INSTITUTO TECNOLÓGICO DE SALTILLO

Catedrático: Mario Rodríguez Reyes

Materia: Análisis De Fallas Mecánicas Tarea
1.4 Proyecto de Investigación

Análisis de falla de una resistencia de disiliciuro de

molibdeno para horno de alta temperatura

Hora clase: 3:00pm a 4:00pm

EQUIPO
Lizbeth Villarreal Castillo
Arturo Cuevas Buendía
Victor Emmanuel Ruiz Calvillo
Ivan Eduardo De La Garza Terrazas
Cyntia Karina Galvan Medina
Christian Rodríguez Guzmán
Contenido
Índice de tablas..................................................................................................................................3
Índice de figuras.................................................................................................................................3
Introducción.......................................................................................................................................4
Objetivos............................................................................................................................................5
Objetivo General............................................................................................................................5
Objetivos específicos......................................................................................................................5
Marco Teórico....................................................................................................................................6
Elemento calefactor de siliciuro de molibdeno (EC).......................................................................6
Descripción de un EC..................................................................................................................6
Funcionamiento de EC................................................................................................................7
Partes de un EC..........................................................................................................................7
Problemas comunes que se presentan.......................................................................................7
Resistencia a la oxidación a altas temperaturas.........................................................................9
Proceso de obtención del elemento calefactor..........................................................................9
Resistencia de disiliciuro de molibdeno...................................................................................11
Tipos de fractura..........................................................................................................................13
Fractura dúctil..........................................................................................................................13
Fractura frágil...........................................................................................................................13
Hornos de resistencia...................................................................................................................14
Thermolyne high performance 1700°C....................................................................................15
Procedimiento experimental............................................................................................................16
Desarrollo experimental...................................................................................................................16
Técnicas de caracterización..........................................................................................................16
Microscopia electrónica de barrido (MEB)...............................................................................16
Microscopio estereográfico......................................................................................................17
Dureza Vickers..........................................................................................................................18
Análisis de resultados.......................................................................................................................20
Conclusiones generales....................................................................................................................23
Conclusiones....................................................................................................................................24
Arturo Cuevas Buendía.................................................................................................................24
Víctor Emmanuel Ruíz Calvillo......................................................................................................24
Lizbeth Villarreal Castillo..............................................................................................................24
 Christian Rodríguez Guzmán........................................................................................................24
Ivan Eduardo De La Garza Terrazas..............................................................................................24
Cyntia Karina Galvan Medina.......................................................................................................25
Bibliografía.......................................................................................................................................25

Índice de tablas
Tabla 1 Características del material[3]...............................................................................................6
Tabla 2 Características térmicas y mecánicas más importantes del disiliciuro de Molibdeno..........12
Tabla 3 Material empleado..............................................................................................................16
Tabla 4 Elementos presentes en la muestra A.................................................................................20
Tabla 5 Elementos presentes en la muestra B..................................................................................21

Índice de figura

Figura 1 Diagrama de fases binario Mo-Si[13]..................................................................................10

