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Tratamiento del aluminio líquido

1. Introducción

El tratamiento de metal líquido comprende el conjunto de operaciones y procesos que se


realizan sobre el baño de aluminio líquido desde el momento de la carga del horno, ya sea
con aluminio líquido por un trasvase, lingotes y/o scrap de aluminio para refusión hasta el
momento de la transferencia de ese metal líquido para alimentar un proceso de colado de
semielaborados ó piezas finales.
El objetivo es adecuar las características químicas y físicas del aluminio líquido de acuerdo a
las especificaciones requeridas para cada producto final.
El proceso consiste principalmente en las siguientes etapas

• Carga de hornos.
• Ajuste de la composición química.
• Desescoriado.
• Reposo en hornos (sedimentación de inclusiones).
• Desgasado.
• Filtrado.
• Afinado de grano
• Modificación del eutéctico (foundry alloys).
• Transferencia del metal líquido a la etapa final.

En esta presentación vamos a ver los aspectos relacionados con el proceso de desgasado,
control del contenido de hidrógeno y algunos conceptos fundamentales del desescoriado del
metal, importancia del control de temperatura y trasferencia del metal líquido.

2. Desgasado y contenido de hidrógeno

El proceso de desgasado tiene efectos muy favorables sobre la disminución de:

. El contenido de hidrógeno disuelto en el metal líquido


. El nivel de inclusiones no metálicas
. El contenido de elementos alcalinos, especialmente el sodio

2.1 Hidrógeno en aluminio

El hidrógeno es el único gas que tiene una solubilidad significativa en aluminio líquido y es
causa de la formación de diversos defectos en el estado sólido, (porosidad, ampollado,
fragilidad, etc.) que deterioran las propiedades de los productos intermedios y finales.

Las principales fuentes de absorción de hidrógeno son:


 La humedad ambiente.

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 Refusión de lingotes y/o chatarra húmeda, contaminación de virutas con aceite
soluble, scrap con recubrimientos orgánicos. Se debe verificar que los lingotes de
aluminio no tengan fisuras ni rechupes que puedan retener humedad. El método más
común para remover la humedad y otros contaminantes del material a fundir es el
precalentamiento. Durante este proceso las sustancias contaminantes son
evaporadas y eliminadas. Un precalentamiento a 150-160°C remueve todo signo de
humedad, sin embargo el agua asociada a los óxidos de aluminio hidratados
Al₂O₃.3H₂O constituyen un riesgo considerable. Calentando a 350-400 °C se remueve
completamente toda traza de humedad dejando los lingotes listos para ser cargados
en el horno de manera segura. Ejemplo:

a cada uno de estos 4 lingotes se les ha colocado una termocupla en el medio y


centro de los mismos, el registro de la temperatura se indica a continuación:

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Rechupe en función de la velocidad de enfriamiento de las paredes del molde

Superficie del lingote con rechupes que pueden retener agua

 El vapor de agua de los gases de combustión de los hornos.

C₃H₈ (propano) + 5 O₂ 3 CO₂ + 4 H₂O


44 Kg gas + 160 Kg oxígeno = 68 Kg anhídrido carbónico + 72 Kg agua

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A su vez el oxígeno lo obtenemos del aire a través de un ventilador centrífugo que
alimenta la combustión del quemador que tiene cierta humedad relativa (Aire ~ 78 % N₂
+ 21 % O₂ + 1% otros).
La llama del quemador no debe incidir sobre el metal produciendo un movimiento de su
superficie que rompe la capa de óxido protector y produce la oxidación de mayor metal
líquido.
La apertura de las puertas del horno tiene que estar acompañada con el cierre de las
clapetas de aspiración de las chimeneas para evitar el ingreso de aire exterior por la
aspiración que ejerce la chimenea y la reducción del quemador a la posición de piloto,
Conceptos muy obvios pero que en la realidad cotidiana no se cumplen.

El Al reacciona con el agua produciendo:


Al + 3 H₂O Al(OH)₃ + 3 H₂ + Energía

Lo cual trae aparejado un doble problema: en primer lugar, la generación de una película de
óxidos que se forma en la superficie del líquido y produce pérdida metálica y es fuente
potencial de inclusiones y además la incorporación de Hidrógeno al metal.
Esa película de óxido resulta beneficiosa contra la absorción de gas y contra la oxidación del
metal líquido mientras no se rompa durante el proceso de fusion y colado.
Cuando se introduce carga de lingotes ó metal líquido, no se debe perturbar la capa
superficial de óxidos.

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Trasvase de metal líquido (efecto cascada perjudicial)

El aumento de la velocidad de oxidación del aluminio con la temperatura es de tipo


exponencial cuando perturbamos la superficie del baño.

