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Contribuye si lo deseas ¡Gracias! 07 marzo 2013

Producción de acero con horno de cubilote

Tutorial de cómo fabricar un horno tipo cubilote para
Buscar en este blog
fundición de hierro y producción de acero. Al final se
muestra el acero producto de la fundición.
Buscar

Ha llegado el momento de realizar la primera fundición de hierro medianamente controlada. Para ello he
Compartir en
construido un horno de cubilote que es el modelo más sencillo para fundir metales, dado que en el mismo
compartimento que se encuentra el combustible (en este caso carbón vegetal) se halla el metal a fundir sin
2 necesidad de crisol. Este tipo de hornos es de desarrollo vertical, como se ve en los diagramas inferiores.

Ciencia Historia

La física cuántica puede ser aún más

espeluznante de lo que se piensa

El día que Júpiter tenga la oportunidad

de convertirse en Sol
Detectan el objeto más gigantesco del
Universo usando el Lyman-Alpha Forest
¿La humanidad ignora nuestra primera
oportunidad para una misión a un objeto
de la nube Oort?
La desventaja de producir acero con este modelo de horno es que no se puede controlar el porcentaje de
carbono que adquiere el hierro, pudiendo sobrepasar el 1,5 o 2 % y haciendo demasiado quebradizo el
acero. En este caso el producto se denomina fundición gris, y no sirve para forjar.
Pero como primera experiencia en fundición de metales ferrosos creo que bastará y además es hora de
hacerle honor a la denominación de esta web. A continuación muestro el funcionamiento del horno y sus
características (he reflotado un poco, sólo un poco, mi antigua afición al Blender)

Enanas marrones, los objetos más

numerosos y evasivos del Universo

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Como se ve en la animación, el aire ingresa por la parte inferior de un compartimiento anexo a la cámara de
combustión y luego entra a la misma por una abertura superior que se oriente de arriba hacia abajo.
En este tipo de hornos para producir acero la materia prima puede ser chatarra, hierro dulce en forma de
barras o similares, mineral de hierro. Y como materiales requeridos es necesario un fundente que puede ser
roca caliza o algún otro (como aquí que usé bórax).

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gas ninguna salida. Aunque sí le realicé una concavidad para alojar el acero a medida que va derramándose
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por completo de adobe

Forja y Fundición Aunque pude comprobar (no digo nada nuevo con esto) que el adobe es tan buen aislante térmico que
luego de mantener el horno encendido por 40 minutos la parte exterior estaba tan fría como cuando estaba
Historia Antigua apagado. Por lo que usar ladrillos refractarios en este caso no se justificaría demasiado.

Imperios

Espadas

Edad Media. Medioevo.

Escudos

Fraguas

Cascos y Yelmos

Vestimenta Medieval Arriba se muestra cómo realizar la cámara de oxigenación . Ese ladrillo que se ve es provisorio y luego de
techada esa cámara se retira y se le practica el orificio para la entrada de aire a la cámara de combustión.
Cotas de Malla

Cuchillos y Dagas

Lista de todas las entradas por orden

alfabético

Nordiska Knivar

Traditional Nordic Knives

Interior del horno de cubilote

Dani de Saro
Aquí se ve el horno terminado. El mismo se ha de dejar secar uno o dos días y ya se podrá encender para
realizar la primera y única fundición con el mismo, pues se destruye cuando se termina de fundir.

Sitio web oficial de Dani de Saro,

músico, programador y diseñador 3D

Arador

The Arador Armour Library

Fundición del hierro para producir acero

A los dos días el horno ya estaba lo suficientemente seco como para producir el acero. Para ello se apresta
CASTRA IN LUSITANIA
el combustible, la chatarra que usaremos y el fundente:

Excelente blog sobre castellología y

armamento medieval

El blindado personal
En el siguiente video se aprecia el horno en funcionamiento y la producción de la esponja de acero.

Sobresaliente blog que trata todo lo

medieval
Fundición de hierro

Eventos y Vivencias

Eventos y vivencias de un agente de

medio ambiente

Vikingo Intruder
Por momentos, parecía como si los niveles de oxígeno dentro del horno decaían, por lo que en el próximo
agrandaré el orificio de entrada del aire.