Figura 2 Resistencia térmica de disiliciuro de Molibdeno [14].........................................................11
Figura 3 Diagrama del proceso de evolución de una grieta dúctil. [16]............................................13
Figura 4 Superficies dejadas por diferentes tipos de fracturas. a) Fractura dúctil, b) Fractura
moderadamente dúctil, c) Fractura frágil sin deformación plástica. [18].........................................14
Figura 5 Microscopio estereoscópico Rossbach Kyowa No.805553.................................................17
Figura 6 Muestra A...........................................................................................................................18
Figura 7 Muestra B...........................................................................................................................18
Figura 8 Muestra A y B montadas....................................................................................................18
Figura 9 Durómetro Vickers Buhler..................................................................................................19
Figura 10 Huella dejada por una dureza de 1097 HV en la muestra A.............................................19
Figura 11 Huella dejada por una dureza de 748 HV en la muestra B................................................19
Figura 12 Espectros tomados en la muestra A.................................................................................20
Figura 13 Espectros tomados en la muestra B.................................................................................21
Figura 14 Imagen tomada en el MEB de la muestra A......................................................................22
Figura 15 Imagen tomada en el MEB de la muestra B......................................................................22
Figura 16 Micrografía obtenida por el MEB, donde se logra apreciar una grieta que se propaga a
través de los poros de la Muestra A.................................................................................................22
Figura 17 Micrografía obtenida por el MEB, donde se observan los poros de la Muestra B............22
Introducción
Se realizó un análisis de falla a las resistencias térmicas de Siliciuro de Molibdeno que
fueron proporcionadas, que estas son utilizadas en hornos como objetos calefactores para
materiales cerámicos, estos son usados en temperaturas que rondan entre los 1000-
1100°C.
Se desea saber por análisis estructural de donde fue provocada la fractura de la resistencia
y cuáles fueron las razones por la cuales la resistencia tendió a fallar, haciendo un buen
análisis, sustentando de manera correcta y sobre todo desarrollar un buen criterio para
que de esa manera tener seguridad al afirmar la causa de la fractura.
Se utilizara el MEB para observar la resistencia y verificar que fractura fue la que sucedió,
con el objetivo de obtener información con respecto a las 2 muestras obtenidas, el fin de
utilizar esta técnica es observar el relieve para averiguar el motivo o la causa por las cuales
fallaron, así como el tipo de fractura y la posible propagación de la grieta de ser posible,
además de conocer la composición química de cada una de ellas, así como otras
herramientas para conocer más sobre resistencia y sobre todo analizar los resultados que
nos proporcionan estas herramientas para de esa manera poder compararlos con datos
que ya están dados o ya estandarizados específicamente para esta resistencia.
Posteriormente, se empleó la técnica de análisis de superficie por microscopía
estereográfica para observar la muestra, con el objetivo de deducir el tipo de fractura que
estas presentaban.
De la manera ya dicha obtendremos una causa con un buen respaldo de evidencia y de
esa manera tener un resultado certero.
Objetivos
Objetivo General
 Determinar el tipo de fractura así como los factores que la ocasionaron.

Objetivos específicos
 Conocer la composición química de la resistencia a través de los electrones retro
dispersados del MEB.
 Observar la topografía de las muestras de las resistencias de siliciuro de
molibdeno a través de los electrones secundarios, para poder determinar el tipo
de fractura y la posible iniciación de la grieta a través del uso del MEB.
 Determinar el tipo de fractura mediante el uso de un microscopio estereográfico.
 Analizar y comparar los resultados obtenidos en la prueba de dureza Vickers.
Marco Teórico

Elemento calefactor de siliciuro de molibdeno (EC)

Descripción de un EC
La cerámica de siliciuro de molibdeno es un compuesto de silicio y molibdeno.
Estos elementos mezclados en diferentes proporciones y condiciones de reacción pueden
generar tres compuestos: Mo3Si, Mo5Si2 y MoSi2. MoSi2 pertenece al sistema tetragonal y
tiene propiedades químicas y físicas estables, buen comportamiento antioxidante a altas
temperaturas, por lo que a menudo se convierte en elemento de calentamiento utilizado
en la atmósfera oxidante de alta temperatura.[1]
El disiliciuro de molibdeno (MoSi 2), es el cerámico más utilizado de los tres compuestos
que se pueden tener. Sus átomos forman una estructura básica bidimensional alineada.
Este material es utilizado en alta temperatura aeroespacial, automotriz y otros campos de
alta temperatura.
Además, se utiliza a menudo como elementos de calentamiento utilizados en diversos
hornos de resistencia, donde la varilla de silicio en molibdeno en forma de u es el más
utilizado. [2]

Tabla 1 Características del material[3]