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Carga de lingotes

En la fusión del aluminio, los gases que tienen importancia los podemos clasificar como
 Gases monoatómicos como los gases nobles
 Gases diatómicos por ejemplo gases simples como H₂, N₂, O₂, F₂, Cl₂
 Gases moleculares complejos como por ejemplo CO₂, NH₃, H₂O (vapor), CCl₂F₂, etc.

Los gases nobles son insolubles en aluminio fundido. Estos gases son comúnmente utilizados
para desgasificar aluminio fundido. Los gases diatómicos tienden a disociarse en átomos en
las interfaces Al sólido/Al liquido.
Sin embargo, el hidrógeno es el único gas con cualquier solubilidad significativa en el
aluminio fundido y sus aleaciones, los productos de disociación de compuestos que
contienen hidrógeno son la fuente de hidrógeno predominante.

La solubilidad del hidrógeno en el aluminio sólido es prácticamente nula. Sin embargo la


misma crece abruptamente a valores entre 0.5 y 1.2 cc/100gr Al a temperaturas de 660 ºC y
800 º C, respectivamente en tiempos breves
Esta diferencia de solubilidad entre el líquido y el sólido es responsable de la
sobresaturación del hidrógeno durante la solidificación, precipitando en forma molecular y
dando lugar a la formación de poros de diverso tamaño. La formación de poros por
segregación de hidrógeno también puede ocurrir durante procesos de tratamientos térmicos
o termomecánicos a alta temperatura, dando lugar a la porosidad secundaria.

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Figura 2. Solubilidad del Hidrógeno en función de la temperatura del aluminio.

El contenido de hidrógeno deseable en aleaciones es:

 para fundición inferior a 0.25 cc/100 g


 para aleaciones para aleaciones trabajables (placas, barrotes, etc.) lo deseable es por
debajo de 0.15 cc/100 g.

Pero las exigencias siempre van aumentando en función de las necesidades tecnológicas del
producto final.

Las propiedades mecánicas y físicas están influenciadas por la calidad del baño fundido, la
composición química de la aleación y la micro-estructura del producto colado.
La calidad de baño se mejora con los tratamientos de metal líquido realizados para controlar
el gas de hidrógeno, óxidos e inclusiones, controles de temperatura, refinación y
modificación.
Para piezas estructurales, las piezas de fundición de aluminio requieren propiedades de alta
tenacidad, estricto valor de fractura, resistencia a la fatiga, resistencia a la tracción y el gas
de hidrógeno tiene que ser eliminado para lograr valores cercanos a cero antes de largar la
colada.
Sin embargo para determinadas piezas moldeadas de aluminio de grado comercial, en los
que las propiedades mecánicas no son críticas, el gas de hidrógeno no es retirado
totalmente del metal fundido.
Para producir una pieza fundida, cumpliendo los requisitos del cliente, se requiere
establecer niveles aceptables de gas hidrógeno durante la operación de fusión. Sin
embargo, el óptimo contenido de gas hidrógeno que puede ser tolerado en el baño fundido
puede variar ampliamente por varios factores, tales como la composición de la aleación
utilizada en el proceso, la velocidad de solidificación y el uso del producto final de colada.
En un congreso del año 2012 de la NADCA se presentó un artículo interesante para procesos
de inyección a presión de aluminio donde las piezas luego de ser inyectadas eran sometidas

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a tratamientos térmicos T5 y/o T6 y se requería ausencia de porosidad (contracción + gas +
microporosidad de H₂).
En el gráfico siguiente vemos la variación de las propiedades mecánicas en función de la
densidad del producto colado para un proceso de inyección a presión (die casting).

Fenómenos físicos y químicos por rotura de la capa de óxido protectora


La rotura de la capa protectora produce películas de óxido dentro del seno de metal líquido
denominadas bi-film (Campbell) que pueden encerrar metal líquido y/o hidrógeno.

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Estas capas bi-film se detectan fácilmente en los ensayos de solidificación en vacío como
veremos más adelante.

2.2 Eliminación del hidrógeno

Se conoce que cuando el H₂ se disuelve en el aluminio fundido, el hidrógeno se disocia


en hidrógeno atómico, es muy reactivo y rápidamente absorbido por el aluminio
fundido. La disolución de hidrógeno en aluminio líquido se describe mediante la
reacción:

½ H₂ (gas hidrógeno sobre la masa fundida) H (hidrógeno disuelto en la masa


fundida)

La forma más eficiente de realizar el desgasado del aluminio es hacer burbujear un gas
(inerte o activo) en el seno del metal líquido. Durante el tiempo que las burbujas
permanecen en el líquido y ascienden hasta la superficie, el H difunde hacia las burbujas
debido a la diferencia de presiones parciales entre el aluminio y la burbuja de gas.

