UNIVERSIDAD FERMÍN TORO

VICE-RECTORADO ACADÉMICO
FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA MANTENIMIENTO MECANICO

PROPUESTA DE UN DISEÑO DE UNA CERNIDORA PARA

MEJORAR EL FILTRADO DEL MATERIAL
RECICLADO DE PVC EN EL AREA DE
MEZCLA DE LA EMPRESA
TUBRICA.CA

Autor: T.M Leonel Andrade

Tutor: Ing. Luis Rodríguez
Seminario de trabajo de grado

CABUDARE AGOSTO 2018

 UNIVERSIDAD FERMÍN TORO
VICE-RECTORADO ACADÉMICO
FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA MANTENIMIENTO MECANICO

PROPUESTA DE UN DISEÑO DE UNA CERNIDORA PARA

MEJORAR EL FILTRADO DEL MATERIAL
RECICLADO DE PVC EN EL AREA DE
MEZCLA DE LA EMPRESA
TUBRICA.CA
Trabajo presentado como requisito para optar por Titulo
de Ingeniero en Mantenimiento Mecánico.

Autor: T.M Leonel Andrade

Tutor: Ing. Luis Rodríguez
Seminario de trabajo de grado

CABUDARE AGOSTO 2018

 ÍNDICE GENERAL
p.p

ÍNDICE GENERAL
INTRODUCCIÓN .................................................................................... 5

CAPITULOS

I EL PROBLEMA ................................................................................... 7

Planteamiento del Problema ............................................................ 7

Objetivos de la Investigación.......................................................... 12

Objetivo General .......................................................................... 12

Objetivos Específicos................................................................. 12

Justificación de la Investigación ..................................................... 12

Alcances y limitaciones .................................................................. 13

Alcances ...................................................................................... 14

Limitaciones ................................................................................. 14

II MARCO TEÓRICO ............................................................................ 15

Antecedentes de la Investigación................................................... 15

Bases Teóricas .............................................................................. 24

Bases Legales................................................................................ 87

Sistema de Variables ..................................................................... 91

Variable Dependiente................................................................... 91

Variable Independiente ................................................................ 92

Definición de Términos Básicos ..................................................... 92

III MARCO METODOLÓGICO ............................................................. 95

iii
 Naturaleza de la Investigación ....................................................... 95

Tipo de Investigación ..................................................................... 96

Diseño de la Investigación ............................................................. 96

Población y Muestra ....................................................................... 97

Población ..................................................................................... 97

Muestra ........................................................................................ 98

Técnicas de Recolección de Datos ................................................ 99

Observación Directa..................................................................... 99

Entrevista Estructurada .............................................................. 100

Entrevista no Estructurada ......................................................... 100

Fases de la Investigación ............................................................. 101

Fase I: Diagnostico .................................................................... 101

Fase II: Factibilidad .................................................................... 102

Fase III: Diseño .......................................................................... 104

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS .................................................. 108

iv
 INTRODUCCIÓN

El reciclado del material de PVC es de gran importancia para las

industrias y para el medio ambiente, ya que no se generara desperdicios que
contaminen al ecosistema, este proceso corresponde a una de las
actividades más eficaces en el logro de la reutilización óptima de elementos
no degradables esto ocurre cuando el material producido tiene algunas
imperfecciones y se trasladan al reciclado además se benefician
económicamente ya que no se pierde material gracias a este proceso, en
algunas empresas poseen maquinarias especiales para lograr este objetivo,
en algunas ocasiones el material resultante no es del tamaño adecuado para
volver al proceso de fabricación, en el presente proyecto se pretende
proponer un diseño de una cernidora para mejorar el filtrado del material
reciclado de PVC en la empresa TUBRICA, CA Zona Industrial III,
específicamente en el área de mezcla.
Dicha propuesta pretende dar solución a esta problemática y dando
como resultados beneficios tanto en calidad del producto ya que solo los
granos de tamaño adecuado serán los que se llevaran al proceso de
fabricación, obteniendo además mejores rendimiento y preservar las
extrusoras que son las maquinas que dan origen a las tuberías de PVC. Se
debe mencionar de acuerdo con los razonamientos que se han venido
realizando, se desarrolla este proyecto de investigación, planteando la
realización de recolección de datos, cálculos, diseño, y propuesta de una
maquina cernidora con la finalidad de resolver los problemas y satisfacer la
necesidad que se presenta actualmente en la empresa TUBRICA, CA. Cuyo
proyecto es realizado metodológicamente estructurándolo en 5 capítulos,
divididos de la siguiente manera:
 Capítulo I, Iniciando con este capítulo se encuentra el Planteamiento del
Problema demostrando la necesidad que se presenta actualmente en la
empresa Tubrica, además se origina el objetivo general y los específicos
además se presenta la justificación, alcances y limitaciones del proyecto de
investigación.
Capítulo II, este capítulo se puede observar el Marco Teórico,
presentando los antecedentes de la investigación, las bases teóricas como
sustento para realizar los cálculos y diseños, las bases legales, la definición
de los términos básicos y la definición y conceptualización de las variables.
Capítulo III, este capítulo está basado en el Marco Teórico, presentando
la metodología empleada para la realización del proyecto, incluyendo la
población y la muestra del estudio a realizar, las técnicas de recolección de
datos que serán usadas y por ultimo cada una de las fases que demuestran
cómo se hará para lograr cada uno de los objetivos de la manera más viable
posible.
 CAPÍTULO I
EL PROBLEMA

Planteamiento del Problema

Las industrias hoy en día son la base de las economías de muchos

países, sin el Desarrollo Tecnológico que está ligado a esta actividad no
podríamos contar con una gran cantidad de artefactos y dispositivos que
utilizamos en las actividades que tengan que ver en molienda de materiales,
se debe separar los resultantes de forma en que se agrupen según su
tamaño deseado, para tomar como objeto tendremos el PVC (policloruro de
vinilo) es un plástico obtenido de la polimerización del monómero de cloruro
de vinilo le permite ser empleado en una serie de productos los cuales
pueden tener la capacidad de ser flexible o rígidos, el cual se recicla para
transformarlo en un producto igual al que era, o diferente gracias a su
facilidad de transformación y termo plasticidad, los procedimientos
industriales para este proceso de reciclado se logra mediante maquinaria
como lo son: el molino, el granulador y el pulverizador
En referencia a la clasificación anterior se aclara un poco mas cual es la
función de cada una de esas maquinarias, el molino el cual destruye el
material en partes los cuales pasan a la maquinaria llamada granulador el
cual reduce a menor tamaño el material y luego se es transportado al
pulverizador que viene siendo ya el último paso que es llevarlo a un diámetro
de un tamaño muy inferior, por lo que viene a que algunos granos resultantes
de las fases de transformación anteriores resulten que por alguna razón
salen a diámetros de mayor tamaño lo cual no es optimo para el reciclado
puede lograr ese filtrado con un sistema mecánico por el cual el presente
 4

proyecto se centra en la temática: Diseño o rediseño de máquinas o equipos

basado en confiabilidad, mantenibilidad, disponibilidad y seguridad (RAMS)
pretende resolver la problemática de depurar el material de partículas de
diferente tamaños.
Tuberías Rígidas de PVC (TUBRICA) ubicada en la ciudad de
Barquisimeto en la Zonda Industrial II, estado Lara, se dedica al
procesamiento de tuberías y conexiones de resinas plásticas de PVC, su
organización está estructurada por departamentos de gerencia, la cuales son
logística, finanzas, comercial, staff, recursos humanos y manufactura, lo que
lleva a que la empresa está conformada por aproximadamente quinientos
(500) trabajadores la cuales están en diferentes áreas como lo es en los tres
(3) galpones, el primer galpón se encuentra el área de inyección la cual se
fabrican los productos que solo se pueden producir con dicho proceso y con
su respectivo departamento de control de calidad, el segundo galpón el área
de productos terminados la cual se encarga de compras, ventas y
comercialización de todos los productos que se hayan terminado su proceso
de fabricación.
Y por último el tercer galpón el cual es donde se encuentra el área de
extrusión, su propósito es la fabricación directa de las tuberías, esta área es
la más dinámica de dicha empresa ya que diariamente se formulan proyectos
de diseño y mejora, igualmente existe el área de utillaje el cual se encarga de
cambios y calibración de moldes como también sustitución de las
resistencias a la maquina encargada de extruir la tubería, conjuntamente se
encuentra el departamento de mantenimiento y el laboratorio de control de
calidad que con estudios y ensayos demuestran y colocan en práctica las
resistencias de las tuberías y su flexibilidad, como estudios de granulometría
el cual según Sánchez (2013), afirma que. “Es la medición de los granos de
una formación sedimentaria y el cálculo de la abundancia de los
correspondientes a cada uno de los tamaños previstos por una escala
granulométrica” (p.57). Entre otros se encuentra el departamento de mezcla
 5

realiza el manejo de los componentes que conforman las tuberías y se

encarga en la parte de reciclado la cual se observó que tienen maquinaria
como un molino, granuladora y pulverizadora.
Continuando, en la Empresa TUBRICA el transporte de los
componentes para la elaboración del compuesto de tuberías rígidas se
maneja o se traslada mediante tres (3) formas que están actualmente
funcionando y cumpliendo su función las cuales pueden ser mediante
conductos con ayuda de motores sopladores, o blowers los cuales su
principal función es originar o proporcionar una fuente de aire la cual
empujara el material a transportar, el siguiente método es con el fenómeno
de presión en vacío o también llamada presión negativa la cual es una que
está por debajo de la de la que tiene la atmosfera este método se logra con
adaptación de motores que ya están fabricados para lograr ese objetivo y
poder transportar el material y por ultimo método es con el medio de
inyección de aire comprimido lo cual consta que se adaptan en el recorrido
de la tubería por donde va a pasar el material una serie de dispositivos que
mediante pulsos eléctricos inyectaran una porción de aire comprimido y así
empujar bruscamente lo que se transportara.
En dicha empresa es utilizado también el material reciclado que
proviene específicamente del proceso de molienda, granulado y pulverizados
y se transporta mediante monta carga, este material reciclado son tuberías o
producto finalizado que por varias razones no aprobaron la prueba de calidad
como por ejemplo: su proceso de extrusión fue deforme o con rayas, a estas
tuberías se les llama materia o producto no conforme de extrusión o del
almacén de productos terminados, además llamados también scrap, se ha
presentado una serie de problemáticas en dicha área al tratar de moler y
volver a procesar ese material, se ha observado que los granos de la materia
ya pasada por el proceso de molienda, de granulado y luego el pulverizado el
resultado es que son de un tamaño el cual no es el adecuado para la
extrusión, Torres (2011) nos dice que
 6

“La extrusión es un proceso continuo, en el cual los productos

acabados se obtienen forzando material fundido a través de una
herramienta de conformación. El material utilizado en el proceso
de extrusión se caracteriza por un alto nivel de viscosidad, y los
productos se obtienen con una sección transversal de la forma
deseada, como por ejemplo el plástico”. (p.20).

Cabe destacar que El PVC es la resina sintética más compleja y difícil

de formular y procesar, pues requiere de un número importante de
ingredientes y un balance adecuado de éstos para poder transformarlo al
producto final deseado, en las tuberías se nota algunos granos del material
previamente reciclado que surgen sin ser derretido por la temperatura que se
está establecida para un buen funcionamiento o mezclado dentro de la
extrusora. Consigo las tuberías al someterse por los ensayos en el
laboratorio de control de calidad, los cuales son ensayos de presión en agua
fría, ensayo de presión en agua caliente, ensayo de aplastamiento, prueba
de impacto, y ensayo de resistencia a soluciones acidas.
De las evidencias anteriores se detallara sobre dichos estudios , en los
ensayos de presión en agua fría consiste en seleccionar una tubería que ha
salido del proceso de extrusión y la sumergen en un tanque junto con unas
juntas especiales que son unos tapones de acero que sellan las dos caras
de las tuberías, y posteriormente le someten una presión máxima de hasta
2500 psi, la cual en ese momento dicha tubería deberá soportar hasta cierta
presión indicada por normas nacionales como son covenin, o normas
internacionales como la ASTM, si las tuberías serán exportadas, existe dos
(2) tipos de pruebas en este caso, la primera es que la tubería debe soportar
una presión indicada, y la otra es hacerla estallar con una presión mucho
mayor a la que debe soportar, y así saber a qué nivel de resistencia puede
soportar la tubería y las demás que se estén fabricando, ese ensayo se
realiza cada dos (2) horas en cada línea de trabajo.
En el caso del ensayo de presión en agua caliente este consiste
igualmente al anterior, en diferencia que el agua la elevan a temperaturas de
 7

hasta noventa grados centígrados (90°C), en el ensayo de aplastamiento se

realizará mediante una máquina de ensayo capaz de aplicar la carga total de
prueba, sin sacudidas ni impacto aplicando una fuerza para estudiar el
comportamiento de las propiedades de dureza y flexibilidad de la tubería, la
carga se aplicara a través de un apoyo superior como por ejemplo un eje de
acero, y dicha carga debe ser aplicada en forma continua hasta alcanzar el
valor deseado de rotura de la tubería, el esfuerzo resultante del proceso de
aplastamiento dentro del tubo así como las cargas resultantes por la carga de
presión interna puede contribuir a incrementar los vacíos y defectos. Esto
puede crear el crecimiento de grietas a través de la pared de la tubería y
finalmente causar una fuga o la antes mencionada rotura.
Además está la prueba de impacto, esta prueba la realizan en la parte
de afuera del laboratorio ya que la maquinaria origina mucho ruido y es
constante y altera la concentración del personal de estudio dentro del
laboratorio además que es más cómodo el estudio en esa área, el ensayo
consiste dejar caer desde una altura máxima de al menos tres punto cinco
metros (3.5 mts) y una mínima de cero punto seis metros (0.6 mts) o sesenta
centímetros (60 cm) sobre una tubería, la altura depende del diámetro de la
tubería, el espesor, si es para agua fría o caliente y luego se procede a
estudiar. Hay tres tipos de impactadores, del tipo A es un cono con una punta
redondeada de aproximadamente nueve kilos (9 kg), de tipo B es un cilindro
con una superficie relativamente plana, y Tipo C tiene un diámetro de
pasador de uno punto veintisiete centímetros (1.27 cm) con un extremo
redondeado.
La prueba es saber la resistencia al impacto que tiene dichas tuberías,
además se da un estudio visual luego del impacto para saber cómo es el
resultado de deformidad en su cuerpo ya que visualmente se pueden
detectar algunos resultados que posiblemente es de mucho interés. Y por
ultimo tenemos el ensayo de resistencia a soluciones acidas el cual este
ensayo se efectúa empleando una sustancia la cual es diclorometano o
 8

cloruro de metileno, esta sustancia La muestra consistirá de probetas

conformadas por trozos de tubos de aproximadamente ciento cincuenta
milímetros (150 mm) de longitud dicha prueba se utiliza para caracterizar el
grado de plastificación y la uniformidad de la tubería.
Indicado lo anterior a las tuberías les cuesta aprobar dichos estudios, y
se sospecha que el motivo recalca en el tamaño de los granos que salen de
la pulverizadora, Michelena (2013), refiere que los pulverizadores están
hechos para el tratamiento de materiales como el plástico con tamaños
inferiores y con superficies que pueden ser extremadamente duras. Antes de
llegar a dicha maquina, el material a reciclar debe pasar por unos
procedimientos, y maquinarias, las cuales vienen siendo: primero se
selecciona el material a reciclar que este se encuentra en el área de producto
no conforme, luego ese material es lavado para quitarle el mayor sucio
posible que se adhirió mientras recibían por el ambiente, luego ese material
ya secado se traslada hacia el molino ZRS 1000.
Este triturador es llamado Zerma por su marca, Las trituradoras ZRS
son las primeras trituradoras de eje único del mundo capaz de manejar
tuberías de gran diámetro de hasta mil doscientos milímetros (1200 mm) sin
la necesidad de pre corte. Desde su introducción, se convirtieron en el
estándar per se para la trituración de tuberías y son utilizados por los
principales fabricantes de tubos en todo el mundo el diámetro y el ancho del
rotor ZRS oscilan entre ochocientos y mil quinientos milímetros (800 mm y
1500 mm). La tolva estándar se adapta a todas las longitudes de tubería de
hasta seis metros (6 mts). La combinación de controles avanzados, baja
velocidad del rotor y una hidráulica suave crea un sistema confiable y fácil de
usar para los operarios de la empresa, las tuberías luego que salgan del
triturador con tamaños que aun no pueden llevarse a la pulverizadora, son
transportado directamente saliendo del molino sobre una cinta
transportadora, la cual en ella está un detector de metales y si en algún caso
el detecta un metal ella se detiene automáticamente y así evitar daños en el
 9

granulador.
Se explica entonces, el granulador es el que reduce el tamaño del
material esta maquinaria contiene unas cuchillas atornilladas en un rotor el
cual gira a una velocidad de aproximadamente ocho mil revoluciones por
minuto (8000 RPM), existen tres (3) cuchillas fijas las cuales están en
separación de las móviles en una distancia de aproximadamente cero punto
ocho milímetros (0.8) centímetros El corte en V estándar crea una
rectificación de alta calidad con un porcentaje muy bajo de granos finos en el
material de salida. La tercera cuchilla del estator extraíble del granulador
actúa como una cuña deflectora y permite que la máquina se ajuste
rápidamente a diferentes escenarios de aplicación, al momento de salir el
material de este procedimiento, sale a un diámetro que ya puede
transportarse al pulverizador
En la pulverizadora existen dos (2) motores que contienen unos discos
que realizan el proceso de pulverizado estos discos en dicha maquina están
calibrados a la medida que deben salir los granos la medida de la calibración
es de cero punto quince milímetros (0.15 mm), pero por fricción los mismos
aumentan el tamaño fusionándose con otros y aumentan su diámetro lo cual
esto traerá problemas más adelante en la extrusión, detallando el proceso
de extrusión tenemos que al momento de alimentar la extrusora el transporte
debe ser manual a la tolva principalmente desde la pulverizadora cae el
material en sacos llamados BigBag, son sacos hechos de polipropileno que
pueden soportar hasta más de mil kilogramos (1000 kg) de peso en material
reciclado, luego estos sacos son levantados y mudados con ayuda de un
montacargas hacia el área donde se encuentran las líneas de extrusión,
luego es reposada sobre una estructura de vigas la cual desde allí es
succionado mediante presión negativa hacia la tolva de la extrusora que no
es más que un recipiente que contiene y dosifica el compuesto reciclado.
Éste pasa por una trampa de imanes, que garantiza que no se mezclen
elementos metálicos dentro de la extrusora que puede dañar la misma. El
 10

PVC pulverizado y libre de toda partícula metálica entra al barril o cañón de

la extrusora a temperaturas controladas donde se encuentra un husillo
(tornillo sin fin) mezclando dicho material que pasa por varias zonas del
barril, donde se transportan los gránulos sólidos y se eleva su temperatura
indicada, luego se comprimen y son sujetos a fricción. Logrando una fusión la
cual no es tan efectiva por los granos que no están en el diámetro indicado
que salieron de la pulverizadora cual es el resultado del grano que está
alterando las propiedades de las tuberías.
Subsecuente tenemos que con esta alteración, los tornillos mezcladores
que están localizados dentro de la extrusora los cuales realizan el
aplastamiento y mezclado con una temperatura normalizada, estén sufriendo
desgaste ya que no es capaz el fundir la mezcla y dichos granos rayan y
empobrecen su vida útil, los cuales son de un costo elevado para repararlos
o comprarlos, además dichas tuberías con este problema se observo que al
momento de realizar los ensayos en el laboratorio de control de calidad no
pasan la prueba y se nota que al momento del origen de las fisuras en las
tuberías se examino que había presencia de granos que no se fundían y
realizaban una solidificación homogénea. Lo que origina que se realice este
trabajo de investigación para proponer un diseño de un dispositivo con para
mejorar el filtrado del material reciclado de PVC en el área de mezcla.
En relación al estudio se citaran autores quienes culminaron con éxito
sus carreras académicas y sirven de soporte a la investigación, tal es el caso
de: Gómez y Villarroel (2015), “Análisis del concreto estructural con
sustitución del desecho producto de la escarificación del asfalto (ripio del
20% al 25%) en el agregado fino como alternativa para el diseño de
mezclas”. el segundo autor que realizo su trabajo de grado es: Salazar,
(2014) “Implementación de una tamizadora vibratoria para arenas de moldeo
en el taller de fundición de la facultad de mecánica de la escuela superior
politécnica de Chimborazo”. y por ultimo Capace, (2013) “Diseño de un
prototipo de tamiz para harina de yuca”.
 11

A causa de que en la empresa TUBRICA, no se había procesado antes

las tuberías con material reciclado, ya que contaba con una buena gestión
de obtención de materia prima, como la resina de PVC y los demás
compuestos que se agregan junto a la resina para elaborar las tuberías, esa
materia prima se le llama resina virgen, se obtenía gracias a distribuidores
capacitados que procesaban dichos compuestos, en la actualidad, se es
difícil la obtención de los mismos, ya que por falta de algunos ingredientes no
se puede producir las resinas de las empresas y distribuidores que las
fabrican, conjunto a esto se viene trabajando gracias al reciclado de todas las
tuberías que no pasaron el proceso de calidad por varias razones ya
mencionadas anteriormente, y producto a esto se necesita un mejor filtrado
para el material reciclado.
Consecuentemente el estudio que se pretende a realizar es para
mejorar el purificado o filtrado de la materia reciclada, proponiéndole a la
empresa un diseño de una máquina capaz de lograr este objetivo con
resultados satisfecho y no solo de filtrado del material, además con esta
maquinaria se podrá obtener otras ventajas tales como: mejores resultados
en la fundición del material al momento de que se esté realizando la mezcla
dentro de la extrusora, y hasta otro proceso que vendría siendo el cribado del
material, este estudio es de gran relevancia ya que se aprovechara al
máximo todas las tuberías que no pasaron la pruebas de calidad, y pueden
ser reutilizadas, obteniendo los mismos resultados que se dan cuando se
procesa las tuberías con material virgen.
Finalmente este trabajo presenta un estudio el cual se ha indicado y
explicado sobre las organizaciones, más que todo en los procesos que lleva
a cabo el área de mezcla para lograr aprovechar al máximo el material que
se llama productos terminados no conformes o material de reciclaje, lo que
nos lleva a que el estudio tratara de responder las siguientes interrogantes:
¿Cuál es la situación de la empresa en cuanto al reciclado del material de
PVC? ¿Qué tan admisible podrá ser en relación a lo técnico, económico y
 12

operativo para realizar el proyecto?, ¿Cuales aspectos se debe considerar

para el diseño de un dispositivo que logre el propósito de mejorar el filtrado
del material reciclado de PVC?, para dar respuesta a estas interrogantes
surgen los siguientes objetivos de la investigación.