Funcionamiento de EC
MoSi2 reacciona con el oxígeno cuando se calienta en el aire para formar MoO 3 y SiO2. A
temperaturas superiores a 750 ° C, el MoO3 se volatiliza dejando una capa de SiO2 (cuarzo)
en la superficie del MoSi2 que evita eficazmente la difusión de oxígeno, lo que evita la
oxidación del MoSi2 en el interior.
Sin embargo, a bajas temperaturas, por debajo de 700 ° C, MoO 3 no se volatiliza y la capa
de óxido es altamente porosa, lo que proporciona un paso fácil para la difusión de
oxígeno. [4]
Cuando la temperatura del elemento es superior a 1700°C, la capa protectora del cuarzo
se derrite. Si el elemento calefactor se sigue utilizando en atmósfera oxidante, la capa
protectora de cuarzo se reconstruirá.
Además, la barra de silicio en forma de u molibdeno no debe ser de uso a largo plazo a
baja temperatura (400-700°C), de lo contrario se romperá debido a la oxidación. [5]
Cuando se calienta en una atmósfera oxidante a más de 1200°C, tendrá lugar la siguiente
reacción: [6]
2MoSi2 + 7O2 = 2MoO3 + 4SiO2
Partes de un EC
El MoSi2 en forma de u, comúnmente es el más usado en un horno de alta temperatura;
siendo su característica principal el extremo de calor soldado al extremo en frío y el
diámetro del extremo frío es el doble de tamaño al extremo caliente. [7]
Las especificaciones del MoSi2, tiene un extremo caliente para calentamiento y un
extremo frío para electricidad. El extremo frío tiene un diámetro más grande que el
extremo caliente, que puede evitar la porción del cableado que quema por la alta
temperatura.
El vástago comúnmente es utilizado en el horno de resistencia a altas temperatura y el
extremo caliente y del extremo frío se determinan generalmente por el alto del horno y el
grosor de pared del horno.[8]
Problemas comunes que se presentan
Los EC pueden llegar a fallar por diferentes causas, puesto que son objetos muy delicados.
Se debe tener cuidado desde el momento en que interactuamos con ellos, ya que no
deben estar en contacto con la grasa que se produce la piel, es decir, no se deben estar en
contacto directo con la mano.
Se han registrado que normalmente suele fallar por pérdidas de sección debidas a
oxidación, volatilización o estiramiento. [9]
El MoSi2-pest, es un efecto que se produce en un rango de temperaturas entre
aproximadamente 300°C y 700°C.
En este rango de temperaturas se observa en los elementos calefactores de disiliciuro de
molibdeno (MoSi2) un fuerte ataque de oxidación parcial con la desintegración en polvo
del material. [10]
Se ha sugerido que la causa es la fragilidad del límite del grano producida por la difusión
en cortocircuito de O2 y la posterior disolución en las áreas del límite del grano. Sin
embargo, la naturaleza exacta del efecto de pest no se entiende claramente. [11]
Hay dos reacciones de oxidación posibles para MoSi2:
2MoSi2(s) + 7O2  2MoO3(s) + SiO2(s) (1)
5MoSi2(s) + 7O2  Mo5Si3(s) + 7SiO2(s) (2)

Ambas reacciones son termodinámicamente factibles, pero se favorece la reacción (1), lo

que resulta en una pest entre 400-600 °C.
Estudios recientes sobre MoSi2 policristalino y monocristalino han demostrado que la
plaga de MoSi2 está asociada con una expansión de volumen sustancial, y el producto en
polvo desintegrado contiene principalmente bigotes cristalinos de MoO 3 (o plaquetas),
grupos amorfos de SiO2 y cristales de MoSi2 residuales.
La reacción de la pest aparentemente tiene etapas de nucleación y crecimiento. La
reacción de la pest en MoSi 2 monocristalino se produce a un ritmo mucho más lento que
en las contrapartes policristalinas. No hay cambios notables en la morfología de la
superficie en cristales individuales oxidados a 500 °C durante unas pocas horas. Después
de períodos más largos (~ 50 h) de oxidación, las superficies de la muestra comienzan a
mostrar signos de pest.
Se ha encontrado que la reacción es altamente heterogénea, y solo ocurre en áreas
locales. La reacción se caracteriza por la formación de ampollas en erupción, que exhiben
diferentes morfologías en diferentes superficies y se encuentra que tienen composiciones
similares a Si-Mo-O.
Además, el MoSi2 policristalino es mucho más susceptible a la desintegración de pest a
500 °C. Tanto las muestras policristalinas prensadas en caliente como las fundidas en arco
se han desintegrado en productos en polvo en un corto período de tiempo (10 a 30 h).
La difusión de oxígeno en el límite de grano provoca la oxidación preferencial de las
interfaces intergranulares y la formación de bigotes de MoO 3 sobresalientes en los
mismos.
Esto daría lugar a la formación de tensiones internas de tracción, que destruyen la
cohesión intergranular.

Resistencia a la oxidación a altas temperaturas

Basado en trabajos anteriores y estudios recientes, se puede concluir que casi todos los
disiliciuros poseen una excelente resistencia a la oxidación.
Sin embargo, aunque se sabe que MoSi 2 forma SiO2 tetragonal puro, la mayoría de los
otros disiliciuros forman óxidos mixtos; aunque la formación de óxidos mixtos en algunos
casos no es necesariamente perjudicial. [12]
No se han observado plagas en MoSi2 durante la oxidación por encima de 600 °C. La
reacción (2) que no produce MoO3 volátil parece dominante.
Se han estudiado las características de oxidación estática y cíclica de los materiales MoSi 2.
Se han realizado experimentos de oxidación isotérmica en muestras expuestas al aire
durante 24 horas a 800-1500 °C.
Los compuestos MoSi2 tienen una resistencia significativa a la oxidación isotérmica.