Los métodos de desgasado se diferencian de acuerdo a la naturaleza del gas y al método


utilizado para su incorporación.
La eficiencia del proceso aumenta cuando:

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 más pequeñas son las burbujas


 mayor superficie interfacial tenemos en juego
 más tiempo permanezcan las burbujas en el baño.
 Cuando la burbuja llega a la superficie y no perturba la capa de óxido superficial
protector

En el ejemplo siguiente podemos observar la diferencia entre la cantidad de burbujas versus


su superficie lateral para el mismo volumen:

Volumen Radio Área Interfacial


Cantidad
(dm³) (mm) (m²)
1 4,19 100,0 0,1
1.000 4,19 10,0 1,0
1.000.000 4,19 1,0 13,0
1.000.000.000 4,19 0,1 126,0

2.2.1 Métodos para inyectar el gas

. Lanzas tubulares. Es el método más simple pero de baja eficiencia. Las burbujas son
grandes, con muy bajo tiempo de residencia. El tratamiento se realiza en hornos, y en
general es necesario operar con varias lanzas o mover las mismas para alcanzar todo el
volumen de metal.

Desgasado con lanzas tubulares y burbujas grandes que perturban la superficie

. Tapones porosos. Suele ser una solución intermedia para tratamiento de metal tanto en
hornos como en canales de transferencia. El sistema es de instalación fija y también
requiere un número necesario de tapones para alcanzar todo el volumen a tratar.

. Inyectores rotativos (rotores). Es el método más efectivo. Produce finas burbujas que se
dispersan y suben lentamente en el seno del líquido, permitiendo que el H tenga más
tiempo para reaccionar. Produce baja turbulencia lo cual se traduce en

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Sistema de desgasado del aluminio liquido mediante la inyección de un gas inerte a través
de un inyector rotativo que produce una fina nube de burbujas.

El tratamiento se puede realizar en batch, crisoles o cucharas de transferencia, o en línea


utilizando cajas refractarias de 1 – 2 Tn de capacidad, que con un tiempo de residencia de
algunos minutos en la caja, permite mantener el tratamiento continuo del metal.

Para lograr el mayor rendimiento posible de desgasificado:

 El baño fundido tendría que ser bien agitado de modo que la concentración de
hidrógeno sea esencialmente uniforme a través del baño.
 El área de la burbuja del gas no debía ser función de la altura del baño líquido de
modo que la presión total en la burbuja de gas fuese constante.
 Como el hidrógeno en solución cae, la presión de hidrógeno en las burbujas
existentes de gas de barrido disminuye.
 Tal condición provoca que se requiera mucho más gas de barrido para eliminar un
poco de hidrógeno del medio.

Una eficiencia teórica de desgasificación del 100% no es factible en las fundiciones.


Una "eficiencia práctica de desgasificación del 100%" puede considerarse en el intervalo de
0,06 hasta 0,10 ml / 100 g de Al para aleaciones de fundición y en el intervalo de 0,14 a 0,17
ml / 100 g de Al para las aleaciones de forjado.
La burbuja producida por una lanza típicamente produce una eficiencia de desgasificación
de 10% a 20%. Un tapón poroso proporciona una eficiencia práctica de sólo alrededor de
40% a 50%.
La desgasificación rotativa podría llevar a cabo la "una eficiencia de desgasificación del
100%" siempre y cuando el rotor genere burbujas más pequeñas de 5 milímetros de
diámetro.
Se hizo evidente que la desgasificación rotativa no sólo produce burbujas "finas y pequeñas"
sino que lo más importante es que las burbujas se dispersan uniformemente a través de la
masa fundida.
El desgasificado rotativo ganó una rápida aceptación en la industria de fundición de
aluminio, la generación del tamaño de la burbuja y la dispersión se evalúa típicamente

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mediante la simulación del proceso de desgasificación en agua ya que tiene una viscosidad
similar al del aluminio líquido (1 cSt para el H₂O y aproximadamente 2/2,2 cSt para el Al
líquido).

La mayor parte de los rotores disponibles comercialmente producen burbujas más pequeñas
que 5 mm de diámetro. Cada fundición deberá acondicionar los equipos a sus parámetros de
proceso y calidad final de sus productos.
Con referencia al tipo de gases utilizados, éstos pueden ser gases inertes puros (argón o
nitrógeno), o también mezclas de gases inertes con cantidades variables de gases activos.
La mezcla de argón con cantidades de cloro entre 1 y 5 % es una de las alternativas más
utilizadas actualmente.

También se puede utilizar pastillas de desgasificado con Hexacloroetano ó sin cloro pero se
debe asegurar la correcta distribución de las mismas en el fondo del baño líquido para
producir la mejor condición de dispersión de burbujas.

