Tecsup Neumatica 02

TECSUP – PFR Neumática
Unidad V
AUTOMATIZACIÓN LÓGICA PROGRAMABLE
1. TABLEROS ELÉCTRICOS DE AUTOMATIZACIÓN BASADOS EN RELÉS
Todos nosotros, los técnicos que de una u otra manera hemos tenido la
oportunidad de reparar o mantener tableros eléctricos, hemos invertido,
dependiendo del tipo de falla, poco o mucho tiempo, en función de la
complejidad de los equipos, cantidad de ellos y la experiencia del técnico.
Figura 5.1 Planta industrial
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Neumática TECSUP - PFR
1.1. EL TABLERO ELÉCTRICO
Un tablero eléctrico de automatización es aquel que está constituido por

equipos electromagnéticos, tales como relés auxiliares, contadores,
temporizadores electrónicos, temporizadores neumáticos, etc.
Su función es albergar diferentes dispositivos eléctricos, electrónicos, etc.

que gobiernen la lógica y energicen cargas, tales como motores,
generadores, máquinas de procesos, etc., o sea, todo aquello que
necesite la industria para controlar el funcionamiento de las máquinas.
Estos datan desde principios de siglo. Sin duda estos equipos aún
constituyen, en algunas empresas, el soporte para la automatización de
sus procesos industriales, especialmente en países en desarrollo.
A continuación se sintetizan las ventajas y desventajas de los tableros

eléctricos a base de relés.
1.2. VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LOS TABLEROS ELÉCTRICOS
Es importante destacar las ventajas y desventajas, para poder compararla

con otras alternativas.
Ventajas
• La totalidad de sus componentes se pueden adquirir rápidamente.

• Su estudio, fabricación e instalación es muy difundido desde hace
décadas.
• La adaptación de los responsables del mantenimiento es rápida, debido
a que todo es conocido.
• Se enseña en todas las universidades, institutos técnicos y escuelas
técnicas.
• Existe gran cantidad de material de consulta, tales como libros,
revistas, catálogos, separatas, etc., y aprender su lógica resulta
sencilla.
• No existen inconvenientes en cuanto al lugar de su instalación, ya que
todos los equipos son de ambientes industriales, salvo en aquellas
zonas donde puedan existir fugas de gases explosivos.
Desventajas
• El costo de estos tableros es alto, incrementándose de acuerdo al

tamaño del proceso a automatizar.
• Generalmente ocupan mucho espacio.
• Requiere mantenimiento periódico, debido a que gran parte de sus
componentes están constituidos por piezas móviles sujetos a desgaste.
• Cuando se origina una falla es muy laboriosa su ubicación y
reparación.
• No son versátiles, solamente se les pueden utilizar para una
determinada aplicación.
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• Con el tiempo disminuye su disponibilidad, debido al incremento de la

probabilidad de fallas.
• No es posible, con equipos electromecánicos, sensar señales de alta
frecuencia, para ello se requiere el apoyo de la electrónica.
• En tableros grandes el consumo de energía es representativa.
• No permite una comunicación directa entre todos sus componentes, es
necesario hacer varias modificaciones, adquiriendo para ello, equipos
de interfases, elevando de esta forma su costo.
Figura 5.2 Tablero eléctrico convencional.
Figura 5.3 Relés auxiliares en un tablero eléctrico convencional.
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Con tal cantidad de equipos con que está construido el

tablero eléctrico, debe ser tedioso encontrar una falla.
Analizando las desventajas que se han señalado acerca de los tableros

eléctricos convencionales, donde para muchas empresas no es tolerable
aceptar alguna de ellas, es conveniente, sobre todo, en el aspecto
económico, discutir su uso.
Téngase presente que existe otra alternativa moderna que elimina casi la
totalidad de estas desventajas, y por el contrario, disponen de mayor
capacidad para realizar más de lo necesario.
2. EL PLC COMO ALTERNATIVA AL AUTOMATISMO
El PLC es la denominación dada al Controlador Lógico Programable, y se define

como un equipo electrónico inteligente diseñado en base a microprocesadores,
que consta de unidades o módulos que cumplen funciones específicas, tales
como, una unidad central de procesamiento (CPU), que se encarga de casi todo
el control del sistema, módulos que permiten recibir información de todos los
sensores y comandar todos los actuadores del sistema, además es posible
agregarle otros módulos inteligentes para funciones de pre-procesamiento y
comunicación.
El PLC es utilizado para automatizar sistemas eléctricos, electrónicos, neumáticos

e hidráulicos de control discreto y análogo. Las múltiples funciones que pueden
asumir estos equipos en el control, se debe a la diversidad de operaciones a nivel
discreto y análogo con que dispone para realizar los programas lógicos sin la
necesidad de contar con equipos adicionales.
Es importante, también, resaltar el bajo costo que representa respecto a una

serie de equipos que cumplen las mismas funciones, tales como: relés auxiliares,
temporizadores, contadores, algunos tipos de controladores, etc.
Pero no solamente el PLC está limitado a realizar este trabajo, sino a múltiples
funciones avanzadas.
A las diversas ventajas que tiene el PLC respecto a la alternativa convencional, se

suma la capacidad que tiene para integrarse con otros equipos, a través de redes
de comunicación. Esta posibilidad toma, cada día, mayor aceptación en la
industria, por su capacidad de comunicarse con otros equipos y por el costo
adicional razonable.
Son estas las razones que obligan a analizar, antes de tomar una decisión,
cuándo se requiere automatizar un sistema; sin duda, hoy en día el PLC
representa una buena alternativa para la automatización.
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2.1. VENTAJAS DEL PLC RESPECTO A LA LÓGICA CONVENCIONAL
Son muchas las ventajas que resaltan, a simple vista, el empleo de los
PLCs para automatizar sistemas, desde aplicaciones básicas hasta
sistemas muy complejos. Actualmente, su uso es tan difundido que ya no
se requiere mucho análisis para decidir qué técnica emplear: si la lógica
cableada en base a relés o la lógica programada en base al PLC. Sin
embargo, a continuación se fundamenta cada una de estas ventajas, con
el propósito que el lector reconozca mejor el panorama.
Menor costo
Las razones que justifican una mayor economía a la alternativa del uso
del PLC, especialmente en aplicaciones complejas, se da porque prescinde
del uso de dispositivos electromecánicos y electrónicos, tales como: relés.
Auxiliares, temporizadores, algunos controladores, contadores, etc., ya

que estos dispositivos simplemente deben ser programados en el PLC sin
realizar una inversión adicional. El costo que implica invertir en los
equipos anteriormente señalados, es muy superior al costo del PLC,
además de otras ventajas con que cuenta y no son cuantificadas.
Menor espacio
Un tablero de control que gobierna un sistema automático mediante un

