIERIA CIVIL Y MECÁNICA

MAESTRÍA EN MECÁNICA MENCIÓN MANUFACTURA

TRABAJO FINAL DE COMPORTAMIENTO MECÁNICO DE LOS

ESTUDIO DE LA ALEACIÓN DE ALUMINIO 4032 APLICADO EN LA

INDUSTRIA AUTOMOTRIZ Y SU INCIDENCIA EN LA DUREZA,

Ing. Diego Arias

Ing. Carlos Andrade.

Ing. Diego Chadan

Ing. Marco Pilco

DOCENTE: Ing. Mg. Mario Lara

1.1 OBJETIVOS. ..................................................................................................... 4

1.1.1 GENERAL ................................................................................................. 4

1.1.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS ..................................................................... 4

2 MARCO TEÓRICO ................................................................................................. 5

2.1 ANTECEDENTES INVESTIGATIVOS. ......................................................... 5

2.2 EL ALUMINIO. ................................................................................................ 6

2.2.1 LA OBTENCIÓN DEL ALUMINIO ......................................................... 6

2.2.2 CARACTERÍSTICAS DE ALUMINIO. ................................................... 7

2.2.3 SISTEMA DE DESIGNACIÓN DE LA ALEACIÓN. ............................. 8

2.2.4 ALEACIONES Y ALEACIONES AL ALUMINIO. ................................ 8

2.2.5 ALEACIONES ALUMINIO – SILICIO. ................................................... 9

2.3 FUNDICIÓN DE MATERIALES COMPUESTOS MATRIZ METÁLICA. . 9

2.3.1 SOLIDIFICACIÓN DE LOS METALES. ............................................... 10

2.3.2 FLUJO DEL FLUIDO. ............................................................................. 11

2.4 PROPIEDADES MECÁNICAS DE LOS MATERIALES ............................. 12

2.4.1 ENSAYO DE DUREZA. ......................................................................... 12

2.4.2 ENSAYO DE TRACCIÓN. ..................................................................... 14

2.4.3 ENSAYO DE IMPACTO......................................................................... 14

3 CAPÍTULO III ....................................................................................................... 17

3.1 PROCEDIMIENTO DE LOS ENSAYOS ...................................................... 17

3.1.2 PREPARACIÓN DE LA ARENA DE MOLDEO. ................................. 18

3.1.3 MOLDEO DE PROBETAS ..................................................................... 18

3.1.4 FUNDICIÓN DEL ALUMINIO .............................................................. 20

3.1.5 DESMOLDEO ......................................................................................... 21

3.1.6 ENSAYO A TRACCIÓN......................................................................... 22

3.1.7 ENSAYO METALOGRÁFICO. .............................................................. 26

3.1.8 ENSAYO DE DUREZA. ......................................................................... 29

3.1.9 ENSAYO DE IMPACTO......................................................................... 31

4.1 RESULTADOS ............................................................................................... 34

4.2 RESULTADOS DEL ANÁLISIS METALOGRÁFICO ................................ 34

4.3 RESULTADOS ENSAYO TRACCION ......................................................... 38

4.4 RESULTADOS ENSAYO DE DUREZA ....................................................... 43

4.5 RESULTADOS ENSAYO DE IMPACTO CHARPY .................................... 48

5.1 ANÁLISIS DE RESULTADOS ...................................................................... 50

5.2 CONCLUSIONES ........................................................................................... 51

5.3 RECOMENDACIÓN ...................................................................................... 52

En la industria automotriz, el aluminio ha ido presentando como parte fundamental en la

 Evaluar la dureza, resistencia a la tracción y tenacidad del Aluminio 4032 y

proponer una mejora para aumentar las características mecánicas.

1.1.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Investigar las características mecánicas y metalográficas del aluminio 4032, así

como técnicas y métodos que me permitan evaluar.

 Realizar ensayos de dureza, tracción y tenacidad del aluminio 4032.

 Visualizar la microestructura del compuesto mediante ensayo metalográfico.

 Determinar y analizar la variación de los resultados de dureza, resistencia a la

tracción y la tenacidad aplicados en los distintos ensayos del aluminio 4032.

2.1 ANTECEDENTES INVESTIGATIVOS.

El trabajo realizado [1], el cual presenta fundiciones de aluminio 4032 de pistones

Las conclusiones en función de los resultados obtenidos, contribuyeron a generar

Los resultados de los ensayos de tracción, metalográficos, de dureza e impacto del

Tabla 1: Tabla de Resumen de Resultados

Gráfico 1: Comparación del tamaño de grano