2.2.2.- Medición de hidrógeno

La capacidad de medir el contenido de gas hidrógeno es esencial con el fin de controlar la


cantidad de hidrógeno en el baño fundido. Se han desarrollado diferentes técnicas para la
determinación del contenido de hidrógeno en masas fundidas de aluminio.
Podemos clasificarlas en tres grupos:

 técnicas para muestras fundidas


 técnicas para muestras sólidas
 los métodos in situ.

Entre otros, las técnicas para muestras de aluminio fundido incluyen:

 la prueba Straube-Pfeiffer (prueba de presión reducida)


 la técnica de la primera burbuja
 la técnica de solidificación en vacío

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Las técnicas para muestras sólidas que son esencialmente para el laboratorio incluyen

 el método de Ransley (sub fusión en vacío)


 el método Leco (técnica de gas portador de N₂)

Las técnicas in situ permiten la medición directa de H en el metal líquido, estos métodos
incluyen:

o la prueba de gas de recirculación (Telegas)


o tecnologías Alscan
o tecnologías ALSPEK-H

Aunque, muchos avances se han realizado en la instrumentación y la electrónica de estas


técnicas, la dificultad más grave son los costos operativos asociados con las sondas y su
fragilidad.

Prueba de presión reducida (RPT)

El ensayo consiste en la toma de una muestra de Al líquido y su solidificación dentro de un


crisol de acero aislado térmicamente para que el frente de solidificación se produzca en la
cara superior (interfase liquido/gas).
Normalmente se toma una muestra de 150 a 200 gramos.
Se efectúa un vacío de entre 50 a 100 mm de Hg:

Muestra izquierda: sin desgasificar, solidificada a Presión 760 mm H (1 bar)


Muestra derecha: sin desgasificar, solidificada a Presión de 50 mm Hg

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Probeta 1: sin desgasificar – PRT 50 mm Hg – aleación AlSi


Probeta 2: sin desgasificar – PRT 50 mm Hg – Indice de Densidad 18%
Probeta 3: primer desgasificado (N₂) – PRT 50 mm Hg – Indice de Densidad 12%
Probeta 4: segundo desgasificado (N₂) – PRT 50 mm Hg – Indice de Densidad 2%

Siendo el Índice de Densidad, valor semi-cantitativo


I.D. = ((Densidad a 760 mm Hg – Densidad a 50 mm Hg) / Densidad a 50 mm Hg) x 100

Valor Cualitativo: la forma convexa de la probeta, si la probeta está deprimida es decir


cóncava, el contenido de gas es bajo.

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Colado de 6063 A.A. desgasado con pastillas

Material sin desgasificar – aleación AlSi


1ro Izquierda: ID = 14,4% (horno 1)
2do izquierda: ID 15,09 % (horno 2)
3ro izquierda: ID 18,68% (horno 3)
4to izquierda: ID 15,88 % (horno 4)
En los últimos años el valor de la RPT ganó el reconocimiento y, finalmente, se convirtió en la
técnica más ampliamente utilizada en las fundiciones de aluminio de todo el mundo, para
obtener una evaluación cualitativa y/o semi-cuantitativa del contenido de hidrógeno en
aleaciones de aluminio fundido, además permite evaluar la eficiencia del gas utilizado, el
tiempo de aplicación, el tiempo de espera, etc.
Es bien aceptado que el equipo necesario es relativamente barato, duradero y fácil de usar, y
que la evaluación del contenido de hidrógeno puede ser evaluado en forma rápida y
fácilmente.

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Sin embargo para que el RPT sea una herramienta de control de calidad confiable, es
esencial que las variables influyentes (de vacío constante, calibración frecuente, efecto de la
variación en la presión de vacío en los resultados de la muestra, y los procedimientos de
operación apropiadas) sean comprendidos, controlados y estandarizados.

Una sección cortada y pulida hace que la superficie sea más fácil de inspeccionar. La
estimación del contenido de gas en la masa fundida se correlaciona con el tamaño y número
de poros presentes en la superficie. La menor cantidad de poros y su menor diámetro en la
muestra sería una indicación de menor gas en la masa fundida.
Esta evaluación normalmente comparativa se realiza con en el diagrama de Sthal.

La gravedad específica es sólo un indicador de contenido de gas del metal fundido; cuando
mayor sea la gravedad específica de la muestra, menor es el gas presente en la masa
fundida. Para determinar la gravedad específica, la muestra se pesa en aire y después en
agua. Se necesita una balanza de pequeña escala de laboratorio para facilitar las mediciones
en el aire y en el agua y se requiere un cálculo manual de la gravedad específica ó puede ser
un equipo de cálculo directo automático

Las técnicas in situ.