PLC, es mucho más compacto que un sistema controlado con dispositivos
convencionales (relés, temporizadores, contadores, controladores, etc.)
esto se debe a que el PLC está en capacidad de asumir todas las
funciones de control. La diferencia de espacio se hace muy notable,
cuando por medios convencionales se cuenta con varios tableros de
control.
Confiabilidad
La probabilidad para que un PLC pueda fallar por razones constructivas es

insignificante, exceptuando errores humanos que pueden surgir en
algunas partes vulnerables (módulos de salida). Esto se debe a que el
fabricante realiza un riguroso control de calidad, llegando al cliente un
equipo en las mejores condiciones; además, sus componentes son de
estado sólido, con pocas partes mecánicas móviles, haciendo que el
equipo tenga una elevada confiabilidad.
Versatilidad
La versatilidad de estos equipos radica en la posibilidad de realizar

grandes modificaciones en el funcionamiento de un sistema automático
con sólo realizar un nuevo programa y mínimos cambios de cableado.
Además, es importante resaltar, que el tiempo empleado en realizar
modificaciones, comparado con la técnica por lógica cableada, es
significante.
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Poco mantenimiento
Estos equipos, por su constitución de ser muy compactos, respecto a la

cantidad de trabajo que pueden realizar, y además, porque cuentan con
muy pocos componentes electromecánicos, no requieren un
mantenimiento periódico, sino lo necesario para mantenerlo limpio y con
sus terminales ajustados a los bornes y puesta a tierra.
Fácil instalación
Debido a que el cableado de los dispositivos, tanto de entrada como de

salida, se realiza de la misma forma y de la manera más simple, además
que no es necesario mucho cableado, su instalación resulta sumamente
sencilla en comparación a la lógica convencional, que sí se requiere de
conocimientos técnicos avanzados.
Compatibilidad con dispositivos sensores y actuadores
Actualmente las normas establecen que los sistemas y equipos sean

diseñados bajo un modelo abierto, de tal manera que para el caso de los
PLCs éstos puedan fácilmente conectarse con cualquier equipo sin
importar la marca ni procedencia. Hoy en día, casi todas las marcas de
PLCs están diseñadas bajo este modelo.
Integración en redes industriales
El avance acelerado de las comunicaciones obliga a que estos equipos

tengan capacidad de comunicarse a través de una red y de este modo
trabajar en sistemas jerarquizados o distribuidos, permitiendo un mejor
trabajo en los niveles técnicos y administrativos de la planta.
Detección de fallas
La detección de una falla resulta sencilla porque dispone de leds

indicadores de diagnóstico tales como: estado de la CPU, batería,
terminales de E/S, etc. Además, mediante el módulo de programación se
puede acceder al programa en el modo de funcionamiento y recurrir a la
memoria de errores ubicada en la CPU.
Fácil Programación
Programar los PLCs resulta fácil, por la sencilla razón que no es necesario
conocimientos avanzados en el manejo de PCs, solamente es suficiente
conceptos básicos. Por otro lado, existen diversas representaciones de
programación donde fácilmente el usuario se adapta a la representación
que mejor se familiariza. Sus instrucciones y comandos son transparentes
y entendibles, requiriendo de poco tiempo para lograr ser un experto.
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Menor consumo de energía
Como todos sabemos, cualquier equipo electromecánico y electrónico

requiere un consumo de energía para su funcionamiento, siendo dicho
consumo representativo cuando se tiene una gran cantidad de ellos; sin
embargo, el consumo del PLC es muy inferior, lo que se traduce en un
ahorro sustancial.
Lugar de la instalación
Por las características técnicas que presenta en cuanto a los requisitos

que debe cumplir para su instalación, tales como: nivel de temperatura,
humedad, ruido, variaciones de tensión, distancias permisibles, etc.
fácilmente se encuentra un lugar en la planta dónde instalarlo, aún en
ambientes hostiles.
2.2. FUNCIONES LÓGICAS
2.2.1. FUNCIÓN LÓGICA Y (AND)
Está función lógica tiene una equivalencia eléctrica tal como se

muestra en el siguiente circuito eléctrico:
S1Q
S2Q
K1M
Figura 5.4
Para que el contactor K1M se active, será necesario que se

presionen simultáneamente los pulsadores S1Q y S2Q, o sea,
ambos pulsadores deben estar presionados para cerrar circuito.
Ahora, cuando programemos al PLC, tendremos que ingresar

un programa, tal que cuando se ejecuten estas acciones de
presionar ambos pulsadores, el PLC tendrá que verificarlo y
mandar a activar la bobina K1M.
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Realizar una lista de ordenamiento, esto es, una tabla donde

indique la relación de simbologías entre la representación
eléctrica y los operandos.
Un operando representa la ubicación del sensor o actuador

cableado en el PLC, así:
I 0,1
La letra “I” significa INPUT, se trata de una entrada.

El número “0”, significa que el módulo de entrada (byte) se
encuentra en la posición adyacente a la CPU, o que se trata de
un PLC compacto donde en un sólo bloque están incluidas la
CPU y módulos de Entrada / Salida.
El número “1” representa el terminal de conexión en el módulo
de entrada.
Una lista de ordenamiento tiene las siguientes partes
Designación Descripción Operando
Con el ejemplo veremos cómo se llena esta tabla.
Luego se procederá a programar en dos representaciones:
• Diagrama de contactos.
• Plano de funciones.
Para el circuito eléctrico se pide:
1 Lista de ordenamiento
2 Diagrama de contactos
3 Plano de funciones
4 Diagrama de conexiones
1. LISTA DE ORDENAMIENTO
ENTRADAS
DESIGNACIÓN DESCRIPCIÓN OPERANDO

S1Q Pulsador N.A. I0,1
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SALIDAS

