Tesis - Garcia Esteban Eduardo 2017 - Rev 005

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERU
FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA
TESIS
GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO PARA LA
OPERATIVIDAD DE LA MAQUINARIA DE
MOVIMIENTOS DE TIERRAS ICCGSA EN LA VIA
HUANCAYO-AYACUCHO
PRESENTADA POR EL BACHILLER:
GARCIA ESTEBAN EDUARDO ERIKSON

PARA OPTAR EL TÍTULO PROFESIONAL DE:
INGENIERO MECÁNICO
HUANCAYO – PERÚ
2017
ASESOR
Ing. MIGUEL AURELIO CERRON MEZA

AGRADECIMIENTO
A mis padres Jesús y Don atilda por apoyarme y brindarme una constante
educación, lo cual me permitió culminar mis estudios y formar en mí una
persona mejor llena de mucha humildad y respeto, este logro es dedicado a
ellos por su constante apoyo.
Agradezco también a mi asesor de Tesis el Ing. Miguel Cerrón Aureliano por
haberme brindado los conocimientos científicos necesarios para la realización
de la presente tesis.
DEDICATORIA
A Dios quien supo guiarme por el buen camino,
darme fuerza para seguir adelante y darme
amparo para superar las dificultades.
A mis padres y hermanos por ser la motivación
de mi superación, por brindarme todo el apoyo
incondicional, la confianza, enseñanza y
cuidados que han marcado y marcaran la
senda que recorro

RESUMEN
La presente tesis titulada “GESTION DEL MANTENIMIENTO PARA LA
OPERATIVIDAD DE LA MAQUINARIA DE MOVIMIENTO DE TIERRAS DE
ICCGSA EN LA VIA HUANCAYO - AYACUCHO”, tiene como finalidad
proponer una mejora en la gestión de mantenimiento para la operatividad de
la maquinaria , promoviendo el compromiso de los que dirigen la organización.
Dentro del negocio de movimiento de tierras, la maquinaria pesada interviene
aproximadamente entre un 90% del costo total de operación, por ello las
empresas que se encuentran en la competencia de este mercado, debe
asegurar reducir los costos operativos en mantenimiento de las maquinarias.
Las inversiones de compra de equipo normalmente requi eren de
financiamientos que básicamente dependen de las tasas de interés que se
manejen en el momento, por ello ser eficientes y eficaz significa obtener las
metas con la optimización de recursos, a través de una herramienta de gestión
confiable.
La meta de la presente investigación es describir una metodología de
planeamiento y control que permita tomar mejores decisiones, relacionando
los conceptos operativos.
El estudio analiza la problemática y las dificultades de la gestión del
mantenimiento de las maquinarias en el movimiento de tierras y conservación
de las carreteras del tramo Huancayo - Ayacucho,
El estudio de la investigación se concentrará en describir la metodología
basado en la pirámide de mantenimiento, la aplicación de un mantenimiento
planeado es de suma importancia para prevenir y mejorar la relación entre el
área de operación y mantenimiento de la maquinaria, la generación de
inventarios de repuestos, la relación con los proveedores y lo más importante
disminuir los costos de mantenibilidad
Palabras Claves: Gestión de mantenimiento, operatividad, maquinaria de
movimiento de tierras.
ABSTRAC
This thesis entitled "MAINTENANCE MANAGEMENT FOR THE OPERATION
OF THE ICCGSA LAND MOVING MACHINERY IN THE VIA HUANCAYO -
AYACUCHO", aims to promote a maintenance management for the operation
of the equipment, promoting the commitment of those who direct the
Organization, making a proposal of a maintenance plan based on one of the
tools of the maintenance pyramid
Within the earthmoving business, heavy machinery involves approximately
20% to 50% of the total cost of operation, so companies that are in the
competition of this market, must ensure the reduction of operational and
financial costs in maintenance That allow him to stay in the race. Equipment
purchase investments usually require financing that basically depends on the
interest rates that are handled at the moment, so being efficient and efficient
means achieving the goals with the optimization of resources, through a
reliable management tool.

The goal of the present research is to describe a methodology of planning and
control that allows to make better decisions, relating the operative concepts,
determining the basic guidelines of equipment planning and identifying the
potential of the automation of the tool.
The study analyzes the problems of the companies that develop the
earthmoving and the difficulties of the management of the maintenance of the
equipment such as: relation between operation and maintenance of the
equipment, generation of inventories of spare parts, relation with suppliers and
the capacity of Computer tools.
In addition, it will focus on describing the proposed maintenance methodology
based on maintenance pyramid, the implementation of a maintenance plan is
of paramount importance to prevent and improve the relationship between
operation and maintenance of equipment, generation of spare parts
inventories, Relationship with suppliers and most importantly lower
maintenance costs
Keyword: Management of maintenance, operability, earthmoving machinery.

INDICE GENERAL
ASESOR ........................................................................................................ 2
AGRADECIMIENTO ...................................................................................... 3
DEDICATORIA .............................................................................................. 4
RESUMEN ..................................................................................................... 5
ABSTRAC ...................................................................................................... 7
INDICE DE FIGURAS .................................................................................. 12
INDICE DE TABLAS .................................................................................... 14
INTRODUCCION ......................................................................................... 16
CAPITULO I ................................................................................................. 19
PLANTEAMIENTO DEL ESTUDIO .............................................................. 19
1.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ............................................................................19
1.1.1 Aspectos Generales de la Empresa .....................................................................19
1.1.1 Situación actual de la maquinaria pesada en el movimiento de tierras de la
empresa ICCGSA .........................................................................................................23
1.2 FORMULACION DEL PROBLEMA ................................................................................26
1.2.1 Problema general ..............................................................................................26
1.3 OBJETIVOS DE LA INVESTIGACION ............................................................................27
1.3.1 Objetivo general ................................................................................................27
1.4 JUSTIFICACION .........................................................................................................27
1.5 LIMITACIONES DEL ESTUDIO .....................................................................................27
CAPITULO II ................................................................................................ 29
MARCO TEORICO ...................................................................................... 29
2.1 ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACION .....................................................................29
2.2 BASES TEORICAS .......................................................................................................30
2.2.1 Análisis de un plan de gestión de mantenimiento de maquimaria de la empresa
que desarrolla movimiento de tierra ..........................................................................30
2.2.2 Metodología de un mantenimiento planeado de equipos ..................................36
2.2.2.3.- Ejecución de Trabajos.: .................................................................................40
2.3 BASES CONCEPTUALES..............................................................................................54
2.3.1 Definiciones conceptuales .................................................................................54
2.4 OPERACIONALIZACION DE VARIABLES ......................................................................61
CAPITULO III ............................................................................................... 63
METODOLOGIA DE LA INVESTIGACION .................................................. 63
3.1 METODO DE INVESTIGACION....................................................................................63
3.2 TIPO DE INVESTIGACIÓN ...........................................................................................63
3.3 NIVEL DE INVESTIGACION .........................................................................................64
3.4 DISEÑO DE LA INVESTIGACION .................................................................................64
3.5 POBLACIÓN, MUESTRA O UNIDAD DE OBSERVACIÓN ...............................................65
3.6 TECNICAS E INSTRUMENTOS DE RECOLECCION DE DATOS ........................................66
CAPITULO IV............................................................................................... 67
PROPUESTA DE LA MEJORA DE LA GESTION DE MANTENIMIENTO PARA LA
OPERATIVIDAD DE LA MAQUINARIA DE MOVIMIENTO DE TIERRA ..................................67
4.1 PROPUESTA DE UN MANTENIMIENTO PLANEADO PARA LA OPERATIVIDAD DE LA
MAQUINARIA DE LA EMPRESA ICCGSA ...........................................................................67
4.1.1 Priorización de trabajos .....................................................................................70
4.1.2 Planeación y Programación ................................................................................72
4.1.3 Ejecución de Trabajos ........................................................................................79
4.1.4 CMMS (Computational Management Maintenance Systems).............................80
4.1.5 Mantenimiento Preventivo ................................................................................80
4.1.6 Indicadores ........................................................................................................95
CAPITULO V................................................................................................ 98
RESULTADOS DE LA INVESTIGACION .................................................... 98
5.1 RESULTADOS DE UN SISTEMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO ............................98
5.2 RESULTADO DEL SISTEMA DE FUNCIONES Y RESPONSABILIDADES ..........................104
5.3 RESULTADO DEL SISTEMA DEL HISTORIAL DE MAQUINARIAS ..................................106
5.4 RESULTADO DEL SISTEMA DEL CONTROL Y PROGRAMACION DE LA MAQUINARIA ..107
5.5 DISCUSIÓN E INTERPRETACION DE RESULTADOS ....................................................111
5.6 APORTES Y APLICACIONES ......................................................................................112
CONCLUSIONES ...................................................................................... 113
RECOMENDACIONES .............................................................................. 115
BIBLIOGRAFIA .......................................................................................... 117
ANEXO 1 ................................................................................................... 119
INDICE DE FIGURAS
Figura 1.1 Cuadro de identificación de la maquinaria en la Empresa ICCGSA