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La prueba de gases de recirculación es una técnica que se desarrolló hace unos 60 años. Esta
técnica se ha utilizado principalmente en la industria del aluminio primario y está bien
documentada. La técnica de recirculación de gas es el origen en el que se basan los métodos
para la medición directa de hidrógeno en línea.
Está bien establecido que esta técnica produce resultados reproducibles que pueden ser
utilizados para definir la calidad de metal fundido en relación con el contenido de gas
hidrógeno en las aleaciones de aluminio.
De acuerdo a la cantidad de H disuelto se dividen las aleaciones en tres grupos, a saber:

1) Metal Bien desgasificado con un tenor de H de 0,06 a 0,10 ml/100 gramos de Al


2) Metal Moderadamente desgasificado con un tenor de H de 0.11 a 0,20 ml/100 gramos
de Al
3) Metal mal desgasificado con un tenor de H > 0,20ml/100 gramos de Al.

Demostró los beneficios de usar in-situ las mediciones para evaluar los niveles y variaciones
de gas de hidrógeno como un parámetro operacional durante el proceso de fusión y colado
y su correlación con la gravedad específica.
La dispersión entre la gravedad específica y el contenido de hidrógeno se muestra
simplicado en la siguiente figura:

Mediante el cálculo de la pendiente entre la gravedad específica y el contenido de


hidrógeno sería posible predecir el nivel de hidrógeno en el metal líquido (suponiendo que
la gravedad específica es sólo debido a gas hidrógeno).

Desde que la tecnología Alscan llegó al mercado ha sido reconocida como una tecnología
probada para la medición directa del contenido de hidrógeno en aleaciones de aluminio
fundido. Se ha convertido en el estándar contra el cual la mayoría de otras técnicas se
miden.

Principio del método Alscan

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• El principio de funcionamiento consiste en hacer burbujear un caudal conocido de un


gas (Nitrógeno) por un tubo sumergido en el metal líquido.

• Como la presión parcial de Hidrógeno dentro de la burbuja es cero, este migra del
líquido hacia la burbuja de N₂.

• Las burbujas, antes de salir al exterior son capturadas por una campana que
transporta la mezcla Nitrógeno-Hidrógeno hacia la mezcla (conductividad térmica).

Principio de funcionamiento del método de recirculación


de gas para la medida de hidrógeno en aluminio líquido.

Equipos comerciales
En la versión comercial, el equipo consiste en hacer recircular una cierta cantidad de
nitrógeno a través de una probeta porosa sumergida en el aluminio líquido. De esta forma el
gas portador se va enriqueciendo en H hasta alcanzar en algunos minutos el equilibrio de
presiones parciales. El contenido de H se determina midiendo la conductividad térmica de la
mezcla N-H. El equipo es portátil, de uso en planta, pero cada lectura lleva10 minutos
Necesita de un operador capacitado. Es un equipo costoso.

Debido a su alta precisión este método se utiliza principalmente como medición de


referencia para establecer la calibración de las medidas con el método de presión reducida.

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Principio de funcionamiento del AlSCAN, el Hidrógeno se incorpora al gas portador


Nitrógeno a través de la pastilla porosa hasta alcanzar el equilibrio de presiones parciales. El
contenido de H se determina midiendo la conductividad térmica de la mezcla N-H.

Aspecto del equipo AlSCAN realizando una medición en un canal detrasvase. La


medida se realiza en aproximadamente 10 minutos. El costo operativo es del orden
de u$s 10 por medida. La precisión es muy buena, 0,01 cm3 H/100gr Al .
Alspec-H
Una tecnología más reciente para la medición directa de hidrógeno con la capacidad para
medir el contenido de hidrógeno durante el proceso de desgasificación ha estado bajo

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desarrollo durante los últimos 15 años. La última versión utiliza una sonda que es similar en
apariencia a un termopar como se muestra en la figura anterior.

Equipo ALSPEK de Foseco, para la medida del contenido de hidrogeno en


aluminio líquido, por inmersión directa de una sonda electroquímica

Costo comparativo de medición

Las técnicas son muy eficaces para auditar el proceso de desgasificación.

El contenido de hidrógeno necesario en el proceso


Las fundiciones deben evaluar sus propios niveles de gas hidrógeno para establecer su
aceptación de calidad durante la operación de fusión.
La cantidad de gas de hidrógeno establecida en la masa fundida en el momento de la colada
se basa en "ingeniería de rangos de concentración críticos de hidrógeno " que tienen que ver
con los requisitos considerados de calidad tales como : evaluación de la microestructura,
análisis con rayos X, tintas penetrantes, evaluación de la propiedad mecánica, estanqueidad
y/o la apariencia visual, no olvidar que de acuerdo al tipo de proceso que tengamos,
agregamos porosidad de gas + porosidad de contracción (función del diseño de la pieza y de
los recursos del diseño de la matriz y equipo).