K1M Contactor O0,1
principal
2. DIAGRAMA DE CONTACTOS
Figura 5.5
Interpretación: “Para que la salida O0,1 del PLC se active,

será necesario que el PLC verifique que exista una señal en I0,1
Y en I0,2”.
3. PLANO DE FUNCIONES
Figuras 5.6
Interpretación: “Para que la salida O0,1 del PLC se active, será

necesario que el PLC verifique que exista una señal en I0,1 y
en I0,2”.
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4. DIAGRAMA DE CONEXIONES
INPUT OUTPUT
0 0
1 1
K1M
2 2
S1Q S2Q
3
PLC 3
4 4
5 5
6 6
7 7
Figura 5.7
2.2.2. FUNCIÓN LÓGICA O (OR)
Análogamente a la función “Y”, veremos la solución de la

función “O”
CIRCUITO ELÉCTRICO EQUIVALENTE
Figura 5.8
96
Se pide:
ENTRADAS

SALIDAS

HIH Lámpara O0,1
señalizadora
Figura 5.9

O en I0,2”.
97
Figura 5.10

O en I0,2”.
Figura 5.11
98
3. ARQUITECTURA DEL PLC
3.1. ESTRUCTURA BÁSICA DE UN PLC
Un controlador lógico programable está constituido por un conjunto de

módulos o tarjetas (circuitos impresos), en los cuales están ubicados los
componentes electrónicos que permiten su funcionamiento. Cada una de
las tarjetas cumple una función específica. Algunos PLC tienen una
cubierta o carcaza, llamada comúnmente “rack”, que viene a ser un
bastidor donde se alojan las tarjetas en forma ordenada, que por lo
general están comunicadas.
El controlador programable tiene una estructura muy semejante a los

sistemas de programación, como el computador, cuya estructura física
(hardware) está constituido por:
• Fuente de alimentación.
• Unidad de procesamiento central (CPU).
• Módulos o interfases de entrada/salida (E/S).
• Módulos de memoria.
• Unidad de programación.
• Módulos inteligentes.
En la figura siguiente se muestra el diagrama de bloques de un

automatismo gobernado por PLC, y a continuación se describe, con mayor
detalle, cada una de las partes del controlador programable.
Figura 5.12 Diagrama de bloques de un PLC gobernando un proceso.
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3.2. FUENTE DE ALIMENTACIÓN
La función de la fuente de alimentación en un controlador, es

suministrar la energía eléctrica a la CPU y demás tarjetas según la
configuración del PLC.
En los circuitos interiores de una fuente de alimentación se transforma la

tensión alterna de la red a tensión continua, en niveles que garanticen el
funcionamiento del hardware del PLC.
A la fuente de alimentación también se le conoce como la fuente de

poder: Power Supply.
Figura 5.13 Fuente de alimentación para un PLC modular Simatic S5

(Cortesía de Siemens).
Todas las fuentes están protegidas contra cortocircuitos mediante

fusibles, que muy fácilmente pueden ser reemplazados en caso de una
avería.
3.3. UNIDAD DE PROCESAMIENTO CENTRAL (C.P.U.)
Es la parte más compleja e imprescindible del controlador programable,

en otros términos, podría considerarse el cerebro del controlador.
La unidad central está diseñada en base a microprocesadores y

memorias. Las memorias son del tipo ROM y RAM.
La memoria ROM (Read Only Memory): es una memoria de lectura, que

permanece fija en el CPU, contiene el sistema operativo con que opera el
controlador, NO SE BORRA.
100
La memoria RAM (Random Access Memory): memoria de acceso

aleatorio, es una memoria volátil y fácil de modificarla.
En la memoria RAM se ubican:
⇒ La memoria del usuario.
⇒ Los temporizadores.
⇒ Los contadores.
⇒ Los bits o memorias internas.
⇒ Base de datos.
Unidades de
procesamiento central
Figura 5.14 Telemecanique (TSX 87-40 y TSX 107-40) /

(Cortesía de Telemecanique)
La CPU al igual que para las computadoras, se pueden clasificar de

acuerdo a la capacidad de su memoria y las funciones que puedan
realizar, además de su velocidad de procesamiento. El tiempo de lectura
del programa está en función del número y tipo de instrucciones, y por lo
general es del orden de los milisegundos. Este tiempo tan pequeño
significa, que cualquier modificación de estado en una entrada, modifica
casi instantáneamente el estado de una señal de salida.
3.4. MÓDULOS O INTERFASES DE ENTRADA Y SALIDA (E/S)
Los módulos de entrada o salida son las tarjetas electrónicas que

proporcionan el vínculo entre la CPU del controlador programable y los
dispositivos de campo del sistema. A través de ellas se origina el
intercambio de información, ya sea con la finalidad de adquirir de datos, o
para el mando o control de las máquinas presentes en el proceso.
Los dispositivos de campo de entrada más utilizados son: los

interruptores, los finales de carrera, termostatos, pulsadores, sensores de
temperatura, entre otros.
Los dispositivos de campo de salida más utilizados son: las bobinas

de las electroválvulas, los contactores principales, las lámparas
indicadoras, etc.
101
Los módulos de entrada, transforman las señales de entrada a niveles

permitidos por la CPU. Mediante el uso de un acoplador óptico, los
módulos de entrada aíslan eléctricamente el interior de los circuitos,
protegiéndolo contra tensiones peligrosamente altas, los ruidos eléctricos
y señales parásitas. Finalmente, filtran las señales procedentes de los
diferentes sensores ubicados en las máquinas.
Los módulos de salida, permiten que la tensión llegue a los dispositivos de

salida. Con el uso del acoplador óptico y con un relé de impulso, se
asegura el aislamiento de los circuitos electrónicos del controlador, y se
transmiten las órdenes hacia los actuadores de mando.
Tipos de módulos de entrada y salida
Debido a que existen una gran variedad de dispositivos exteriores

(sensores y actuadores), encontramos diferentes tipos de módulos de
entrada y salida, cada uno de los cuales sirve para manejar cierto tipo de
señal (discreto o análogo) a determinado valor de tensión o corriente en
DC o AC.
3.4.1. MÓDULOS DE ENTRADA DISCRETA
Estas tarjetas electrónicas se usan como enlace o interfases

entre los dispositivos externos, denominados también sensores,
y la CPU del PLC.
Estos sensores son los encargados de leer los datos del

sistema, que para este caso sólo son del tipo discreto, además,
tienen la característica de comunicar los dos estados lógicos:
activado o desactivado, o lo que es lo mismo, permitir el paso
o no de la señal digital (1 ó 0). Los sensores pueden ser del
tipo manual (pulsadores, conmutadores, selectores, etc.) o del
tipo automático (finales de carrera, detectores de proximidad
inductivos o capacitivos, interruptores de nivel, etc.).
En la figura siguiente, se presentan los circuitos eléctricos

equivalentes y elementales de los módulos de entrada discreta
para DC y AC respectivamente. Ambos tipos de interfase tienen
el mismo principio, a diferencia que los de alterna incluyen una
etapa previa de rectificación.
102
Figura 5.15
Figura 5.16
Figura 5.17 Módulos de entrada discreta de la

familia Simatic-S5 (Cortesía de Siemens)
103
MÓDULOS DE SALIDA DISCRETA
Al igual que los módulos de entrada discreta, estos módulos se

usan como interfase entre la CPU del controlador programable
y los dispositivos externos (actuadores), en la que sólo es
necesario transmitirle dos estados lógicos, activado o
desactivado. Los actuadores que se conectan a estas interfases
pueden ser: contactores, relés, lámparas indicadoras,
electroválvulas, displays, anunciadores, etc.
MÓDULOS DE SALIDA DISCRETA TIPO TRANSISTOR
Su principio de funcionamiento es a base de transistores, lo que

significa una constitución íntegramente en estado sólido con
características para trabajar en corriente continua (DC) de
larga vida útil y con bajo nivel de corriente.
Figura 5.18 Circuito equivalente de una interfase de salida discreta en DC (Tipo

transistor).
MÓDULOS DE SALIDA DISCRETA TIPO TRIAC
Estas interfases funcionan mediante la conmutación de un

