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Infoplc Net Laboratorio 6 PDF
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2011
PLC Laboratorio N°6: Supervisión de Procesos con HMI
LABORATORIO N°6
INTRODUCCIÓN:
Hace algunas décadas, en todo sistema automatizado de control de procesos, el
operario podía interactuar con la máquina por medio de un tablero eléctrico en el que se
encontraban instalados indicadores luminosos, potenciómetros, pulsadores, interruptores,
etc; que le permitían recibir la información desde e interactuar con las variables
principales del proceso.
OBJETIVOS:
Diseñar la lógica del programa teniendo en cuenta las medidas de seguridad.
Comunicar la computadora, el PLC y el panel HMI por medio de un switcher.
Configurar un panel HMI para visualizar un proceso automatizado con PLC.
Documentar una aplicación con PLC.
COMPETENCIAS A ADQUIRIR:
1. Trabajar considerando las medidas de Seguridad, Orden y Limpieza.
2. Trabajar en equipo, comprometido en lograr los objetivos.
3. Demostrar actitud proactiva (iniciativa y responsabilidad).
4. Demostrar conocimientos y habilidades al ejecutar los temas del laboratorio.
LECTURAS Y BIBLIOGRAFÍA:
Teoría dada en clases.
Laboratorio N° 5.
Module M08. WinCC flexible SIMATIC S7-1200 and KTP600 Basic Color PN.
MATERIALES A USAR:
Computadora con sistema operativo Windows XP y programa Step 7 Basic V10.5.
PLC S7-1200 con una entrada analógica conectada a un sensor o potenciómetro.
Panel HMI modelo KTP600 Basic Color PN.
Switch SIMATIC NET Modelo CSM 1277
Tres cables (03) par trenzado con conectores RJ-45.
Potenciómetro 5K o 10K igual o mayor a ½ watt.
Módulo de salida analógica SB1232 AQ
NOTA: Las figuras mostradas son producto de usar el programa Step 7 Basic V10.5 de
Siemens y de la información de la bibliografía Module M08.
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REPASO
Instalación
En la figura 1 se observan los equipos y programa que son necesarios para terminar con
éxito este laboratorio. Es importante recordar que el PLC debe tener instalado un
potenciómetro en la entrada analógica (canal 0) tal como en el laboratorio N°5.
El control de todo el proceso reside en la CPU del PLC, en donde se tiene cargado el
programa. La interface de comunicación entre el panel y el CPU es establecida por medio
del programa WinnCC flexible que se encuentra ya integrado en el programa Step7 Basic
(TIA Portal). Mediante WinnCC se pueden visualizar las variables del proceso en el Panel,
con el objetivo de poner en conocimiento del operador para su evaluación ú oportuna
intervención de ser necesario.
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Proceda a instalar los cables de comunicación RJ entre los puertos de la PC, PLC, Switcher
y HMI. En la barra de “Inicio” de la PC, seleccione “Ejecutar” (ver la figura 2).
Tal como se observa en la figura 4, hacer “ping” para verificar la correcta instalación. Debe
hacer dos veces esta actividad; una para verificar la comunicación entre la PC y el PLC (en
la figura 4 corresponde al IP del PLC) y luego otra para verificar la comunicación entre la
PC y el panel HMI (tener en cuenta su IP: 192.168.0.2 en este documento)
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Tarea 1:
Haga un estimado del costo de fabricar un cable de comunicación de par trenzado de 2m de
longitud y el conector RJ45. Luego dibuje el diagrama de conexiones para fabricarlo.
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El sensor es conectado a la primera entrada analógica del PLC. La señal es luego ingresada a
la función FC1 y normalizada.
En el programa debe considerar un indicador de nivel máximo permitido para 990 litros, y
un indicador para el nivel mínimo permitido de 110 litros.
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2. Esquema tecnológico
Es muy importante notar que los colores de diseño siguen un estándar dado por
organizaciones técnicas que buscan evitar el cansancio visual de los operadores así como
llamar la atención cuando ocurra algún evento en el proceso.
Tarea 2:
Encuentre el número de estándar o el nombre de las organizaciones que se encargan de dar
sugerencias para el color a utilizar al diseñar los programas en los paneles HMI.
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3. Lista de ordenamiento
A las variables globales utilizadas en el laboratorio N°5, se le agregan las dos últimas con el
objetivo de permitir la visualización de la variable analógica en la pantalla HMI.
Tarea 3:
En el recuadro de la figura 6, dibuje las conexiones a realizar para comunicar a todos los
elementos mostrados en la figura 1.