Las andanzas de vikingo

El guerrero de QARTH-HADAST

Como dato importante, efectivamente se me derritió parte de un ladrillo que había quedado expuesto en la
parte interior. Por suerte la costra de adobe exterior ni se inmutó y siguió cumpliendo su función estructural y
aislante. Ahora habrá que tomar esa esponja de acero y forjarla para ver qué tan buena ha salido.
Blog dedicado a Cartagineses y
Romanos

El intento de armería

Imprescindible página de armadureo de

Ismael Esponja de acero recuperada del fondo del horno

La prueba de la chispa indicó que el porcentaje de acero de algunas partes de esta esponja era alto. Aquí lo
difícil, como se dijo más arriba, es que dicho porcentaje sea bajo, pues al estar rodeado de carbón la
Destrezanía
aleación se forma naturalmente por difusión. Por lo que pude notar, luego de retirarle gran parte de la
escoria, es que tiene un buen núcleo bastante homogéneo (tiene algunos poros de escoria).

Excelente e indispensable página para el

armero o el artesano

La Fortaleza Del Fenrir

De los dioses se vengará revelando

historias que ocultaron por milenios...

La Hermandad del Yunque

Vista de parte del núcleo de acero

Me gustaría disponer de un espectrómetro de masas para ver qué tanto carbono tiene este acero, pero es
imposible. Lo único que resta es ponerlo al rojo y eliminar a martillo toda la escoria extra y comprimir la
esponja. En caso que se fracture demasiado será menester caldear esos componentes. Algo va a salir de
esto (1178 gramos), en el peor de los casos un cuchillo pequeño.
Foro de temas medievales Mi próximo desafío al respecto es construir un horno similar pero para crisol. En estos, el acero se forma
dentro de un crisol, en el que se han depositado los trozos de hierro, el fundente y el carbón en las
proporciones adecuadas. Pero eso es otra historia. Cualquier consulta o sugerencia saben que aquí estaré,
San Miguel pensando ya en forjar esta esponja de acero.

Publicado por Unknown

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20 comentarios:
Yllart Martinez dijo...
Me deja usted cada vez más sorprendido! Ya tengo otro proyecto pendiente! :-)

Un abrazo y a seguir con el buen trabajo!

8 de marzo de 2013, 0:25

Mariano Miguel dijo...

Muchas gracias amigo Yllart. Este año voy a intentar mantener cierta constancia en los trabajos.
¿Cuál es el nuevo proyecto? Ya voy a mirar. ¡Saludos cordiales y gracias por el comentario!
8 de marzo de 2013, 1:53

Yllart Martinez dijo...

Pues precisamente este que has hecho tu, pero partiendo de arena ferrosa. Es bastante más
sucio y largo, pero a ver si lo consigo :-) (aparte de otros en los que ando trabajando, cuántas
cosas y qué poco tiempo...)
8 de marzo de 2013, 2:20

Mariano Miguel dijo...

Interesantísimo ha de ser partir del mineral de hierro para producir finalmente una hoja de arma
blanca. En ese caso como fundente podrías usar roca caliza. Suerte con el proyecto y aunque
se que los tiempos son tiranos, estaré pendiente de tu canal cuando subas las experiencias.
¡Saludos!
8 de marzo de 2013, 2:48

Anónimo dijo...
Me parece que ud. sigue fielmente el plan de:

http://bibliotecadigital.ilce.edu.mx/sites/ciencia/volumen2/ciencia3/080/htm/sec_6.htm

Que haya suerte.

8 de marzo de 2013, 3:27

Anónimo dijo...
Aquí se encuentra una práctica de un cubilote , "más estándar".

https://docs.google.com/viewer?
a=v&pid=explorer&chrome=true&srcid=0B7pa3IpTjtqUYjgzNWZkNDktYjRhNC00ODI0LWIzYmM
tZjk5MDU0YzQzMjk5&hl=es

Lo más útil son los detalles tan precisos que da, sobre medidas construcción, funcionamiento....

Nota: En inglés, cubilote se traduce por "cupola", este concretamente "coke cupola", también
"blast furnace", hornos con chorro de aire, soplantes. También se puede buscar en google por "
iron melting furnace".
8 de marzo de 2013, 5:38

Mariano Miguel dijo...

¡Vaya!, muy interesante el enlace. Más tarde lo leeré con detenimiento.
Saludos y muchas gracias por el valioso aporte
8 de marzo de 2013, 5:39

Mariano Miguel dijo...