Triac, son igualmente en estado sólido y se usan para manejar
señales en corriente alterna.
104
Figura 5.19 Circuito equivalente de una interfase de salida discreta en AC (Tipo TRIAC).
MÓDULOS DE SALIDA DISCRETA TIPO RELÉ
Estos módulos a diferencia de los anteriores, están compuestos

por dispositivos electrónicos y un micro relé electromagnético
de conmutación. Su campo de acción le permite trabajar en AC
y DC y con diferentes niveles de tensión, con la ventaja de
manejar corrientes más elevadas pero con el inconveniente de
una corta vida útil debido al desgaste de la parte móvil de los
contactos.
Durante su funcionamiento estos módulos se caracterizan

respecto a los de estado sólido, por el reconocible sonido de los
contactos de conmutación que emiten los micro-relés.
Figura 5.20 Circuito equivalente de una interfase de salida discreta en AC (Tipo Relé).
105
MÓDULOS DE ENTRADA ANALÓGICA
Los módulos de entrada analógica son tarjetas electrónicas que

tienen como función, digitalizar las señales analógicas para que
puedan ser procesadas por la CPU. Estas señales analógicas
que varían continuamente, pueden ser magnitudes de
temperaturas, presiones, tensiones, corrientes, etc.
A estos módulos, según su diseño, se les puede conectar un

número determinado de sensores analógicos. A estos
terminales de conexión (2), se les conoce como canales.
Existen tarjetas de 4, 8, 16 y 32 canales de entrada analógica.
Es importante señalar, que cualquier magnitud analógica que se

desea procesar a través de los módulos de entradas analógicas,
tiene que estar representada por una señal de tensión,
corriente o resistencia; este trabajo es realizado por el mismo
sensor o a través de un transductor (dispositivo que transforma
cualquier parámetro físico, químico y biológico en una magnitud
eléctrica).
Estos módulos se distinguen por el tipo de señal que

reciben, pudiendo ser de tensión (mV) o de corriente (mA) los
que se encuentran dentro de ciertos rangos estandarizados. Los
más difundidos son:
Señal de corriente: 0-20 mA, 4-20 mA, ±10 mA

Señal de tensión: 0-10V, 0-5V, 0-2V, ±10V
La ventaja de trabajar con señales de corriente y no con

señales de tensión, radica en que no se presentan los
problemas del ruido eléctrico y de caída de tensión.
Figura 5.21 Módulo de entrada analógica (Cortesía Siemens).
106
MÓDULOS DE SALIDA ANALÓGICA
Estos módulos son usados cuando se desea transmitir hacia los

actuadores análogos señales de tensión o de corriente que
varían continuamente.
Su principio de funcionamiento puede considerarse como un

proceso inverso al de los módulos de entrada analógica.
Las señales analógicas de salida son de dos tipos, señales de

corriente y señales de tensión. Dentro de los valores
estandarizados tenemos:
Señal de corriente: 0-20mA, 4-20mA, ± 20 mA

Señal de tensión : 0-10V, ± 10V
Figura 5.22 Módulo de salida análogo (Cortesía de Telemecanique)
3.5. MÓDULOS DE MEMORIA
Son dispositivos electrónicos enchufables en la CPU, destinados a guardar

información de manera provisional o permanente. Se cuentan con dos
tipos de memorias, volátiles (RAM) y no volátiles (EPROM Y EEPROM),
según requieran o no de energía eléctrica para la conservación de la
información.
La capacidad de memoria de estos módulos se diseñan para diferentes

tamaños, las más típicas son: 2, 4, 8, 16, 32, 64, 128, 256 Kb, y más,
excepcionalmente.
A continuación se detalla los diferentes tipos:
107
MEMORIA RAM (Random Access Memory)
Este tipo de memoria sirve para almacenar el programa del

usuario durante su elaboración y prueba, donde es posible
modificarlo constantemente. El contenido de la memoria RAM,
es volátil, es decir, su contenido se pierde si el suministro de
energía proporcionado por la fuente de alimentación se
desconecta.
Por consiguiente, para evitar perder la información ante fallas

del suministro, es necesario salvaguardarlo mediante una
batería de larga duración enchufable en la CPU, estas baterías
están disponibles para todos los tipos de controladores y tienen
una duración que varía entre 2 a 5 años, dependiendo del tipo
de CPU. Es importante por consiguiente, que esta batería se
mantenga en perfectas condiciones durante todo el tiempo de
funcionamiento del PLC.
MEMORIA EPROM (Enable Programmable Read Only

Memory)
Es un módulo de memoria enchufable del tipo no volátil, es

decir, la información contenida se conserva aún cuando se
pierde el suministro de energía. Se utiliza normalmente para
guardar programas definitivos ya probados y debidamente
depurados, además pueden ser transportados y utilizados en
cualquier controlador de su marca y tipo.
Para grabar este módulo es necesario utilizar aparatos de

programación destinados también, para este propósito,
mientras que para borrarlos deben ser sometidos a rayos
ultravioletas durante 15 a 45 minutos. Por lo tanto, se requiere
de una unidad para la escritura y otra para el borrado.
Figura 5.23 Módulo de

memoria EPROM de 8 Kb (Cortesía
de Siemens).
108
MEMORIA EEPROM (Electrically Erasable Programmable

Read Only Memory)
Este módulo tiene las mismas características que el módulo

EPROM, con la única diferencia que el borrado se realiza
eléctricamente, es por ello que se denomina memoria de sólo
lectura, eléctricamente programable y borrable.
Para estos tipos de módulos, los aparatos de programación

realizan las dos funciones, tanto de programación como de
borrado.
3.6. UNIDAD DE PROGRAMACIÓN
Los aparatos de programación denominados también terminales de

programación, son el medio de comunicación entre el hombre y la
máquina, a través de la escritura y lectura; con estos terminales podemos
realizar la modificación, monitoreo, forzado, diagnóstico y la puesta a
punto de los programas. Estos aparatos están constituidos por un teclado
y un dispositivo de visualización, donde el teclado muestra todos los
símbolos (números, letras, instrucciones, etc.) necesarios para la escritura
del programa y otras acciones anteriormente señaladas. El visualizador o
pantalla pone a la vista todas las instrucciones programadas o registradas
en memoria.
Los aparatos de programación son una herramienta importante y

necesaria para el diálogo con el PLC, pero físicamente independiente, las
cuales nos permiten:
• Escribir a través de una lista de instrucciones o mediante un método

gráfico los programas, así como modificarlos o borrarlos de manera
total o parcial.
• Leer o borrar los programas contenidos en la memoria RAM de la CPU,

o también de las memorias EPROM o EEPROM.
• Simular la ejecución de las instrucciones del programa a través del

forzado de las entradas o salidas.
• Detectar y visualizar las fallas del programa o fallas originadas en los

dispositivos de campo de entrada o salida.
• Visualizar en todo momento el estado lógico de los dispositivos de

entrada y accionadores (en tiempo real).
• Realizar la transferencia de los programas contenidos en la memoria