..................................................................................................................... 19
Figura 2.1 Pirámide de Mantenimiento ........................................................ 32
Figura 2.2: Criticidad de los equipos de la empresa ICCGSA...................... 33
Figura 2.3 Representación gráfica de mantenimiento Preventivo ................ 37
Figura 2.4: Clasificación de máquinas para movimiento de tierras .............. 42
Figura 2.5: Panel fotográfico de una Motoniveladora................................... 44
Figura 2.6: Panel fotográfico de compactadores.......................................... 45
Figura 2.7: Clasificación de cargador frontal por tipo ................................... 46
Figura 2.8: Clasificación de cargador frontal por su capacidad.................... 47
Figura 2.9: Panel fotográfico de una mini cargador 246 C ........................... 47
Figura 2.10: Cargador CAT 938G ................................................................ 48
Figura 2.11: Cargador CAT 966H ................................................................ 49
Figura 2.12: Clasificación por tipo de tracción ............................................. 49
Figura 2.13: Cargador de cadenas CAT ...................................................... 50
Figura 2.14: Retroexcavadora CAT ............................................................. 51
Figura 2.15: Flujo grama de la operación de la gestión de mantenimiento .. 53
Figura 2.16: diagrama de bloques para una planificación de mantenimiento
..................................................................................................................... 57
Figura 3.1 Recorrido de Proyecto del tramo carretero ................................. 65
Figura 4.1: Organigrama de la empresa ICCGSA........................................ 70
Figura 4.2: Organigrama del área de equipos de la empresa ICCGSA ....... 71
Figura 4.3 Disponibilidad de los equipos del mes de octubre ...................... 75
Figura 4.4: Proceso de Mantenimiento planeado......................................... 77
Figura 4.5: Formato de control de fallas ...................................................... 79
Figura 4.6: Formato de estatus de equipos.................................................. 80
Figura 4.7: Diagrama de bloques para una planificación de mantenimiento 82
Figura 4.8: Formato de programa de mantenimiento preventivo semanal ... 83
Figura 4.9: Formato de orden de trabajo...................................................... 84
Figura 4.10: Hoja de planificación de los trabajos de mantenimiento .......... 85
Figura 4.11: Funciones del mantenimiento preventivo................................. 86
Figura 4.12: Distribución de las disponibilidades en el tiempo ................... 103
Figura 5.1: Formato de programa de mantenimiento preventivo semanal . 108
Figura 5.2 Formato del Estado Situacional de la Maquinaria ..................... 109
Figura 5.3 Formato de Control de Equipos ................................................ 109
Figura 5.4: Formato de orden de trabajo.................................................... 110
Figura 5.5 Organigrama de responsables del mantenimiento de la
maquinaria ................................................................................................. 111
Figura 5.6 Identificación de la maquinaria en proyecto .............................. 114
Figura 5.7: Estado situacional de maquinaria en proyecto......................... 114
Figura 5.8: Elemento de desgaste de Cargador Frontal 938G................... 116
Figura 5.9: Elemento de desgaste de Retroexcavadora y Mini cargador ... 116
Figura 5.10: Elemento de desgaste de Motoniveladora ............................. 117
INDICE DE TABLAS
Tabla 2.1 Tipos de mantenimiento realizado según la frecuencia de su

Horometro ................................................................................................... 34
Tabla 2.2: Tipos de mantenimientos realizados según la frecuencia ........... 35
Tabla 2.4: Operacionalización de la variable dependiente ........................... 61
Tabla 2.5: Operacionalización de la variable independiente ........................ 62
Tabla 4.1: Cuadro de relación de equipos en el proyecto carretero tramo
Huancayo – Ayacucho - ICCGSA ............................................................... 72
Tabla 4.2: Cuadro de valores estadístico de la disponibilidad de los equipos
del proyecto carretero tramo Huancayo – Ayacucho - ICCGSA ................. 74
Tabla 4.3: Tipos de mantenimiento realizado según el horómetro............... 81
Tabla 4.5.- Planos de Lubricación versus horas acumuladas ...................... 87
Tabla 4.6.- Plano de Lubricación de un cargador frontal ............................ 90
Tabla 4.6-a.- Programa de repuestos del mantenimiento mecánico para el
cargador 938G ............................................................................................. 92
Tabla 4.6-b.- Programa de repuestos del mantenimiento mecánico para el
cargador 938G ............................................................................................. 93
Tabla 4.7.- Detalle de cocadas de los neumáticos para el cargador 938G .. 96
Tabla 4.8.- Cuadro del saldo para el desgaste de las cocadas del neumático
(mm) ............................................................................................................ 97
Tabla 4.9.- Cuadro de reposición de un neumático ................................... 100
Tabla 4.10.-Indicadores propuestos para verificar el cumplimiento de los
objetivos..................................................................................................... 101
Tabla 5.1.- Indicadores establecidos por la empresa ICCGSA .................. 111
Tabla 5.2.- Indicadores de gestion de mantenimiento 2017....................... 111
INTRODUCCION
Se consideran vías terrestres a las carreteras asfaltadas y afirmadas, es una
vía de dominio y uso público, proyectada y construida fundamentalmente para
la circulación de vehículos terrestres. Existen diversos tipos de carreteras,
aunque coloquialmente se usa el término carretera para definir a la carretera
convencional que puede estar conectada, a través de accesos, a las
propiedades colindantes, diferenciándolas de otro tipo de carreteras, las
autovías y autopistas, que no pueden tener pasos y cruces al mismo nivel.
En las áreas urbanas las carreteras divergen a través de la ciudad y se les
llama calles teniendo un papel doble como vía de acceso y ruta. La economía
y la sociedad dependen fuertemente de unas carreteras eficientes. Por el
exceso de tráfico en las vías carreteras y aspectos climatológicos, llegan a
presentar deterioros o fallas, lo que con lleva a tener que realizar actividades
de conservación de estos deterioros, si persistieran estos, se presenta la
disminución de la vida útil de la carretera, por razones de uso ambientales,

estos generalmente se presentan solo en la superficie, se tratan los deterioros
más comunes que se han presentado en la mayoría de las carreteras del país
utilizando y siendo necesario el uso de las maquinarias para el movimiento de
tierras de las carreteras deterioradas.
Para las actividades de conservación de las carreteras donde se realiza
movimientos de tierras , se requiere de maquinaria de movimiento de tierras,
estas maquinarias son de los siguientes tipos Excavadora Hidráulica, Tractor
de Cadenas, Cargador Frontal, Retroexcavadora, Motoniveladora, Rodillo de
Compactación de Suelos; asimismo, debe contarse con vehículos que
complementen este equipo mecánico; para el presente trabajo de
investigación, solo tomaremos en cuenta la maquinaria para movimiento de
tierras con lo que cuenta la empresa “Ingenieros Civiles Contratistas S.A. –
ICCGSA”, en la ejecución de proyectos de conservación de carreteras en la
vía Huancayo-Ayacucho, que principalmente consisten en las reparaciones y
construcción de pequeños tramos
En vista a esta necesidad de conservación y mantenimiento de carreteras
para el movimiento de tierras se busca proponer una mejora en la gestión de
mantenimiento de las maquinarias que permita planificar y controlar los
requerimientos de la maquinaria que se maneja dentro de una empresa con
sus propios activos, brindándole a esta la operatividad mecánica que requiere
para la optimización de sus operaciones
El primer capítulo trata del tema de investigación, teniendo como base las
maquinarias de la empresa ICCGSA, en donde existen un sinfín de gastos y
elevación en los costos de mantenibilidad de cada maquinaria en Proyecto, y