Muy interesante y constructivo también este otro material. Pongo el link a la página original que
enlazó el pdf:
http://fusiondemetalesferrosos.blogspot.com
8 de marzo de 2013, 6:48

Anónimo dijo...
Veo que muchas veces ha hablado del tema del ensayo de la chispa, y tal vez, debiera hacer un
temario básico en su blog, como divulgación para aquellos con pocos conocimientos.

Aquí le dejo una simpática introducción:

http://es.scribd.com/doc/56847172/Identificacion-de-los-metales

En cuanto a la composición del acero / hierro esponja, existe la Química analítica, el análisis
industrial; para determinar la composición en % peso de carbono, basta tomar una muestra y
quemarla a 1000ºC, pesando posteriormente el CO2 formado (análisis gravimétrico). El
problema es que los aparatos necesarios son caros y se necesita especialización en la materia,
o sea licenciado en química o ingeniero en química industrial.

Se indica para conocimiento o cultura general:

http://es.scribd.com/doc/53560704/AI-T-11-Productos-Finales-Ensayos-Quimicos

NOTA: Estos ensayos introductorios de la Universidad de Oviedo se pueden encontrar poniendo

en google "análisis industrial AI T- ", hay desde AI T-01, a AI T-14.
11 de marzo de 2013, 3:54

Anónimo dijo...
Para darle más "autenticidad", ya que no existía el coque en la Edad Media:

Métodos simples para fabricar carbón vegetal...

http://www.fao.org/docrep/X5328S/X5328S07.htm

http://www.fuegoterapia.com/combustible/articulos/carbonvegetal.html

o, el estilo japonés del medioevo:

http://www.katanabuilders.com/katanablog/charcoal/?album=2&gallery=2

Es cuestión de práctica hasta cogerle el truquillo.

En cuanto al "hierro":

- Saber algo del metal, claro:

http://es.wikipedia.org/wiki/Hierro

- Y conocerlo en estado natural: hematita, magnetita,siderita, limonita, ....

Aquí un ejemplo de magnetita y de depósitos de óxidos férricos:

http://www.katanabuilders.com/katanablog/hunting-iron-ore/

11 de marzo de 2013, 5:56

Mariano Miguel dijo...

Muchas gracias por los aportes, estimado señor Anónimo. Voy a tener en cuenta el hecho de
realizar una entrada explicando acerca de las chispas y los distintos aceros e hierros. Y sí,
desde la Química Analítica se puede hacer mucho.
Saludos cordiales.
11 de marzo de 2013, 9:38

Mariano Miguel dijo...

Siempre me interesaron las técnicas de fabricación del carbón vegetal. Será, como dice,
cuestión de practicar.
11 de marzo de 2013, 9:45

Anónimo dijo...
Hola! gran pagina, mis felicitaciones, muy util todo, alomejor le interesa echar un vistazo a esta
página de un maestro en forja y fundición para perfeccionar un poco el funcionamiento del
horno! un abrazo :)

http://www.staff.hum.ku.dk/dbwagner/tiny.html
25 de marzo de 2013, 9:56

Mariano Miguel dijo...

Hola
Muchas gracias y se agradece también el aporte del link.
¡Saludos cordiales!
25 de marzo de 2013, 11:32

Guido dijo...
Muy bueno Mariano tu bolg. Realmente te felicito por el tiempo que le ocupas a tu página y la
cantidad de materiales que subìs. Cuando uno trabaja en la fragua y sobre todo en proyectos
dificiles, uno se concentra a tal punto que el tema de las fotos y videos queda todo de lado o por
lo menos eso me ocurre a mi muchas veces.
Bièn te cuento que yo tengo una herreria en la cual hacemos trabajos con tecnicas de herreria
moderna, pero tambièn trabajamos bastante el tema de la forja artesanal. NO solo armas sino
de todo un poco, herramientas, cuchillos, llamadores, herrajes, todo a la fragua.
Vivo cerca de Rìo Turbio, en Santa Cruz, Argentina, por lo cual el carbòn vegetal me es
relativamente fàcil de conseguir ya que allì se encuentra una mina de carbòn.
Hoy descubrì tu pàgina, la cual me parece muy interesante y con el tema de la fundiciòn de
acero querìa hacerte una pregunta que se me vino a la mente mientras leìa el blog y como yo
nuncqa probè fundir acero, no lo he experimentado, pero ¿serìa posible descarburizar esa
esponja de fundiciòn, con un porcentage de carbono mayor al 2% y convertirlo en acero; en la
fragua, obviamente pasandolo de temperatura crìtica, mas de 900 o 1000 grados centigrados y
martillando? Esto repito que no se si es posible, solo se me acaba de ocurrir mientras leia el
blog por conclusiones teòricas que saco, si uno pasandose del punto crìtico descarburiza, tal
ves serìa posible pasar de fundiòn gris a un acero. Dejo mi pregunta y prometo tambien intentar
probarlo y contarle, previo fabricar el horno.
Gracias por su tiempo
13 de abril de 2014, 15:44

Mariano Miguel L. dijo...