Proceso de obtención del elemento calefactor

Los elementos de calefacción a base de disiliciuro de molibdeno son producidos por
pulvimetalurgia.
En el proceso, el lubricante en polvo mezclado se extruye en varillas rectas de diferentes
diámetros para los terminales y las zonas de calentamiento.
Las varillas se secan, se sinterizan y se cortan en longitudes adecuadas.
Las zonas de calentamiento se doblan con calor a la forma deseada y se sueldan a los
terminales, uno de cuyos extremos se rectifica cónica al mismo diámetro que el de la zona
de calentamiento.
El otro extremo del terminal está aluminizado para garantizar un buen contacto eléctrico.
El prensado en caliente se ha utilizado para consolidar muestras de MoSi 2.
El polvo MoSi2 ha sido prensado en caliente durante 15 minutos desde 1500 a 1920°C para
lograr una
distribución de los tamaños de grano. Se obtienen microestructuras de alta densidad
(>97% del teórico) y uniformes.
Los compactos preparados a temperaturas de 1500 a 1800 °C contienen una ligera
porosidad a lo largo de los límites del grano, independientemente del tamaño del grano,
con poros grandes de aproximadamente 10 mm de diámetro, mientras que el espécimen
consolidado a 1920°C es completamente denso.
Se observan pequeñas partículas de SiO2 esféricas amorfas, que son independientes del
tamaño de grano, dentro de los granos de MoSi 2 y en los límites de grano en todos los
especímenes, con un tamaño medio de 2 mm.
Por encima de aproximadamente 1750°C, se crean SiO volátil (g) y Mo 5Si3 sólido a partir de
MoSi2 y SiO2.
Por encima de los 1900°C, se forma un líquido eutéctico MoSi 2-Mo5Si3.
El aumento del tamaño del grano y la falta de porosidad en la muestra consolidada a
1920°C son consistentes con los efectos de la sinterización en fase líquida.
Posibles cantidades de b-SiC resultan de una reacción en fase líquida entre el silicio líquido
y el carbono (materiales de matriz) en la superficie compacta.

Figura 1 Diagrama de fases binario Mo-Si[13]

Resistencia de disiliciuro de molibdeno
Las resistencias de MoSi2 pueden alcanzar temperaturas de 1800 ºC. Es un material
sinterizado a base de MoSi 2 con aditivos cerámicos en fase cristalina, que constituyen
aproximadamente el 20% en volumen, por encima de 1200 ºC se vuelve dúctil, mientras
que por debajo es frágil, por lo que los elementos se conforman a alta temperatura y se
suministran con los terminales soldados.
La mejor calidad de los elementos MoSi2 es capaz de operar hasta 1800°C, pero el material
es extremadamente frágil y puede sufrir graves daños por el uso.
Sin embargo, ofrecen ventajas de proceso ya que pueden funcionar a altas cargas
eléctricas sin envejecimiento y no muestran una resistividad eléctrica creciente con el uso.
Son resistentes a la oxidación en aire, oxígeno y atmósferas ricas en oxígeno.
También se pueden usar con nitrógeno, gases nobles, hidrógeno, amoníaco y vacío
limitado, sin embargo, las temperaturas de funcionamiento y la vida útil de la campaña se
pueden reducir debido a la ruptura de la capa protectora de óxido.

Figura 2 Resistencia térmica de disiliciuro de Molibdeno [14]

Tabla 2 Características térmicas y mecánicas más importantes del disiliciuro de Molibdeno.