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(Die Casting, inyección con vacío)) - Pieza izquierda: sin porosidad de gas
(Die Casting, inyección con vacío) - Pieza derecha: con porosidad de gas

Diseño de matriz de inyección para vacío durante la primera fase

Un buen ejemplo que muestra la importancia de controlar el ciclo de desgasificación dentro


de un procedimiento establecido se muestra en la fig. siguiente.

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Esta figura representa la cantidad de escoria que puede ser generada en una cuchara de
transferencia de 500 kg a un horno de crisol durante un proceso de desgasificación de
rotación. En este caso particular y debido a los requisitos de calidad, el procedimiento de
desgasificación se estableció en un ciclo de 12 minutos. Durante ese tiempo de ciclo, el
proceso de desgasificación giratorio generó 2,84 kg de escoria
Se puede observar que la cantidad de escoria aumentó a 6,47 kg cuando el ciclo de
desgasificación se incrementó de 12 a 32 minutos. El punto relevante aquí es destacar el
error que cometen muchas fundiciones cuando aumentan el ciclo de desgasificación sin
investigar porque necesitan ciclos más largos de desgasificación para lograr los niveles de
gases deseados.

3.- Filtrado
3.1.- Naturaleza y efectos de las inclusiones

Los óxidos y partículas no metálicas dispersas en el metal líquido (inclusiones) tienen


diversos efectos negativos sobre las propiedades de los productos intermedios y finales, y
por lo tanto su contenido debe ser reducido al mínimo posible. Los métodos más comunes
que actualmente se utilizan son: la sedimentación y flotación en hornos, flotación en cuba
de desgasado y filtrado del aluminio líquido.
Cuando las partículas tienen densidades comparables a la del aluminio líquido, la
sedimentación durante el tiempo de reposo en el horno de colada no llega a completarse. En
este caso existe la alternativa de complementar el proceso de limpieza mediante métodos
de flotación y filtrado.
A su vez, el proceso de flotación que ocurre justamente durante el desgasado del metal, es
particularmente eficiente cuando el flujo de burbujas es abundante y finamente disperso. En
este caso, efectivamente, el arrastre de partículas hacia la superficie del líquido permite
lograr una disminución sustancial del contenido de inclusiones. Además, si el gas utilizado
tiene adiciones de un gas activo, por ejemplo 1 a 5 % de cloro, esta eficiencia puede
aumentar significativamente. Se acepta en general que el cloro disminuye el tamaño de las

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burbujas y además modifica la tensión superficial de las interfases, aumentando la
adherencia de las partículas en la superficie de las burbujas de gas.
Es bueno recordar, el aluminio obtenido por el proceso electrolítico tiene una pureza entre
99.7% y 99.95% Al. Hierro y Silicio son las impurezas más importantes con valores menores
al 0.05% cada uno. En segundo orden podemos encontrar Mg, Ti, V, Sr, P, Na, Ca y otros. Las
trazas más importantes son Ca y P, sin descartar otros elementos que en esas
concentraciones no tienen efecto cuantificable en las propiedades finales. El Hidrógeno es el
único gas que se encuentra disuelto en abundancia.
En la cuba electrolítica el material del contenedor es carbón. Luego de haber extraído el
aluminio de la cuba, el metal debe ser transportado, trasvasado y sometido a una serie de
tratamientos en estado líquido para adecuar sus propiedades a especificaciones del
producto final. En todas estas etapas en las cuales el metal toma contacto con diferentes
materiales, además de estar en contacto con el aire y sufrir eventuales turbulencias
(trasvases), es posible incorporar distintas partículas no-metálicas que empobrecen la
calidad del metal. Estas inclusiones pueden ser típicamente Òxidos de aluminio, Oxidos
mixtos de Al y Mg, Carburos, Nitruros de Al, Clusters de TiB2, Partículas de refractarios,
partículas de pintura, etc.

Los problemas que causan la presencia de inclusiones son variados, pero típicamente
pueden ser los siguientes :
Propiedades del líquido: reducción de la fluidez
Moldeo: dificultades llenado de molde (espesores finos)
Calidad de la superficie: defectos superficiales visibles
Maquinado: desgaste y/o rotura de herramientas
Extrusión: reducción de la velocidad de extrusión, rayado de perfiles y desgaste de matrices.
Laminación: pin holes en espesores finos
Trefilación: cortes en fabricación de alambres.
Propiedades mecánicas: reducción de la ductilidad y resistencia a la fatiga
Corrosión: comienzo de corrosión localizada

La tabla muestra las inclusiones más comunes en el aluminio líquido. La mayoría de los
compuestos listados en esa tabla pueden tener efectos muy perjudiciales en el producto
final.