Hola Guido.
Si es verdad que se complica filmar y trabajar al mismo tiempo. De hecho este verano hice
algunas cosas (cortafierros y pinzas) y se me pasó filmar para subir al blog.
Con respecto a bajarle el porcentaje de carbono, justamente eso leí que hacían en la
antigüedad, lo llevaban al punto en que hacía chispitas (a unos 1200ºC más o menos) y lo
trabajaban a golpes. Yo lo probé y se va desarmando hasta que queda un núcleo que se puede
forjar. Quedé en fabricar un horno más alto para lograr mayores temperaturas pero todavía no lo
hice. Si lo fabricas mejor que sea unos 30 cm más alto así se funde a mayor temperatura y la
escoria flota bien separada del resto. También, lo mejor sería forjarlo en una fragua a gas para
decarburar mejor dado que en una a carbón vuelve a tomar carbón de las llamas. Nos
mantenemos en contacto. ¡Saludos cordiales!
13 de abril de 2014, 16:04

Guido dijo...
Impresionante velocidad de respuesta, y muy buenos datos los cuales suenan lógicos, voy a
probarlo, no prometo cuando porque debo alternarlo con el trabajo diario, pero me pondré en
campaña para hacer el experimento y cruzar datos contigo. Tengo ladrillos refractarios para
3400 °C, con los cuales puedo construir el horno y arcilla de la zona para el adobe, lo que se
me complica es el soplador que el que tengo es manual y si necesito darle muchas horas se
hace fastidioso, por eso me servirían algunas preguntas de tu horas de experiencia que me
gustaría facilitaras ¿más o menos cuanto tiempo te llevo hacer el proceso de fundirlo (horas de
horno y combustible)? Me pareció que era carbón vegetal lo que usaste ¿Cómo te diste cuenta
que estaba todo el metal fundido? Y por último ¿crees que se pueda usar arena de granito
como fundente?
Muchas gracias por tu tiempo y espero poder contarte mi experiencia próximamente.
13 de abril de 2014, 17:03

Mariano Miguel L. dijo...

La verdad que se funde muy rápido si hay buen suministro de aire (en menos de una hora) y
con no tanto gasto de carbón vegetal dado que lleva unos 15 a 20 kg para unos kilos de hierro.
El tema de saber cuándo se funde es relativamente fácil. Se carga el horno asta arriba y se
enciende, cuando baja a la mitad se agrega el hierro en forma de chatarra chica (clavos y todo
eso). Y el fundente que puede ser piedra caliza, bórax o arena como comentas. Cuando el
horno baja de vuelta a más o menos a la mitad se puede hacer otra carga. Eso unas tres veces
y en el fondo va goteando el metal fundido que se mantiene en ese estado porque en ningún
momento se queda sin carbón. Por eso una vez que está encendido es todo muy rápido.
También, en el momento en que el metal está a unos 1400ºC se ilumina mucho el interior del
hornito y empiezan a salir estrellitas, luego de eso se funde.
¡Saludos de vuelta!
13 de abril de 2014, 17:14

Anónimo dijo...
Hola, como te va, he visto el video en youtube y así llegue a tu página; es muy interesante la
experiencia de fundir acero de esta manera; pero creo que aunque parezca tener mucho
carbono el acero, es cuestión de tecnica el poder hacer algo interesante; el video me recordó
como los japoneces hacen el acero de sus katanas, y por eso te recomiendo el enlace:

http://youtu.be/Kw14QhVsMcY

ahí podras ver como a partir de una gran "Esponja de acero", o mas recisamente "tamahagane"
y mediante un paciente trabajo de selección y forjado logran un producto de acero muy
especial.
Por supuesto, si se busca fundir acero habria que explorar otras formas de trabajo.
Saludos!.
5 de noviembre de 2014, 1:19

Mariano Miguel L. dijo...

Muchas gracias por el aporte. Ya miro el video para sacar nuevas ideas como comentas.
¡Saludos cordiales!
5 de noviembre de 2014, 1:27

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