Objetivos de la Investigación

Objetivo General

Proponer un diseño de una cernidora para mejorar el filtrado del

material reciclado de PVC en el área de mezcla en la empresa TUBRICA. CA

Objetivos Específicos

1. Diagnosticar la situación actual de la empresa con respecto al reciclado

del material de PVC
2. Determinar la factibilidad técnica, económica y operativa para la
viabilidad del proyecto.
3. Establecer los parámetros a considerar para el cálculo y selección de los
elementos del diseño de la propuesta del estudio.

Justificación de la Investigación

La presente investigación se enfocará en estudiar el mejoramiento del

filtrado en el material previamente molido, granulado y pulverizado que fue
reciclado por dichas fases, la utilidad de este estudio radica acerca de la
profundización de lo importante que es el filtrado de los granos de material
reciclado para un mejor resultado en el proceso de fabricación de las
tuberías, esto con finalidad de que el producto terminado se entregue con la
mejor calidad posible a los clientes y cumplan sus expectativas y exigencias,
 13

así aumentando la política de calidad de la empresa la cual según, Álvarez

(2012),

“satisfacer las expectativas y necesidades de nuestros

clientes y partes interesadas, fabricando y comercializando
tuberías y conexiones de alta calidad, considerando el
contexto organizacional, mediante el mejoramiento sostenido
de los procesos contando con un recurso humano bien
capacitado y motivado” (p. 158)

Continuando, la investigación planteada contribuirá a enriquecer

conocimientos y con ello generar ideas de progresar y mejorar otras
maquinas o procesos dentro y fuera de la empresa, y además con aportes
técnicos con respecto al desarrollo de innovadores diseños para la nación, a
todos los estudiantes que pretendan guiarse en la rama de diseño el
presente estudio tiene buenos aportes con respecto a análisis de estructuras
que pueden servirles en muchos estudios referente a esta línea de estudio.
El presente trabajo se enmarca en los lineamientos de investigación de la
escuela de Ingeniería en Mantenimiento Mecánico de la Universidad Fermín
Toro, Eje Rector 4: Inventiva, Creatividad, Innovación y Prospectiva la cual
tiene como línea de investigación Optimización de Sistemas Productivos.

Alcances y limitaciones

Los alcances y las limitaciones de un estudio o un proyecto de

investigación se realiza una vez justificado la búsqueda, los alcances es lo
que pretende alcanzar el autor detalladamente con su indagación, en las
limitaciones se indica que es lo que trae como obstáculo no pueden estar
referidas directamente a las funciones y actividades del propio investigador,
sino que estas dependerán de factores externos a éste, en resumen estas
limitantes son referente a la investigación y no al investigador o autor, dichas
limitantes no son los obstáculos de continuar el proyecto si no los limites que
 14

se tiene para poder llegar a las aspiraciones de la investigación.

Alcances

La actual investigación se centra en mejorar el filtrado de los granos ya

previamente pulverizado del material reciclado que proviene de las tuberías
que no fueron aceptadas en el laboratorio de control de calidad, ya sea por
deformaciones en el proceso de extrusión o que no pasaron los ensayos de
evaluación, la cual va dirigida a la empresa TUBRICA. CA que es donde se
pretende hacer la propuesta del estudio, detallando un poco más, el diseño
de la maquinaria de esta investigación tiene que lograr tamizar o cernir los
granos a un tamaño adecuado para la fase de extrusión, y con ello llevara a
la mejora de las propiedades de las tuberías, este mismo deberá ser de fácil
instalación, operación y mantenimiento.

Limitaciones

Con respecto a las limitantes, en los actuales momentos se desconoce

si va haber alguna, para ello me centro, Universidad Fermín Toro, Decanato
de Investigación y Postgrado. (2016). Normas para la Elaboración y
Presentación de los Trabajos de Grado para Especialización, Maestría y
Tesis Doctoral. “Las limitaciones son los obstáculos o restricciones
enfrentadas en cualquiera de las etapas del desarrollo de la investigación,
que sea relevante para los resultados. Son referidas a la investigación y no al
investigador”. Para ello en el desarrollo del estudio si se llegara a presentar
alguna en cualquier momento, este apartado será modificado colocando las
limitantes que haya sucedido para así estar al tanto de los obstáculos
encontrados en la ejecución de la investigación.
 CAPÍTULO II
MARCO TEÓRICO

Santalla (2003), “El marco teórico está constituido por un conjunto de

teorías, enfoques teóricos investigaciones y antecedentes que se consideran
validos para el encuadre correcto de la investigación que se quiere realizar.”
(p.77). A continuación se iniciara el desarrollo de toda la teoría con la que
completa y sustenta el tema que se está estudiando, en relación a esto toda
esa información que se deberá recolectar ayudara a proporcionarnos un
conocimiento profundo de la teoría que le dará significado a la investigación,
en este capítulo se hace una revisión documental la cual es importante ya
que por una parte permitirá ubicar el tema con teorías existentes y por otra
parte una descripción detallada de cada uno de los elementos de la teoría.

Antecedentes de la Investigación

En la realización de la presente investigación se llevara a cabo una

inspección o revisión de diferentes estudios desarrollados con anterioridad la
cual tiene similitud con este trabajo, y además proporcionan una series de
aportes significativos para el desarrollo del mismo, tal es el caso de: Gómez y
Villarroel, (2015) presento una investigación titulada “Análisis del Concreto
Estructural con Sustitución del Desecho Producto de la Escarificación del
Asfalto (Ripio del 20% al 25%) en el Agregado Fino como Alternativa para el
Diseño de Mezclas”. En este Trabajo Especial de Grado se evaluó el
comportamiento mecánico del concreto estructural, sustituyendo el agregado
fino por el producto de la escarificación del asfalto (ripio), en porcentajes
del20 % al 25 % para resistencias de diseño de 250 kgf/cm.las mezclas se
 16

realizaron según la norma COVENIN 354:2001. Se realizaron ensayos a los

agregados, al concreto fresco y al concreto endurecido. La data obtenida fue
procesada a través de tablas y gráficos comparativos, que permitieron
contrastar los resultados de las mezclas con sustitución respecto a la mezcla
patrón.
El asentamiento promedio obtenido fue de 9.1 cm, se observó una
ganancia de asentamiento y trabajabilidad a medida que aumentaba la
dosificación de ripio en las mezclas, se infiere esta característica a la
impermeabilidad del asfalto que contiene el ripio. Las resistencias obtenidas
fueron de 263 kgf/cm² para la mezcla patrón, 225 kgf/cm² para la mezcla con
sustitución parcial del ripio en el agregado fino en un 20 % y 212 kgf/cm² para
la mezcla con 25 % de sustitución. Se recomienda establecer un control de
los agregados para la obtención de los parámetros de humedad y absorción,
y realizar mezclas usando aditivos superplastificantes que mejoren la
trabajabilidad, resistencia y la durabilidad.
Dicho estudio sirve como soporte ya que el autor estudio el tamizado de
la mezcla según la norma ASTM D-422 la cual tiene los números de mesh o
mallas según la escala ya en norma para el estudio de granulometría que se
pretende realizar para obtener la información del tamaño adecuado del grano
del material reciclado de PVC y se pretende la selección de el numero de
mesh o tamaño de la malla para la maquina que se está proponiendo en este
proyecto para así adecuar los tamaño deseados de los granos del material ya
previamente pulverizado, además de su estudio se contemplaron referencias
a la búsqueda de dichas mallas.
Continuando con el segundo autor que realizo su trabajo de grado
Salazar, (2014) que lleva de titulo “Implementación de una Tamizadora
Vibratoria para Arenas de Moldeo en el Taller de Fundición de la Facultad de
Mecánica de la Escuela Superior Politécnica de Chimborazo”. Como
resumen tiene La construcción e implementación de una tamizadora
vibratoria para arenas de moldeo en el taller de fundición de la Facultad de
 17

Mecánica de la Escuela Superior Politécnica de Chimborazo, se realizó con

la finalidad de mejorar el proceso de tamizado manual de arena para moldes,
que permitirá obtener un tamaño de grano óptimo para lograr un acabado de
calidad. Con la ayuda de un soporte informático de diseño y modelo de
mecanismos se obtuvo los planos de la tamizadora y las especificaciones
técnicas de los materiales para su construcción.
Para la construcción de la máquina se empleó el corte, doblado y
soldadura como procesos de operación más importantes. El ensamblaje de
los elementos se realizó colocando los ductos de descarga de material al
canal principal de la máquina, en la barra estabilizadora fueron acoplados los
muelles, posteriormente se situó el porta tamiz a la estructura soporte, para
finalizar con la colocación del motor vibrador y la botonera, en el proceso de
control y seguridad de elementos ensamblados se procedió a realizar la
prueba de funcionamiento tamizando 1 m3 de arena de moldeo donde la
máquina cumplió con todos los parámetros establecidos en las etapas de
diseño, el tamiz seleccionado fue el adecuado porque permite lograr el
tamaño de grano óptimo para el moldeo; y, el caudal de tamizado supera las
expectativas planteadas debido a que la máquina puede procesar 9 m3 de
arena por hora.
Se recomienda no sobrecargar la máquina para obtener mejores
resultados y prolongar el tiempo de vida útil de cada uno de los elementos
que la constituyen. Este trabajo de investigación sirve de aporte ya que el
autor trabajo para el diseño de una tamizadora la cual tiene un sistema
vibratorio y anteriormente se tamizaba manual, con el diseño que el
implemento se noto cuales son las partes principales de dicha maquina y
además utiliza la tabla de mesh de serie Tyler, USA Estándar y British
Estándar las cuales el estudio sus comparaciones para lograr la selección
adecuada para su aplicación.
Por otro lado esta Capace, (2013) titulando su trabajo de grado
“Diseño de un Prototipo de Tamiz para Harina de Yuca”. En su resumen
 18

coloco en el presente trabajo de grado, el propósito es diseñar un prototipo

de un colador para harina de yuca, en el que existían prototipos de
analizadores en Venezuela; como los de lombrices, harina de maíz, etc.
Seleccionamos la idea de que es muy cierto las necesidades de los
productores locales, para concretar este potencial y los sistemas de
desarrollo para proceder a la harina de yuca, que permitiría un costo
competitivo final, que garantizaría las ofertas continuas con los estándares de
calidad apropiados como éxito, en el otro país vecino como Brasil y
Colombia, fueron si existiera un gran consumo de harina de yuca y sus
derivaciones.
En el diseño de las piezas y ensamblajes utilizamos el software pro /
ENGINEER 3.0. Wildfire, Solidworks (CAD / CAM), deseo permite la
proyección completa de un prototipo realizado, así como toda la planimetría
requerida como los detalles del tema, para la posterior construcción y la
selección de materiales, elementos constructivos y arreglados presentes en
el país e incluyendo toda la rutina de cálculos en el campo mecánico,
requerida para modelar y verificar la función correcta, que finalmente
permitirá el prototipo deseado para la solución de la problemática acatada en
dicha área.
Como conclusiones del trabajo tenemos Se estudiaron varias máquinas
de tamizado de yuca en Venezuela, y no se obtuvo ningún resultado en
cuanto a una máquina de intervención en un proceso continuo. Se dotó a la
empresa de un diseño de detalles el cual complementa un proyecto para el
desarrollo endógeno, económico y social del país, además que aporta un
diseño innovador integrando las condiciones planteadas inicialmente en el
proyecto, para la ayuda de los PYMES. Este diseño forma parte de un
proceso para obtener harina de yuca en 2 líneas de producción, de múltiples
etapas completamente dependientes una de la otra, por lo tanto su costo
disminuye y la eficiencia aumenta al funcionar a plena capacidad (de forma
continua). Al haber seleccionado materiales convencionales, elementos
 19

constructivos y de fijación, así como haber realizado un completo

normalizado de las dimensiones, su posterior construcción y mantenimiento,
será mucho más sencilla para los operadores y técnicos especializados en el
área de desarrollo y construcción, tanto del CIMEC-FII como de los PYMES.
Dicho trabajo nos da como aporte la utilización del software solidworks
para el modelado y diseño en 3D de la estructura y de la maquinaria
completa, el beneficio de haber elaborado una secuencia de planos así como
generar los archivos CAD/CAM, permite hacer modificaciones en el diseño
para realizar prototipos de mayor o menor dimensiones y capacidad así como
mejorar el diseño de cada elemento o conjunto realizado, además los
comportamientos que obtuvo al analizar su movimiento vibratorio, se nos dio
conocimiento al saber cómo elegir un motor con respecto al peso que el
mismo debe mover o trasladar.
Pérez, (2013) titulando su trabajo de investigación como “Diseño y
Construcción de una Máquina Tamizadora para Análisis Granulométrico de
Polvos Metálicos para el Laboratorio de la Facultad de Ingeniería Civil y
Mecánica” en su trabajo de grado dio como resumen, La tamizadora de
laboratorio para análisis granulométrico en polvos metálicos, es un equipo de
laboratorio que permite dividir los polvos metálicos en sus diferentes tamaños
de grano. Los polvos metálicos tienen un amplio uso en la industria
pulvimetalurgica, especialmente en fundiciones y ensayos no destructivos;
para lo cual el tamaño granulométrico debe ser específico. En el presente
proyecto técnico se partió realizando una investigación bibliográfica de los
tipos de tamizadoras que se utilizan en la industria. A partir de las
características técnicas de las tamizadoras para polvos metálicos se
identificaron aquellas que cumplían con la norma ASTM B214-16.
Para seleccionar la tamizadora que sería construida, se definieron los
siguientes criterios de selección: técnicos, mecánicos, de mercado, de
construcción y de mantenimiento; además se ponderó cada criterio.
Finalmente la tamizadora seleccionada fue la Tamizadora Horizontal. El
 20

diseño tuvo como punto de partida las características técnicas definidas en la

norma ASTM B214-16. Los componentes diseñados fueron: Eje conducido,
Sistema de transmisión (poleas, reductor de velocidad y motor), Estructura,
Soporte de tamices, Chaveta del eje. Se realizaron los siguientes cálculos de
diseño: Torque, Momento máximo, Potencia del motor, Relación de
transmisión, Cálculo para selección de poleas y bandas, Esfuerzo en la
banda, Factor de seguridad del eje conducido, Selección de rodamientos y
Perfil estructural. Las principales actividades durante la construcción de la
Tamizadora Horizontal involucró corte y doblado perfiles y planchas;
soldadura de la estructura; taladrado de agujeros; fundición del soporte de
los tamices; torneado de ejes, tapa y base del soporte.
En las pruebas de funcionamiento se realizaron ensayos para cada
tamaño de grano indicado en la norma, mediante diferentes combinaciones
de grupos de tamices. Como objetivos se obtuvo; Establecer los parámetros
de diseño de la tamizadora. Calcular y diseñar la tamizadora de acuerdo a
las necesidades del laboratorio de la carrera de ingeniería mecánica.
Construir la tamizadora. Verificar que la tamizadora cumpla con los
requerimientos de diseño establecidos en la norma ASTM B214-16. Realizar
la prueba para análisis granulométrico establecido en la norma ASTM B214 -
16. En el trabajo de grado se encontró como conclusiones; Los resultados
relevantes de las pruebas realizadas en una masa de 100 gramos Para
análisis granulométrico, éstas indican que la perdida de material es menor o
igual al 1%, que está dentro del rango de aceptación de la norma ASTM
B214-16.
Los requerimientos de la norma ASTM B214-16 indican que para
realizar un buen tamizado de polvos metálicos se debe cumplir con las
siguientes condicione: giro entre 270 a 300 rpm durante 15 min. Lo que se
consiguió con el diseño fue: un motor que gira a 276 rpm durante 15min. En
base a los parámetros de diseño se dimensiona la “Tamizadora para análisis
granulométrico de polvos metálicos” y se obtiene una tamizadora lo más
 21

compacta y liviana posible; cuyas dimensiones son un cuerpo de 570 mm de

ancho, 635 mm de profundidad, 425 mm del piso a la base y una torre de
tamices con una altura máxima de 500 mm. Los parámetros de diseño para
la elaboración de la “Tamizadora para análisis granulométrico de polvos
metálicos” se definieron tomando en consideración una tamizadora
completamente cargada con una torre de 6 tamices, una tapa y un fondo
según indica la norma ASTM B214-16.
Los parámetros relevantes establecidos para el diseño son: el torque,
potencia del motor, relación y sistema de trasmisión, momento máximo del
eje conducido, factor de seguridad tipo de rodamiento y tipo de perfil
estructural. Los datos obtenidos para cada una de las pruebas dan
resultados satisfactorios en cuanto al porcentaje de masa final después de
cada proceso de tamizado, lo que indica que se cumple con los
requerimientos de la norma ASTM B214-16. Por otra parte el tamaño de las
partículas de sílice, material utilizado para la prueba, en su mayoría es mayor
a 45 μm.
La contribución a este proyecto, el autor laboro su estudio con relación
a comparaciones de tamizadoras o cernidoras en el mercado para lograr un
diseño optimo que se adecue a su objetivo, en la selección de los
rodamientos concluyo que el tipo axial era el más adecuado según sus
cálculos y comparaciones, se rigió por la norma ASTM-B214-16 la cual es la
norma para el estudio de polvos metálicos y se pudiera tener alguna noción
de la aplicación de los diferentes tamices que se pueden elegir, en la
estructura a la hora de calcular sus esfuerzos utilizo el método ASD
(Allowable Stress Design – Diseño por Esfuerzos Permisibles para diseño de
vigas por momentos).
López, (2013) dando como nombre a su proyecto de grado “Modelo de
Elementos Finitos para el Cálculo de Arcos. Validación en estructuras
agroindustriales de Acero”. Este autor da como resumen; En el mundo de la
ingeniería, desde siempre ha habido una gran atracción por la forma curva
 22

del arco y su fenómeno resistente. Su aparente sencillez y la pureza de la

línea que configura su forma encierra una estructura que se adapta
perfectamente para resistir cargas y vencer grandes luces. Sin embargo, no
es la forma curva la cualidad fundamental del arco, pues lo esencial de esta
estructura se encuentra en los esfuerzos longitudinales de contrarresto, que
se visualizan en los empujes horizontales sobre los apoyos, pese a que las
cargas externas sean verticales.
En edificación agroindustrial el uso del arco ya denota la búsqueda de
una estética que se aleje de la mediocridad general en el diseño que rige
este tipo de estructuras. En arcos de cubierta predominan las sobrecargas
variables frente a las cargas constantes, por lo que el intento de búsqueda de
una directriz que se adapte al anti funicular de una determinada combinación
de cargas pierde relevancia frente a otras consideraciones, como la estética,
la singularidad de la edificación, la facilidad de doblado del acero bajo radio
constante, la especialización en el campo de la edificación agroindustrial
incluye la capacidad técnica para la realización de edificaciones fabriles.
La tipología estudiada se centra en arcos de acero con los extremos
empotrados o articulados, con la posibilidad de que los apoyos estén a nivel
o, por el contrario, que exista un desnivel entre las extremidades.
Continuando con parámetros de diseño, otro factor fundamental es el
rebajamiento del arco, o relación entre flecha y luz, que va a tener influencia
en el diseño y en los empujes en los apoyos. Compaginando ambos criterios,
se decide estudiar arcos con relaciones comprendidas entre 1/5 y 1/10,
recomendando el intervalo 1/6-1/8. A la hora de estudiar métodos de cálculo,
el estudio se inicia con el método de los desplazamientos, que resuelve la
cuestión con una perspectiva pedagógica, al seguir las deformaciones el
desarrollo del fenómeno físico correspondiente, a diferencia de los métodos
engolados bajo el nombre de energéticos, que hacen intervenir entidades no
tangibles que remiten directamente a las expresiones fundamentales de la
flexión, compresión y cortadura.
 23