el modo de evitar estos costos elevados es proponiendo una mejora en la
Gestión de Mantenimiento, otro tema tratado también es del objetivo y de la
justificación del porque se propone mejorar la gestión de mantenimiento
atraves de un mantenimiento planeado basado en la pirámide de
mantenimiento.
El segundo capítulo trata sobre los antecedentes, en los que nos basamos
para la elaboración de nuestra tesis, así como también se dan las definici ones
conceptuales.
El tercer capítulo versa sobre la metodología utilizada, para la elaboración de
la presente tesis, además del tipo de investigación que para este caso fue
considerado la descriptiva, también se describe el diseño de la investigación,
la población y muestra a donde se focaliza nuestro estudio, como las fuentes
de información y población, operacionalizacion de variables, recolección de
datos, la validación de los instrumentos y el procedimiento de la investigación
utilizado.
En el cuarto capítulo contiene el desarrollo de una propuesta de mejora en la
gestión de mantenimiento para la operatividad de la maquinaria basado en la
herramienta de la pirámide de mantenimiento.
En el quinto capítulo se dan los resultados de la propuesta de una gestión de
de mantenimiento de la maquinaria de la empresa ICCSA en el tramo
carretero Huancayo – Ayacucho
El Autor.
CAPITULO I
PLANTEAMIENTO DEL ESTUDIO
1.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
La empresa ICCGSA cuenta con una flota de maquinaria para
movimiento de tierras dedicada a la conservación y construcción de
vías carreteras, el cual es su principal activo y por tanto debe de
preservarlo y conservarlo, hasta que cumpla su vida útil.
1.1.1 Aspectos Generales de la Empresa
Reseña histórica de la empresa
El 03 de mayo de 1965, Ingenieros Civiles y Contratistas Generales
S.A. (ICCGSA), inicia sus actividades en la industria de la
construcción del Perú, teniendo desde entonces, una actividad
constante que el día de hoy permite ubicarla entre las primeras
empresas constructoras del país. ICCGSA es una empresa
establecida en el Perú que actualmente brinda servicios de

ingeniería, construcción de obras de infraestructura, mantenimiento
vial y concesiones.
ICCGSA cuenta con las certificaciones ISO 9001, ISO 14001 y
OHSAS 18001, lo que asegura la calidad de los servicios que brinda
Identificación de la Empresa
Razón social: Ingenieros Civiles y Contratistas Generales S.A.
Ruc: 20100114187
Página Web: http://www.iccgsa.com
Dirección Legal: Av. Aramburu Nro.651 – San Isidro - Lima
Estructura Organizacional
ICCGSA a través del desarrollo de grandes proyectos ha impulsado
el crecimiento de sectores importantes como el vial, inmobiliario,
energético, minero e industrial, garantizando la ejecución de las
operaciones con los más altos estándares de calidad, seguridad y
protección del medio ambiente , el cual se representa en el siguiente
organigrama
Figura 1.1: Organigrama de la empresa ICCGSA
Fuente: Manual de responsabilidades y cargos - ICGSA
Dentro del área de conservación vial es donde interviene el área de
equipos el cual está formado por una flota de unidades distribuidas
en los distintos proyectos, las decisiones de los mantenimientos y
repuestos la toma la gerencia de equipos y línea de mando, el cual
es informado a cada jefe de Equipos para su respectiva coordinación
con las respectivas áreas tal cual se muestra en el organigrama

Figura 1.2: Organigrama del área de equipos de la empresa
ICCGSA
Fuente: Manual de responsabilidades y cargos - ICGSA

1.1.1 Situación actual de la maquinaria pesada en el movimiento de
tierras de la empresa ICCGSA
Actualmente la empresa cuenta con una flota de maquinaria pesada
como, cargador frontal, excavador, retroexcavadora, mini cargador,
rodillo compactador, motoniveladora para trabajos de movimiento de
tierras y mantenimiento de los tramos carreteros de tramo Huancayo
– Ayacucho, el cual se muestra en la figura adjunta
Figura 1.3 Identificación de la maquinaria en la Empresa ICCGSA
La maquinaria que opera en la construcción de estas obras viales
está expuesto a la polución con tierra y polvo, así como también a
las inclemencias del clima y a los factores de operación del equipo
por parte de los operadores, los cuales influyen en la presencia de

fallas en la maquinaria, llevando a esta a que dejen de funcionar y
quedar inoperativo.
La maquinaria de movimiento de tierras de la empresa “Ingenieros
Civiles Contratistas S.A. – ICCGSA”, para el proyecto de
conservación de tramos carreteros y construcción en la vía
Huancayo-Ayacucho, dentro de proyecto no tenía establecido un
plan de gestión de mantenimiento, que pudiera garantizar la atención
controlada , ordenada , eficiente y eficaz de la maquinaria; estas no
estaban organizadas y el problema que se presentaba cuando la
maquinaria dejaba de funcionar, era la falta de información de los
mantenimientos y coordinación con las distintas áreas que
colaboraban en el mantenimiento así como un orden en la
planificación y programación de los mantenimientos de la
maquinaria, conllevando solo a la atención que requería del
problema que se había presentado, este problema generaba la falta
de disponibilidad de la maquinaria para la atención de las labores
programadas
Para lograr tener el control de las fallas en la maquinaria y estas
pueda estar operativas y mantener una buena gestión, se propuso
mejorar la gestión del mantenimiento para la maquinaria basado en
un análisis de la herramienta de gestión de la pirámide de
mantenimiento enfocándonos en el primer pilar el cual trata de un
mantenimiento planeado.
Con la finalidad de proponer un plan de gestión de mantenimiento
para la operatividad de las maquinarias se tomó en consideración el

balance de la disponibilidad de cada maquinaria el cual se muestra
en la tabla adjunta. Con el fin de mejorar la gestión de mantenimiento
de la maquinaria se desea obtener resultados de los indicadores
(MTBF, MTTR, Disponibilidad), dentro de la empresa se han
establecidos valores que debemos alcanzar mensualmente a un
92% de su disponibilidad los cuales se muestran en la siguiente
tabla , en el mes de octubre del año 2016 se realizó un cuadro del
valor de la disponibilidad de la maquinaria y se notó de esta baja
considerable y no se llegó a la meta establecida para la empresa ,
para esta mejora de la disponibilidad se propone mejorar la gestión
de mantenimiento de la maquinaria
Esta propuesta nos permitirá tomar decisiones rápidas y acertadas
para una buena gestión en mantenimiento de las maquinarias.
Tabla 1.1: Cuadro de valores estadístico de la disponibilidad de los
equipos del proyecto carretero tramo Huancayo – Ayacucho -
ICCGSA
Figura 1.4 Disponibilidad de los equipos del mes de octubre
1.2 FORMULACION DEL PROBLEMA
1.2.1 Problema general
¿Cómo proponer una mejora en la Gestión del Mantenimiento para
la Operatividad de la Maquinaria de Movimiento de Tierras de
ICCGSA en las actividades de conservación y construcción de
tramos carreteros en la vía Huancayo-Ayacucho?