RAM o EPROM, a los diferentes periféricos, tales como: discos
magnéticos o impresora.
109
Figura 5.24 Programador tipo computadora.
3.7. MEMORIAS INTERNAS
Continuando con la programación, ahora veremos otra herramienta muy

usadas en la solución de aplicaciones industriales.
Una memoria interna es aquella donde se puede almacenar los resultados

provenientes de las combinaciones de entradas y salidas y, este valor
almacenado, puede tomar diferente denominaciones tales como:
Bits (B)
Marca (M)
Bandera (F), etc.
Una memoria interna se considera desde el punto de vista técnico, como

una salida virtual, esto quiere decir que físicamente no activa una salida
como un contactor, sino, es un dato que se encuentra almacenado en la
memoria y puede tomar los valores de 0 y 1.
Sus ventajas se reflejan en:
• Simplifica la solución de los problemas.

• Rápido diagnóstico de fallas, etc.
La interpretación del funcionamiento será más clara cuando desarrollemos

el siguiente ejemplo:
110
PRENSA HIDRÁULICA
DESCRIPCIÓN TECNOLÓGICA
Automatizar una prensa hidráulica, de modo que sólo pueda funcionar

cuando la rejilla protectora esté cerrada (S3 y S4). Además deberán
haberse presionado dos pulsadores (S1 y S2), y el pistón se encuentre en
su posición inicial (S5).
Si durante el descenso del pistón, la rejilla de abre o se deja de presionar

cualquiera de los dos pulsadores, el pistón se detiene instantáneamente.
Cuando el pistón llega al límite inferior (S6), inmediatamente inicia su

retorno al límite superior. Durante su retorno, la rejilla protectora puede
abrirse y dejar de presionar los pulsadores.
Todos los pulsadores e interruptores de final de carrera están

normalmente abiertos en su estado de reposo.
ESQUEMA TECNOLÓGICO
Figura 5.25
111
Se pide:
ENTRADAS

S1 Pulsador N.A. I0,1
S2 Pulsador N.A. I0,2
S3 Interruptor final de carrera N.A. I0,3
SALIDAS

Y1 Bobina de electroválvula O0,1
Y2 Bobina de electroválvula O0,2
Figura 5.26
NOTA: Las memorias internas en Telemecanique, se representan desde

B0 hasta B999.
112
Figura 5.27
Figura 5.28
113
MEMORIAS SET / RESET
El principio de funcionamiento de esta memoria denominada

SET / RESET consiste:
Con la presencia de una señal discreta del tipo permanente

(interruptor, conmutador, etc.) o mediante un pulso por el lado
Set de la función, se produce una memorización de la salida;
esto significa que dicha salida queda activada
permanentemente, aún cuando está señal desaparezca
después, siempre y cuando por el lado del Reset no se active
la señal que lo afecta.
Cuando se desea borrar la memorización de la salida, es decir

desactivarlo, será necesario aplicarle por el lado del reset de la
función la condición lógica 1 a través de la entrada que lo
afecta. Solamente es necesario, al igual que para el set aplicar
un pulso.
Finalmente, si existiera la simultaneidad de señales tanto por el

lado set como reset, la activación de la salida se producirá o no,
conforme estén ordenadas las instrucciones de set y reset en la
función; esto significa, que si el set esta primero que el reset, la
salida no se activa, y si la orden de reset está primera que la
del set la salida se activa.
Para una mejor compresión del tema, explicaremos mediante

un ejercicio como se aplica la función set / reset.
ARRANQUE DIRECTO DE UN MOTOR ELÉCTRICO
DESCRIPCIÓN TECNOLÓGICA
Se desea arrancar un motor eléctrico trifásico en directo que cuenta con:

• Relé térmico de protección contra sobrecarga.
• Pulsadores de arranque y parada.
114
CIRCUITOS
Control Fuerza
Figura 5.29
Se pide:
115
ENTRADAS

F1F Relé térmico N.C. I0,0
S2Q Pulsador de parada N.C. I0,1
S3Q Pulsador de arranque N.A. I0,2
SALIDAS

K1M Contactor principal O0,1
I0 ,2 O 0 ,1
S
I0 ,0 O 0 ,1
R
I0 ,1
Figura 5.30
I0 ,2 S
I0 ,0
R O 0 ,1
I0 ,1
Figura 5.31
116
Figura 5.32
4. SISTEMAS DE CONFIGURACIÓN
4.1. CONFIGURACIÓN: PLC COMPACTO
Son aquellos PLCs que utilizan poco espacio en su construcción y reúnen

en la estructura básica del hardware todas las tarjetas electrónicas que
describimos anteriormente, tal como la fuente de alimentación, la CPU, la
memoria y las interfases de E/S.
Las principales ventajas que presentan estos PLC compactos,

denominados así por su tamaño, son más económicos dentro de su
variedad.
• Menor espacio por su construcción compacta.

• Su programación es bastante sencilla.
• No requiere conocimientos profundos para su selección.
• Fácil instalación.
• Soportan contingencias extremas de funcionamiento tales como,
temperaturas <60°C, fluctuaciones de tensión, vibraciones mecánicas,
humedad, etc.
Actualmente se diseñan equipos, que por su tamaño reducido, pero con

características de funcionamiento cada vez más complejos, son
denominados Nano-PLC para la marca Telemecanique, Micrologix 1000
para la marca Allen Bradley, etc.
117
Por otro lado, su bajo costo permite ser los más solicitados del mercado,
utilizándose, inclusive, en las “viviendas inteligentes”. Algunos consideran
que utilizar esta configuración ya es rentable cuando reemplazan a unos
cinco relés, por encima de él se abre toda una variedad de tareas. Su uso
radica en aplicaciones simples y en numerosos sectores, siendo los más
comunes:
• Arrancadores de motores.
• Mando de bombas.
• Máquinas de embolsado.
• Mando de compuertas.
• Centros de formación.
• Calefacción, climatización, ventilación.
• Embotelladoras.
• Transporte.
• Sistemas automáticos de equipos, etc.
Controlador Lógico Programable

Compacto: TSX 07
Figura 5.33
Controlador Lógico Programable

Compacto: TSX 17 - 20
Figura 5.34
4.2. CONFIGURACIÓN: PLC MODULAR
Son aquellos PLCs que pueden ser configurados (armados) de acuerdo a

las necesidades, para “armar” al PLC utilizamos las tarjetas (o módulos)
electrónicos estudiados anteriormente, logrando mayor flexibilidad.
118
Cada configuración es diferente, según la tarea de automatización.