Especial hincapié se ha realizado en el estudio de los arcos mediante el

método de los elementos finitos. Se desarrolla un modelo, denominado
elemento de pórtico plano, en el que previamente se realiza una
discretización del arco en elementos rectos. El elemento de pórtico plano se
ha determinado siguiendo los modelos de Timoshenko y de Euler-Bernoulli,
obteniéndose todas las expresiones que se resumen en la matriz de rigidez
completa del elemento. Por último se analiza el pandeo de estas estructuras,
Pero existen otros tipos de “fallos”, como es el “fallo por inestabilidad o
pandeo”, que puede tener lugar en el caso de elementos estructurales
esbeltos comenzando por estudios empíricos para arcos concretos y
continuando con la generalización y estudio del pandeo global mediante auto
valores, obteniéndose la matriz de rigidez geométrica del arco.
Además se introduce la base matemática para analizar el pandeo no
lineal de los arcos. Todo este análisis teórico se ha plasmado en la
realización de aplicaciones informáticas para el estudio de la tipología
mencionada, realizada en la hoja de cálculo Microsoft Excel, con el deseo de
que pueda ejecutarse sin restricciones en la mayor parte de los ordenadores
personales existentes, pues su uso puede calificarse de universal. Así, en
cuatro ficheros, «Arcos parabólicos empotrados», «Arcos parabólicos
biarticulados», «Arcos circulares empotrados» y «Arcos circulares
biarticulados», mediante la introducción del mínimo número de datos posible
(luz, flecha, desnivel entre apoyos, características mecánicas del perfil
seleccionado, cargas verticales, horizontales y térmicas) se efectúa el cálculo
del arco correspondiente.
Además de las solicitaciones máximas y de las reacciones en los
extremos, se efectúa el cálculo del pandeo global del arco, realizado por el
método del autovalores, a especialización en el campo de la edificación
agroindustrial incluye la capacidad técnica para la realización de
edificaciones fabriles. De este modo se ha podido comprobar la coincidencia
de los resultados obtenidos con estas sencillas hojas de cálculo con los que
 24

proporcionan paquetes de software altamente especializados, en los que la

labor de introducción de datos puede llegar a convertirse en tediosa, pues la
iscretización del arco debe realizarse de forma manual, y la definición de los
nudos y de las cargas representa un esfuerzo considerable. También se ha
obtenido la carga crítica de pandeo para distintos arcos biarticulados y
biempotrados, con directrices circular y parabólica, de luces comprendidas
entre 20 y 40 m, y con flechas que oscilan entre rebajamientos de 1/5 y 1/10,
dimensionados con perfiles IPN 300 e IPN 400.
Este modo de pandeo corresponde a la situación más habitual de
carga vertical uniforme distribuida uniformemente a lo largo del eje del arco.
También se incluyen tablas con los esfuerzos axiles críticos de pandeo en
esas circunstancias, con el objeto de comparar los resultados con las
expresiones proporcionadas por distintas normas y autores. Además,
mediante la aplicación informática ANSYS se ha podido calcular el pandeo
no lineal de la estructura, lo que ha permitido determinar que los valores que
se obtienen aplicando esta metodología son un 15-30 por ciento inferiores a
los que consiguen aplicando el método lineal de los auto valores.
Continuando lo anterior, Dicho autor nos da como aporte al presente
trabajo de grado que utiliza el análisis de desplazamiento con ayuda de
software capacitados para este tipo de estudio, además los análisis de
pandeo, todo ello con el análisis de elementos finitos el cual puede calcular
esfuerzos, el método de elementos finitos se originó a partir de la necesidad
de resolver la elasticidad y análisis estructural de problemas complejos en la
ingeniería civil y la aeronáutica, el mismo autor nos indica que es una técnica
numérica basada en ordenador que sirve para calcular la fuerza y el
comportamiento de una estructura de ingeniería. Puede ser empleada para
valorar la deflexión, el estrés, vibración, el comportamiento en bucle y
muchos otros fenómenos.

Bases Teóricas
 25

Según Bavaresco (2006), sostiene que las bases teóricas tienen que
ver con los fundamentos que brindan al investigador el apoyo inicial dentro
del conocimiento del objeto del estudio, es decir cada problema posee algún
referente teórico, lo que indica que el investigador no puede hacer
abstracción por el desconocimiento salvo que sus estudios se soporten en
investigaciones puras o bien exploratorias. Continuando el trabajo de
investigación se dará apertura a las bases teóricas centrándose en dos
variables, siendo el equipo o maquinaria la primera variable llamada maquina
cernidora y la segunda variable el método de los elementos finitos el cual se
usara para estudiar la primera variable.

Propuesta de Maquina Cernidora

Según Grupo Víctor (2014) nos trata de definir qué es la cernidora, una
maquina cernidora sirve para limpiar las impurezas de los granos con un
sistema de filtrado de malla .en la sección donde se encuentra el mesh
(malla) es donde el material se va limpiando al punto de dejarlo sin
impurezas y sin agentes extraños en el producto, el proceso básico es el
mismo que el de cernir o filtrar cualquier producto, el grano va pasando a
través de las secciones finas para ir despejando la tierra, polvo u otro
material que no se requiera en el proceso que se acumula por el tiempo al
aire libre.

Elementos a Diseñar para una Maquina Cernidora

Los elementos que se diseñan para cualquier maquina están analizados

y estudiados para que tengan el mejor rendimiento posible en su función,
además de cumplir su objetivo como elemento fundamental para que la
maquina en sí, trabaje sin ningún problema, cada parte de una maquina tiene
una función, por más sencilla que sea, cada una de ellas debe tener etapas
 26

que se deban cumplir en la fabricación, Según Giesecke, (2005). En el Libro

Dibujo Técnico con Graficas de Ingeniería, deduce que:

“El proceso de diseño para cualquier producto requiere una

comprensión clara de las funciones y el rendimiento esperado de
ese producto. Se ha estimado que entre 70 y 80% de los costos de
desarrollo y fabricación de los productos se determina durante las
fases de diseño inicial. Aunque muchos grupos industriales
pueden identificarías según su modo específico de hacer las
cosas, el procedimiento para diseñar un producto nuevo o
mejorado consta de las siguientes etapas: Identificación del
problema: en primer lugar, debe escribirse una manifestación clara
de la necesidad y los objetivos del diseño.

1. Ideación: con frecuencia se emplean bocetos técnicos para transmitir

conceptos a equipos multidisciplinarios.
2. Refinamiento/análisis: los diseños pueden repensarse, con base en el
análisis de ingeniería. Los modelos y bosquejos CAD son Útiles durante
la fase de análisis y concesión. Para perfeccionar el diseño, se crean
dibujos y modelos CAD en 2D o 3D.
3. Implementación/documentación: se concluyen y aprueban los dibujos de
producción y/o funcionamiento que proporcionan los detalles de
fabricación y ensamble. Idealmente el diseño transcurre a través de estas
etapas.” (p.07)

Estructura Base y sus Elementos a Diseñar para una Maquina

Cernidora

Una estructura base puede estar hecha de cualquier material solido

resistente, como por ejemplo madera, plástico, acero entre otros, las
estructuras metálicas son las más utilizadas en las industrias o para
maquinarias pesadas, dicha base principal es la encargada de asegurar la
estabilidad, la resistencia y la forma de la construcción y casi siempre está
 27

formada de los siguientes elementos: Vigas metálicas las cuales son

elementos de hierros o de aceros muy resistentes y trabajan a flexión
además están los pilares metálicos los cuales son los elementos verticales y
son los encargados de recibir los esfuerzos de las vigas a compresión.
También se les llama montantes. Según el Autor Úrban (2006). En el Libro
Construcción de Estructuras Metálicas nos dice que:

“Las estructuras metálicas, al igual que los prefabricados de

hormigón, presentan un buen porvenir, ya que a medida que
aumenta el nivel de vida de un país, van siendo más económicas
las técnicas que requieren menor cantidad de mano de obra. Las
construcciones ejecutadas con estructuras metálicas permiten
luces mayores, especialmente interesantes para locales
comerciales, industrias, donde se requieran edificios sin pilares
intermedios, así como para edificios de grandes alturas, sin pilares
excesivamente gruesos, evitando ocupar espacios importantes. El
mercado de estructuras está muy diversificado, siendo muy
importantes los capítulos de edificación en altura, naves
industriales y cubiertas, estructuras para los grandes bienes de
equipo (centrales térmicas y nucleares, soportes de hornos y de
silos), etc.” (p.09)

Los perfiles más utilizados en estructuras son los siguientes:

1. PERFIL IPN.- Su sección tiene forma de I (doble T). Caras exteriores de

las alas normales al alma. Caras interiores inclinadas un 14%. Bordes
redondeados interiormente. Dimensiones desde ochenta (80) hasta
seiscientos (600) mm. Forma de trabajo: resiste perfectamente a flexión.
No mucho a compresión.
2. PERFIL IPE.- Sección en forma de doble T. Caras exteriores e interiores
de las alas paralelas y normales al alma. Espesor constante.
Dimensiones desde 80 hasta 600 mm. Forma de trabajo: resiste muy bien
a flexión. Soporta pequeñas compresiones.
3. PERFIL HE.- Su sección semejante a la del perfil IPE pero la relación b/h
 28

es mayor en el HE que en el IPE. Dimensiones desde cien (100) hasta

seiscientos (600) mm. Existen tres series: normal (HEB), ligera (HEA) y
pesada (HEM). Forma de trabajo: muy bien a flexión y a compresión.
4. PERFIL UPN.- Sección en forma de U. Caras interiores con inclinación
del 8%. Dimensiones desde ochenta (80) hasta trescientos (300) mm.
Forma de trabajo: Unido a otro perfil igual, trabaja muy bien a
compresión. Individualmente soporta tracciones y pequeñas
compresiones.
5. PERFIL L.- Sección en forma de ángulo recto, con las alas de igual
longitud. Dimensiones desde el veinticinco (25)- tres (3) hasta el 200-20.
Forma de trabajo: soporta tracciones y pequeñas compresiones. es un
tipo de producto laminado cuya sección tiene forma de ángulo recto, con
las alas de igual o distinta longitud. Las caras de éstas son paralelas
entre sí, y la unión de las caras interiores está redondeada. Las alas
tienen el borde exterior con aristas vivas, y el interior redondeado.
6. PERFIL LD.- Sección en ángulo recto. Alas de distinta longitud.
Dimensiones desde 80.50.8 hasta 150.90.13. Forma de trabajo: soporta
tracciones y pequeñas compresiones.
7. PERFIL T.- Sección en forma de T simple. Tiene un canto igual al ancho
del ala (h = b). Dimensiones desde 30.30.4 hasta 100.100.11 mm. Forma
de trabajo: soporta tracciones, flexiones no muy grandes y pequeñas
compresiones.
La designación de los perfiles se efectúa en función de su tipo y sus
dimensiones. En general para los perfiles de la serie I y U es suficiente con
indicar el tipo y su altura. Por ejemplo: IPN 180 nos indica el tipo (IPN) y su
altura total (180 mm.). UPN 200 nos indica el tipo (UPN) y su altura total (200
mm.). Para los perfiles de tipo angular (L) debemos indicar si se trata de
perfiles de lados iguales o de lados desiguales, así como el espesor de las
alas. Por ejemplo: L 40x40x4 nos indica que mide 40 mm. cada lado y que el
espesor del ala es de 4 mm. L 90x60x7 nos indica que un lado mide 90 mm.,
 29

el otro mide 60 mm. y el espesor del ala es de 7 mm. En los perfiles HE hay
que tener en cuenta que h=b hasta el perfil h=30, y a partir de ahí h > b.

Figura 1. Perfiles más utilizados en estructuras

Fuente: Urban (2006) Construcción de Estructuras Metálicas (p.71)

Base del Motor y sus Elementos a Diseñar para una Maquina Cernidora

Una base para un artefacto bien sea motor o cualquier aparato sirve
para que dicha maquina este soportada y reposada sobre ella sostenida
mediante tornillo u otros elementos de sujeción la cual esta puede ir unida
directamente a la maquina junto con algún elemento que vaya a sostener.
Según Pérez (2009):
 30

“Las Bases son elementos verticales o Horizontales sometidos

principalmente a compresión y a flexión pequeña o nula. Son los
elementos que transmiten las cargas verticales al terreno a través
de los cimientos y las bases de la estructura. Para dimensionar un
soporte o base se tendrá en cuenta: el tipo de acero, el tipo de
carga que va a recibir el perfil, la longitud del soporte (por si
hubiese pandeo) y la carga axial de compresión.” (p.14)

Marco para el Mesh y sus Elementos a Diseñar para una Maquina

Cernidora

El marco es un elemento que puede ser construido de un metal

resistente, como por ejemplo de madera o metal, este sirve para aguantar o
adornar un objeto mayormente es cuadrado, pero puede ser de otra figura
geométrica como triangular o redonda. Según Jackson (1993), en su libro
Manual Completo de la Madera, la Carpintería y la Ebanistería nos trata de
definir que un marco es la pieza que rodea o guarnece ciertas cosas y que
permite encajar puertas, ventanas y pinturas.

Biela Manivela y sus Elementos a Diseñar para una Maquina Cernidora

Contemplando la definición de Straneo y Consorti (1965), acerca del

sistema biela manivela, nos refiere que este mecanismo se utiliza para
transformar el movimiento linear en giratorio o en viceversa movimiento
rotatorio en lineal o alternativo, los elementos de este mecanismo están
proyectados para cumplir las condiciones cinemáticas deseadas y están
calculadas por la resistencia de los materiales de modo que tengan las
dimensiones adecuadas a los esfuerzos que han de soportar, su forma y
configuración varía según el tipo de motor alternativo a que se le aplican. (p.
420)

Tolva del Material Cernido y no Cernido y sus Elementos a Diseñar para

una Maquina Cernidora
 31

Interpretando a Ramos (1993), las tolvas son generalmente de forma

cónica, y sirven para el transporte de algún material de algún proceso para
su fin, y siempre es de paredes inclinadas, de tal forma que la carga se
efectúa por la parte superior y la descarga se realiza por una compuerta
inferior. La tolva se coloca en la entrada para alimentación de polímero y es
muy importante en los procesos de tecnología del plástico. Pues permite una
dosificación de material homogénea que se refleja en piezas de mejor
Calidad para el diseño de la tolva no hay especificaciones, el tamaño varía
dependiendo de su aplicación o cantidad de producción.

Elementos Seleccionados para una Maquina Cernidora

En el año 2012, Budynas define que “el diseño de un sistema para

transmitir potencia o una maquina con cualquier propósito de trabajo requiere
que se preste atención al diseño y la selección de los elementos individuales
que lo componen (engranes, cojinetes, eje, etc.)” (p.205) Sin embargo, como
sucede con frecuencia en el diseño, estos componentes no son
independientes, todo depende de la geometría, esfuerzos a soportar, tipo de
material que se debe construir o seleccionar, dimensiones adecuadas para el
ensamble de todos estos elementos, en la selección de todos estos
dependen de lo antes dicho y de otras características que se debe tener en
cuenta según los parámetros que se debe prestar atención.

Motor Eléctrico como Elemento Seleccionado para una Maquina

Cernidora

En el año 1955, Mott Señalo que los motores eléctricos suministran el

movimiento a un enorme conjunto de productos en hogares, fábricas,
escuelas, comercios, equipos de transporte y muchos aparatos portátiles,
dichos motores se clasifican en dos grupos, motores de corriente continua
 32

(DC) y motores de corriente alterna (AC) y algunos pueden trabajar con

ambos tipos de voltaje El motor eléctrico se usa mucho para proporcionar el
accionamiento primado a maquinaria industrial, productos de consumo y
equipo de oficinas. En este capítulo se describirán los diversos tipos de
motores y sus características de funcionamiento. El objetivo es
proporcionarle los antecedentes necesarios para especificar los motores y
para comunicarse con los proveedores cuando desee adquirir el motor
adecuado para una aplicación dada.
Según Ventura (2008), nos explica a detalle las características que
debe contener una placa de un motor eléctrico para saber todo referente a él,
las placas de datos o de identificación de los motores suministran una gran
cantidad de información útil sobre diseño y mantenimiento. Esta información
es particularmente valiosa para los instaladores y el personal electrotécnico
de la planta industrial, encargado del mantenimiento y reemplazo de los
motores existentes. Durante la instalación, mantenimiento o reemplazo, la
información sobre la placa es de máxima importancia para la ejecución
rápida y correcta del trabajo.
En la publicación NEMA MG1, sección 10.38, se expresa que los
siguientes datos deben estar grabados en la placa de identificación de todo
motor eléctrico: Razón social del fabricante, tipo, armazón, potencia en h.p,
designacion de servicio (tiempo), temperatura ambiente, velocidad en r.p.m.,
frecuencia en Hz., numero de fases, corriente de carga nominal en Amperes,
voltaje nominal en Volts, letra clave para rotor bloqueado, letra clave de
diseño, factor de servicio, factor de potencia, designación de sus rodamientos
y clase de aislamiento. Además, el fabricante puede indicar la ubicación de
su fabrica o servicio autorizado, etc. Casi todos los datos de placa se
relacionan con las características eléctricas del motor, de manera que es
importante que el instalador o encargado de mantenimiento sea ingeniero
electricista o técnico electricista calificado, o bien un contratista especializado
en estos trabajos. A continuación se detallara las características principales
 33

que se deben grabar en la placa de un motor para su debida identificación

1. Número de serie (SER NO): Es el número exclusivo de cada motor o
diseño para su identificación, en caso de que sea necesario ponerse en
comunicación con el fabricante.
2. Tipo (TYPE): Combinación de letras, números o ambos, seleccionados
por el fabricante para identificar el tipo de carcasa y de cualquier modificación
importante en ella. Es necesario tener el sistema de claves del fabricante
para entender este dato.
3. Número de modelo (MODEL): Datos adicionales de identificación del
fabricante.
4. Potencia (H.P.): La potencia nominal (h. p.) es la que desarrolla el motor
en su eje cuando se aplican el voltaje y frecuencia nominales en las
terminales del motor, con un factor de servicio de 1.0.
5. Armazón (FRAME): La designación del tamaño del armazón es para
identificar las dimensiones del motor. Si se trata de una armazón normalizada
por la NEMA incluye las dimensiones para montaje (que indica la norma
MG1), con lo cual no se requieren los dibujos de fábrica.
6. Factor de servicio (SV FACTOR): Los factores de servicio más
comunes son de 1.0 a 1.15. Un factor de servicio de 1.0 significa que no
debe demandarse que el motor entregue más potencia que la nominal, si se
quiere evitar dano al aislamiento. Con un factor de servicio de 1.15 (o
cualquier mayor de 1.0), el motor puede hacerse trabajar hasta una potencia
mecánica igual a la nominal multiplicada por el factor de servicio sin que
ocurran danos al sistema de aislamiento. Sin embargo, debe tenerse
presente que el funcionamiento continuo dentro del intervalo del factor de
servicio hará que se reduzca la duración esperada del sistema de
aislamiento.
7. Amperaje (AMPS): Indica la intensidad de la corriente eléctrica que
toma el motor al voltaje y frecuencia nominales, cuando funciona a plena
carga (corriente nominal).
 34

8. Voltaje (VOLTS): Valor de la tensión de diseño del motor, que debe ser
la medida en las terminales del motor, y no la de la línea. Los voltajes
nominales estándar se presentan en la publicación MG1-10.30.
9. Clase de aislamiento (INSUL): Se indica la clase de materiales de
aislamiento utilizados en el devanado del estator. Son sustancias aislantes
sometidas a pruebas para determinar su duración al exponerlas a
temperaturas predeterminadas. La temperatura máxima de trabajo del
aislamiento clase B es de 130 grados centígrados; la de la clase F es de 155
grados centígrados y la de la clase H es de 180 grados centígrados.
10. Velocidad (RPM): Es la velocidad de rotación (rpm) del eje del motor
cuando se entrega la potencia nominal a la maquina impulsada, con el voltaje
y la frecuencia nominales aplicados a las terminales del motor (velocidad
nominal). Nota.- Esta velocidad también se le conoce como velocidad
asíncrona en el caso de los motores eléctricos de inducción tipo rotor jaula de
ardilla asíncrona.
11. Frecuencia (HERTZ): Es la frecuencia eléctrica (Hz) del sistema de
suministro para la cual esta diseñado el motor. Posiblemente esta también
funcione con otras frecuencias, pero se alteraría su funcionamiento y podría
sufrir daños.
12. Servicio (DUTY): En este espacio se graba la indicación “intermitente” o
“continuo”. Esta última significa que el motor puede funcionar las 24 horas los
365 días del año, durante muchos años. Si es “intermitente” se indica el
periodo de trabajo, lo cual significa que el motor puede operar a plena carga
durante ese tiempo. Una vez transcurrido este, hay que parar el motor y
esperar a que se enfrié antes de que arranque de nuevo.
13. Temperatura ambiente (oC): Es la temperatura ambiente máxima (oC) a
la cual el motor puede desarrollar su potencia nominal sin peligro. Si la
temperatura ambiente es mayor que la señalada, hay que reducir la potencia
de salida del motor para evitar daños al sistema de aislamiento.
14. Número de fases (PHASE): Numero de fases para el cual esta diseñado
 35

el motor, que debe concordar con el sistema de suministro.