1.3 OBJETIVOS DE LA INVESTIGACION
1.3.1 Objetivo general
Proponer una mejora de la Gestión del Mantenimiento para la
Operatividad de la Maquinaria de Movimiento de Tierras de ICCGSA
en las actividades de conservación y construcción de tramos
carreteros en la vía Huancayo-Ayacucho
1.4 JUSTIFICACION
El presente trabajo de investigación se justifica por las siguientes
razones:
Los programas de mantenimiento para la maquinaria de movimiento
de tierras, en las actividades de conservación de vías carreteras, no
se cumplen en un 92% de la disponibilidad proyectada a cada mes,
teniendo una deficiencia en la falta de la gestión y no manejando un
control y base de datos de los trabajos y generando altos costos en
mantenimiento y paradas innecesarias en los equipos.
No se manejan herramientas de gestión adecuadas para una
aplicación moderna de mantenimiento.
La importancia del presente trabajo estriba cuando se logran las
correcciones en los componentes del sistema de mantenimiento del
párrafo anterior, por consiguiente, se puede recuperar y prevenir la
falla imprevista de los equipos
1.5 LIMITACIONES DEL ESTUDIO
Las limitaciones que se presenta en el presente trabajo fue el poco
material teórico en herramientas de gestión de mantenimiento
(pirámide de mantenimiento) lo cual en el presente trabajo se realizará

una propuesta de una mejora en la gestión basada en uno de los
pilares de la pirámide del mantenimiento (mantenimiento planeado)
El periodo considerado para la elaboración del trabajo de
investigación
El poco material teórico ya que no existen antecedentes de
mantenimiento relacionadas con el triángulo del mantenimiento pero
si se tienen relacionadas con herramientas utilizadas para el mejor
desarrollo de un mantenimiento.
Datos confiables de la información de la empresa, coordinación con
los jefes y gerente de equipo para poder tener ingreso a la información
que es fundamental para la tesis

CAPITULO II
MARCO TEORICO
2.1 ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACION
En la tesis de Wilder Ulises Vargas Pérez, titulado “Programa de
mantenimiento para la maquinaria pesada de la zona vial 11 de
caminos en el departamento de Izabal “, así como en la tesis de
Román Valdivia, titulado “Gestión De mantenimiento y reparación de
equipo pesado en la Construcción De Carreteras”, se concluye que se
puede proponer una control y planeamiento de una gestión basado en
la pirámide del mantenimiento.
El informe descriptivo profesional de la tesis de Román Valdivia,
titulado “Gestión De Mantenimiento Y Reparación De Equipo Pesado
En La Construcción De Carreteras” desarrollado trata sobre diversos
trabajos de mantenimiento realizados en proyectos de construcción
de carretera en los últimos 5 años en dicha empresa. La información
mostrada constituye un valioso aporte para los registros de la

empresa pues siempre ha sido política de la empresa tener historiales
de mantenimiento y registros para poder tomar decisiones y evaluar
equipos
En la tesis de Joanna Elida Chau Lam titulado “Gestión Del
Mantenimiento De Equipos En Proyectos De Movimiento De Tierras”
donde describe una metodología de planeamiento y control que
permita tomar mejores decisiones, relacionando los conceptos
operativos, determinando los lineamientos básicos del planeamiento
de equipos e identificando la potencialidad de la automatización de la
herramienta. El estudio analiza la problemática de las empresas que
desarrollan el movimiento de tierras y las dificultades de la gestión del
mantenimiento de los equipos tales como: relación entre operación y
mantenimiento de los equipos, generación de inventarios de
repuestos, relación con proveedores, capacitación de recursos
humanos y la capacidad de herramientas informáticas. Además,
concluye con una propuesta de medir la probabilidad de error del
método propuesto a través de la estadística no paramétrica,
obteniéndose la reducción de la variabilidad entre lo proyectado y la
realidad.
2.2 BASES TEORICAS
2.2.1 Análisis de un plan de gestión de mantenimiento de maquinaria
de la empresa que desarrolla movimiento de tierra
Hoy en día en la actualidad la competitividad industrial dejo de ser
definida por las ganancias a gran escala y por la producción seriada
para ser decidida en los campos de calidad y productividad.

La economía de escala en función al mantenimiento ha dado lugar
a una economía por objetivos, donde el mantenimiento es la única
función operacional que influye y mejora los tres ejes determinantes
de la industria al mismo tiempo: costo, tiempo y calidad de
productos y servicios
2.2.1.1 Problemas en la gestión de mantenimiento de maquinarias en
Construcción de Carreteras
Relación de las áreas de operación y mantenimiento
La mayoría de empresas de maquinarias no apuestan por una
inversión de modernización en mantenimiento, los cuales generan
costos indirectos relacionados con la pérdida continúa de la
competitividad, el cual dificulta la asimilación de cambios
tecnológicos a medida que pasa el tiempo.
La falta de coordinación entre las áreas de operación y
mantenimiento, genera conflictos de metas de mantenimiento.
El problema para determinar un método de mantenimiento
confronta muchas veces al área de operación y mantenimiento
dentro de los cuales no existe una respuesta exacta si es un
“mantenimiento por rotura” o “mantenimiento por tiempo” no forman
una solución, la combinación correcta de todos los métodos
disponibles es la respuesta de una mantenimiento planeado el cual
alcanza reducciones en costos a través de: la eliminación de
desperdicios, del establecimiento estratégico por maquinaria.
El factor principal del mantenimiento es el costo de mantenimiento
influenciado por el costo de falla, esto da a saber que la estrategia

de un mantenimiento planeado es aquella en minimizar los
componentes de costo, esto que es que el costo de reparación es
menor que el costo de perdida de producción
Relación con proveedores
Dentro del concepto de mantenimiento uno de los principales
participantes es la relación cliente y proveedor el cual debe
enfocarse a reducir el tiempo, es decir entrega “justo a tiempo”. es
de suma importancia analizar las ventajas y desventajas al trabajar
con varios proveedores para un mismo equipo , así como la
selección de los proveedores cercanos el cual puede reducir costos
de trasporte y mejora en la comunicación
Para una mejora en temas de envió y traslado de repuestos se
pueden establecer contratos a largo plazo con los proveedores con
el fin de facilitar al proveedor la planificación de sus inversiones, así
se podrá medir y conocer la cantidad de repuestos de entrega para
cuantificar las necesidades del cliente
Relación de inventarios en almacenes
Dentro del abastecimiento de los almacenes en la empresa el ciclo
comienza con el pedido de los requerimientos por parte del usuario,
estos pasan a manos del encargado del almacén el cual lo revisa
para comprobar que sea los repuestos solicitados por la empresa y
que tengan en stock. El pedido pasa luego al área de compras para
su cotización y posterior adquisición.
Los proveedores entregan el pedido a almacén, donde se verifica
que lo pedido concuerde con la orden de compra y se procede a

darle ingreso al sistema logístico SAP y se remite una guía de
ingreso. Al concluir se comunica al área respectiva de la llegada del
pedido que ha solicitado
Un control inadecuado del crecimiento del inventario puede llevar a
la empresa a perder enormes sumas de capital. Las causas suelen
ser
• Reducción del espacio en el ambiente destinado al almacén
• Alto costo de almacenamiento e inventarios
• Lote de repuestos que vinieron con la compra de equipos
• Demora en el despacho de pedido de artículos
• Stock de seguridad
• Saldos de grandes mantenimientos
• Dificultad de las tareas de orden y limpieza
Herramientas informáticas
La mayoría de empresas han comprendido que la gestión de
conocimiento es importante, siendo un conjunto de metodología,
sistemas y herramientas informáticas que ayudan a las empresas
en los conocimientos claves para su actividad, por ejemplo
gestionar su capital, que les sirva para prevenir y evitar los riesgos
de descapitalización, gestionar carencias del trabajo, promover la
comunicación e intercambio de ideas y experiencias entre los
empleados
En la actualidad la mayoría de empresas manejan el “Electronic
Business”, el cual consiste en usar una tecnología electrónica para
facilitar la trasformación de los modelos y procesos de negocio o

parte de los mismos a fin de mejorar la calidad, la velocidad y el
costo de las operaciones
Los ERP (Enterprise resource planning – Planificacion de los
recursos de la empresa) es una de las herramientas que
comprende e e-Busines siendo uno de los componentes el SAP PM
El sistema SAP está diseñado para modelar , automatizar muchos
de los procesos básicos con la finalidad de integrar información
evitando el uso de conexiones complejas entre distintos
proveedores , facilita el flujo de información entre finanzas ,
logística , recursos humanos y producción . Están compuestos por
una base centralizada cuyos datos se ingresan una sola vez de
carácter completo y consistente, por ello la mayoría de empresas
tienden a alinear sus procedimientos al SAP. Un problema muy
común es que las implementaciones suelen ser largas y costosas
(más que la licencia), crea dependencia de un solo proveedor en el
uso
Un buen sistema de mantenimiento computarizado incrementará la
disponibilidad de los equipos permitiendo interpretar las fallas en el
equipo de forma adecuada, reconociendo su origen y
permitiéndonos actuar para mejorar la planificación del
mantenimiento.
Recurso humano capacitado y motivado
Es uno de los factores con mayor potencial para el desarrollo del
mantenimiento el cual puede transformarse en uno de los mayores
problemas que se puede enfrentar el área de mantenimiento más