3.2. Filtros cerámicos porosos

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El filtrado se utiliza como paso adicional para la limpieza de metal. La tecnología más
difundida actualmente es el filtrado con filtros cerámicos porosos. Estos son bloques
esponjosos de porosidad abierta, de 1” a 2” de espesor, fabricados en distintos materiales
como alúmina con liga fosfórica como ligante. La sección de las piezas (5x5” a 25x25”)
depende principalmente del flujo de metal a ser tratado. La porosidad más corriente varía
entre 10 y 60 ppi.

Este tipo de filtros opera en el modo de ‘filtrado en profundidad’ según el cual las partículas
son retenidas en su trayectoria por colisión con las paredes internas de la estructura
cerámica. La apertura de los poros es en general más gruesa que el tamaño de las mismas
partículas.

La velocidad del metal a través del filtro debe estar en un rango determinado de manera de
que no supere cierto umbral a partir del cual las partículas atrapadas por el filtro podrían
descargarse. Obviamente los filtros no deben ser golpeados.

El filtro va alojado en una caja especialmente diseñada para ser insertada en el sistema de
canales que alimenta la línea de colada. La altura de metal por encima del filtro provee la
presión metalostática necesaria para el arranque de la colada y para mantener el flujo
continuo a través del mismo. El diseño del sistema de filtrado depende fundamentalmente
del caudal de metal y de la limpieza requerida. Para establecer la porosidad adecuada es
necesario tener en cuenta también el tipo de aleación, cantidad de refusión, el tratamiento
previo de desgasado, nivel de inclusiones antes del filtro, etc.

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Figura 2. Caja de filtro para filtro cerámico poroso. La caja va instalada en el canal que
alimenta la máquina de colada. La dirección del flujo de metal es de izquierda a derecha.

Para mayores niveles de limpieza, existen otros sistemas de filtrado como los llamados «
deep bed filters » y los filtros de tubos (« cartridge filters »), que poseen eficiencias de
filtrado superiores, pero implican altos costos y tamaños de filtro muy superiores a los CFFs .

3.3.- Filtros de tela de vidrio

Uno de los primeros dispositivos económicos y sencillos utilizados para retener las
inclusiones fueron diversas mallas de tela de vidrio. El mecanismo de filtrado lo producen las
mismas inclusiones, particularmente las pieles de óxido que forman una capa junto a la tela
de vidrio y contribuyen a retener inclusiones más pequeñas que el tamaño de malla
utilizado. La fibra de vidrio tiene un par de inconvenientes que son: la fragilidad a la
temperatura de trabajo, no soportar coladas de larga duración y debido a su escaso espesor
no hay retención en profundidad.

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Filtro de tela de vidrio tipo ‘socket’ colocado en un canal de trasvase

4.- Control de la Temperatura del Baño Líquido

El espesor de la capa de óxido sobre la superficie del metal tiene un impacto muy negativo
pues al ser no conductora del calor, la termocupla sumergida en el metal líquido registra
baja temperatura, el quemador activa su potencia (por el lazo cerrado de control del
quemador) pero no hay calentamiento del líquido.

Típicamente la temperatura de la capa de escoria es del orden de 40 a 60 °C mayor a la


temperatura de metal, lo que implica que corremos el riesgo de producir la ignición de la

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capa de óxido (denominada reacción termítica) con un potencial riesgo catastrófico, las
temperaturas pueden superar 1600 °C con la fusión del refractario del horno.

4.1.-Formación de Corindón.

Cuando la temperatura del óxido supera los 850 °C la fase gama (óxido de aluminio) se
convierte en fase alfa (corindón).
Aparece generalmente en la línea de metal líquido sobre las paredes de los hornos, se
desarrolla muy rápidamente cuando hay entradas de aire ó presencia de oxígeno. Para evitar
estos fenómenos los hornos tienen que estar perfectamente sellados.

Los compuestos tienen un peso específico mayor a 4 gramos/cm³, es decir no flotan como la
fase gama y compiten en dureza con el diamante.

6.- Formación de Barros

Formación de Barros – Métodos de Predicción

Los fundidores generalmente encuentran compuestos pesados en el fondo del crisol u horno
de fusión y/o mantenimiento, generalmente estos compuestos se denominan lodos ó
barros.
Están formados por óxidos como la alúmina (Al₂O₃) y óxido de magnesio (MgO) y cristales
primarios de Al, Si. Fe, Mn, Mg y Cr
Generalmente estos óxidos y cristales tienen alto punto de fusión y alta densidad (mayor
que el aluminio), por esa razón se acumulan en el fondo del horno y/o crisol y reduce la
capacidad efectiva del mismo.
Cuando se introducen en el baño reducen la fluidez del mismo y forman inclusiones
denominadas “puntos duros” que dificultan el mecanizado final de la pieza y degradan las
propiedades mecánicas finales.