Cuando se decide instalar PLC modulares, hay que seleccionar cada uno
de los componentes, empezando, en primer lugar, por el cerebro del PLC,
esto es, la unidad central (CPU), ellos varían de acuerdo a la capacidad de
memoria del usuario, tiempo de ejecución y software requerido, en otras
palabras, de acuerdo a la complejidad de la tarea o tareas de
automatización.
En segundo lugar, hay que tener presente el tipo y cantidad de módulos

de Entrada/Salida (E/S) digitales y análogas, módulos inteligentes, etc.,
de acuerdo a los requerimientos.
En tercer lugar, la fuente de alimentación, según la potencia que

consume la CPU, módulos de E/S, periféricos, más módulos futuros.
Y finalmente, el tamaño del rack, conociendo de antemano todos los

módulos involucrados y pensando también en expansiones futuras.
En la siguiente tabla comparativa se resume algunos datos técnicos de los

PLC modulares existentes en el mercado local:
Valores comparativos de tres marcas de PLC en configuración

modular.
CAPACIDAD SCAN *
MARCA PROCEDENCIA SERIE CPU DE TIME
MEMORIA (ms/Kb)
(Kb)
SIEMENS 103 20 10
(Simatic) ALEMANIA S5-100U 102 4 15
100 2 75
5/03 24 1
ALLEN-BRADLEY SLC-500 5/02 4 4,8
5/01 4 8
GE U S A 341 80 0,3
GENERAL 90-30 334 16 0,4
ELECTRIC
FANUC 313/3 6 0,6
23
* Tiempo de ejecución, en promedio, para 1K de instrucciones con

aproximadamente 65% de operaciones binarias y 35% de operaciones
del tipo palabra.
Las ventajas y desventajas de la configuración modular son:
• Son más caros que los compactos y varían de acuerdo a la

configuración del PLC.
• Las ampliaciones se hacen de acuerdo a las necesidades, por lo
general, se incrementan los módulos de E/S discreto o analógico.
119
• En caso de avería, puede aislarse el problema, cambiando el módulo

averiado sin afectar el funcionamiento del resto.
• Utiliza mayor espacio que los compactos.
• Su mantenimiento requiere de mayor tiempo.
Las aplicaciones que se pueden desarrollar con estos tipos de PLC son
más versátiles: van desde pequeñas tareas, como los del tipo compacto,
hasta procesos muy sofisticados.
La figura siguiente muestra un tipo de PLC en configuración modular:
Figura 5.35 Simatic S5 - 100U (Cortesía Siemens)
4.3. CONFIGURACIÓN: PLC COMPACTO-MODULAR
Una configuración compacto-modular está constituida, básicamente, por

un PLC del tipo compacto, que se ha expandido a través de otros
módulos, por lo general, entradas y salidas discretas o analógicas,
módulos inteligentes, etc. El uso de las expansiones se debe a que la
unidad básica que contiene la CPU, generalmente está diseñada con
pocas E/S, y cuando la aplicación a automatizar contiene muchos
sensores y actuadores, es necesario ampliar el controlador, utilizando
solamente módulos de E/S gobernados por la misma unidad básica. Esta
configuración destaca por las siguientes características:
• Son más económicos que los PLC de tipo modular.

• La selección es sencilla ya que la CPU está seleccionada.
• Soportan contingencias extremas de funcionamiento.
• Su programación es fácil, donde solamente se debe tener en cuenta el
direccionamiento de las instrucciones, según la unidad de extensión a
la que se refiere.
Figura 5.36 TSX 17-20 en configuración compacto-modular (Cortesía Telemecanique)
120
UNIDAD VI
HERRAMIENTAS DESCRIPTIVAS DE LOS

AUTOMATISMOS
1. Descripción tecnológica (textual).

2. Diagramas desplazamiento fase.
3. Ecuaciones booleanas.
4. Diagramas lógicos.
5. Diagramas de contactos o escalera.
6. Diagramas de Flujo.
7. El gráfico funcional, el GRAFCET.
Desde el momento que un automatismo esta siendo concebido en la cabeza de los

proyectistas, se hacen necesario contar con herramientas descriptivas que puedan
expresar claramente las condiciones de funcionamiento esperadas. En esta etapa es la
expresión textual, la usada para describir las condiciones de funcionamiento del
sistema. Esto se acompaña de los llamados diagramas desplazamientos fase, o
tablas de secuencia, que explicara los movimientos de los actuadores. Cuando esto
no es suficiente se tiene al GRAFCET en un primer nivel, para las especificaciones
funcionales.
A continuación se pasará al análisis de factibilidad y búsqueda de las mejores

soluciones técnicas y tecnológicas. Es esta etapa de descripción técnica donde el
GRAFCET pasa a un segundo nivel donde se visualiza las especificaciones tecnológicas
involucrando álgebra boleana. Probablemente en esta etapa se haga uso también de
los organigramas, o diagramas de flujo.
La siguiente etapa se desarrolla la parte de mando, se establecen normativas,

nomenclaturas, se desarrollan esquemas eléctricos, o diagramas lógicos, si la
aplicación del mando estará en un lugar con peligro de explosión, el desarrollo de
diagramas neumáticos será una alternativa a considerar. Para condiciones
especiales de comportamiento los diagramas de flujo son una herramienta útil y
también fácil de comprender.
Lo interesante de todo esto es que muchas de las herramientas descriptivas de los

automatismos son ahora aceptados como lenguajes de programación en los ya
populares PLC. La norma IEC 1131-3 indica que los diagramas de funciones (diagramas
lógicos), el lenguaje literal (tipo PASCAL), el diagrama secuencial (tipo GRAFCET), el
diagrama escalera (tipo circuitos eléctricos), son ahora herramientas de programación.
Esto por supuesto redundará en menor tiempo de realización y montaje de la parte del
mando, así como en la puesta a punto de la maquina y en el futuro en la reparación.
Veamos ahora un poco más en detalle cada una de estas y otras herramientas
descriptivas involucradas en los automatismos.
121
1. EXPRESIÓN TEXTUAL Y LENGUAJE LITERAL
La descripción en forma de texto se usa principalmente para especificar los

límites globales del sistema a realizar. Utilizando un lenguaje simple, se enumera
lo que este automatismo debe hacer describiendo cada etapa y precisando las
condiciones que debe satisfacer en cada momento.
En la actualidad es indispensable usar también herramientas gráficas para

complementar esta explicación, puesto que los automatismos a realizar en
producción son cada vez más complejos y tienen de condiciones muy difíciles de
explicar con solo texto.
Figura 6.1
122
A continuación se muestra un ejemplo de este tipo de descripción.
TECSUP Taller Eléctrico Avanzado II