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PROCEDIMIENTO
1. Abrir el programa del laboratorio N°5 (en nuestro caso “Nivel_Tanque”). Ver fig. 7.
3. Guarde con un nuevo nombre (HMI_Nivel_Tanque1) el proyecto abierto (ver la figura 8).
4. Para adicionar el HMI al nuevo proyecto (que ya tiene al PLC_1 del laboratorio anterior),
siga los pasos indicados en la figura 9.
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5. Se muestra al Asistente del panel operador KTP600 PN. Estamos en “Conexiones del
PLC”. Realice la conexión con el PLC_1 (nombre del PLC usado en el laboratorio N°5) tal
como se observa en la figura 10.
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8. Estamos en “Avisos”. No usaremos los avisos, así que realice la configuración mostrada
en la figura 13. Seleccione “Siguiente”.
9. En la sección “Imágenes” del Asistente configuramos para sólo usar la pantalla raíz. Ver
la figura 14.
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11. Finalmente en “Botones”, desactivamos los botones del sistema tal como se puede ver
en la figura 16.
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12. Al finalizar el Asistente, se presenta la interface WinCC flexible tal como se observa
en la figura 17. Puede verse el botón “Imágenes de sistema” que fue seleccionado en la
figura 15. El área de trabajo es en la imagen que representa a la pantalla del HMI, las
herramientas se encuentran en el lado derecho y las propiedades en el lado inferior.
13. Para poder visualizar la variable analógica en el panel HMI, primero vamos a añadir dos
nueva variables globales tal como se muestra en la figura 18. Guardar el proyecto!.
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14. Segundo y finalmente, editaremos el “Main” del antiguo programa utilizando dos
nuevos segmentos (Segmento 2 y Segmento 3). Ver las figuras 19 y 20. Compile, guarde y
descargue su programa al PLC.
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Tarea 4:
Explique verbalmente al profesor respecto del tratamiento dado a la variable analógica en
el Segmento 2 y Segmento 3 de la figura 20.
V°B° del profesor: (Incluya comentarios si es posible)
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15. Para verificar la comunicación entre PLC y HMI, seguir las indicaciones de las figura 21
y 22. Si se desea cambiar el IP del HMI, seleccione “Online y diagnóstico” en el Árbol.
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16. Seleccione “Pantalla raíz” en el “Árbol de proyecto” para ver la imagen que representa
a la pantalla HMI. Haga clic-derecha en la palabra “Bienvenido a HMI_1 (KTP600 Basic
color PN)” y en la persiana abierta seleccione “Borrar”. Para configurar la tecla “F6” y darle
funciones que activen las “Imágenes del sistema”, se procede tal como se muestran en las
figuras 23 y 24.
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17. En la figura 25 se observa a la tecla F6 con la esquina color amarillo, lo cual denota que
ha sido configurada. Proceda a borrar la tecla “Imágenes de sistema”.
18. Ahora vamos a diseñar los señalizadores de nivel mínimo y nivel máximo. En
“Elementos”, seleccione “Botón” y arrástrela a la pantalla de trabajo tal como se ve en la
figura 26.
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20. Se repite igual procedimiento para el botón de Nivel Máximo. Ver la figura 31 como
resultado final.
21. En este parte, vamos a agregar la imagen que representa al nivel del tanque. Como se
trata de una variable analógica, seleccionamos el Objeto denominado “Barra” y la jalamos
hasta nuestra área de trabajo. Ver la figura 32.
22. Para configurar la Barra de tal modo que cumpla los requisitos solicitados, se siguen las
acciones mostradas en las figuras del 33 al 36. .
Observe que la variable a usar para visualizar el nivel del tanque es “AI_%. En la figura 36
se debe tener en cuenta la “Posición inicial” y “Posición de destino”, que en este caso deben
ser iguales en el eje “Y” pues el tanque no se va a desplazar.
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24. En la figura 39 se muestra el diseño ya concluido y listo para proceder a las pruebas de
rigor.
Figura 39.
Proceda a realizar las pruebas de comprobación del correcto trabajo de la lógica del
programa (Debe manipular el potenciómetro). Avise al profesor para el visto bueno
respectivo!!
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PREGUNTAS DE COMPROBACIÓN
1.¿Sólo se pueden usar las variables globales del PLC en una aplicación con HMI?.
Comente.
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4. ¿Qué utilidad funcional proporciona la tecla F6?. Explique cada una de las opciones
que proporciona la tecla virtual “Tareas Varias”.
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