15. Clave de KVA (KVA): En este espacio se inscribe el valor de KVA que
sirve para evaluar la corriente máxima (de avalancha) en el arranque. Se
especifica con una letra clave correspondiente a un intervalo de valores de
KVA/hp, y el intervalo que abarca cada letra aparece en la norma NEMA
MG1-10.36. Un valor común es la clave G, que abarca desde 5.6 hasta
menos de 6.3 KVA/hp. Es necesario comprobar que el equipo de arranque
sea de diseño compatible, y consultar si la empresa suministradora de
energía eléctrica local permite esta carga en su sistema.
16. Diseño (DESIGN): En su caso, se graba en este espacio la letra de
diseño NEMA, que especifica los valores mínimos de par mecánico de
rotación a rotor bloqueado, durante la aceleración y a la velocidad
correspondiente al par mecánico máximo, así como la corriente eruptiva
máxima de arranque y el valor máximo de deslizamiento con carga. Estos
valores se especifican en la norma NEMA MG1.
17. Cojinetes (SE BEARING) (EO BEARING): En los motores que tienen
cojinetes antifricción, estos se identifican con sus números y letras
correspondientes de designación conforme a las normas de la Anti- Friction
Bearing Manufacturers Association (AFBMA). Por tanto, los cojinetes pueden
sustituirse por otros del mismo diseño, pues el numero AFBMA incluye
holgura o juego del ajuste del cojinete, tipo retención, grado de protección
(blindado, sellado, abierto, etc.) y dimensiones. Se indican el extremo hacia
el eje (SE, shaft end) y el extremo opuesto (EO, end opposite) en los
cojinetes del árbol (flecha).
18. Secuencia de fases (PHASE SEQUENCE): El que se incluya la
secuencia de fases en la placa de identificación de datos permite al
instalador conectar, a la primera vez, el motor para el sentido de rotación
especificado, suponiendo que se conoce la secuencia en la línea de
suministro. Si la secuencia en la línea es A-B-C, los conductores terminales
se conectan como se indica en la placa. Si la secuencia es AC- B, se
 36

conectan en sentido inverso al ahí señalado. Comúnmente las conexiones

externas no aparecen en las placas de identificación de motores de una
velocidad y de tres conductores.
Sin embargo, en motores con más de tres conductores, si aparecen dichas
conexiones. En la placa de motores de doble velocidad (motores de polos
consecuentes) se indican las conexiones para alta velocidad y para baja
velocidad. Para funcionamiento a baja velocidad, la línea 1 debe conectarse
al conductor T-1, la línea 2 al T-2, y la línea 3 al T-3; los conductores T-4, T-5
y T-6 del motor permanecen sin conexión (abiertos). Para funcionamiento a
alta velocidad, la línea 1 se conecta a T-6, la línea 2 a T-4, y la línea 3 al T-5;
entonces T-1, T-2 y T-3 se ponen en cortocircuito.
19. Eficiencia (EFF): En este espacio figura la eficiencia nominal NEMA del
motor, tomada de la tabla 12-4 de la norma MG-12.53b. Este valor de
eficiencia se aplica a los motores de tipo estándar así como a los de
eficiencia superior. Para los de alta eficiencia (energy – efficient) se indicara
este dato.
20. Factor de potencia o coseno de Ø (POWER FACTOR): Es la razón
entre la potencia activa medida en kilowatts que demanda el motor y la
potencia aparente medida en kilovoltsamperes que demanda el motor. Si el
factor de potencia inscrito en la placa de datos del motor fuera menor al
especificado como minino aceptable por la empresa suministradora de
energía eléctrica entonces se procederá a calcular la cantidad de potencia
reactiva capacitiva para seleccionar el capacitor que se deberá conectar a las
terminales del motor y así quede corregido su factor de potencia.
En otro segmento que es importante es sobre la Ley de Ohm, cuando
hablemos de tensión o voltaje, de frecuencia o ciclos y estos términos se
refieren a medidas y por tanto de las unidades de medida fundamentales en
la electricidad, pero en estas notas mencionaremos cuatro, estas son: Voltio
o Volt, Amperio o Ampere, Vatio o Watt y Ohmio u Ohm. VOLT o tensión, es
la presión que requiere la corriente para circular. Se abrevia “V” y cuando se
 37

habla de grandes cantidades de ellos, se emplea el término Kilovolt, que se

abrevia “KV” y representa 1,000 voltios. En formulas eléctricas se emplea
para representarlo, la inicial “E”. Su nombre se le puso en honor a Alejandro,
conde de Volta, físico italiano autor de notables trabajos de electricidad e
inventor de la pila que lleva su nombre.
Ampere o intensidad, es el flujo de la corriente, es decir, la corriente
misma, la cantidad. Se abrevia “A” o amp. En las formulas eléctricas se
emplea, para representar a la intensidad de la corriente la inicial “I”. Su
nombre se lo debe a André Marie Ampere, matemático y físico francés que
creó la electrodinámica, invento el electroimán y el telégrafo
electromagnético. El amperio es la intensidad de una corriente constante que
manteniéndose en dos conductores paralelos, rectilíneos, de longitud infinita,
de sección circular despreciable y situados a una distancia de un metro uno
de otro en el vacío, produciría una fuerza igual a 2 newton por metro de
longitud
WATT o potencia de la corriente o de los aparatos, tanto de los que la
producen, como de las que la consumen. Es la mayor o menor capacidad
para efectuar un trabajo mecánico, térmico o químico. Decimos que tanto de
los que la producen, como de los que la consumen, porque se habrá oído
hablar de una planta de tantos watts, lo cual quiere decir, que dicha planta,
produce la fuerza suficiente para mover aparatos que consuman esos tantos
o cuantos watts para funcionar, asimismo se dice de una plancha, una
parrilla, un foco incandescente, un horno de microondas, etc., de tantos
watts, o lo que es lo mismo que el aparato necesita de esos tantos watts para
efectuar su trabajo. Se abrevia W. Se emplean también las iniciales KW, MW
y GW que quieren decir KILOWATT, MEGAWATT y GIGAWATT y que
corresponden a 1,000 watts, 1,000,000 watts y 1,000,000,000 watts
respectivamente.
Esa potencia es la energía que se consume o genera en la unidad de
tiempo, es decir, un foco incandescente de 40 watts, consume esos 40 watts
 38

en una hora, una parrilla de 1,000 watts (1 KW), consume dichos 1,000 watts
en una hora; lo que equivale a que, para que la parrilla consuma 1 KW,
deberá estar prendida una hora, en cambio, para que el foco consuma esa
misma cantidad de kilowatts necesitara estar prendido 25 horas, por lo tanto
para medir energía consumida, es necesario unir las dos medidas, la de la
energía y la de tiempo y debe decirse entonces un watt-hora, para uno y
emplear las mismas iniciales y términos indicados arriba añadiéndole la letra
“h”, o sea KWH, MWH y GWH. El nombre se le puso en honor del físico
ingles James Watt, el que independientemente de sus trabajos sobre
electricidad, concibió el principio de la máquina de vapor.
OHM o resistencia es la mayor o menor resistencia que ofrecen los
conductores al paso de la corriente, al igual que las paredes de un tubo
oponen resistencia al paso del agua por la fricción que se produce entre esta
y aquellas. No tiene abreviatura; se designa con la letra “R” o con la letra
griega omega (Ω). El nombre es en honor de físico alemán Jorge Ohm, que
formulo las leyes fundamentales de las corrientes eléctricas, El ohm es la
unidad de medida de la resistencia que oponen los materiales al paso de la
corriente eléctrica y se representa con el símbolo o letra griega "" (omega).
La razón por la cual se acordó utilizar esa letra griega en lugar de la “O” del
alfabeto latino fue para evitar que se confundiera con el número cero “0”. El
ohm se define como la resistencia que ofrece al paso de la corriente eléctrica
una columna de mercurio (Hg) de 106,3 cm de alto, con una sección
transversal de 1 mm2, a una temperatura de 0o Celsius.
En el alambrado y diagramas elementales, dos hilos conectan el
dispositivo de control (el cual puede ser un interruptor de temperatura o
termostato, un interruptor de flotador, un interruptor de limite, un interruptor
de presión u otro dispositivo de control mantenido) a la bobina del arrancador
magnético. Cuando se cierran los contactos del dispositivo de control,
completan el circuito de la bobina del arrancador, motivando que conecte
este el motor a la línea. Cuando los contactos del dispositivo de control se
 39

abren, la bobina del Arrancador queda desenergizada y para el motor. El

control a dos hilos o de dos hilos provee el disparo o apertura por bajo voltaje
pero no protección por bajo voltaje. Como es ilustrado, el alambrado del
arrancador permite funcionar automáticamente de acuerdo a la señal del
dispositivo de control, sin la atención de un operador.

Figura 2. Representación de Formulas para determinar incógnitas

eléctricas de potencia para motores eléctricos.
Fuente: Ventura (2008)
 40

Cojinete Deslizante y sus Elementos Seleccionados para una Maquina

Cernidora

En 1995, Mott expreso que “El rodamiento o cojinete seleccionado

para sostener determinada parte del eje debe, entonces, tener un diámetro
interior no menor que el diámetro seguro del eje” (p.148). Naturalmente, ese
rodamiento no debe ser mucho más grande que lo necesario. Cuando se
selecciona un rodamiento especifico, deben especificarse el diámetro del eje
en su apoyo y las tolerancias admisibles, de acuerdo con las
recomendaciones del fabricante, para obtener un funcionamiento y una
expectativa de duración adecuados.
Los tipos de cojinetes deslizantes según Mott, un cojinete de
deslizamiento se compone de dos partes principales: el muñón o gorrón (que
es la pieza cilíndrica soportada interior, generalmente un elemento giratorio u
oscilante) y el cojinete o manguito que le rodea (que puede ser estacionario o
inmóvil, como en el caso de un cojinete para árbol de transmisión, o puede
ser móvil, como en el caso de un cigüeñal). Una base para a clasificación
depende de si la superficie de apoyo rodea completamente al muñón. y en
este caso pertenece a la clase de cojinete completo o sólo le rodea
parcialmente, clase de cojinete parcial.
Los cojinetes de deslizamiento se pueden clasificar también como
cojinetes holgados y cojinetes ajustados. En los primeros el diámetro del
cojinete es mayor que el diámetro del muñón. La diferencia entre dichos
diámetros se llama huelgo o juego diametral. El huelgo o juego radial Cr
c41/2 es la diferencia entre los radios del cojinete y del muñón. La relación o
cociente entre el huelgo diametral y el diámetro del muñón, que es igual a
cr/r, siendo r el radio del muñón, se llama radio de juego o de huelgo, la
capacidad de carga y rozamiento para cojinetes simples de deslizamiento
resulta muy cómodo trabajar con parámetros adimensionales en el proyecto
de cojinetes. La teoría, la experimentación y el análisis dimensional, cuando
 41

el muñón y el cojinete son cilindros de revolución lisos con ejes paralelos,

conducen a la conclusión de que:

Ec. 1
Donde:
Ho: Huelgo o juego
Cr: resistencia de rozamiento de fluido dividida por la carga W
p: W/LD = W/ 2rL en Kg/m2

A demás el coeficiente de rozamiento variable

Ec.2

Donde:
Uns: es la velocidad angular del muñón
p: W/LD = W/ 2rL en Kg/m2
r: peso o carga
Cr: resistencia de rozamiento de fluido dividida por la carga W

En referencia al calor disipado por un cojinete según Mott, (1995)

“Muchos cojinetes están fabricados con un dispositivo de suministro de
lubricante incorporado” (p.201). Como, por ejemplo, un anillo de engrase o un
collar aceitado en que hay un pozo local para depósito de lubricante, Este
tipo de cojinetes se puede proyectar para entregar la cantidad de aceite
adecuada a las necesidades hidrodinámicas, Por lo tanto, los especialistas
en cojinetes deben considerar factores como la carga de fatiga, la fricción, el
calor, la resistencia a la corrosión, problemas cinemáticas, propiedades de
los materiales, lubricación, tolerancias de maquinado, ensamble, uso y costo.
 42

Una vez que se han tomado en cuenta estos factores, los especialistas en
cojinetes llegan a un compromiso, que a su juicio, representa una buena
solución para el problema enunciado.

Mesh como Elemento Seleccionado para una Maquina Cernidora

Salazar (2014), expresando lo dicho por el autor un tamiz es una malla

metálica constituida por barras tejidas y que dejan un espacio entre sí por
donde se hace pasar el material previamente triturado, las aberturas que deja
el tejido y que en conjunto constituyen la superficie de tamizado, pueden ser
de forma distinta según la clase de tejido, las mallas cuadradas se aconsejan
para productos de grano plano, escamas, o alargado. Las telas y mallas son
tejidos metálicos de cualquier tipo de acero inoxidable, estas son utilizadas
para la fabricación de cribas vibratorias, filtros y tamizadoras. La malla de
acero inoxidable es un medio de filtración eficaz utilizada para separar, cribar
o tamizar diferentes tipos de productos y puede ser utilizada en cualquier
industria, para la construcción de un tejido metálico, se realiza mediante el
entrelazamiento de alambres que forman entre sí las mallas, estos alambres
se identifican como urdimbre y trama. La distancia entre los ejes de las
mallas la representa el espacio entre la línea central de un alambre y la del
otro de la misma malla.
Nuñez (2008) “Se entiende por luz de la malla a la abertura útil de
pasaje, y la superficie de paso es la relación al tanto por ciento entre la
superficie total de los ojos de las mallas y la superficie total de la tela”
(p.154). Para elegir la malla y para optar por alguna opción en caso de no
poder conseguir o no existir en el mercado el que se necesita, se da a
continuación una tabla que correlaciona los números de mesh y la apertura
de malla en tres sistemas distintos de normas utilizados internacionalmente.
La malla mesh o tela metálica es un entrelazado de alambres de iguales
diámetros que forman aberturas constantes.
 43

Los alambres de la urdimbre son los paralelos a la longitud del tejido y

los de trama son aquellos paralelos a la anchura. El parámetro que
comúnmente se utiliza para evaluar la capacidad de retención de una tela
metálica es el número de mesh, que se define como el número de orificios
por pulgada lineal, contados a partir del centro de un hilo, así se dice una
malla de 120 mesh o 120 orificios. El número de mesh puede ser por lo tanto,
un dato orientador sobre la capacidad de filtrado de una malla, resulta más
recomendable la adopción de la luz de la malla (tamaño del orificio
expresada en mm) como parámetro para definir la capacidad de retención del
filtro, evitándose las posibles confusiones a que pueda dar lugar el empleo
del número de mesh.

Caja Reductora como Elemento Seleccionado para una Maquina

Cernidora

Mott expreso en el año 1995, que la mayor parte de las transmisiones

con engranes causan un cambio de la velocidad de salida del engrane, en
relación con la del engrane de entrada. Con frecuencia se emplean engranes
para producir un cambio en la velocidad angular del engrane conducido
relativa a la del engrane conductor, el engrane superior menor, llamado
piñón, impulsa al engrane inferior, mayor, que a veces se le llama
simplemente engrane-, el engrane mayor gira con más lentitud. La cantidad
de reducción de velocidad depende de la relación del numero de dientes en
el piñón entre el numero de dientes en el engrane mayor, de acuerdo con la
relación siguiente:

nP/n G = N q/N p Ec.3

no = n A ( Np/Ng)

Donde:
 44

Np: numero de dientes del piñon

Ng: numero de dientes del engranaje

Los reductores y motorreductores mecánicos de velocidad se pueden

contar entre los inventos más antiguos de la humanidad y aún en estos
tiempos del siglo XXI se siguen utilizando prácticamente en cada máquina
que tengamos a la vista, desde el más pequeño reductor o motorreductor
capaz de cambiar y combinar velocidades de giro en un reloj de pulsera,
cambiar velocidades en un automóvil, hasta enormes motorreductores
capaces de dar tracción en buques de carga, molinos de cemento, grandes
máquinas cavadoras de túneles o bien en molinos de caña para la
fabricación de azúcar.
Un motorreductor tiene un motor acoplado directamente, el reductor no
tiene un motor acoplado directamente. El “torque” o “par” es una fuerza de
giro; Por ejemplo la fuerza de giro de la flecha de salida del motorreductor; es
también la fuerza de giro en la flecha de un motor. No es simplemente una
fuerza expresada en kilogramos, libras, onzas, Newton, etc.; tampoco es una
potencia en HP o en Kilowatts. Es un fuerza de giro cuyas unidades son
kilogramos – metro, o libra – pie, o libras – pulgada, o Newton – metro, etc.
Este torque o par mezclado con un tiempo de realización, aplicación o
ejecución es

Figura 3. Visualización de Distancias y Fuerza ejercida para medición

de Torque.
Fuente; Mott (1995) Diseño de Elementos de Maquinas.
 45

Un motor eléctrico tiene una determinada potencia en HP y tiene una

cierta velocidad de operación a la cual gira la flecha de salida, por ejemplo
1800 Revoluciones por Minuto (RPM). Estas dos características: Velocidad y
Potencia llevan aparejado un cierto “torque” o “par” que puede liberar el
motor. Es precisamente el “par” lo que permitirá que podamos o no girar una
determinada carga, cuanto más alto el “par” más grande será la carga que
podamos girar. El que tan rápido podamos hacerlo dependerá de la potencia
del motorreductor. Las dos características están interrelacionadas y
dependen una de la otra.
Esta combinación de potencia, par y velocidad en un motor o
motorreductor está regida por la siguiente fórmula:

Ec.4

El cálculo de velocidad de salida de un reductor según Mott (1995), se

expresa de la siguiente manera.
Ve/Rc

Donde:
Ve: Velocidad de entrada en RPM
Rc: Relación de velocidad de la caja reductora.

Guardamotor como Elemento Seleccionado para una Maquina

Cernidora
 46

Bastian (2001), nos expreso que los guardamotores son interruptores

que se usan para maniobrar simultáneamente todos los polos de un motor, al
mismo tiempo que se le protege contrala destrucción por fallo del arranque,
sobrecarga, disminución de la tensión de la red y avería de un conductor en
redes trifásicas. Disponen de un mecanismo de disparo térmico para proteger
el devanado de motor (protección contra sobrecarga) y, generalmente, de un
mecanismo de disparo electromagnético (protección contra cortocircuito),
como todos los interruptores de protección, tienen un mecanismo de
desenganche permanente, se puede montar dispositivos suplementarios en
los guarda motores, por ejempló, mecanismos de disparo por disminución de
la tensión o de corriente de trabajo, conmutadores auxiliares y avisadores de
disparo, los guardamotores que protegen contra sobrecarga al motor, y
contra cortocircuito y sobrecarga a la línea de alimentación y al motor, tienen
que estar conectados al principio de la línea de alimentación del motor.
Los guardamotores con disparo electromagnético que pueden dominar
con seguridad las corrientes de cortocircuito que se puedan producir en el
circuito en el que estén conectados, es decir, que sean capaces de conmutar
también en caso de cortocircuito, se pueden utilizar sin intercalar un fusible
antes de la red, en cada circuito del guardamotor hay un mecanismo de
disparo bimetálico y otro electromagnético en serie. Cuando el guardamotor
está ajustado para valores de corriente bajos, la resistencia propia del
mecanismo de disparo bimetálico es lo suficientemente grande para limitar la
corriente de cortocircuito a valores menores que la capacidad de corte del
guardamotor, estos interruptores se denominan guardamotores seguros Si la
corriente de cortocircuito producida supera la capacidad de corte del
guardamotor, es necesario que un dispositivo de protección conectado antes
del guardamotor se haga cargo de la protección contra el cortocircuito.

Cableado Eléctrico como Elemento Seleccionado para una Maquina

Cernidora
 47

Según Condumex (2007), nos expreso que el flujo de electrones

necesita un material, como el cobre o el aluminio, que permita por su medio
un fácil desplazamiento de los electrones. Este material, el cual va a soportar
el flujo de electrones, es llamado conductor. Si la característica evidente de
todo buen conductor de electricidad es el ser metal, es lógico pensar que los
metales tienen una característica común que les hace ser buenos
conductores. Todos los metales están constituidos por paquetes compactos
de átomos de metal con pequeñísimos electrones libres flotando en los
espacios entre los átomos, libres para viajar a lo largo de todo el metal. Estos
electrones libres siempre están presentes en el metal sin importar su
temperatura. La presencia de esos electrones libres hace a todos los metales
buenos conductores. No todos los metales conducirán la electricidad con la
misma facilidad. El mejor conductor de electricidad es la plata, seguida muy
de cerca por el cobre, oro y aluminio. El cobre es el más utilizado en la
mayoría de los conductores eléctricos, por sus características eléctricas y
mecánicas.