TALADRO DE ARBOL AUTOMATICO
1.- CONSIDERACIONES:
A.- MOTORES:
a).- Motor de rotación:
Motor trifásico asíncrono de rotor en jaula de ardilla de: 3,7 Kw,
estrella/triángulo, 220/380 V, 13.4/7.7 A, 3470 rpm.
b).- Motor de traslación:
Motor trifásico asíncrono de polos conmutables de: 3.7/1.1 Kw,
triángulo/doble estrella, 220 V, 14.5/6.6 A, 1730/855 rpm.
B.- DISPOSITIVOS DE ENTRADA:
a).- Pulsador de marcha S1:
Para poner en funcionamiento la máquina.
b).- Pulsador de parada de emergencia S2:
Para detener la máquina en caso de emergencia.
c).- Interruptor de posición LS1:
Que permita iniciar y finalizar el ciclo de funcionamiento de la máquina.
d).- Interruptor de posición LS2:
Que permita hacer el cambio de velocidad del motor de traslación.
e).- Interruptor de posición LS3:
Que permita hacer el cambio de giro del motor de traslación.
C.- DISPOSITIVOS DE SEÑALIZACION:
a).- Lámpara de señalización H1:
Que señalice el funcionamiento de la máquina.
b).- Lámparas de señalización H2:
Que señalice el proceso de taladrado de una pieza.
c).- Lámpara de señalización H3:
Que señalice la parada de la máquina por sobrecarga de uno de los motores.
2.- CONDICIONES DE FUNCIONAMIENTO:
A.- SECUENCIA DE CONEXION Y DESCONEXION:
a).- Al presionar el pulsador S1 deberá ponerse en funcionamiento primero el motor
de rotación y transcurrido 1 s el de traslación en alta velocidad y de tal manera que el
taladro descienda.
b).- Al pasar el taladro por la posición del interruptor LS2, la velocidad del
motor de traslación deberá disminuir.
c).- Cuando el taladro llegue a la posición del interruptor LS3, se deberá
invertir el sentido de giro del motor de traslación y su velocidad aumentará.
d).- Al llegar el taladro a la posición del interruptor LS1, los dos motores
dejaran de funcionar.
e).- En caso de emergencia durante el funcionamiento de la máquina, al
presionar el pulsador S2, los dos motores dejarán de funcionar.
B.- FALLAS:
a).- Una falla en cualquiera de los motores detendrá el funcionamiento de la
máquina. Solucionado el problema, al presionar el pulsador S1 deberá
ponerse en funcionamiento primero el motor de rotación y luego de 1 s el de
traslación de tal manera que el taladro ascienda.
b).- Al presentarse una falla en el suministro de energía eléctrica, la secuencia
de conexión de la máquina será igual que en el caso anterior.
123
2. DIAGRAMAS DE DESPLAZAMIENTO
DESPLAZAMIENTO-FASE
La representación gráfica se la posición de los accionamientos o del estado lógico

de las variables se realiza en función del tiempo.
Figura 6.2
DESPLAZAMIENTO-FASE
Figura 6.3
124
Símbolos para elementos, líneas y combinaciones para representación en el

diagrama desplazamiento fase.
Figura 6.4
Figura 6.5
125
Ejemplo de uso de un diagrama desplazamiento-tiempo.
Figura 6.6
- Señal de ON-OFF
- Señal de MARCHA AUTOMÁTICA
- AND, en condiciones “Y”
- AND, y condiciones que vienen de otra
máquina.
- Limite de carrera 1S2, posición extendido del

cilindro 1A
- Presostato regulado a 6 bar
- En condición Y (AND).
- Limite de carrera 2S3, es actuado durante

una distancia mayor por una leva.
- 2S3: El limite 2S3 es dejado libre.
- Temporizador, señal regulada a 5s
- Salida de señal que va a otra máquina.
Figura 6.7
126
3. ECUACIONES BOOLEANAS
El álgebra de Boole manipula las variables “Todo o Nada”, para describir en

forma de ecuaciones los tratamientos lógicos, combinatorios de las Partes de
Mando de los sistemas automatizados.
Esta álgebra comprende reglas específicas. Las funciones de base son las
funciones Y, O y NO.
Figura 6.8
Con estas variables booleanas utilizadas para los captadores, la descripción del
de los automatismos puede ser más precisa.
Figura 6.9
127
4. DIAGRAMA LÓGICO
El ensamblaje gracias a sus diferentes entradas y salidas de los diferentes

bloques que simbolizan cada función lógica permite la descripción gráfica del
tratamiento de la parte de mando
4.1. FUNCIONES COMBINATORIAS
Anteriormente hemos visto que la parte de mando de un sistema

automatizado:
• Recibe diversas señales (desde los captadores, desde el

• tablero de mando, pupitre, etc.), estas son las variables de Entrada;
• Emite señales diversas (hacia la máquina, hacia el operador), estas son
las variables de Salida.
Cuando a cada combinación de variables de Entrada sólo corresponde un

estado de una variable de Salida, la relación se denomina “combinatoria”
y también puede expresarse sencillamente en forma lógica, ejemplo:
S = a.b.(c + d.e)
Figura 6.10
4.2. FUNCIONES SECUENCIALES
Cuando por el contrario el estado de la variable Salida depende también

de los acontecimientos precedentes, el problema se denomina
“secuencial”.
En la expresión de un problema secuencial se debe introducir el concepto

de memoria.
Este concepto se puede describir y realizar de diferentes formas:

Funciones de memoria, circuitos con realimentación, GRAFCET.
128
A continuación una visión de la lógica que relaciona a la neumática y

electricidad.
129
6.1
6.2
6.3
6.4
6.5
6.6
6.7
6.8
130
5. ESQUEMAS DE CONTACTOS
Basado sobre una lógica eléctrica de contactos y de relés, esta herramienta

gráfica permite describir una realización cableada efectiva, un tratamiento lógico
o una programación.
La forma de su representación, depende para cada tipo de utilización:

Circuito eléctrico cableado de mando o de potencia.
Expresión lógica generalmente con vistas a una programación.
5.1. ESQUEMAS DE CONTACTOS PARA REALIZACIÓN CABLEADA
Los esquemas de contactos igualmente denominados esquemas

desarrollados conciernen tanto a los circuitos de mando como a los
circuitos de potencia.
Figura 6.11
131
Figura 6.12
Más allá de la representación lógica de los contactos eléctricos, estos

esquemas tienen por vocación especificar los componentes realmente
instalados, completadas con informaciones, que pueden comprender:
• La simbolización de las funciones de cada elemento o componente;

• La identificación de los bornes y de los tipos de alimentación;
• El direccionamiento de cada contacto a su elemento principal;
• La identificación geográfica en los diferentes folios (planos).
Figura 6.13
132
5.2. DIAGRAMA EN ESCALERA PARA EXPRESIÓN LÓGICA
La utilización del diagrama en escala para especificar funciones lógicas

generalmente programadas sólo requiere una identificación funcional de
los componentes y de sus contactos asociados.
Figura 6.14
5.3. ORGANIGRAMAS Y DIAGRAMA DE FLUJO
El grafismo y el simbolismo de este útil permiten principalmente la

descripción secuencial de los mandos programables y precisando a
medida en que se producen los tratamientos a realizar,
Figura 6.15
133
Descripción del modo de operación basado en el paso 2 de la secuencia,

lo cual es representativo para las demás acciones.
Al extenderse el cilindro
1 A activa el límite de
carrera 1S2.
La señal de 1S2...
...Y la señal de un
interruptor del sensor ... el cilindro 2A se
de presión (presostato) extiende.
B1...
...Aplica energía al
solenoide 2Y1...
Figura 6.16 ...El elemento de control
(válvula electro-neumática)
del cilindro 2A cambia de
...también desactiva posición y...
al solenoide 2Y2...
Figura 6.16
6. EL GRÁFICO FUNCIONAL (GRAFCET)
El GRAFCET permite una representación gráfica de las especificaciones

funcionales del equipo.
Gráfico de descripción
Los grafismos de base del Gráfico Funcional (etapas, uniones, transiciones...),

permiten la representación clara de un sistema automatizado.
134
Figura 6.17
Además de las secuencias lineales, el Gráfico Funcional ofrece la posibilidad de

describir las secuencias opcionales (direccionamientos) o las secuencias
simultáneas (paralelismo).
135
Figura 6.18
136
ANOTACIONES
...............................................................................................................................
...............................................................................................................................
...............................................................................................................................
...............................................................................................................................
...............................................................................................................................
...............................................................................................................................
...............................................................................................................................
...............................................................................................................................
...............................................................................................................................
...............................................................................................................................
...............................................................................................................................
...............................................................................................................................
...............................................................................................................................
...............................................................................................................................
...............................................................................................................................
...............................................................................................................................
...............................................................................................................................
...............................................................................................................................
...............................................................................................................................
...............................................................................................................................
...............................................................................................................................
...............................................................................................................................
...............................................................................................................................
...............................................................................................................................
137

Tecsup Neumatica 02

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AUTOMATIZACIÓN LÓGICA PROGRAMABLE

1. TABLEROS ELÉCTRICOS DE AUTOMATIZACIÓN BASADOS EN RELÉS

Figura 5.1 Planta industrial

1.1. EL TABLERO ELÉCTRICO

Un tablero eléctrico de automatización es aquel que está constituido por

Su función es albergar diferentes dispositivos eléctricos, electrónicos, etc.

A continuación se sintetizan las ventajas y desventajas de los tableros

1.2. VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LOS TABLEROS ELÉCTRICOS

Es importante destacar las ventajas y desventajas, para poder compararla

• La totalidad de sus componentes se pueden adquirir rápidamente.

• El costo de estos tableros es alto, incrementándose de acuerdo al

• Con el tiempo disminuye su disponibilidad, debido al incremento de la

Figura 5.2 Tablero eléctrico convencional.

Figura 5.3 Relés auxiliares en un tablero eléctrico convencional.

Con tal cantidad de equipos con que está construido el

Analizando las desventajas que se han señalado acerca de los tableros

2. EL PLC COMO ALTERNATIVA AL AUTOMATISMO

El PLC es la denominación dada al Controlador Lógico Programable, y se define

El PLC es utilizado para automatizar sistemas eléctricos, electrónicos, neumáticos

Es importante, también, resaltar el bajo costo que representa respecto a una

A las diversas ventajas que tiene el PLC respecto a la alternativa convencional, se

2.1. VENTAJAS DEL PLC RESPECTO A LA LÓGICA CONVENCIONAL

Auxiliares, temporizadores, algunos controladores, contadores, etc., ya

Un tablero de control que gobierna un sistema automático mediante un

La probabilidad para que un PLC pueda fallar por razones constructivas es

La versatilidad de estos equipos radica en la posibilidad de realizar

Estos equipos, por su constitución de ser muy compactos, respecto a la

Debido a que el cableado de los dispositivos, tanto de entrada como de

Compatibilidad con dispositivos sensores y actuadores

Actualmente las normas establecen que los sistemas y equipos sean

Integración en redes industriales

El avance acelerado de las comunicaciones obliga a que estos equipos

La detección de una falla resulta sencilla porque dispone de leds

Menor consumo de energía

Como todos sabemos, cualquier equipo electromecánico y electrónico

Por las características técnicas que presenta en cuanto a los requisitos

2.2. FUNCIONES LÓGICAS

2.2.1. FUNCIÓN LÓGICA Y (AND)

Está función lógica tiene una equivalencia eléctrica tal como se

Para que el contactor K1M se active, será necesario que se

Ahora, cuando programemos al PLC, tendremos que ingresar

Realizar una lista de ordenamiento, esto es, una tabla donde

Un operando representa la ubicación del sensor o actuador

La letra “I” significa INPUT, se trata de una entrada.

Una lista de ordenamiento tiene las siguientes partes

Designación Descripción Operando

Con el ejemplo veremos cómo se llena esta tabla.

Luego se procederá a programar en dos representaciones:

Para el circuito eléctrico se pide:

DESIGNACIÓN DESCRIPCIÓN OPERANDO

DESIGNACIÓN DESCRIPCIÓN OPERANDO

Interpretación: “Para que la salida O0,1 del PLC se active,

Interpretación: “Para que la salida O0,1 del PLC se active, será

2.2.2. FUNCIÓN LÓGICA O (OR)

Análogamente a la función “Y”, veremos la solución de la

CIRCUITO ELÉCTRICO EQUIVALENTE

DESIGNACIÓN DESCRIPCIÓN OPERANDO

DESIGNACIÓN DESCRIPCIÓN OPERANDO

Interpretación: “Para que la salida O0,1 del PLC se active,

Interpretación: “Para que la salida O0,1 del PLC se active,

3. ARQUITECTURA DEL PLC