Propiedad Valor
Resistencia a la rotura 1550 °C, 100 N/mm2 ±25%

Resistencia a la flexión 20 °C 340-4000 N/mm2

Dureza a 20°C 8 en la escala de Mohs
Densidad 5,600 Kg/m3
Conductividad térmica media: 20-600°C: 30W/mK, 600-1220 °C:
14 W/mK

Coeficiente de expansión lineal 7-8 x10-6/º C

Calor especifico 20 °C: 0.42 kJ/(Kg)(K)

Emisividad total 0.70-0.80

Expansión térmica 7.5x10-6 K-1
Porosidad <1%
Punto de Fusión 2230 °C
Módulo de Young 430 GPa
Resistencia a la fractura K1c(MPa.m0.5)
Tipos de fractura
Fractura dúctil
Esta fractura ocurre bajo una intensa deformación plástica. La fractura dúctil comienza
con la formación de un cuello y la formación de cavidades dentro de la zona de
estrangulamiento.
Luego las cavidades se fusionan en una grieta en el centro de la muestra y se propaga
hacia la superficie en dirección perpendicular a la tensión aplicada.
Cuando se acerca a la superficie, la grieta cambia su dirección a 45° con respecto al eje de
tensión y resulta una fractura de cono y embudo[15].

Figura 3 Diagrama del proceso de evolución de una grieta dúctil. [16]

Fractura frágil
La fractura frágil tiene lugar sin una apreciable deformación y debido a una rápida
propagación de una grieta.
Normalmente ocurre a lo largo de planos cristalográficos específicos denominados planos
de fractura que son perpendiculares a la tensión aplicada.
La mayoría de las fracturas frágiles son transgranulares o sea que se propagan a través de
los granos. Pero si los límites de grano constituyen una zona de debilidad, es posible que
la fractura se propague intergranularmente.
Las bajas temperaturas y las altas deformaciones favorecen la fractura frágil [17].
La fractura de los materiales cerámicos son básicamente fracturas frágiles, por lo tanto la
fractura frágil es catastrófica y se produce generalmente a bajas temperaturas cuando la
presión aplicada sobre el material excede un valor crítico.
A temperaturas más altas e incluso a temperatura ambiente, cuando el material se
encuentra en medio corrosivo, la fractura se puede producir para tensiones inferiores a la
crítica debido al fenómeno llamado crecimiento subcrítico de grietas.

Figura 4 Superficies dejadas por diferentes tipos de fracturas. a) Fractura dúctil, b) Fractura moderadamente dúctil, c)
Fractura frágil sin deformación plástica. [18]

El origen de la fractura no proviene necesariamente de la zona sometida a mayor tensión,

sino que depende del nivel de tensión, del tamaño, orientación y número de grietas.
Por este motivo, una misma estructura (una probeta) puede romperse bajo diferentes
cargas. [19]

Hornos de resistencia
Existen los llamados hornos de resistencia que son aquellos que obtienen la energía eléctrica a
través de resistencias eléctricas que se calientan por el efecto Joule.

Las resistencias transferirán el calor a la carga a través de la radiación.

El horno debe utilizar con el transformador de calor del MoSi 2 de una sola-fase, principalmente
porque la resistencia del elemento de calefacción del siliciuro de molibdeno aumentará
rápidamente con la temperatura que aumenta.
Thermolyne high performance 1700°C
Este tipo de horno trabaja con temperaturas hasta los 1700°C continuamente; su
capacidad es de 216 o 1000 pulgadas cúbicas; cuenta con puertos de inyección de gas
inerte.
El mecanismo único de la puerta proporciona un funcionamiento seguro y fácil; cuenta
con un resorte para facilitar la apertura y el cierre; el movimiento mantiene la superficies
caliente de la puerta lejos del operador, evitando el calor excesivo al abrirla; se incorporó
un sello de puerta autoalineable para minimizar la pérdida de calor y aumentar la
uniformidad de la cámara.
El horno puede alcanzar 1600°C en aproximadamente 40 minutos; la velocidad de
calentamiento permite una vida óptima del elemento; la velocidad de calentamiento más
rápido puede poner en peligro los elementos de superkanthal 33.
La circulación de aire continua mantiene la temperatura de caja fría de 50°C a una
temperatura máxima de la cámara de 1700°C y garantiza la longevidad de los
componentes electrónicos. [20]
Procedimiento experimental

Para el desarrollo experimental se muestra en la siguiente tabla la lista del equipo y

materiales que se utilizaron:

Tabla 3 Material empleado.

Equipo Material
Durómetro Sirve para medir Cámara de teléfono Tomar evidencias
Microdureza Vickers. todo tipo de celular.
dureza, y
espesores pequeños.
Microscopio Características Pieza (Resistencias) Muestra de
electrónico de superficiales de las
barrido (MEB) la resistencias,
muestra, previamente
pudiendo montada,
proporcionar desbastada y
información de pulida.
las
formas, texturas
y
composición
química de sus
constituyentes.
Microscopía Permite observar la
Estereográfica muestra generando
una imagen en tres
dimensiones.