aun con el actual desarrollo de la electrónica y sistemas en la
maquinaria pesada
Estos continuos cambios en la tecnología han llevado a que las
empresas desarrollen una política de capacitación del personal.
Estas capacitaciones dentro de las empresas las benefician por
qué:
• Deriva a una rentabilidad más alta y actitudes muy positivas.
• Mejora el conocimiento del puesto a todos los niveles.
• Identifica al personal con los objetivos de la organización.
• Mejora la relación jefes-subordinados.
• Proporciona información respecto a necesidades futuras a todo
nivel.
• Se agiliza la toma de decisiones y la solución de problemas.
• Promueve el desarrollo con vistas a la promoción.
• Contribuye a la formación de líderes y dirigentes.
• Incrementa la productividad y la calidad del trabajo.
• Reduce la tensión y permite el manejo de áreas de conflicto
La capacitación siempre debe de ir de la mano con el desempeño
del personal el cual permita determinar los temas tratados e
involucre al personal participante del proceso de mantenimiento,
otro de los factores influyentes es la motivación que es una
consecuencia de factores como: el incremento o bonos en el
sueldo, prestaciones a los empleadores, las condiciones de trabajo
y las políticas de la compañía que propician la satisfacción en el
trabajo.
2.2.2 Metodología de un mantenimiento planeado de maquinarias
Dentro del programa de mantenimiento de la maquinaria pesada, es
de mucha importancia el uso del manual del fabricante, el manual es
un documento que nos da las pautas del mantenimiento de los
equipos. La presente investigación basa su estudio en el análisis y
uso de la metodología conocida como Pirámide de Mantenimiento la
cual consta de 5 etapas de las cuales analizaremos la etapa que
corresponde al mantenimiento planeado la que a su vez contempla
7 pasos importantes lo cual enunciaremos a continuación con su
respectivo uso y aplicación para una mejora de la gestión del
mantenimiento de las maquinarias, para una mejor operatividad la
pirámide de mantenimiento es la compilación de información de
diversos estudiosos dentro de los cuales destaca el ing. Terry
Wyreman director de Vesta Partners empresa dedicada a la Gestión
de Activos. El objetivo principal es proponer un mantenimiento
planeado el cual nos ayude a realizar una buena gestión de
mantenimiento para la operatividad de las maquinarias y así asimilar
una reducción en los costos de mantenimiento

Figura 2.1 Pirámide de Mantenimiento
2.2.2.1 Priorización de Trabajos
Dentro de los trabajos de mantenimiento rutinario en proyecto y en
momentos de caos y desorden tienen que empezar teniendo en
cuenta el análisis de criticidad de la causa que está originando la
falla del equipo para que se maneje así un orden al momento de
realizar los respectivos mantenimientos pese a que no se tenga
problemas graves con los equipos, en este punto se debe ver cuál
de las maquinarias representa mayor criticidad del flujo de
producción , lo cual se generara una lista de blacklogs del estado
situación de los equipos los cuales presentan fallas por desgaste , el
cual permitirá se tenga una idea de cómo atacar el problema de los

mantenimientos , líneas abajo se adjunta el cuadro de criticidad de
los equipos de la empresa ICCGSA
Figura 2.2: Cuadro de criticidad de los equipos de la empresa

ICCGSA
2.2.2.2.- Planeación y Programación:
El tener completo la codificación de cada equipo en proyecto y el
estado situacional nos permite ordenar y realizar una planeación y
programación en función del tipo de mantenimiento el cual se
muestra en el cuadro adjunto donde se menciona el mantenimiento
realizado según su frecuencia y horometro , generando de esta
manera un ciclo para el respectivo mantenimiento planificado, la

programación se generará en base a la frecuencia de cada
maquinaria de acuerdo a lo conversado con el área de proyectos
para evitar paradas durante el proceso de producción en proyecto
Una herramienta importante para manejar la planificación en lo
concerniente a la pirámide de mantenimiento es el manejo de
programas en función a la frecuencia de cada equipo y ordenes de
trabajo para el mantenimiento de maquinarias los cuales permiten
acelerar los procesos para la compilación de información necesaria
para poder tomar decisiones en tiempo real y anticipadamente
evitando paradas inoportunas de las maquinarias.
Tabla 2.1 Tipos de mantenimiento realizado según la frecuencia de
su horometro
Fuente: Caterpillar, Manual de mantenimiento Ferreyros
HORÓMETRO TIPO DE MTTO

250 PM1
500 PM1+PM2
750 PM1
1000 PM1+PM2+PM3
1250 PM1
1500 PM1+PM2
1750 PM1
2000 PM1+PM2+PM3+P4
Tabla 2.2: Tipos de mantenimientos realizados según la frecuencia
TIPO DE MTTO FRECUENCIA CONTENIDO
Cambio de aceite de motor, cambio de filtros de aceite

PM1 250 de motor, cambio de filtros de petróleo, cambio de filtros
de aire.
PM1, cambio de filtros hidráulicos, cambio de filtros de

PM2 500
transmisión.
PM1+PM2, cambio de aceite de transmisión, cambio de

PM3 1000
aceite de diferencial, cambio de aceite de tornamesa,
PM1+PM2+PM3, cambio de aceite hidráulico, cambio

PM4 2000 de aceite de diferencial, calibración de válvulas de
motor.
2.2.2.3.- Ejecución de Trabajos.:
La ejecución de trabajos de mantenimiento tendrá como guía al
planeamiento y programación de los trabajos así como la orden de
trabajo de los tipos de mantenimiento por cada maquinaria, ya que
se cuenta con diversos tipos y también se tiene que tener en cuenta
que para los mantenimientos programados se debe contar con una
cartilla de mantenimiento distinta de una inspección rutinaria, esto
según lo especificado por cada manual de mantenimiento de
maquinaria
2.2.2.4.- CMMS (Computational Management Maintenance Systems).-
Dentro del mantenimiento planeado para una mejora en la gestión
de mantenimiento preventivo, la planificación de la programación de

los trabajos realizados a cada equipo, se necesita un software que
pueda ordenar el trabajo a realizarse y que nos permita guardar la
mayor información posible de cada máquina, se maneja como guía
general al Excel, de la misma manera se utiliza el programa SAP PM
el cual está diseñado para la generación de órdenes de trabajo y
para acumulación de información de vital importancia para los
mantenimientos ya que permite acumular también los back lock que
vienen a ser los pendientes que se generan al no completarse al
100% las ordenes de trabajo, de la misma manera para la
organización de pedidos de repuestos se inició con el manejo de
SAP el cual es un programa que acelera el proceso de pedido de
repuestos
2.2.2.5.- Mantenimiento Preventivo.
El Mantenimiento Preventivo se define como el conjunto de tareas
de mantenimiento necesarias para evitar que se produzcan fallas en
instalaciones, equipos y maquinaria en general (prevenir), es
denominada también por algunos autores como Mantenimiento
Proactivo Programado. El objetivo último del Mantenimiento
Preventivo es asegurar la disponibilidad permanente de los equipos,
evitando al máximo las paradas forzadas e interferencias en los
procesos y actividades inherentes de la Empresa y las personas que
laboran en ella.
Las actividades básicas y más generales definen la cobertura del
mantenimiento preventivo, entre las cuales se pueden mencionar:

Limpieza y aseo de: edificaciones, equipos, instalaciones,
maquinaria, sistemas, etc.
Lubricación general de automotores, equipos y maquinaria que
tengan partes móviles, rótulas o trabajen con sistemas que incluyan
aceites de circulación y/o hidráulicos.
Inspecciones periódicas y recurrentes (tiempo definido).
Cambio de piezas y partes, así como reparaciones menores y
revisiones generales.
Supervisión y Control a través de validaciones de tiempo de servicio
de las instalaciones, equipos y maquinarias en general (control de
dispositivos de medición de horas de trabajo, por ejemplo:
horómetros)
Figura 2.3 Representación gráfica de mantenimiento Preventivo.