Figura 5 Conductor Eléctrico

Fuente: Grupo Condumex (2007), Manual Técnico de Instalaciones Eléctricas
en baja tensión. Colombia.
 48

El alambre de cobre es fabricado en muchas formas y tamaños.

Algunos alambres son de cobre solido, mientras otros deben ser flexibles y
son hechos con alambre de cobre cableado. En muchas aplicaciones
industriales, varios alambres de cobre son reunidos y posteriormente
aislados para formar cables. Estos cables pueden ser aislados con
materiales elastomericos (hules) o termoplásticos. En algunos casos se
reúnen varios cables para formar un cable muticonductor, el cual es
encerrado por una cubierta para protegerlo contra la acción de los agentes
externos. En los motores, transformadores, balastros y aparatos electrónicos
se usan tipos especiales de alambres, el alambre puede ser tan delgado
como un cabello o tan grueso como una rama.
Este cubierto por una delgada capa aislante, la cual no se daña o
rompe cuando el alambre se dobla. El nombre técnico para este tipo de
conductor es alambre magneto. Los malos conductores son materiales que
conducen la electricidad mejor que los aislantes, pero no con la facilidad de
los metales. De este tipo de materiales o sustancias podemos citar la tierra
mojada, la madera húmeda, el carbón, el papel mojado, entre otros.

Lubricante como Elemento Seleccionado para una Maquina Cernidora

Mott, (1995) Todas las superficies sometidas a movimiento relativo en

contacto se benefician de la lubricación. Un lubricante tiene por finalidad
evitar el contacto entre dos superficies deslizantes de manera que no se
produzca el roce directo o continuado entre ambas. Se aumenta así la vida
útil del mecanismo; se mejora su rendimiento, evitando las pérdidas de
energía por fricción; se lo hermetiza convenientemente; se disipa mejor el
calor generado; y se facilita la limpieza y evacuado de impurezas. La
lubricación correcta implica la aplicación del lubricante adecuado en el lugar
que corresponda, en los intervalos y en las cantidades correctos. Los aceites
minerales son hidrocarburos del tipo Cn Hm con un elevadísimo número de
 49

isómeros, que provienen de la destilación del petróleo crudo Columna de

destilación-columna bajo vacío-refinación selectiva con solventes-des
parafinado-desestatizado-mezclado-aditivos.
En el año 2009, Fiuba expreso que “la fricción puede definirse como la
fuerza resistente tangente a la superficie de dos cuerpos cuando un cuerpo
se mueve o tiende a moverse sobre otro” (p.54). La fuerza tangencial
necesaria para comenzar el movimiento se denomina fricción estática; la
fricción dinámica es la que lo mantiene. El coeficiente de fricción µ es el
cociente entre la fuerza de fricción F y la carga aplicada P. Todas las
superficies de los materiales, aún las lisas, presentan muchas irregularidades
en forma de picos y valles, que son grandes si se los considera a escala
molecular. Cuando una superficie sólida se desliza sobre otra, el contacto
real ocurre solamente en un número limitado de puntos de contacto. Aún las
cargas livianas pueden causar deformación plástica apreciable en materiales
dúctiles como los metales, uniendo así los puntos de contacto. La resistencia
a la fricción por rodamiento en un cilindro bajo carga está aplicada en su
centro, y responde a la fórmula
µ=F/P Ec.5
Fr = k * P n / D m

Figura 6. Superficie sometida a fricción

Fuente: Fiuba (2009). Lubricantes Buenos aires, Argentina.

La lubricación actúa por dos mecanismos principales, la lubricación

fluida o hidrodinámica, y la lubricación límite. La primera supone una capa de
lubricante lo suficientemente espesa para evitar el contacto entre las
 50

superficies deslizantes. La segunda, implica una capa de lubricante de unas

pocas moléculas de espesor, comparable al de las rugosidades

Figura 7. Lubricación Fluida y Límite

Fuente: Fiuba (2009), Lubricantes Buenos aires, Argentina.

Entonces, en un cojinete bien lubricado, las propiedades de fricción y

resistencia al desgaste de los materiales serían irrelevantes. La presión del
lubricante en el régimen hidrodinámico mantiene suspendido al eje,
soportando comúnmente entre diez (10) y cien (100) atmósferas. Pero los
cojinetes se elaboran con metales normalmente blandos (plomo, cinc,
estaño) para que reciban el desgaste que inevitablemente se produce en los
arranques del mecanismo (motor).
En la lubricación límite se producen lubricantes para este uso
agregando una pequeña cantidad de compuestos orgánicos polares, tales
como ácidos grasos a un aceite lubricante. La reacción del grupo polar tal
como un carboxilo con la superficie del metal, produce una capa mono
molecular muy adherente. La película resultante reduce el número y área de
las soldaduras metálicas, disminuyendo en forma importante la fricción y el
desgaste. Para altas temperaturas se usan lubricantes sólidos (grafito,
bisulfuro de molibdeno). El coeficiente de fricción cae hasta diez (10) veces.
La lubricación y el montaje concluyen nuestra introducción. Es necesario
consultar los manuales de los proveedores para conocer los detalles
específicos relativos a los cojinetes que fabrican. Aunque se supone que un
cojinete sellado se lubrica de por vida, en ocasiones se proporciona un medio
de re lubricación.
 51

En la lubricación por salpicadura, que es común en reductores de

velocidad, el lubricante se deposita en la cubierta del alojamiento (parte
superior) y su trayectoria se dirige, mediante nervaduras, hacia un cojinete.
En el montaje directo, un cojinete de ro dillos cónicos bombea aceite de
afuera hacia adentro. Se necesita proporcionar un conducto de aceite hacia
el lado exterior del cojinete. El aceite regresa al colector como consecuencia
de la acción de bombeo del cojinete. Con un montaje indirecto, el aceite se
dirige hacia el anillo interior, mientras que el cojinete lo bombea hacia el lado
exterior. Se tiene que proporcionar un conducto para el aceite desde el lado
exterior hacia el colector.

Figura 8. Clasificación de los Lubricantes

Fuente:Fiuba (2009). Lubricantes Buenos aires, Argentina

Cuñas como Elementos Seleccionado para una Maquina Cernidora

Mott (1995), expreso que las cuñas son componentes de maquinaria

que se instalan en la interfaz entre un eje y el cubo de un elemento de
transmisión de potencia, se trata de un doble plano inclinado que puede
trasladarse de un lugar a otro.
Mott (1995), también señalo que existen dos tipo de cuñas la cuña
cuadrada que es la más común para ejes hasta de seis (6) pulgadas de
diámetro y las cuñas rectangulares las cuales se recomiendan para ejes más
 52

grandes y para ejes pequeños donde se puede tolerar la menor altura. Estas
cuñas también son llamadas cuñas paralelas porque sus caras superior,
inferior y lateral son paralelas.

Figura 9. Cuñas rectangular y cuadrada

Fuente: Mott (1995) Diseño de Elementos de Maquinas.

Donde:
H: Altura (mm)
W: Ancho (mm)
L: Longitud (mm)

Figura 10. Cuña Altura

Fuente: Mott (1995), Diseño de Elementos de Maquinas.

Donde
C: Margen
+ Holgura de 0.005 pulgadas para cuñas paralelas
- Interferencia de 0.020 pulgadas para cuñas inclinadas
D: Diámetro nominal del eje o del barreno, pulgadas
 53

H: Altura nominal de la cuña, pulgadas

W: Ancho nominal de la cuña, Pulgadas
Y: Altura de la cuerda, Pulgadas

Figura11. Cuña Profundidad en el eje

Fuente: Mott (1995), Diseño de Elementos de Maquinas.

Donde:
H: Altura (mm)
W: Ancho (mm)
L: Longitud (mm)

Figura12. Cuña Profundidad en el Cubo

Fuente: Mott (1995), Diseño de Elementos de Maquinas.

Donde
C: Margen
+ Holgura de 0.005 pulgadas para cuñas paralelas
- Interferencia de 0.020 pulgadas para cuñas inclinadas
D: Diámetro nominal del eje o del barreno, pulgadas
H: Altura nominal de la cuña, pulgadas
 54

W: Ancho nominal de la cuña, Pulgadas

Y: Altura de la cuerda, Pulgadas

Anillos de Retención como Elementos Seleccionado para una Maquina

Cernidora

En el año 1995, Mott nos señalo que un anillo de retención se utiliza o

lo utilizamos en ejes para que no ocurra un movimiento axial de alguna parte
o elemento de la maquina, Mott dice que a estos anillos se les puede llamar
como candados, estos varían según la carga axial que soportaran. está
hecho con menos material que las piezas de sujeción tradicionales, lo que
permite eliminar resaltos, roscas, cubiertas y espárragos termo formados, lo
que, en última instancia, permite ahorrar costos...Es una pieza de calidad que
ofrece capacidad de localización por lotes, para que pueda utilizar sus anillos
de retención Rotor Clip con total confianza y ahorrando al mismo tiempo.
Cuando los anillos de seguridad están hechos de estampación en
chapa de metal, tienen un lado liso y un lado áspero. Para evitar posibles
daños, los anillos de seguridad se instalan con el lado liso hacia la parte
interna y el lado áspero hacia afuera. Se requiere algún tipo de lubricación
(húmeda o seca) para que el anillo de seguridad pueda mantener su
funcionalidad, los anillos de seguridad, tanto internos como externos, están
diseñados para ser extraídos o insertados con unos alicates especiales
(alicates de circlip o anillos de retención) mediante los cuales se pueden
volver a montar los anillos de retención pero en situaciones adecuadas se
puede suplir su función con, unos alicates de punta fina (para los clips
internos) o haciendo palanca con un destornillador de cabeza plana (para los
clips internos o externos).
Cuando los anillos de seguridad están hechos de estampación en
chapa de metal, tienen un lado liso y un lado áspero. Para evitar posibles
daños, los anillos de seguridad se instalan con el lado liso hacia la parte
 55

interna y el lado áspero hacia afuera. Se requiere algún tipo de lubricación

(húmeda o seca) para que el anillo de seguridad pueda mantener su
funcionalidad, los anillos de seguridad, tanto internos como externos, están
diseñados para ser extraídos o insertados con unos alicates especiales
(alicates de circlip) mediante los cuales se pueden volver a montar los
circlips, pero en situaciones adecuadas se puede suplir su función con, unos
alicates de punta fina (para los clips internos) o haciendo palanca con un
destornillador de cabeza plana (para los clips internos o externos).

Figura 13. Anillos de retención en el mercado

Fuente: Mott (1995), Diseño de Elementos de Maquinas.

Cabeza de Articulación como Elemento Seleccionado para una

Maquina Cernidora

Godoy, (2014) nos expreso que las cabezas de articulación constan de

una cabeza de biela con vástago integral formando un soporte y una rotula
radial estándar. Se utilizan principalmente en los extremos de un pistón o en
 56

cilindros hidráulicos y neumáticos para unir el cilindro a los componentes

asociados. No hay un método estandarizado para determinar la capacidad de
carga de las rótulas y cabezas de articulación, ni existe una definición
estándar. Puesto que los distintos fabricantes definen la capacidad de carga
de manera diferente, no es posible comprar las capacidades de carga de las
rotulas producidas por un fabricante con las comercializadas por otro.

Figura 14. Partes de Rotula Articulada

Fuente: Godoy, J. (2014), Rotulas Mecánicas y Rodamientos Argentina

Se utiliza la capacidad de carga dinámica, junto con otros factores

influyentes, para determinar la duración de las rotulas y cabezas de
articulación. Como norma, representa la carga máxima que una rotula o
cabeza de articulación puede soportar a temperatura ambiente cuando las
superficies de contacto están en movimiento relativo. La carga máxima
admisible de cualquier aplicación individual debería tenerse en cuenta con
relación a la duración deseada. La capacidad de carga estática representa la
carga máxima admisible que puede aplicarse a una rotula cuando no hay un
movimiento relativo de las superficies de contacto. En el caso de las rotulas
la capacidad de carga estática representa la carga máxima que puede
 57

soportar la rótula a temperatura ambiente sin que su rendimiento se vea

afectado con motivo de deformaciones inadmisibles, roturas o daños en las
superficies de contacto.
Las rotulas pertenecen a la categoría de rodamientos de fricción en
seco, al contrario que. Por ejemplo, las rotulas hidrodinámicas, no pueden
formarse una película de lubricante que separe completamente las
superficies de deslizamiento. En consecuencia, bajo cargas dinámicas se
produce un desgaste, con lo que aumenta el juego interno. La duración de
una rotula o una cabeza de articulación representa el periodo de
funcionamiento bajo condiciones de prueba que termina cuando se alcanza
uno de los criterios relacionados para el final de la duración. La vida se
expresa en horas de funcionamiento o en el número de movimientos de
oscilación. Se realiza in distinción entre la duración nominal y la duración
realmente alcanzada.

Figura 15. Tipos d cargas en las rotulas

Fuente: Godoy, J. (2014), Rotulas Mecánicas y Rodamientos Argentina

Para determinar el tamaño necesario de la rotula (o de cabeza de

articulación), es preciso conocer la duración requerida para esa aplicación
concreta. La duración depende del tipo de máquina, las condiciones de
funcionamiento y las exigencias relativas a fiabilidad de funcionamiento.
 58

Como primera aproximación, pueden utilizarse los valores guía de la carga

relativa C/P presentados en la tabla, para obtener la capacidad de carga
dinámica necesaria. A continuación puede seleccionarse una rotula o cabeza
de articulación adecuada en las tablas de productos. Después de comprobar
si el tamaño elegido puede utilizarse en las condiciones actuales de carga y
velocidad de deslizamiento utilizando el diagrama adecuado para la
combinación de superficie de contacto.

Elementos y Procesos de Uniones para una Maquina Cernidora

En el año 1999, Brotons expreso que “Los medios de unión que

contempla esta Instrucción son los constituidos por tornillos, tuercas y
arandelas, para uniones atornilladas, y el material de aportación, para
uniones soldadas”. Los tornillos, tuercas y arandelas, deberán estar
normalizados y corresponder a los mismos grados del material que unen:
límite elástico y resistencia a tracción. El material de aportación utilizable
para la realización de soldaduras (electrodos) deberá ser apropiado para el
proceso de soldeo, teniendo en cuenta el material a soldar y el procedimiento
de soldeo; además deberá tener unas características mecánicas, en términos
de límite elástico, resistencia a tracción, deformación bajo carga máxima etc.
no inferiores a las correspondientes del material de base que constituye los
perfiles o chapas que se pretende soldar.

Tornillería para el Proceso de Uniones en una Maquina Cernidora

En la mayoría de todos las maquinas que se diseña o cualquier otro

artefacto están presentes los tornillos, ya que son elementos fundamentales
para unir dos (2) o más piezas pueden ser una fija y una móvil o desmontable
para una determinada función. Estos elementos por lo general son roscados,
y se enroscan en una tuerca o en un agujero ya roscado. Según Budynas
 59

(2012) nos dice que:

“Los tornillos son elementos que tienen filetes enrollados en forma

de hélice sobre una superficie cilíndrica y son unos de los
elementos más utilizados en las máquinas. Podemos clasificar los
tornillos, de acuerdo con la función que cumplen, en tornillos de
unión y tornillos de potencia.
Los tornillos de unión son los que sirven para unir o asegurar dos
o más partes estructurales o de maquinaria, como es el caso de
los tornillos, pernos, espárragos y tornillos prisioneros o de fijación.
Los tornillos de potencia son aquellos destinados a la transmisión
de potencia y movimiento; generalmente convierten un movimiento
de giro en un movimiento de traslación. Los tornillos se usan en
estructuras, máquinas herramientas, vehículos, prensas y
elementos de elevación, entre otros. En muchos casos, los
tornillos están sometidos a cargas variables combinadas, por lo
que debe aplicarse una teoría de falla por fatiga.
Un tornillo puede fallar en el núcleo o en los filetes; se debe tener
en cuenta el diámetro del tornillo, así como el número de filetes en
contacto con la tuerca. Los sujetadores son distintos artículos de
ensamblaje que se emplean para unir diversos componentes de
una pieza. Un sujetador puede ser un perno y una tuerca, un
tornillo, un clavo e incluso una grapa. Sin embargo, la mayoría de
los sujetadores utilizados en la industria son sujetadores roscados.
Estos dispositivos por lo general permiten el ensamblar y
desensamblar componentes” (p.80).

Soldadura para el Proceso de Uniones en una Maquina Cernidora

Interpretando a Mott, en el diseño de uniones soldadas es necesario

considerar la forma elementos que se van a unir, y la geometría de la junta
misma. La carga puede estar uniformemente distribuida sobre la soldadura,
de tal modo que todas sus partes tengan el mismo, (Mott, 1995)
Según explico Faires (1934), que naturalmente, la soldadura no es un
elemento de máquina, sino un proceso de fabricación que nos recuerda que
un proyecto tiene muchas facetas además del análisis de esfuerzos. En
efecto. En el análisis de esfuerzos y en el dimensionado de detalle de las
piezas se invertirá probablemente sólo una parte pequeña del tiempo total
 60

empleado en el proyecto. En La mayoría de los casos. los proyectos

dependen de manera importante del proceso de fabricación. el cual debe ser
conocido de modo particular. Entre los tipos de uniones tenemos unión a
tope. Las planchas para uniones a tope pueden ser no biseladas ranuras
cuadradas, biseladas sólo en un lado o biseladas en ambos lados: a la
ranura sc le da diversas formas, tal como en V, U. J. por razones
relacionadas con el aspecto económico, la unión a tope puede estar
reforzada en ambas caras, el esfuerzo nominal medio se calcula por :

F: St. L Ec.6

Donde:
L: Longitud de la plancha
St: Espesor de la plancha

Figura 16. Cordón de Protección

Fuente: Faires,V. (1934), Diseño de Elementos de Maquina, 2da Edición

Las soldaduras de filetes o de ángulo pueden estar cargadas

transversalmente o longitudinalmente soldaduras paralelas, es decir.
Paralelas al vector F o forma cualquier otro ángulo con el vector F. La
soldadura normalizad a de filete completo tiene una sección de triángulo
isósceles rectángulo. Frecuentemente con los catetos b del triángulo iguales
 61

al espesor de la chapa, aunque también pueden ser menores: además un

cateto puede ser más largo que otro. Una soldadura de filete reforzada tiene
una dimensión de garganta > b cos 45S, Para una cantidad determinada de
metal, una soldadura de filete con superficie conca (no representada) es
relativamente débil. Sin embargo, la arista de unión de la soldadura con la
superficie de la chapa y. en menor grado, la unión de una soldadura de filete
normalizada en C, son puntos de concentración de esfuerzos. Si la Junta
está sometida a cargas repetidas. Conviene que la unión sea menos abrupta
(menos brusca) aunque sea a expensas del aumento de coste.
El esfuerzo nominal calculado se puede dar mediante:

F: St (2t L) Ec.7
Donde:
St: espesor de la plancha
L: longitud
t: Cos 45º

Interpretando los expresado por Serra (2001), los diversos trozos o

piezas metálicas que se deseen fijar permanentemente entre si, deben ser
sometidas a algún proceso que proporcione uniones que resulten lo más
fuertes posibles. Es aquí cuando para tal fin, los sistemas de soldadura
juegan un papel primordial. El calor necesario para unir dos piezas metálicas
puede obtenerse a través de distintos medios. Podemos definir dos grandes
grupos. Los sistemas de calentamiento por combustión con oxígeno de
diversos gases (denominados soldadura por gas), y los de calentamiento
mediante energía eléctrica (por inducción, arco, punto, etc.).
Las uniones logradas a través de una soldadura de cualquier tipo, se
ejecutan mediante el empleo de una fuente de calor (una llama, un sistema
de inducción, un arco eléctrico, etc.). Para rellenar las uniones entre las
piezas o partes a soldar, se utilizan varillas de relleno, denominadas material
 62

de aporte o electrodos, realizadas con diferentes aleaciones, en función de

los metales a unir. En la soldadura, las dos o más piezas metálicas son
calentadas junto con el material de aporte a una temperatura correcta,
entonces fluyen y se funden conjuntamente. Cuando se enfrían, forman una
unión permanente. La soldadura así obtenida, resulta tan o más fuerte que el
material original de las piezas, siempre y cuando la misma esté realizada
correctamente.
La selección y control de la corriente son aspectos muy importantes en
el proceso de soldadura. La cantidad de corriente que fluye a través de un
arco es proporcional al calor aplicado a la junta que se va a soldar. Si se
incrementa la corriente se obtiene un efecto calorífico mayor del arco. Se
pueden encontrar dos tipos de fuentes de poder: máquina de corriente
alterna: Como su nombre lo indica, proporciona voltaje y corriente de manera
alternada. Como su gráfica es senoidal, y el arco depende de la intensidad
de corriente, habrá momento en que el valor de corriente será cero; a causa
de esto, hay algunos tipos de electrodos que no deben utilizarse en este tipo
de corriente.