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La formación de barros incrementa notablemente el efecto de soldadura del metal sobre la
matriz porque los cristales contienen alta cantidad de Fe y Mn pues ambos compuestos
tienen un efecto “antisoldadura” del aluminio líquido sobre el acero y al precipitar al fondo
se reduce la concentración del Fe y Mn en el seno del líquido.
La formación del lodo ó barro es dependiente de la composición química, temperatura de
fusión y mantenimiento y el tiempo de permanencia del baño a una determinada
temperatura.
Dos investigadores Jorstad y Gobrecht publicaron hacen unos años (1985 y 1977) sus
trabajos sobre los fenómenos de formación de lodos y definieron ambos un Factor de Lodos
para el sistema de aleaciones Al-Si-Cu (Serie 3XX.X), este factor está definido como:

Factor de Lodo = 1 x % Fe + 2 x % Mn + 3 x % C

Conclusiones
La tendencia de formación de barros en las aleaciones utilizadas en die casting fueron
testeadas a diferentes temperaturas de mantenimiento y velocidades de enfriamiento y se
halló lo siguiente:
 Para velocidades de enfriamiento típicas de die casting, el factor de lodo calculado
como Factor de Lodo = 1 x % Fe + 2 x % Mn + 3 x % Cr determina la tendencia de
la aleación para formar lodo.
 El Fe, Mn y Cr contenido en la aleación así como la relación de uno respecto al otro y
la velocidad de enfriamiento determina la cantidad, tamaño y morfología de los
barros en las aleaciones tipo A.380.

De los Factores de Lodo se consideraron dos temperaturas de mantenimiento:


 670 ⁰C por ser una temperatura común de mantenimiento

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 720 ⁰C por ser una temperatura lo suficientemente alta para que no se formen lodos

Morfología y Dureza de las Partículas

Micrografía obtenida de la aleación enfriada lentamente muestra que el compuesto P está


dentro de los cristales primarios de Si lo que sugiere que se formaron primero igualmente
los compuestos de lodos en forma de aguja.
N (needle): agujas de compuestos de Fe
P (polyhedral): poligonal de compuestos de Fe
S (prymary): cristales primarios de Si
Las durezas de estos compuestos son:
Valor de Microdureza
Fases Hv
forma poliédrica(P), estrellas
brillantes , bloque de
840 ± 60
Fases ricas en Fe particulas, escritura
chinesca(N)
Agujas 650 ± 60
Partículas en bloque ricas en Cu 440 ± 50
Fases ricas en Fe Si primario (S) 1200 ± 120
Matriz de Al 74 ± 5

Es casi imposible medir microdureza en partículas de escritura chinesca por su fragilidad


ante la carga, se estima que su dureza es un poco menor que 840 Hv.

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Efecto de la Velocidad de Enfriamiento en la formación de Lodos


La velocidad de enfriamiento juega un papel importante en la cantidad y morfología de los
barros. Cuando el metal fundido se enfría lentamente en el crisol u horno siempre forma
lodos en aquellas aleaciones que están dentro de la zona crítica del gráfico Factor de Lodos
vs. T. No se forman lodos cuando esas aleaciones se enfrían rápidamente. Cuando se
aumenta la velocidad de enfriamiento decrece la fracción del volumen de lodo formado

Referencias :

“AVANCES EN EL TRATAMIENTO DE METAL LIQUIDO EN ALUAR”, II Congreso Internacional


do Aluminio; 23, 24 y 25 de agosto 2005, Sao Paulo, Brasil, Rodolfo Acuña Laje y María
Victoria Canullo.

Apuntes sobre ‘Tecnología del Aluminio’, Cámara Argentina del Aluminio, (CAIAMA), 2009

Equipo SOLIVAC de solidificación en vacío, MANUAL DE OPERACIÓN, Forcato-Tecnología,


2012 .

Analyzer for hydrogen in liquid aluminum, ABB Canada


NADCA 2012 NoX OL 4200 S HPDC Structural Components Machine, Injection
Characteristics and Process Control Features – R. Boni – Idra Brescia.
FUNDAMENTALS OF HYDROGEN GAS IN MOLTEN ALUMINUM – THEORETICAL AND
PRACTICAL APPROACH TO HYDROGEN REMOVAL, MEASUREMENT AND CONTROL - R. Gallo
– Pyrotek.
Aluminum Viewed from Within’, D. Altenpohl, Aluminium-Verlag, 1982.
‘Aluminum: technology, applications, and environment. A profile of a modern Metal’, D.
Altenpohl, The Aluminum Association, 1998.
‘The Treatment of Liquid Aluminum-Silicon Alloys’, J.E. Gruzleski, B.M.Closset, American
Foundrymen’s Society, 1990.

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