Para el presente trabajo para la programación del mantenimiento se
tendrá en consideración que cada maquinaria ya considera un
mantenimiento preventivo el cual esta generado exclusivamente
para cada maquinaria de 8 etapas como base con lo cual se renueva
un ciclo de mantenimientos el cual dependiendo del tipo puede variar
la frecuencia en función al horometro tal cual se muestra en el cuadro
adjunto.
Tabla 2.3: Tipos de mantenimientos realizados según la frecuencia.
Cambio de aceite de motor, cambio de filtros de

aceite de motor, cambio de filtros de petróleo, cambio
PM1 250
de filtros de aire.
PM1, cambio de filtros hidráulicos, cambio de filtros

PM2 500 de Transmisión.
PM1+PM2, cambio de aceite de transmisión, cambio

de aceite de diferencial, cambio de aceite de
PM3 1000
tornamesa,
PM1+PM2+PM3, cambio de aceite hidráulico,

cambio de aceite de diferencial, calibración de
PM4 2000
válvulas de motor.
2.2.2.6.- Manejo de Indicadores
Los indicadores proporcionan información relevante para el manejo
de la empresa, actualmente se manejan KPI (key performance
indicators) para ICCGSA los cuales son Porcentaje de trabajo
programado, cumplimiento de programación, índice de distribución
de trabajo, MTBF, MTTR, disponibilidad, utilización, y costo de

mantenimiento por hora utilizada, de los cuales el más representativo
para nuestro estudio será el uso de la disponibilidad de maquinarias,
MTBF
KPI’s de Mantenimiento
Se debe tener presente que en el área de mantenimiento se manejan
diversos indicadores que nos muestran cómo se va evolucionando
los cambios presentados por la utilización de la metodología de la
Pirámide de mantenimiento, actualmente se manejan 7 KPI’s (key
performance indicators) Indicadores de Gestión, los cuales son
Trabajo Programado 180/30:
Lo cual indica que cantidad de las horas totales de trabajo se ha
programado durante el mes teniendo la fórmula de horas hombre
trabajadas entre el total de horas hombre disponible
Cumplimiento de programación:
Es la cantidad de trabajos programados que se han completado
teniendo como fórmula a la cantidad de órdenes de trabajos
cumplidas entre la cantidad de órdenes de trabajo generadas.
Índice de distribución de trabajo (primario, secundario,
correctivo):
Este indicador indica la distribución de las órdenes de trabajo
generadas por el tipo de trabajo realizado
Disponibilidad
Es una medición del tiempo en que el equipo está disponible para
desempeñar sus funciones planificadas durante un período definido.

La disponibilidad mide el impacto al comportamiento del
mantenimiento correctivo únicamente está determinado por
MTBF
DI =
MTBF + MTTR
DI: Disponibilidad Inherente
MTBF: "Tiempo Promedio Entre Fallas"
MTTR: "Tiempo Promedio De Reparación
Utilización
Es una medición del tiempo que el equipo está operando, sea
productivamente o no productivamente .En teoría, la utilización
puede aproximarse a la disponibilidad en términos absolutos, ojo que
este dato es manejado solamente por operaciones ya que ellos
disponen de las demoras como Almuerzo, relleno de petróleo,
traslados etc
Tiempo promedio entre fallas (MTBF):
Este indicador muestra el tiempo promedio durante el cual el sistema
funcionara antes de una falla
Ht
MTBF =
# Fallas
Ht : Horas totales de operación
# de Fallas : Numero de fallas
Observación: No se consideran fallas, las paradas por:
Mantenimientos Programados
Correctivos fuera de las horas programadas
Riesgos del Proyecto o Factores Externos
Falta de operadores
2.2.3 Maquinaria pesada en movimiento de tierra
2.2.3.1 Clasificación de maquinas
Las máquinas y equipos pesados para la industria, construcción,
minería y aplicación militar se pueden clasificar de la siguiente
manera
• Máquinas para el movimiento de tierras
• Vehículos de transporte
• Máquinas de manipuleo de materiales
Figura 2.4: Cuadro de clasificación de máquinas para movimiento
de tierras
Máquinas para el movimiento de tierras
Máquinas de empuje
Tractores
Entre las máquinas de empuje podemos encontrar ruedas sobre
cadenas, tractores sobre ruedas y escrepas.
Los tractores sobre cadenas y tractores sobre ruedas tienen una hoja
para empujar, excavar o nivelar la tierra. La hoja puede ser del tipo
recto de media U o de U completa
La hoja es de acero que está hecha con una cuchilla o varios tramos
de cuchilla atornilladas a ella. La hoja puede estar unida rígidamente
al bastidor de empuje, estar sujeta por pasadores y sistemas de
varillas o estar montada al bastidor de empuje de manera que pueda
inclinarse o pueda variar el ángulo que forma con el eje longitudinal
del tractor
Cuentan con un ripper que es un componente clave en su eficiencia.
Su labor consiste en ejecutar el trabajo de quiebre con profundidad
del terreno, es por ello que se requiere de un acero de alta
resistencia mecánica
Aplicaciones de los tractores Bulldozer
• Corte y acarreo de zanjas
• Desgarramiento
• Suministro de materiales al área de carga
• Empuje de mototraillas
• Rellenos sanitarios
• Desmonte
• Trabajos en pendientes
• Nivelación y acabado final
Limpieza y mantenimiento en áreas de carga
Las escrepas o mototraillas
Son máquinas de empuje o transporte de tierra (escrepas o
scrapers) cuya función consiste en cargar, transportar y extender la
tierra. Dependiendo de la potencia del tractor y el trabajo a realizar,
pueden ser de aplicación de construcción o de minería (es muy
utilizado en las minas de carbón
De nivelación y compactación
Motoniveladora
Máquina muy versátil usada para mover tierra u otro material suelto.
Su función principal es nivelar, modelar o dar la pendiente necesaria
al material en que trabaja. Se considera como una máquina de
terminación superficial.
Su versatilidad está dada por los diferentes movimientos de la hoja,
como por la serie de accesorios que puede tener
Figura 2.5: Panel fotográfico de una Motoniveladora
Compactadora
Es una máquina autopropulsada sobre ruedas que dispone de:
Diferentes tipos de rodillo (vibrador liso, pata de cabra, neumáticos)
que permiten acelerar el proceso de compactación de tierras
Figura 2.6: Panel fotográfico de compactadores
De carguío y excavación
Máquinas de excavación y carguío que tienen muchas variaciones.
Pueden estar montadas sobre orugas o sobre ruedas y disponer de
distintos accesorios de operación. Con cada opción de tipo, modelo,
accesorios y tamaños se tienen diferentes aplicaciones y por tanto
distintas ventajas económicas
Cargador Frontal
Los cargadores son tractores equipados con un cucharon excavador
montado sobre brazos articulados sujetos al tractor y que son
accionados por medio de dispositivos hidráulicos. Estas máquinas
están diseñadas especialmente para trabajos ligeros de excavación
de materiales suaves o previamente aflojados
Los cargadores con ruedas son tractores que poseen dos ejes
proyectados para cargar, levantar, transportar, bajar

Los cargadores se clasifican por su sistema de propulsión, dirección,
evaluación y por su capacidad de carga
Figura 2.7: Clasificación de cargador frontal por tipo
Por su capacidad
Figura 2.8: Clasificación de cargador frontal por su capacidad
Mini cargadores
Ocupan espacios muy reducidos, eso permite que sea muy versátil
a la hora de operar. El cucharon de carga es de medio metro cubico
Figura 2.9: Panel fotográfico de una mini cargador 246 C
Pequeños:
Son los que tienen un cucharon de carga de un metro cubico
(cargador frontal)
Medianos
Son los que tienen un cucharon de carga mayor de un metro cubico
y hasta de tres metros cúbicos

Figura 2.10: Panel fotográfico de Cargador CAT 938G
Grandes
Son cucharones que poseen una capacidad de carga de entre tres y
cinco metros cúbicos
Figura 2.11: Panel fotográfico de Cargador CAT 966H
Cargadores de Cadena
Se usan para terrenos y medio ambientes externos