Desarrollo experimental

Técnicas de caracterización

Microscopia electrónica de barrido (MEB)

Para llevar a cabo el análisis por el MEB, se realizaron los siguientes pasos:
 1. Las muestras se colocaron y asentaron en una superficie de aluminio siguiendo la
dirección que fue marcada previamente.
2. Una vez colocadas en la base, se prosiguió a etiquetar a cada una de ellas para de
esta manera poder diferenciar una de la otra, se determinó que la muestra A es la
de apariencia de color café y la muestra B es la de color gris.
3. Se procedió a introducir la muestra ya preparada al Microscopio Electrónico de
barrido donde primeramente se coloco y enfocó para después proceder con los
análisis
4. Con ayuda de los electrones secundarios se pudo examinar la topografía y relieves
de cada una de las muestras para posteriormente realizar la toma de fotografías
respectivas a diferentes aumentos x1000.
5. Posteriormente en la modalidad de electrones retro dispersados se visualizaron las
fases presentes, la composición química y así se pudo realizar un mapeo tanto de
una zona específica, como a lo largo de toda la muestra.
6. Una vez obtenida toda esta información, se procedió a realizar hipótesis y
comenzar a realizar una investigación más a fondo acerca de los elementos
químicos, compuestos, morfologías y relieves obtenidos de la muestra para poder
hacer una comparación y dar una respuesta.
Microscopio estereográfico
Para el análisis en el microscopio se realizaron los siguientes pasos:
1. Las muestras se colocaron y asentaron en una superficie de aluminio siguiendo la
dirección que fue marcada previamente, siguiendo la misma técnica utilizada en el
MEB.
2. Se observó la muestra B en diferentes ángulos, longitudinal y transversal, para esto
se necesita una buena iluminación
3. Después se analizó la muestra A que fue observada en los ángulos antes
mencionados, las condiciones de trabajo fueron las mismas para poder hacer una
comparación más exacta.
 Figura 5 Microscopio estereoscópico Rossbach Kyowa No.805553

Figura 6 Muestra A Figura 7 Muestra B

Figura 8 Muestra A y B montadas.

Dureza Vickers
Las mediciones de dureza fueron realizadas con el propósito de enfatizar el estudio de la
microestructura, teniendo en cuenta que la dureza está relacionada con la
microestructura.
Para ello, debido a que se realizó microdureza Vickers fue necesaria la preparación
materialográfica de las resistencias de MoSi2 con los siguientes pasos:

 Corte: Se cortaron las resistencias de la parte opuesta que se utilizó en el MEB.

 Montaje: Se montaron las dos resistencias en una sola pieza de Bakelita.
 Desbaste: Se lijaron las muestras.

Figura 9 Durómetro Vickers Buhler

Se realizó una identación de prueba con una precarga de 100g (0.98N) con un aumento de
50x que resultó en una huella muy deficiente por ende se procedió a utilizar una carga de
500g (4.9N) a 50x.Una vez seleccionada la carga ideal se realizaron 5 identaciones por
cada muestra.

Figura 10 Huella dejada por una dureza de 1097 HV en la

muestra A. Figura 11 Huella dejada por una dureza de 748 HV en la
muestra B.
Análisis de resultados
Se realizaron tres análisis de espectro en el MEB en diferentes zonas de las muestras, en
las tablas que se muestran a continuación se observan los elementos que conforman a las
muestras.

Figura 12 Espectros tomados en la muestra A.

Tabla 4 Elementos presentes en la muestra A.

Elemento Espectro 1 Espectro 2 Espectro 3

% Peso % Atómico % Peso % Atómico % Peso % Atómico
C 18.41 44.17 - - 7.86 12.60
O 7.97 14.37 14.25 40.39 50.24 60.45
Si 26.65 27.35 16.73 27.00 32.74 22.44
Mo 46.97 14.11 69.02 32.61 3.80 0.76
Mg - - - - 0.87 0.69
Al - - - - 3.90 2.78
Ca - - - - 0.59 0.28
 Figura 13 Espectros tomados en la muestra B.

Tabla 5 Elementos presentes en la muestra B.