Figura 17. Gráfica de corriente alterna

Fuente: Serra,J. (2001) Soldadura, 2da Edición, Colombia.

Máquina de corriente continua: Esta máquina tiene un voltaje directo y

por lo tanto la corriente es de tipo directo o fluye en una sola dirección. En la
máquina se puede cambiar la polaridad, por ello se puede definir el cátodo y
 63

el ánodo dependiendo el tipo de material a soldar. El tipo de polaridad a

escoger depende en muchos casos que ocurre con el arco eléctrico. En el
arco se encuentran juntos: electrones con cargas negativas muchos más
pequeños que los iones con cargas positivas y muchos más pesados.

Figura 18. Polaridad

Fuente: Serra,J. (2001) Soldadura, 2da Edición, Colombia.

Los iones positivos y pesados se dirigirán al cátodo de la fuente y los

electrones hacia el cátodo de la fuente. Los electrones por ser más ágiles y
rápidos, chocarán con el ánodo de la fuente, creando mayor impacto y por
ende mayor calor en la pieza conectada en dicho ánodo. Los iones positivos
y muchos más pesados y menos ágiles, en su choque con la pieza
conectada con el cátodo de la fuente, originarán menos calor. Dependiendo
de esto hay dos tipos de conexión: Conexión de polaridad directa o normal:
electrodo se conecta el polo negativo de la fuente y la pieza al polo positivo
de la fuente. Al formarse el arco, los electrones se dirigen hacia la pieza, y
los iones hacia el electrodo; por ello la pieza se calentará mucho más que el
electrodo. Con la polaridad directa, los electrones golpean a la pieza de
trabajo a alta velocidad y el material se calienta mucho más rápido que el
electrodo. Esta situación es una ventaja en la soldadura de piezas grandes,
 64

debido que se le aplica calor en donde se necesita.

Figura 19. Polaridad Directa

Fuente: Serra,J. (2001) Soldadura, 2da Edición, Colombia.

Conexión de polaridad inversa: El electrodo se conecta al polo positivo

de la fuente y la pieza al polo negativo de la misma. Al formarse el arco, los
electrones se dirigen hacia el electrodo y los iones hacia la fuente. El
electrodo se calienta mucho más que la pieza, esta conexión es
recomendada para soldar piezas delgadas. Muchas operaciones de
soldadura con corriente directa, debido a que se pueden manejar en todas
situaciones y trabajos, ordinariamente suministra un arco más estable. Si
bien no se puede hacer todo el trabajo con corriente alterna, casi el 90% de
todos los trabajos se pueden realizar con ella y por otro lado, el equipo es
más sencillo y barato que la corriente directa.

Figura 20. polaridad Inversa

Fuente: Serra,J. (2001) Soldadura, 2da Edición, Colombia.
 65

Figura 21. Amperios según la maquina

Fuente: Serra,J. (2001) Soldadura, 2da Edición, Colombia.

La longitud normal a los electrodos para soldadura al arco metálico es

normalmente de treinta y cinco coma cincuenta y seis centímetros (35,56 cm)
o catorce (14). Los electrodos de diámetros más pequeños (hasta 1/16 “)
pueden tener longitud de nueve (9) a (12) pulgadas. Los electrodos de
diámetro grande (hasta 3/8”) se consiguen en longitudes de hasta dieciocho
(18) pulgadas. Existen tres (3) tipos de electrodos:
1. Celulósicos: tienen alta penetración, se emplean en todas las posiciones y
la escoria es delgada.
2. Rutílicos: para baja y media penetración, pueden utilizar corriente alterna
y continua, la escoria que dejan es densa.
3. Bajo hidrógeno: bajo contenido de hidrógeno, de media penetración, arco
suave, se emplea en todas las posiciones y para aceros de difícil
soldabilidad.
Las posiciones de soldadura, se refieren exclusivamente a la posición
del eje de la soldadura en los diferentes planos a soldar. Básicamente son
cuatro las posiciones de soldar y todas exigen un conocimiento y dominio
perfecto del soldador para la ejecución de una unión soldadura. En la
ejecución del cordón de soldadura eléctrica, aparecen piezas que no pueden
ser colocadas en posición cómoda. Según el plano de referencia fueron
establecidas las cuatro posiciones siguientes:
 66

Figura 22. Posiciones de soldadura (Posición Plana)

Fuente: Serra,J. (2001) Soldadura, 2da Edición, Colombia.

Figura 23. Posiciones de soldadura (Posición Vertical)

Fuente: Serra,J. (2001) Soldadura, 2da Edición, Colombia.

Figura 24. Posiciones de soldadura (Posición Horizontal)

Fuente: Serra,J. (2001) Soldadura, 2da Edición, Colombia.
 67

Figura 25. Posiciones de soldadura (Posición Sobre cabeza)

Fuente: Serra,J. (2001) Soldadura, 2da Edición, Colombia.

Acople para Ejes en el Proceso de Uniones en una maquina cernidora

Entre otros elementos importantes en la transmisión de potencia entre

un motor y un eje, nos encontramos con los acoples rígidos y flexibles, que
son los dos tipos más comunes que se utilizan cuando se quieran unir dos
ejes de diámetros iguales o diferentes Según Mott (1995)

“Los acoplamientos rígidos se diseñan para unir firmemente dos

ejes entre sí, para que no pueda haber movimiento relativo entre
ellos. Este diseño es conveniente para ciertos tipos de equipos,
donde se necesita y se puede dar un alineamiento preciso de dos
ejes. En esos casos, se debe diseñar el acoplamiento para poder
transmitir el par torsional entre los ejes”. (p.513)

Los acoplamientos flexibles son fabricados de un material resistente al

igual que los rígidos, estos acoples son usados para transmitir un torque
uniformemente y sin importar algún desalineamiento entre los ejes bien sea
radial, axial o angular, esto lo permite este tipo de acople ya que es flexible, y
el nos indico que existe muchos tipos de acoples flexibles en el mercado.
(Mott, 1995).

Método de Elementos Finitos (MEF)

 68

Según Cubillos, (2008) expreso que el método de los elementos finitos,

es un procedimiento basado en técnicas computacionales, que puede ser
usado para analizar estructuras y diferentes sistemas continuos. Es un
método numérico versátil, y que es ampliamente aplicado para resolver
problemas que cubren casi todo el espectro de análisis ingenieriles. Sus
aplicaciones comunes, incluyen el comportamiento de sistemas estáticos,
dinámicos y térmicos. Los avances en el hardware, han facilitado y
aumentado la eficiencia del software de elementos finitos, para la solución de
sistemas complejos de ingeniería sobre computadores personales, los
resultados obtenidos con el análisis de elementos finitos, son raramente
exactos. Sin embargo, una solución adecuada puede ser obtenida, si se usa
un modelo apropiado de elementos finitos.

Generación de malla Aplicando el Método de Elementos Finitos

En el Año 2008, Cubillos expreso que una malla de elementos finitos

debe ser uniforme donde sea práctico. Sin embrago, la no uniformidad es
requerida para obtener resultados apropiados en cambios bruscos de la
geometría y carga. Solo estas partes, donde la geometría, las cargas o los
esfuerzos, cambian dramáticamente, se debe refinar la malla, Después de
crear el modelo, el siguiente paso consiste en realizar el mallado. La creación
de un mallado adecuado es fundamental a la hora de obtener buenos
resultados. Cuanto más fina sea la malla más aproximada serán los
resultados obtenidos, sin embargo, mayor será el tiempo de procesado.
En el año 2012 Budynas nos expreso que la red de elementos y nodos
que “discretizan” una región se conoce como malla. La densidad de malla se
incrementa a medida que más elementos se colocan dentro de una región
dada. El refinamiento de malla ocurre cuando la malla se modifica de un
análisis de un modelo al siguiente análisis para producir resultados
mejorados. Por lo general, los resultados mejoran cuando la densidad de
 69

malla se incrementa en áreas de gradientes de esfuerzo alto y/o cuando las

zonas de transición geométrica se enmallan de manera uniforme. Por lo
general, pero no siempre, los resultados del FEA convergen hacia resultados
exactos a medida que el enmallado se refina continuamente. Para valorar la
mejora, en las regiones donde aparecen gradientes de esfuerzo alto, la
estructura puede volver a mallarse con una densidad mayor. Si existe un
mínimo cambio en el máximo valor de esfuerzo, es razonable presumir que la
solución ha convergido.
Existen tres formas básicas para generar una malla de elementos:
manual, semiautomática o completamente automatizada.
1. Generación manual de mallas. Así es como se creaba la malla de
elementos en los primeros días del método de elemento fi nito. Éste es un
método intensivo de mucha labor para crear una malla, y excepto por
algunas modificaciones rápidas de un modelo se utiliza raras veces. Nota:
Debe tenerse cuidado al editar el archivo de texto de entrada. Con cierto
software FEA, otros archivos tales como el archivo de gráficos binario del
preprocesador puede no modificarse. Por consiguiente, los archivos pueden
ya no ser compatibles entre sí.
2. Generación semiautomática de malla. A lo largo de los años se han
desarrollado algoritmos computacionales que le permiten al modelador
enmallar de manera automática las regiones de la estructura que se está
dividiendo, mediante el empleo de límites bien definidos. Puesto que el
modelador tiene que definir estas regiones, la técnica se considera
semiautomática. El desarrollo de los variados algoritmos computacionales
para generar mallas proviene del campo de los gráficos por computadora. Si
el lector desea más información acerca de este tema, se recomienda una
revisión de la literatura disponible sobre él.
3. Generación completamente automatizada de mallas. La mayor parte de
los distribuidores de software han concentrado sus esfuerzos en desarrollar
la generación completamente automática de mallas, y, en algunos casos, un
 70

refinamiento para mallas automáticas autoadaptables. El objetivo obvio es

reducir de manera significativa el tiempo de pre procesamiento del
modelador, así como el esfuerzo para llegar a una malla de FEA final bien
construida. Una vez que se han definido las fronteras o los límites completos
de la estructura, sin subdivisiones como en la generación semiautomática de
mallas y con un mínimo de intervención por parte del usuario, se tienen
disponibles diversos esquemas para discretizar la región con un tipo de
elemento. En el caso de problemas elásticos planos, los límites o fronteras se
definen mediante una serie de líneas geométricas internas y externas, y el
tipo de elemento que formará la malla automáticamente será el elemento
elástico plano. Para estructuras de paredes delgadas, la geometría se define
por medio

Figura 26. La malla 2D para la imagen superior (la malla es más densa
alrededor de nuestro objetivo, aquellas zonas de mayor interés, o de
mayor complejidad en el cálculo).
Fuente: Rodríguez. (2000). Método de los Elementos Finitos. México.

División de la estructura en Nodos en la Generación de Malla

Aplicando el Método de Elementos Finitos
 71

Según Rodríguez ( 2000), expreso que el MEF permite obtener una

solución numérica aproximada sobre un cuerpo, estructura o dominio (medio
continuo) sobre el que están definidas ciertas ecuaciones diferenciales en
forma débil o integral que caracterizan el comportamiento físico del problema
dividiéndolo en un número elevado de subdominios no-intersectantes entre sí
denominados «elementos finitos». El conjunto de elementos finitos forma una
partición del dominio también denominada discretización. Dentro de cada
elemento se distinguen una serie de puntos representativos llamados
«nodos». Dos nodos son adyacentes si pertenecen al mismo elemento finito;
además, un nodo sobre la frontera de un elemento finito puede pertenecer a
varios elementos.
El conjunto de nodos considerando sus relaciones de adyacencia se
llama «malla». Los cálculos se realizan sobre una malla de puntos (llamados
nodos), que sirven a su vez de base para discretización del dominio en
elementos finitos. La generación de la malla se realiza usualmente con
programas especiales llamados generadores de mallas, en una etapa previa
a los cálculos que se denomina pre-proceso. De acuerdo con estas
relaciones de adyacencia o conectividad se relaciona el valor de un conjunto
de variables incógnitas definidas en cada nodo y denominadas grados de
libertad. El conjunto de relaciones entre el valor de una determinada variable
entre los nodos se puede escribir en forma de sistema de ecuaciones lineales
(o linealizadas). La matriz de dicho sistema de ecuaciones se llama matriz de
rigidez del sistema.
El número de ecuaciones de dicho sistema es proporcional al número
de nodos. Típicamente el análisis de los elementos finitos se programa
computacionalmente para calcular el campo de desplazamientos y,
posteriormente, a través de relaciones cinemáticas y constitutivas las
deformaciones y tensiones respectivamente, cuando se trata de un problema
de mecánica de sólidos deformables o más generalmente un problema de
mecánica de medios continuos. El método de los elementos finitos es muy
 72

usado debido a su generalidad y a la facilidad de introducir dominios de

cálculo complejos (en dos o tres dimensiones).
Además el método es fácilmente adaptable a problemas de transmisión
de calor, de mecánica de fluidos para calcular campos de velocidades y
presiones (mecánica de fluidos computacional, CFD) o de campo
electromagnético. Dada la imposibilidad práctica de encontrar la solución
analítica de estos problemas, con frecuencia en la práctica ingenieril los
métodos numéricos y, en particular, los elementos finitos, se convierten en la
única alternativa práctica de cálculo, una importante propiedad del método es
la convergencia; si se consideran particiones de elementos finitos
sucesivamente más finas, la solución numérica calculada converge
rápidamente hacia la solución exacta del sistema de ecuaciones.

Figura 27. Malla empleada para la simulación numérica de una unión a

tope de soldadura realizando la división de nodos.
Fuente: Bullon, W. (2007).Simulación de un Proceso de Soldadura Mediante
un modelo termo - Mecánico Considerando el Efecto de Esfuerzos
Residuales Utilizando el Método ee Los Elementos Finitos

Aplicación de cargas Usando el Método de Elementos Finitos

En el año 2012, Budynas definió que existen dos formas básicas de

especificar cargas en una estructura: nodal y por carga de elementos. No
obstante, la carga de elementos finalmente se aplica a los nodos empleando
cargas nodales equivalentes. Un aspecto de la aplicación de cargas se
relaciona con el principio de Saint-Venant. Si no se tiene interés acerca de
 73

los esfuerzos cercanos a los puntos de aplicación de carga, no es necesario

intentar distribuir la carga de manera muy precisa. La fuerza neta y/o
momento puede aplicarse a un solo nodo, siempre que el elemento soporte
los grados de libertad asociados con la fuerza y/o el momento en el nodo.
Sin embargo, el analista no debe sorprenderse, o preocuparse, cuando
revise los resultados y los esfuerzos en la vecindad del punto de aplicación
de la carga y encuentre que son muy grandes. Los momentos concentrados
pueden aplicarse a los nodos de vigas y la mayoría de los elementos de
placas. No obstante, los momentos concentrados no pueden aplicarse a
elementos de puntales, planos elásticos bidimensionales, axiales simétricos o
de ladrillos, pues no soportan grados de libertad rotacionales. Un momento
puro se puede aplicar a estos elementos solamente mediante el empleo de
fuerzas en la forma de un par. Mediante la mecánica de la estática se puede
generar un par empleando dos o más fuerzas que actúen en un plano donde
la fuerza neta de las mismas sea igual a cero.
El momento neto de las fuerzas es un vector perpendicular al plano y es
la sumatoria de los momentos de las fuerzas que se toman en cualquier
punto común. Las cargas de elementos incluyen cargas estáticas debidas a
la gravedad (peso), efectos térmicos, cargas superficiales tales como la
presión hidrostática y uniforme, y cargas dinámicas debidas a aceleración
constante y rotación en estado estacionario (aceleración centrífuga).
Tanques de acero y concreto, rotores, conchas, toberas y contenedores son
algunos ejemplos representativos de estructuras axisimétricas. De forma
similar a las estructuras tridimensionales que están bajo condición de
esfuerzo plano o deformación plana, las estructuras axisimétricas sometidas
a cargas axisimétricas, pueden ser analizadas en un modelo bidimensional.
Como se estableció con anterioridad, las cargas de elementos se
convierten por medio de software en las cargas nodales equivalentes y al
final se tratan como cargas concentradas que se aplican a los nodos. Para
carga de gravedad, la gravedad constante en unidades adecuadas y la
 74

dirección de la misma deben ser suministradas por el modelador. Si la

longitud del modelo y las unidades de fuerza son pulgadas y lbf, g 386.1 ips2.
Si dicha longitud, así como las unidades de fuerza, están dadas en metros y
newtons, Gravedad 9.81 m/s2. La dirección de la gravedad normalmente se
encuentra hacia el centro de la Tierra. Para carga térmica, el coeficiente de
expansión térmica debe proporcionarse para cada material, además de la
temperatura inicial de la estructura y las temperaturas nodales finales. La
selección del tipo de elemento o elementos también depende del tipo de
resultados esperados.

Figura 28. Aplicación de Fuerzas a una estructura mediante el software

Solidworks Simulation.
Fuente: Dassault S. (2013), Proyecto de diseño de un puente con el software
SolidWorks, Documento, EEUU.

La mayoría de los paquetes de software tienen capacidad para efectuar

primero un análisis de transferencia de calor de elemento finito sobre la
estructura para determinar las temperaturas nodales finales. Los resultados
de temperatura se guardan en un archivo, así pueden transferirse al análisis
de esfuerzo estático. En este caso el modelo de transferencia térmica
 75

debería tener los mismos nodos y tipo de elemento que el correspondiente al

modelo del análisis de esfuerzo estático. Por lo general, la carga superficial
se aplica a la mayoría de los elementos. Por ejemplo, las cargas de línea
transversal lineal o uniforme (fuerza/longitud) pueden especificarse en vigas.
Por lo regular, la presión uniforme y lineal puede aplicarse en los bordes de
elementos axiales simétricos y de plano bidimensional.
La presión lateral se aplica sobre elementos de placa y sobre la
superficie de elementos de ladrillo sólidos. Cada paquete de software tiene
su propia forma para especificar estas cargas superficiales, habitualmente en
combinación de modos de texto y gráficos. El bosquejo de un sistema físico,
puede ayudar en la selección del elemento apropiado. Por ejemplo, para
modelar cargas transversales o axiales en elementos mecánicos, eléctricos y
estructuras civiles, se pueden usar elementos beam o truss. Elementos de
esfuerzos planos son apropiados para modelar en el plano de acción, placas
y vigas cortas. Elementos de deformación plana son usualmente utilizados
para modelar paredes de contención y largos diques.

Aplicando Cargas en los Elementos Usando el Método de Elementos

Finitos

Según Molina en el año 1999, “La restricción que las cargas solo se
apliquen en los nodos del elemento típico viga (elemento de flexión) debe
revisarse en cuanto a este requerimiento si por ejemplo una carga distribuida
está presente actuando al interior del elemento”. El procedimiento usual es
reemplazar la carga distribuida con fuerzas y momentos nodales de modo
que el trabajo mecánico realizado por el sistema de cargas nodales sea
equivalente a aquel que es efectuado por la carga distribuida original. Las
cargas concentradas así halladas además deben ser consistentes con el
campo de desplazamientos internos especificado para el elemento que se
está analizando.
 76

Figura 29. Cargas Aplicadas

Fuente: Molina,J. (1999). Fundamentos del Método de Elemento Finito.
Argentina

El trabajo mecánico realizado por la carga distribuida original puede

expresarse como

Ec.8

Donde:
q(x): es la función de carga linealmente distribuida actuante al interior
del elemento de aquí, el vector de fuerza nodal que representa una carga
distribuida arbitraria en base a la equivalencia de trabajo mecánico esta dado
por la ecuación.

Condiciones de Frontera en el Método de Elementos Finitos

Expresando a Budynas en el año 2012, la simulación de las condiciones

de frontera y otras formas de limitantes probablemente es la parte más difícil
del modelado preciso de una estructura para un análisis de elemento finito.
Con limitantes específicas, es relativamente sencillo cometer errores de
omisión o distorsión. Para el analista puede ser necesario probar diferentes
enfoques para modelar limitantes enigmáticas tales como uniones de pernos,
 77

soldaduras, etc., que no son tan simples como las uniones fijas o pernos
idealizados. La prueba debería confinarse a problemas simples y no a una
estructura grande y compleja.
En ocasiones, cuando la naturaleza exacta de una condición limítrofe o
de frontera es incierta, sólo pueden ser posibles los límites de
comportamiento. Por ejemplo, se han modelado ejes con cojinetes con
soporte sea algo entre soporte simple y fijo, y se podrían analizar ambas
limitantes para establecer los límites. Sin embargo, al suponer un soporte
simple, los resultados de la solución son conservadores para esfuerzos y
deflexiones. Crear un modelo apropiado es el paso más crucial en el análisis
por medio de elementos finitos. El objetivo es desarrollar el patrón de nodos
más apropiado, que genere una cantidad suficiente de elementos y obtener
resultados sin derrochar interpretación de datos y tiempo de cálculo. Es decir,
la solución pronosticaría esfuerzos y deflexiones mayores que las reales. La
viga horizontal está uniformemente cargada y se encuentra fija en ambos
extremos.
Las ecuaciones de restricción de punto múltiple se emplean con
bastante frecuencia para modelar condiciones de frontera o conexiones
rígidas entre miembros elásticos. Cuando se utilizan en esta última forma, las
ecuaciones actúan como elementos y entonces se conocen como elementos
rígidos. Los elementos rígidos pueden rotar o trasladarse únicamente de
manera rígida. Los elementos de frontera se utilizan para forzar
desplazamientos específicos distintos de cero sobre una estructura. Los
elementos de frontera también pueden ser útiles al modelar condiciones de
frontera que son laterales del sistema coordenado global.