Figura 2.13: Panel fotográfico de Cargador de cadenas CAT
Excavadoras
Es una maquinaria que funciona hidráulicamente. Está proyectada
para excavar, sacar la tierra con el cucharon, cortar una zanja y
mover la tierra excavada fuera de la zanja o cargarla en la caja de
un camión
Se denomina excavadora a la maquina autopropulsada sobre
neumáticos u orugas. Posee una estructura capaz de girar al menos
360° (en un sentido y en otro, de forma ininterrumpida) que excava
terrenos, carga. eleva. gira y descarga material por la acción de la
cuchara
Figura 2.14: Panel fotográfico de Retroexcavadora CAT
Pala Hidráulica
Durante algún tiempo se considera que una pala era una excavadora
que tenía una pluma fija y un cucharon que excavaba y levanta la
tierra. Esta descripción se ha modificado para incluir las palas
hidráulicas, que puede levantarse y bajarse hidráulicamente. De
hecho una pala hidráulica se proyecta como retroexcavadora
hidráulica o excavadora con la abertura del cucharon
2.3 BASES CONCEPTUALES
Consiste en dar el significado preciso y según el contexto a los
conceptos principales, expresiones o variables involucradas en el
problema formulado. Según Tamayo (1993), la definición de términos
básicos "es la aclaración del sentido en que se utilizan las palabras o
conceptos empleados en la identificación y formulación del problema."
2.3.1 Definiciones conceptuales
El presente trabajo de investigación se compone de una variable
dependiente que es Operatividad de Maquinarias de Movimiento de
Tierras y la variable independiente Gestión de mantenimiento de

maquinarias (método basado en el mantenimiento planeado de los
pilares de la pirámide de mantenimiento).
VI: Gestión del mantenimiento
VD: Operatividad de Maquinarias de Movimiento de Tierras
Gestión del mantenimiento
“El hacer mantenimiento con un concepto no implica reparar una
maquinara rota tan pronto como se pueda sino mantener el equipo
en operación a los niveles especificados. en consecuencia, un buen
mantenimiento no consiste en realizar el trabajo equivocado en la
forma más eficiente, su primera prioridad es prevenir fallas y de este
modo reducir los riesgos de paradas imprevistas .El mantenimiento
no empieza cuando los equipos e instalaciones son recibidos y
montados , sino en la etapa inicial de todo proyecto y continua
cuando se formaliza la compra de aquellos y su montaje
correspondiente”(s.slideshare.net/nakaritsb/el-concepto-actual-de-
gestin-de-mantenimiento, p,4)
“El Enfoque Kantiano de la actividad de mantenimiento en relación a
la gestión del conocimiento enfoca la relación de entre los tres
elementos que son: gestión de conocimiento del personal, gestión
de conocimiento de las maquinarias e instalaciones y gestión de
conocimiento del entorno, y que es de gran transcendencia en las
funciones requeridas a los servicios de mantenimiento”
“La gestión del mantenimiento busca potenciar el planeamiento de
mantenimiento de los equipos de la empresa, con los aportes
realizados a los diferentes tipos de mantenimiento, luego del análisis

a los procedimientos y acciones realizados (historial de la maquina).
La gestión del mantenimiento de alguna manera busca aumentar la
productividad de la empresa al aumentar los niveles de
disponibilidad de sus equipos y reducir sus costos de
mantenimiento.”(Ascencio, Sirena, Suárez, 2009, p, 71)
Figura 2.15: Flujo grama de la operación de la gestión de
mantenimiento
Mantenimiento
El mantenimiento es la función que se encomienda el control
constante de las instalaciones así como el conjunto de, trabajos de
reparación y revisión necesarios para garantizar el funcionamiento
continuo y el buen estado de conservación de los equipos
Objetivos del Mantenimiento
• Conserva la capacidad de producción de las instalaciones y de
la maquinaria
• Minimizar los trastornos en la empresa y las fallas que estos
provoquen
• Disminuir costos
• Garantizar la seguridad del personal y de los recursos físicos
Conjunto de actividades que se realizan en los equipos o sistemas
para mantener y recuperar la situación ideal, así como la
determinación y evaluación de la situación real, las medidas que se
contienen son
• Conservación:
Conjunto de actividades que permiten mantener el estado ideal de
componentes de un sistema. Ejemplo: lubricación
• Inspección:
Actividad que permite evaluar la situación real de componentes de
un sistema. Ejemplo: Medir algún parámetro
• Reparación:
Conjunto de actividades que permiten la reposición de la situación
ideal de medios técnicos correspondientes a un sistema. Ejemplo:
cambio de componentes
Mantenimiento planeado
Es una herramienta con el cual se reduce el retardo de trabajo a
través de una preparación anticipada. Para preparar un trabajo
anticipado, el planificador desarrolla un plan de trabajo después de
recibir el trabajo requerido.
Plan de trabajo
No es más que la información detallada que el planificador prepara
para el técnico quien ejecutara el trabajo más tarde..
Planificación
La planificación supone trabajar en una misma línea desde el
comienzo de un proyecto, la planificación es un método que permite
ejecutar planes de forma directa, los cuales serán realizados y
supervisados en función del planeamiento
Figura 2.16: Diagrama de bloques para una planificación de
mantenimiento
Programación de mantenimiento
La programación del mantenimiento es inherente dentro de la
planificación, proceso mediante el cual se acoplan los trabajos con
los recursos y se les asigna una secuencia para ser ejecutados
Mantenimiento Preventivo
Mantenimiento sistemático y programado que se realiza para
minimizar las paradas imprevistas y asegurar la operatividad de los
equipos
Mantenimiento Correctivo
Mantenimiento que se realiza para corregir las fallas que se
presenten en operación y que afecte la operatividad del equipo
Reparación Menor
Cambio de repuestos que no altera las funciones vitales de la
máquina. Ejemplo: Reparación de alternadores, cambio de
conectores, eliminación de fugas, etc.
Reparación Mayor
Reparación de componentes o sistemas completos que requieren
conocimiento especializados .Ejemplo: Reparación del motor,
sistema de transmisión, sistema hidráulico, mandos finales, etc
Disponibilidad
Es el porcentaje de tiempo que el equipo está disponible para operar
en función a las horas programadas
Tiempo promedio entre fallas (Mttb)
Este indicador muestra el tiempo promedio durante el cual el sistema
funcionara antes de una falla.
Tiempo promedio de reparación (Mttr)
Es el tiempo promedio necesario para reparar el sistema
Control de equipos
Documento de medición de un determinado concepto que se desea
medir para un equipo SAP
Horas de operación
Horas de trabajo del equipo en una determinada fecha
Orden de trabajo (OT)

Es un documento importante para el éxito de un mantenimiento
moderno, el procedimiento de la OT guarda concordancia con la
realidad de la exigencia técnicas y administrativas
Kilómetros Recorrido
Distancia medida en kilómetros de recorrido de unidades móviles
Horas de mantenimiento
Tiempo de horas de paralización de índole mecánico
Movimientos de tierra
Conjunto de operaciones que se realizan con los terrenos naturales,
a fin de modificar las formas de la naturaleza o de aportar materiales
en obras públicas, minería o industria.
Maquinaria de producción
Son maquinarias que intervienen directamente en el proceso
´productivo de los proyectos: movimiento de tierras, producción de
agregados, asfaltado, etc. Están afectos a medición de
disponibilidad mecánica operada
Criticidad
La incidencia que tiene cada equipo o maquina dentro de la
operación de la empresa
Horas Maquinas
Es el número total de horas trabajadas en una actividad
Elementos De Desgaste
Es un mantenimiento de las cuchillas, cantoneras, uñas, pines, etc
de los equipos, se puede definir como los elementos que están en
contacto directo con los materiales de operación

Lubricación
Es el mantenimiento preventivo referido a la lubricación de los
equipos, es la proyección de las grasas, aceites, refrigerantes y
filtros.
Mantenimiento Mecánico
Es el mantenimiento de los componentes mecánicos de los equipos
que garantizan su operatividad, los que se programan en función a
las especificaciones de los fabricantes, experiencias anteriores, etc.
2.4 OPERACIONALIZACION DE VARIABLES
Tabla 2.4: Operacionalización de la variable dependiente