Elemento Espectro 1 Espectro 2 Espectro 3

% Peso % Atómico % Peso % Atómico % Peso % Atómico
C 7.63 11.87 5.89 11.22 13.39 38.45
O 58.27 68.02 43.22 61.76 2.56 5.51
Si 24.19 16.09 24.08 19.60 29.71 36.49
Mo 5.65 1.10 25.15 5.99 54.35 19.54
Mg 0.69 0.53 0.31 0.29 - -
Al 3.26 2.26 1.36 1.15 - -
Ca 0.30 0.14 - - - -

En base a estas tablas, se observó que la cantidad de oxigeno era considerable en ambas
muestras, por lo cual se considera que se genero una capa de oxido[5] , el silicio se
mantiene estable, la cantidad de molibdeno varia debido a que algunos espectros fueron
capturados en los poros, en esos casos la corrosión se concentra en el poro y es por eso
que esos resultados son muy variables, en el caso del aluminio, calcio y magnesio se les
considero como contaminantes.

Figura 14 Imagen tomada en el MEB de la muestra A. Figura 15 Imagen tomada en el MEB de la muestra B.

Observando las Figuras 14 y 15 se logro apreciar una superficie con relieves y rugosidades
en ambas muestras lo cual es una de las características de una fractura frágil, además de
una gran cantidad de poros en las Figuras 16 y 17 lo cual propicia a que suceda esta
fractura.[21]

Poros
Poros

Grieta

Figura 17 Micrografía obtenida por el MEB, donde se

Figura 16 Micrografía obtenida por el MEB, donde se logra observan los poros de la Muestra B.
apreciar una grieta que se propaga a través de los poros de la
Muestra A.
Conclusiones generales
 La fractura de las muestras no se debió a variaciones de la composición química
del material, ya que de acuerdo al análisis químico por MEB las muestras contienen
los elementos característicos correspondientes.

 Se logró observar la superficie de la pieza. Por lo que se determinó que las

fracturas que presentaron las muestras son de tipo frágil, debido a que no hay
presencia de deformación, además de que muestran una superficie rugosa.

 Se descarta la posibilidad de falla por fatiga mecánica ya que no se observaron

“marcas de playa” en el material.

 A partir de la prueba de dureza Vickers, se pudo comprobar que las medidas

obtenidas, se mantiene dentro del rango de la dureza del mismo material, la cual
poseía valores de 950 a 1250 HV, con esto podemos deducir que el material no
presento variación en sus propiedades, por lo que se descarta que el tema de
dureza haya intervenido con la falla o fractura de la resistencia.

 Se pudo observar que las muestras de las resistencias tenían una gran cantidad de
poros, los cuales no son adecuados para un material cerámico conductor como las
resistencias de disiliciuro de molibdeno.

 Como causa de la fractura se determino que las resistencias fueron sometidas a

temperaturas de trabajo inferiores 700°C lo cual genero oxido como se logra
apreciar en las tablas 4 y 5 para las muestras.[22]

 También se puede concluir que la muestra A fracturo debido a la gran cantidad de

poros que contenía como se logro ver en la Figura 16, la grita se fue propagando a
lo largo de la resistencia debido a los poros, y en el caso de la muestra B su fractura
se debió a que se trabajo por debajo de las temperaturas mínimas por largos ciclos
de trabajo lo cual la llevo a una oxidación en la resistencia y posteriormente a una
fracturar. [5]
Conclusiones

Arturo Cuevas Buendía

En base a las figuras 16 y 17 puedo decir que las fracturas fueron ocasionadas por altos grados
porosidad en las muestras donde incluso se logra apreciar una grieta que se mueve a lo largo de la
muestra a través de los poros. Dicha porosidad se pudo ser ocasionada por trabajos prolongados a
temperaturas inferiores a 700°C generando una capa de oxido altamente porosa en las muestras
generando una difusión de oxigeno al resto de la resistencia [4].

Víctor Emmanuel Ruíz Calvillo

Lizbeth Villarreal Castillo

En las figuras 14 y 15 se puede observar que estas resistencias presentan una fractura frágil y esta
se puede atribuir a la cantidad de poros que tienen las muestras (figuras 16 y 17) debido a que
este material necesita altas temperaturas de sinterización. A la vez estos poros provocaron que la
resistencia se debilitara y fallara por choque térmico debido a las condiciones de uso del horno y
que probablemente se abrió cuando este todavía seguía trabajando.

Christian Rodríguez Guzmán

Ivan Eduardo De La Garza Terrazas

Cyntia Karina Galvan Medina

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