Simulación de Condiciones de Fronteras usando el Método de

Elementos Finitos

En el año 2000 Rodríguez interpreto que la simulación de las

 78

condiciones de frontera y otras formas de limitantes probablemente es la

parte más difícil del modelado preciso de una estructura para un análisis de
elemento finito. Con limitantes específicas, es relativamente sencillo cometer
errores de omisión o distorsión. Para el analista puede ser necesario probar
diferentes enfoques para modelar limitantes enigmáticas tales como uniones
de pernos, soldaduras, etc., que no son tan simples como las uniones fijas o
pernos idealizados. La prueba debería confinarse a problemas simples y no a
una estructura grande y compleja.
En ocasiones, cuando la naturaleza exacta de una condición limítrofe o
de frontera es incierta, sólo pueden ser posibles los límites de
comportamiento. Por ejemplo, se han modelado ejes con cojinetes con
soporte simple. Es más probable que el soporte sea algo entre soporte
simple y fijo, y se podrían analizar ambas limitantes para establecer los
límites. Sin embargo, al suponer un soporte simple, los resultados de la
solución son conservadores para esfuerzos y deflexiones. Es decir, la
solución pronosticaría esfuerzos y deflexiones mayores que las reales. En la
creación de un modelo FEM, se debe esforzar por la precisión y la eficiencia
computacional. En la mayoría de los casos, el uso de un modelo complejo y
muy refinado no es justificable, aunque este probablemente genere mayor
exactitud computacional a expensas de un innecesario incremento en el
tiempo de procesamiento.
Las formulaciones de elementos de frontera típicamente dan como
resultado matrices que están completamente pobladas. Esto significa que los
recursos de almacenamiento y tiempo computacional tienden a crecer
proporcionalmente al cuadrado del tamaño del problema. En contraste, las
matrices de elementos finitos son típicamente bandeadas (los elementos son
sólo localmente conexos) y las necesidades de almacenamiento para este
tipo de matrices crece típicamente linealmente con el tamaño del problema.
usar técnicas de compresión (e.g. expansiones multipolares o
almacenamiento jerárquico de matrices) para alivianar estos problemas, el
 79

costo es la complejidad que se añade y la utilidad está muy ligada al tipo de

problemas que se resuelve y a su geometría.

Figura 30. Estructura generada por FEM para el análisis de tensiones

de la cabeza de un pistón de un motor de combustión interna
alternativo.
Fuente: Rodríguez. (2000). Método de los Elementos Finitos. México.

Técnicas de Modelado Usando el Método de Elementos Finitos

Budynas, (2012) nos dice que con los actuales paquetes de CAD y
generadores automáticos de mallas, es una tarea cómoda crear un modelo
sólido y mallar el volumen con elementos finitos. Con las velocidades de
computación actuales y con sobrada memoria de trabajo computacional, es
muy fácil crear un modelo con números extremadamente grandes de
elementos y nodos. Las técnicas antiguas de modelado de elemento finito
parecen pasadas de moda e innecesarias. No obstante, puede gastarse
mucho tiempo de manera innecesaria en un modelo sumamente complejo
cuando uno mucho más sencillo funcionaría. El modelo complejo puede
incluso no proporcionar una solución precisa, mientras que un modelo más
 80

simple lo hará.

Creación del Modelo Solido con Técnicas de Modelado Aplicando el

Método de Elementos Finitos

Cubillos en el año 2008, dijo que la estructura debe ser dividida en una
cantidad finita de elementos, con ayuda de un preprocesador. Este paso es
uno de los más cruciales para obtener una solución exacta del problema, de
esta forma, determinar el tamaño o la cantidad de elementos en cierta área o
volumen del elemento a analizar representa una ventaja del método, pero a
la vez implica que el usuario debe estar muy consciente de esto para no
generar cálculos innecesarios o soluciones erróneas, el objetivo del análisis
por medio del método de los elementos finitos, es determinar de forma
precisa la respuesta de un sistema modelado con una cantidad finita de
elementos y sujeto a unas cargas determinadas.
En la generación de un modelo por elementos finitos, siempre se tiene
presente que se está desarrollando un modelo el cual es una idealización de
un sistema físico real. Con muy pocas excepciones, como el del análisis
estático de vigas simples, marcos y sistemas de membranas, el método de
elementos finitos no genera una solución „exacta‟. Sin embargo, con un
modelo adecuado, se puede obtener una solución precisa. Cuando la
formulación analítica de un problema es difícil de desarrollar, FEM (Finite
Element Method) provee uno de los más fiables métodos para atacar el
problema. En la creación de un modelo FEM, se debe esforzar por la
precisión y la eficiencia computacional.
En la mayoría de los casos, el uso de un modelo complejo y muy
refinado no es justificable, aunque este probablemente genere mayor
exactitud computacional a expensas de un innecesario incremento en el
tiempo de procesamiento. El tipo y la complejidad del modelo dependen
sobre todo del tipo de resultados requeridos. Como regla general, un modelo
 81

de elementos finitos puede empezar con un modelo simple. Los resultados

de este modelo sencillo, combinados con la comprensión del comportamiento
del sistema, puede ayudar a decidir si es necesario refinar el modelo y en
que parte del mismo.

Desplazamientos con Técnicas de Modelado Utilizando el Método de

Elementos Finitos

Expresando a De la Torre en el año 2007, nos explico que uno de los

resultados que buscaremos en el análisis estructural es el mayor
desplazamiento. Es la distancia que se movió la viga desde el inicio cuando
se le aplicó una fuerza externa. El desplazamiento nos ayudará a determinar
la capacidad de la estructura. El análisis estructural es un proceso de
ingeniería que utiliza la física y las matemáticas para predecir el
comportamiento de una estructura bajo cargas externas como pesos y
presiones. Entre los muchos productos que requieren un análisis estructural
se encuentran los edificios, los puentes, los aviones, los barcos y los
automóviles. Mediante el análisis estructural podemos determinar las
tensiones, el factor de seguridad y los desplazamientos.
Definiendo las tensiones son las cargas externas aplicadas a una
estructura crean tensiones y fuerzas internas que pueden hacer que la
estructura falle o se rompa. Factor de seguridad: El factor de seguridad
(FDS) es la relación de la tensión real dividida por la tensión máxima que el
material puede soportar, El software de modelado sólido CAD proporciona
una excelente plataforma para la creación fácil de modelos de FEA. En este
capítulo se han descrito diversos tipos de análisis con base en algunos
problemas ilustrativos bastante simples. No obstante, el propósito de este
capítulo fue exponer algunas consideraciones básicas acerca de
configuraciones de elementos de FEA, parámetros, consideraciones de
modelado y solucionadores, y no necesariamente la descripción de
 82

situaciones geométricas complejas. La teoría y la aplicación del elemento

finito es un tema muy amplio, y tomará años de experiencia antes de que
llegue a ser entendido y especializado mediante la técnica.

Figura 31. Los trazados de tensiones y desplazamientos son útiles

porque nos indican los valores reales y dónde son más altos
Fuente: Dassault S. (2013), Proyecto de diseño de un puente con el software
SolidWorks, Documento, EEUU.

Carga de Pandeo Critica Usando el Método de Elementos Finitos

Budynas 2012, Expreso que los elementos finitos pueden emplearse

para predecir la carga de pandeo crítica de un estructura de paredes
delgadas.), un ejemplo es es una lata de cerveza de aluminio de paredes
delgadas. Se aplicó una presión específica a la superficie superior. Se limitó
la traslación vertical de la parte inferior de la lata, así como la traslación en
las tres direcciones del nodo central de la parte inferior de la lata y se limitó la
traslación tangencial de un nodo externo sobre la lata. Esto evita el
movimiento de cuerpo rígido y proporciona soporte vertical para la parte
inferior de la lata con movimiento no restringido horizontal de su parte
inferior. El software de elemento finito devuelve un valor del multiplicador de
 83

carga que, cuando se multiplica por la fuerza total aplicada, indica la carga de
pandeo crítica. El análisis de pandeo es un problema de eigenvalores o
valores propios, y un lector que repase un texto básico de mecánica de
materiales encontrará que hay una forma de modo de deflexión asociada con
la carga crítica.

.
Figura 32. Analisis de Pandeo a una Lata de Aluminio
Fuente; Budynas, R; Nisbett, J (2012). Diseño de Ingeniería Mecánica. 9na
Edición. México.

Análisis en las Cargas de Pandeo Críticas Usando el Método de

Elementos Finitos

Según la Dassault 2005, el pandeo se produce cuando una pieza

esbelta (gran relación longitud/sección) se somete a una carga axial,
produciéndole una flexión lateral y provocando su rotura a cargas
relativamente pequeñas por fluencia o por fractura del material de la pieza.
Los modelos sometidos a pandeo, adoptan diferentes formas de deformación
(forma modal) para distintas cargas. Mediante Solidworks Simulation
Podemos obtener las tensiones máximas sufridas y las fuerzas de contacto
que se producen en el momento del choque y en instantes inmediatamente
 84

posteriores. El pandeo se produce cuando una pieza esbelta (gran relación

longitud/sección) se somete a una carga axial, produciéndole una flexión
lateral y provocando su rotura a cargas relativamente pequeñas por fluencia
o por fractura del material de la pieza. Los modelos sometidos a pandeo,
adoptan diferentes formas de deformación (forma modal) para distintas
cargas. Mediante SolidWorks Simulation, podemos conocer los diferentes
modos de deformación por pandeo, la carga crítica para cada caso y sus
coeficientes de seguridad.

Vibraciones Aplicando el Método de Elementos Finitos

Rodríguez (2000), es usado para analizar la estructura sometida a

vibraciones aleatorias, choques e impactos. Cada uno de estas acciones
puede actuar en la frecuencia natural de la estructura y causar resonancia el
consecuente fallo. El análisis de elemento finito es una de las más
importantes y se integra fácilmente dentro del ambiente de la ingeniería
asistida por computadora. El software de modelado sólido CAD proporciona
una excelente plataforma para la creación fácil de modelos de FEA. Odas las
máquinas generan vibraciones como parte normal de la actividad, sin
embargo, cuando falla alguno de sus componentes, las características de
estas vibraciones cambian, permitiendo bajo un estudio detallado identificar
el lugar y el tipo de falla que se está presentando, su rápida reparación y
mantenimiento. El análisis de vibraciones está basado en la interpretación de
las señales de vibración tomando como referencia los niveles de tolerancia
indicados por el fabricante o por las normas técnicas.

Análisis de Vibraciones Utilizando el Método de Elementos Finitos

De la Torre expreso en el año 2007, que el ingeniero de diseño puede

interesarse por la forma en que se comporta un componente en relación con
 85

la entrada dinámica, lo que produce vibración. Para la vibración, la mayor

parte de los paquetes de elemento finito comienzan con un análisis modal del
componente. Este enfoque proporciona las frecuencias naturales y formas de
modo a las que el componente vibra naturalmente. Éstas se conocen como
los exigen valores (valores propios) y exigen vectores (vectores propios) del
componente. Acto seguido, esta solución puede transferirse (del mismo
modo que para los esfuerzos térmicos) a módulos de solución
(“solucionadores” o “solvers”) para realizar análisis de vibración forzada, tal
como la respuesta a la frecuencia, impacto transitorio o vibración aleatoria,
para apreciar cómo se comportan los modos del componente con respecto a
la entrada dinámica.
El análisis de forma de modo está principalmente basado en la rigidez y
las deflexiones resultantes. De este modo, de manera semejante al análisis
de esfuerzo estático, los modelos más simples bastarán. Sin embargo, si al
resolver problemas de respuesta forzada se desean conocer los esfuerzos.
La correcta utilización de esta tecnología en términos de cantidad de pruebas
(tendencia), y el análisis espectral aportan información valiosa en el
diagnóstico prematuro de fallas en los elementos rodantes, engranajes,
bombas, compresores, ventiladores y muchas otras máquinas rotativas. Se
toman mediciones de amplitud vs. Frecuencia de vibración, en las
direcciones horizontal, vertical y axial, y en cada punto

Post-proceso aplicando el Método de Elementos Finitos

Según Massanet en el año 2011, en el post-proceso se obtiene los

desplazamientos en los nodos y, con ello, el campo de desplazamientos en el
elemento finito, estos resultados vienen representados en gráficas, para su
mejor comprensión. Debe incluir una fase de comprobación en la que se
verifica si la estructura cumple los requisitos establecidos por las normas,
calculando si se sobrepasan tensiones admisibles el post-proceso permite la
 86

visualización gráfica de los resultados obtenidos del cálculo. Estos resultados

permitirán saber si la estructura calculada cumple su función estructural. Esto
es, si la estructura cumple los requisitos establecidos por las normas o si se
sobrepasan tensiones y/o deformaciones.

Figura 33. Los trazados de resultados se organizan de la misma manera

que los resultados de análisis de viga.
Fuente: Dassault S. (2013), Proyecto de diseño de un puente con el software
SolidWorks, Documento, EEUU

Obtención de Resultados en el Post-proceso Aplicando el Método de

Elementos Finitos

En el año 2000 Rodríguez expreso que el MEF es usado para calcular

problemas tan complejos, que los ficheros que se generan como resultado
del MEF tienen tal cantidad de datos que resulta conveniente procesarlos de
alguna manera adicional para hacerlos más comprensible e ilustrar diferentes
aspectos del problema. En la etapa de post-proceso los resultados obtenidos
del la resolución del sistema son tratados, para obtener representaciones
gráficas y obtener magnitudes derivadas que permitan extraer conclusiones
 87

del problema. El post-proceso del MEF generalmente requiere software

adicional para organizar los datos de salida, de tal manera que sea más
fácilmente comprensible el resultado y permita decidir si ciertas
consecuencias del problema son o no aceptables. En el cálculo de
estructuras por ejemplo, el post-proceso puede incluir comprobaciones
adicionales de si una estructura cumple los requisitos de las normas
pertinentes, calculando si se sobrepasan tensiones admisibles, o existe la
posibilidad de pandeo en la estructura.

Bases Legales

En las bases legales se procede a nombrar leyes, reglamentos,

decretos, resoluciones políticas, y normas que le dan un basamento jurídico
o que pueden condicionar el desarrollo del trabajo de investigación. Según
Villafranca (2002), las bases legales no son mas que se leyes que sustentan
de forma legal el desarrollo del proyecto explica que las bases legales son
leyes, reglamentos y normas necesarias en algunas investigaciones cuyo
tema así lo amerite. (p.40)

Constitución de la República Bolivariana de Venezuela.

Artículo 102. La educación es un derecho humano y un deber social

fundamental, es democrática, gratuita y obligatoria. El Estado la asumirá
como función indeclinable y de máximo interés en todos sus niveles y
modalidades, y como instrumento del conocimiento científico, humanístico y
tecnológico al servicio de la sociedad. La educación es un servicio público y
está fundamentada en el respeto a todas las corrientes del pensamiento, con
la finalidad de desarrollar el potencial creativo de cada ser humano y el pleno
ejercicio de su personalidad en una sociedad democrática basada en la
valoración ética del trabajo y en la participación activa, consciente y solidaria
 88

en los procesos de transformación social consustanciados con los valores de

la identidad nacional, y con una visión latinoamericana y universal. El Estado,
con la participación de las familias y la sociedad, promoverá el proceso de
educación ciudadana de acuerdo con los principios contenidos de esta
Constitución y en la ley.
Articulo110. El Estado reconocerá el interés público de la ciencia, la
tecnología, el conocimiento, la innovación y sus aplicaciones y los servicios
de información necesarios por ser instrumentos fundamentales para el
desarrollo económico, social y político del país, así como para la seguridad y
soberanía nacional. Para el fomento y desarrollo de esas actividades, el
Estado destinará recursos suficientes y creará el sistema nacional de ciencia
y tecnología de acuerdo con la ley. El sector privado deberá aportar recursos
para los mismos. El Estado garantizará el cumplimiento de los principios
éticos y legales que deben regir las actividades de investigación científica,
humanística y tecnológica. La ley determinará los modos y medios para dar
cumplimiento a esta garantía.

Ley Orgánica de Prevención, Condiciones y Medio Ambiente de Trabajo

Artículo 63. De la Concepción de los Proyectos, Construcción,

Funcionamiento, Mantenimiento y Reparación de los Medios, Procedimientos
y Puestos de Trabajo. El proyecto, construcción, funcionamiento,
mantenimiento y reparación de los medios, procedimientos y puestos de
trabajo, debe ser concebido, diseñado y ejecutado con estricta sujeción a las
normas y criterios técnicos y científicos universalmente aceptados en materia
de salud, higiene, ergonomía y seguridad en el trabajo, a los fines de
eliminar, o controlar al máximo técnicamente posible, las condiciones
peligrosas de trabajo. El Instituto Nacional de Prevención, Salud y Seguridad
Laborales propondrá al Ministerio con competencia en materia de seguridad
y salud en el trabajo la norma técnica que regule esta materia. Son de
 89

obligatoria observancia las normas técnicas relacionadas con seguridad y

salud en el trabajo, aprobadas por el Ministerio con competencia en materia
de seguridad y salud en el trabajo.
Artículo 64. De la Aprobación de los Proyectos de Nuevos Medios y
Puestos de Trabajo o de su Remodelación Los empleadores y empleadoras
deben llevar un registro de las características fundamentales de los
proyectos de nuevos medios y puestos de trabajo o la remodelación de los
mismos, y están en la obligación de someterlos a la consideración del Comité
de Seguridad y Salud Laboral y del Servicio de Seguridad y Salud en el
Trabajo, para su correspondiente aprobación. Los proyectos de altos niveles
de peligrosidad, considerados como tales por las normas técnicas de la
presente Ley, deben ser registrados y sometidos a la aprobación del Instituto
Nacional de Prevención, Salud y Seguridad Laborales. La forma, condiciones
y contenidos del registro y aprobación serán establecidos en las normas
técnicas correspondientes.
Articulo 67. Obligaciones de los y las Fabricantes, Importadores y
Proveedores Los y las fabricantes, importadores y proveedores de
maquinaria, equipos, productos y útiles de trabajo están obligados a
garantizar que éstos no constituyan una fuente de peligro para el trabajador o
trabajadora, siempre que sean instalados y utilizados en las condiciones,
forma y para los fines recomendados por ellos. Los y las fabricantes,
importadores y proveedores de productos y sustancias químicas de
utilización en el trabajo están obligados a envasar y etiquetar los mismos, de
forma que se permita su conservación y manipulación en condiciones de
seguridad y se identifique, claramente, su contenido y los peligros para la
seguridad o la salud de los trabajadores y trabajadoras que su
almacenamiento o utilización comporten.
Los y las fabricantes, importadores y proveedores de productos y
sustancias químicas de utilización en el trabajo mencionados en los dos
párrafos anteriores deben suministrar la información que indique la forma
 90

correcta de utilización por los trabajadores y trabajadoras, las medidas

preventivas adicionales que deban tomarse y los peligros asociados tanto
con su uso normal, como con su manipulación o empleo inadecuado. Los y
las fabricantes, importadores y proveedores de implementos y equipos de
protección personal están obligados a asegurar la efectividad de los mismos,
siempre que sean instalados y usados en las condiciones y de la forma
recomendada por ellos.
A tal efecto, deben suministrar la información que indique que tipo de
peligro está controlando o minimizando, cuál es el nivel de protección frente
al mismo y la forma correcta de su uso y mantenimiento. Los y las
fabricantes, importadores y proveedores deben proporcionar a los
empresarios y empresarias, y éstos recabar de aquéllos, la información
necesaria para que la utilización y manipulación de la maquinaria, equipos,
productos, materias primas y útiles de trabajo se produzca sin riesgos para la
seguridad y la salud de los trabajadores y trabajadoras. El empleador o
empleadora debe garantizar que estas informaciones sean trasmitidas
mediante los instrumentos adecuados, incluyendo capacitación específica a
los trabajadores y trabajadoras en términos que resulten comprensibles para
los mismos.

Reglamento Parcial de la Ley Orgánica de Prevención, Condiciones y

Medio Ambiente de Trabajo

Artículo 13. De la política de créditos en materia de seguridad y salud

en el trabajo A los efectos de impulsar una política de créditos destinada al
financiamiento de las inversiones para mejorar las condiciones y ambientes
de trabajo, tal como lo establece la Disposición Final Primera de la Ley
Orgánica de Prevención, Condiciones y Medio Ambiente de Trabajo, los
órganos crediticios del Estado y aquéllos que por gestión del Estado
otorguen créditos destinados al establecimiento, ampliación o mejoramiento
 91

de explotaciones industriales, comerciales, agrarias, pecuarias y demás

explotaciones económicas, deberán asignar un porcentaje de este crédito a
inversiones en materia de prevención, seguridad y salud en el trabajo.

Sistema de Variables

En todos los trabajos de investigación es importante realizar un sistema

de variables ya que se encuentran algunos conceptos y relacionarlos a todo
lo que el investigador va a estudiar, la variable dependiente y variable
independiente son las que se manejara en este trabajo de grado, De acuerdo
a lo que definió Arias (2012), se puede expresar que “la variable Es una
característica, cualidad o medida que puede sufrir cambios y que es objeto
de análisis, medición o control en una investigación" (p.57), Ramírez (1999)
plantea que una variable es la representación característica que puede variar
entre individuos y presentan diferentes valores.(p.25)

Variable Dependiente

Según Salkind, (1998), Una variable dependiente es la que refleja los

resultados de un estudio de investigación. Por ejemplo, si medimos la
diferencia entre dos grupos de adultos en cuanto a qué tan bien pueden
recordar una serie de 10 dígitos individuales después de un periodo de 5
horas, el número de dígitos recordados es la variable dependiente. Un
ejemplo final: si usted está examinando el efecto del grado de participación
escolar de los padres sobre las calificaciones de los niños, las calificaciones
recibidas por los niños se considerarían una variable dependiente, esta
variable es la que indica si el tratamiento o manipulación de la variable
independiente tuvo algún efecto. (p.17) lo cual la variable dependiente del
presente trabajo tiene como nombre: Propuesta de Maquina Cernidora.
 92

Variable Independiente

Según Hernández; Fernández; Baptista. (2010). La variable

independiente es la que se considera como supuesta causa en una relación
entre variables, es la condición antecedente, y al efecto provocado por dicha
causa se le denomina variable dependiente (consecuente).Expresando a
Salkind (1998), una variable independiente representa los tratamientos o
condiciones que el investigador controla para probar sus efectos sobre algún
resultado. Las variables independientes también se denominan variables de
tratamiento, y es tal vez dentro de este contexto que más se usa el término,
una variable independiente se manipula en el curso de un experimento a fin
de entender los efectos de tal manipulación sobre la variable dependiente.
(p.17) la variable independiente del presente trabajo lleva como nombre
Método de los Elementos Finitos (MEF).

Definición de Términos Básicos

ASTM: Siglas en ingles (American Society of Testing Materials), que

traducidas al idioma español significa, Asociación Americana de Ensayo de
Materiales, organización de normas internacionales que desarrolla y publica
acuerdos voluntarios de normas técnicas para una amplia gama de
materiales, productos, sistemas y servicios.

Bigbag: termino en ingles que su significado en español es ( Saco grande)

Sacos grandes de polipropileno.

CAD: abreviatura en ingles (Computer Aided Design) que en español su

significado es Diseño asistido por computadoras.

CAM: abreviatura en ingles (Computer Aided Manufacture) que en español

su significado es Fabricación asistida por computadoras.
 93

Cernidora: Maquina cuyo fin es separar mezclas.

Cernir: proceso el cual separa un material de otro de diferentes tamaños

mediante una malla.

Mesh: termino en ingles que traducido al español es (malla) básicamente

hecha de metal, la cual es usada para cernir.

PYMES: abreviación que significa Pequeña y medianas empresas.

RPM: Unidad de frecuencia que indica las revoluciones por minuto que gira
un cuerpo alrededor de un eje.

Scrap: Termino en ingles que traducido es (Chatarra).

Staff: termino en ingles que traducido es (Personal de trabajo).

 94

Cuadro 1
Conceptualización de Variables
Objetivo General: Proponer un Diseño de una Cernidora para mejorar el filtrado del
Material Reciclado de PVC en el Área de Mezcla en la Empresa TUBRICA. CA
Variables Definición Definición Dimensiones Indicadores
Conceptu Operacional
al
Propuesta Se define Se refiere al Elementos a Estructura base
de Maquina Maquina conjunto de Diseñar Base del motor
Cernidora Cernidora elementos y Marco para el Mesh
a una procesos que
Biela Manivela
estructura se deben
de llevar a cabo Tolva del Material
elementos para la Cernido y no Cernido
ensamblad selección y Elementos Motor Eléctrico
os cuya diseño de seleccionados Cojinete Deslizante
función es cada una de Mesh
separar las partes Caja Reductora
mezclas o conformadas
Guarda Motor
materia la por la
cual son de maquina Cableado
diferentes Lubricante
tamaños Cuñas
Anillos de Retención
Cabeza de Articulación
Proceso de Tornillería
Uniones Soldadura
Acople para Ejes
Método de procedimi Técnicas Generación de División de la estructura
los ento mediante Malla en nodos
Elementos basado en software la Aplicación de
Finitos cual se puede Carga De los elementos
( MEF) técnicas dar resultados Condiciones de Simulación
computaci de diferentes Frontera
onales, estudios en la Técnicas de Creación del modelo
que puede geometría y Modelado solido
ser usado esfuerzos de Desplazamientos
para un objeto Carga de Pandeo Análisis de Pandeo
analizar Crítica
estructura Vibraciones Análisis de Vibración
sy Post-proceso Resultados
diferentes
sistemas
continuos.
Fuente: Andrade (2018)
 CAPÍTULO III
MARCO METODOLÓGICO

En el año 2013 Bavaresco explico que el marco metodológico

constituye la fase del cómo trabajar metodológicamente en la investigación o
el trabajo de grado. Dentro de esta etapa se hace necesario que se conozca
lo relativo a cómo elegir el tipo de diseño o métodos la cual se usaran para
seguir desarrollando la investigación, como por ejemplo; cuál podría ser su
población y muestra, cuáles serían las técnicas de recolección de datos, el
procesamiento de esos datos, la matriz triparita de datos (herramientas
metodológicas), el análisis e interpretación de los datos, El investigador
deberá tener claro el plan metodológico, por cuanto esta etapa establece la
forma o manera de cómo cada persona podrá abordar su propio trabajo de
búsqueda de nuevo conocimiento.

Naturaleza de la Investigación

La naturaleza de la investigación, se refiere a la modalidad en la cual se

ejecutaran los parámetros enmarcados para realizar el estudio. La
Universidad Simón Rodríguez (1980), considera que un proyecto factible está
orientado a resolver un problema planteado o a satisfacer las necesidades en
una institución. Es decir, la finalidad del proyecto factible da a ver en el
diseño de una propuesta de acción dirigida a resolver un problema o
necesidad previamente detectada en el medio. Por ende el presente estudio
está previsto como un proyecto factible el cual pretende dar una solución a
una problemática dada en la empresa Tubrica, CA, la cual tiene uno en el
proceso del material reciclado de PVC, ya que algunos granos del
 96

material previamente pulverizado son de mayor tamaño con respecto al

apropiado para la fase de extrusión.

Tipo de Investigación

La Investigación es una agrupación de fases sistemáticos, críticos y

empíricos que se aplican al estudio de algún fenómeno, Hernández, (2010).
Contemplaremos dos tipos de investigación, la investigación cuantitativa
según índico Enfoque cuantitativo Usa la recolección de datos para probar
hipótesis, con base en la medición numérica y el análisis estadístico, para
establecer patrones de comportamiento y probar teorías, Hernández (2010).
Y la investigación cualitativa la cual utiliza la recolección de datos sin
medición numérica para descubrir o afinar preguntas de investigación en el
proceso de interpretación, refiriéndonos a los dos significados expuestos, el
presente trabajo de investigación es de tipo cuantitativo ya que se utilizara
medición y cálculos numéricos para resolver una problemática.

Diseño de la Investigación

El diseño de investigación o plan de investigación, representa el

método o los pasos, el cómo pensar el desarrollo que tendrá la investigación,
es decir, significa el camino que guiará al científico, al investigador, al
estudiante o la persona que quiera indagar, pero no utilizará cualquier
método, sino el científico, así como también las técnicas que utilizará, es
decir, el cómo hacer, pero con técnicas científicas, Bavarasco (2013), existen
estudios experimentales y no experimentales, las experimentales según
Hernández (2010), los diseños experimentales se utilizan cuando el
investigador pretende establecer el posible efecto de una causa que se
manipula, y los no experimentales se refiere a los estudios que se realizan
sin la manipulación deliberada de variables y en los que sólo se observan los
 97

fenómenos en su ambiente natural para después analizarlos.

Población y Muestra

La población y la muestra son los objetos o individuos que se le

realizara la investigación para dar con los datos de dicho estudio, Cuando
seleccionamos algunos elementos con la intención de averiguar algo sobre
una población determinada, nos referimos a este grupo de elementos como
muestra. Toda investigación debe plantearse inicialmente· la delimitación
espacial. Esa delimitación señala el universo operacional, de lo contrario se
haría muy complejo el proceso. Pero ese universo o población en el que se
circunscribirá la investigación podría resultar de dimensiones incontroladas
por parte del investigador, de allí, que requerirá del uso de la muestra con el
fin de analizar las variables consideradas en el problema, Bavaresco (2013).

Población

La población es un grupo de objetos que se toman y deben ser de

mismo grupo o concordar con especificaciones dadas, la cual se dará el
estudio y dará resultados usando a dichos objetos, cuando seleccionamos
algunos elementos con la intención de averiguar algo sobre una población
determinada, nos referimos a este grupo de elementos como muestra. Según
Paneque (1998), La población objeto de estudio es aquella sobre la cual se
pretende que recaigan los resultados o conclusiones de la investigación; y la
muestra es la parte de esta población que se observa directamente. es el
conjunto total de individuos, objetos o medidas que poseen algunas
características comunes observables en un lugar y en un momento
determinado. Cuando se vaya a llevar a cabo alguna investigación debe de
tenerse en cuenta algunas características esenciales al seleccionarse la
población bajo estudio.
 98

Cuadro 2
Población Objeto
TUBRICA, CA
Maquinaria Ubicación
Cernidora Área de Mezcla
Fuente: Andrade (2018)

Cuadro 3
Población Sujeto
Personal del Área de Mezcla
Ocupación Cantidad
Supervisor 1
Operador de Pulverizadora 2
Ayudante 1
Fuente: Andrade (2018)

Muestra

Según Hernández (2010), la muestra Subgrupo de la población del cual

se recolectan los datos y debe ser representativo de ésta. Esta parte se trata
de que la muestra que se estudia refleje o replique las características de la
población sobre las que se quieren inferir los resultados de la investigación.
Se debe tener claro que la muestra debe ser un grupo elegido de la
población o universo, la cual a este conjunto es el que se le realizara el
estudio por eso debe ser sacado directamente de la población. Si esto no se
cumple, el trabajo de investigación, que siempre pretende conclusiones
generales, se pierde. El tamaño de la muestra depende de la precisión con
que el investigador desea llevar a cabo su estudio, pero por regla general se
debe usar una muestra tan grande como sea posible de acuerdo a los
recursos que haya disponibles. Entre más grande la muestra mayor
posibilidad de ser más representativa de la población.

Cuadro 3
Muestra Objeto
TUBRICA, CA
Maquinaria Ubicación
Cernidora Área de Mezcla
Fuente: Andrade (2018)
 99

Cuadro 4
Muestra Sujeto
Personal del Área de Mezcla
Ocupación Cantidad
Supervisor 1
Operador de Pulverizadora 2
Ayudante 1
Fuente: Andrade (2018)

Técnicas de Recolección de Datos

El siguiente paso es idear un esquema de organización para reunirla de

modo que pueda aplicar fácilmente algunas técnicas que le permitirán
analizar y entender sus hallazgos las técnicas de recolección de datos puede
ser largo y arduo. Según Bavaresco (2013), “La investigación no tiene
significado sin las técnicas de recolección de datos” (p.109). Estas técnicas
conducen a la verificación del problema planteado. Cada tipo de
investigación determinará las técnicas a utilizar y cada técnica establece sus
herramientas, instrumentos o medios que serán empleados. Los
instrumentos que se construirán llevarán a la obtención de los datos de la
realidad y una vez recogidos podrán pasarse a la siguiente fase del
procesamiento de los datos obtenidos como información. El presente trabajo
utilizara como método de recolección de datos la observación directa y la
entrevista no estructurada.

Observación Directa

Se puede considerar como la técnica de mayor importancia, por cuanto

es la que conecta al investigador con la realidad, es decir, al sujeto con el
objeto o problema. Según (Paneque 1998),
 100

“Esta técnica no debe delegarse, debe palparla directamente el

sujeto Así por ejemplo, si se va a realizar una investigación sobre
la productividad de las zonas agrícolas del Sur del Lago de
Maracaibo, el investigador no podrá valerse "de lo que le digan",
pues él debe ir personalmente, "observar directamente" las áreas
cultivadas para formarse una idea, lo más precisa y amplia del
problema que está estudiando, es decir, lo que sus ojos ven, de la
manera más simple, de allí que se considera a la observación
directa simple, como la observación más natural, más pura, más
objetiva”. (p.94).

Entrevista Estructurada

La entrevista es otro instrumento de la técnica de la observación

mediante encuesta, la cual consiste en la observación de los datos de
manera verbal por parte del sujeto informante. Es una fuente primaria. Según
Bavaresco (2013), “Es un Formulario debidamente preparado y
estrictamente normalizado sobre la base de preguntas que llevan un orden
fijo, inamovible. Se suministra por igual a varias personas que conozcan del
tema u otras que han vivido ante variables establecidas en la investigación”
(p.48). Conviene casi siempre hacer entrevistas a personal calificado que
permita brindar aportes a la investigación. Así mismo, cuando se desea
verificar un hecho o acontecimiento, se escogen personas que pudieren estar
vinculadas con el objeto del estudio.

Entrevista no Estructurada

Según Paneque (1998), “Existe libertad para expresar los sentimientos

y opiniones de parte del informante, mientras que el entrevistador debe tratar
de orientarlo hacia un tema determinado” (p.104). Este tipo de entrevista se
realiza de forma libre la cual no tiene un orden en especifico y no se guía por
un formato Las entrevistas abiertas o no estructuradas se fundamentan en
una guía general de contenido y el entrevistador posee toda la flexibilidad
 101

para manejarla (él o ella es quien maneja el ritmo, la estructura y el

contenido) el entrevistador tiene la libertada de realizarle preguntas lo mas en
espontaneo posible ya que no se sentirá de forma rígida al no tener un orden
especifico, debe ser preguntas relacionadas al estudio.

Fases de la Investigación

La actual investigación está estructurada por tres (3) fases, las cuales la
primera fase es el diagnostico en donde se evaluara la situación actual de la
problemática bien sea de modo aplicando las herramientas como la
observación directa y la entrevista no estructurada, la fase numero dos (2) la
cual se estudiara la factibilidad técnica, económica y operativa del presente
trabajo con el fin de saber si es posible la viabilidad del mismo, y la fase
numero tres (3) llamada la propuesta del diseño la cual es plantear dicha
propuesta con fundamentos teóricos y teniendo en cuenta los factores d
diseño del artefacto a diseñar.

Fase I: Diagnostico

En esta fase se recolectara toda la información que se deba con

respecto a la situación actual del filtrado del material previamente pulverizado
el cual está generando granos de mayor tamaño al que se quiere para el
proceso de extrusión, por medio de las técnicas de recolección de datos que
ya anteriormente se seleccionaron, tales son la observación directa y la
entrevista no estructurada, en prosecución se dará una lista de objetivos de
fase para lograr el primer objetivo especifico referente a esta fase, dicho
objetivo lleva como nombre: Diagnosticar la situación actual de la empresa
con respecto al reciclado del material de PVC. Para lograr esta fase se
ejecutaran las siguientes Actividades:
 102

Adquirir conocimiento sobre la pulverizadora

Conocer la situación actual sobre el material reciclado

Identificar el problema actual sobre el material reciclado en el área de mezcla

Medir los tamaños de Granos resultantes del pulverizado

Recopilar los problemas que deriva el grano de mayor tamaño en las tuberías

Inspeccionar el daño que ocasiona los granos al no ser fundidos en la

extrusora

Evaluar y presentar alternativas de solución.

Fase II: Factibilidad

Continuando con la segunda fase la cual en esta etapa se estudiara la

viabilidad técnica, operativa y económica del proyecto, Según Rodríguez, R
(2009), expreso que un proyecto es factible cuando se demuestra que
además de que se puede realizar, su implementación y operación son
recomendables desde los puntos de vista de mercado, técnico, financiero y
social y por tal razón se debe ejecutar. En esta fase se expondrán las
actividades para dar logro al objetivo específico referente a esta fase, la cual
lleva como nombre: Determinar la factibilidad técnica, económica y operativa
para la viabilidad del proyecto.

Factibilidad Técnica

El análisis de factibilidad técnica evalúa si el proyecto está disponible

(en el caso de una maquina si se puede desarrollarse) y si tienen las
capacidades técnicas requeridas por cada alternativa del diseño que se esté
 103

considerando, expresando a Aceituno, (2008), Los estudios de factibilidad

técnica también consideran si la organización tiene el personal que posee la
experiencia técnica requerida para diseñar, implementar, operar y mantener
el sistema propuesto. Si el personal no tiene esta experiencia, puede
entrenársele o pueden realizarse nuevas contrataciones de personal que
tenga la experiencia solicitada. La falta de experiencia técnica dentro de la
organización puede llevar al rechazo de una alternativa particular. Para lograr
esta factibilidad se realizaran las siguientes actividades a seguir:

Determinar la Organización de la Empresa.

Revisar el área donde se colocara la maquinaria.

Chequear si existe la tecnología en para el

Evaluar al personal para la utilización de la maquina

Evaluar alternativas para solucionar el problema

Factibilidad Económica

Identifica por medio de la investigación si los costos se justifican con los

beneficios que se pueden obtener con el sistema propuesto. “Los estudios de
factibilidad económica incluyen análisis de costos y beneficios asociados con
cada alternativa del proyecto. Aceituno (2008), “Con análisis de
costos/beneficio, todos los costos y beneficios de adquirir y operar cada
sistema alternativo se identifican y se hace una comparación de ellos”. Los
datos con los cuales se necesita contar para realizar el estudio de la
factibilidad económica, o estudio costo/beneficios, como también se le
denomina, son aquellos referidos a la inversión, los costos y beneficios que
cada solución lleva asociados. Para lograr esta factibilidad se realizaran las
 104

siguientes actividades a seguir:

Calcular Costos de la Fabricación de la Maquinaria.

Determinar los recursos que se posee para el proyecto.

Establecer las herramientas necesarias para realizar el proyecto

Conocer el Presupuesto Anual de Mantenimiento.

Factibilidad Operacional

En el año 2008, Aceituno Expresó que el objetivo que persigue la

factibilidad operacional es investigar si el sistema será utilizado por los
usuarios. Dentro de los factores a tomar en cuenta tenemos que cuando un
sistema es complejo en su utilización en los usuarios se puede dar una
resistencia a su utilización de tal forma que no lo utilicen. Por otra parte el
miedo a ser desplazados por el nuevo sistema causaría temor y la falta de
cooperación. Al introducir el sistema se debe de hacer de forma que el
usuario se adapte a él le identifique los beneficios que le generaría al
utilizarlo. Para lograr esta factibilidad se realizaran las siguientes actividades
a seguir:

Diagnosticar tamaño óptimo del Proyecto.

Determinar la localización del proyecto

Evaluar si los operarios están de acuerdo con la propuesta

Fase III: Diseño

 105

A continuación en esta fase se pretende a elaborar los procedimientos a

seguir para la elaboración de la maquina cernidora, y está alineada con el
último objetivo específico llamado: Establecer los parámetros a considerar
para el cálculo y selección de los elementos del diseño de la propuesta del
estudio, cabe destacar que en esta etapa se dará la solución del problema la
cual debe ser mediante pasos que nos lleven a resolver la problemática,
mediante investigaciones en las fases anteriores se ayudara para la solución,
además se debe tener originalidad en esta fase. Para lograr este objetivo que
básicamente es la propuesta, se realizaran las siguientes actividades a
seguir:

Determinar los materiales necesarios para la propuesta

Seleccionar los componentes mecánicos.

Seleccionar los Cojinetes Deslizantes

Seleccionar el Mesh

Seleccionar la Caja Reductora

Seleccionar el Lubricante

Seleccionar las Cuñas

Seleccionar los Anillos de Retención

Seleccionar la Cabeza de Articulación

Seleccionar los componentes eléctricos.

 106

Seleccionar el Cableado

Seleccionar el Guarda Motor

Seleccionar el Motor Eléctrico

Determinar las Uniones de Soldaduras

Seleccionar el Material de Aporte para la Soldadura.

Diseñar mediante software computacional los componentes de la maquina

cernidora.

Aplicar conocimientos de diseño computacional

Diseñar en la estructura base.

Diseñar la Base del motor

Diseñar la Marco para el Mesh

Diseñar la Biela Manivela

Diseñar la Tolva del Material Cernido y no Cernido

Generar el mallado de la estructura.

Calcular esfuerzos en la estructura

Calcular las cargas en las uniones.

Analizar los desplazamientos en la estructura.

 107

Realizar un Análisis de Pandeo

Desarrollar un análisis de Vibración

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