Variable dependiente: Operatividad de Maquinaria de Movimiento de Tierras
Definición conceptual Dimensión Indicadores
Disponibilidad Horas totales de

operación
Las máquinas para el movimiento de
tierras se caracterizan por ser en Horas paradas por
general equipos autopropulsados mantenimiento
utilizados en la construcción de:
caminos, carreteras, ferrocarriles,
túneles, aeropuertos, obras hidráulicas
y edificaciones. Operatividad Tiempo promedio
para fallas
Tiempo promedio
Están fabricadas para realizar para reparar
funciones tales como: soltar y remover
la tierra, elevar y cargar la tierra en
vehículos que han de transportarla y
Seguridad N° de accidentes
distribuir y compactar la tierra.
N° de incidentes
N° de horas
La operatividad de las maquinarias en
trabajadas
movimientos de tierras no ayudará a
mantener y realizar la conservación de
los tramos carreteros
Tabla 2.5: Operacionalización de la variable independiente
Variable Independiente: Gestión del mantenimiento
Definición conceptual Dimensión Indicador
Estado situacional Año de fabricación del equipo

La gestión del Mantenimiento Disponibilidad
mantenimiento, al igual que preventivo
sucedía con la dirección de Confiabilidad
operaciones, se orienta a la
utilización más económica Mantenimiento Disponibilidad
de unos medios, por unos correctivo
empleados u operarios, con Tiempo promedio de
la finalidad de conservar y/o reparación
restituir los equipos de
Confiabilidad
producción a unas
condiciones que les Ejecución de Horas de trabajo
permitan cumplir con una trabajo
función requerida Horas de mantenimiento
Dentro de las herramientas Horas de fallas

del mantenimiento la Planeación y Disponibilidad
investigación se programación
fundamentará en el Confiabilidad
mantenimiento planeado
que es una de los primeros
pilares de la pirámide de
mantenimiento
CAPITULO III
METODOLOGIA DE LA INVESTIGACION
3.1 METODO DE INVESTIGACION
El método de investigación para el presente trabajo es el científico
debido a que este método se basa en la observación que analiza y
describe el método que se emplea durante la investigación para una
mejora en la gestión de mantenimiento de la maquinaria
Este método es corroborado por Espinoza (2014), en su libro
Metodología de la investigación tecnológica, pensando en sistemas.
3.2 TIPO DE INVESTIGACIÓN
El tipo de investigación que se desarrolló fue aplicativa porque su
propósito fue utilizar los conocimientos ya existentes en la práctica en
base a la interrelación de los componentes de la mejora de una
gestión de mantenimiento refrendado por Espinoza Ramos (2014), en
su libro Metodología de la investigación tecnológica, pensando en
sistemas
Así mismo, Para Sánchez Carlessi H. y Reyes Meza C. (2006), la
investigación Aplicada o tecnológica, está orientada a la utilización de
los conocimientos existentes en la práctica, para aplicarlos, en la
mayoría de los casos en provecho de la sociedad
3.3 NIVEL DE INVESTIGACION
El nivel de investigación es de tipo descriptivo, debido a que se
describen los datos y característica de la población. (Espinoza, 2014).
Sánchez Carlessi H. y Reyes Meza C. (2006), definen a la
investigación descriptiva conocida como estadística donde se
describen los datos y características de la población o fenómeno en
estudio .Este nivel de investigación responde a las preguntas: quien,
que, donde, cuando y como.”
3.4 DISEÑO DE LA INVESTIGACION
Para la presente investigación, se eligió el diseño descriptivo simple
donde se recoge información actualizada sobre el objeto
experimental;
Las gestiones entre las pruebas indican si hubo o no paradas
innecesarias en los equipos. Su fin es aclarar, tanto el investigador
como a sus lectores, el camino a recorrer para contestar las preguntas
de investigación.
Con la información que se obtenga de dicha investigación se podrá
implementar una mejora en el plan de gestión de mantenimiento
basado en la pirámide de mantenimiento, el mismo que contribuirá a
lograr una reducción en el costo de mantenibilidad y mejorar la
operatividad de los equipos.

Por lo que el diseño de investigación es el Descriptivo Simple
MO
Siendo M la muestra y O la observación
M: Maquinaria de Movimiento de Tierras
O: Gestión del mantenimiento
Este método es corroborado por Espinoza (2014), en su libro
Metodología de la investigación tecnológica, pensando en sistemas
3.5 POBLACIÓN, MUESTRA O UNIDAD DE OBSERVACIÓN
La población y muestra de observación es la flota de maquinaria
pesado de la empresa ICCGSA
Ubicación geográfica del Proyecto
La zona de la Obra se ubica en la provincia de Izcuchaca, del
departamento de Huancavelica. El acceso a la zona del proyecto es
por la Carretera Central, tramo Huancayo Ayacucho, la Línea Norte:
TRAMOS DE MANTENIMIENTO KM
HUANCAYO – IMPERIAL –IZCUCHCA 64,000 KM

HUANTA – AYACUCHO 43,600 KM
TRAMOS DE AFIRMACION KM
IZCUCHACA – MAYOCC – HUANTA 147,100 KM

IMPERIAL – PAMPAS – MAYOCC 175,860 KM
TOTAL 430,560 KM
Figura 3.1 Recorrido de Proyecto del tramo carretero
3.5.1 Fuentes de Información

Nuestras fuentes de información para elaborar la propuesta en la
mejora de la Gestión de mantenimiento en el proyecto del tramo
carretero Huancayo Ayacucho fueron los siguientes:
 Memoria Descriptiva del Proyecto
 Especificaciones Técnicas de los equipos en Proyecto
 Estado situacional de los equipos en proyecto.
 Control de equipos semanales
 Elaboración de los programas de mantenimiento preventivo.
 Valorización de los equipos en función de la disponibilidad
3.6 TECNICAS E INSTRUMENTOS DE RECOLECCION DE DATOS
Según (Espinoza Montes, 2010), para la técnicas e instrumentos de
recolección de datos se utilizó la técnica documental, que nos permite
la recopilación del control de mantenimiento preventivo y correctivo
evidencias que se tenía y tuvo en ICCGSA para así poderlos
compáralos con las paradas innecesarias y un mejor control en la
gestión de mantenimiento que se obtendrán al utilizar el plan de
mantenimiento que se menciona en esta investigación. Las
herramientas a utilizar son: base de datos del programa SAP que
utiliza la empresa ICCGSA, control de equipos, gest (control de
elementos de desgaste), historial de equipos, estado situacional del
equipo, etc. Actualmente el análisis de datos se realizara aplicando
programas informáticos.
CAPITULO IV
PROPUESTA DE LA MEJORA DE LA GESTION DE
MANTENIMIENTO PARA LA OPERATIVIDAD DE LA MAQUINARIA
DE MOVIMIENTO DE TIERRA
4.1 PROPUESTA DE UN MANTENIMIENTO PLANEADO PARA LA
OPERATIVIDAD DE LA MAQUINARIA DE LA EMPRESA ICCGSA
Se establece una gestión de un mantenimiento planeado (pilares de
la pirámide de mantenimiento) de objetivos y resultados que faciliten
una visión clara e inmediata de la mejora en la gestión del
mantenimiento de la maquinaria
Esta metodología debe ser clara para poder identificar y medir los
procesos de mantenimiento y medido durante las diferentes etapas
del mantenimiento planeado el cual está formado por funciones de
planificación y control mediante el cual se describe

Esta propuesta busca garantizar y mejorar la gestión de
mantenimiento de la maquinaria en el momento oportuno con el
mínimo de costo, así como asegurar la disponibilidad de la
maquinaria, reducir al máximo las averías y paradas innecesarias,
alargar la vida útil de la maquinaria y disponer de repuestos de mayor
rotación en el proyecto
Planear Y Organizar
• Establecer los lineamientos y objetivos del mantenimiento
• Definir los procedimientos para cada trabajo a ejecutar
• Determinar el tiempo de ejecución de los trabajos
• Programar las necesidades de recursos repuestos a tiempo
• Establecer un resultado económico del mantenimiento
Dirigir Y Controlar
• Usar un programa de actividades mediante el cual se genere una
orden de trabajo y pueda guiar las necesidades para el trabajo
• Realizar el control mediante un software el cual debe ser
actualizado constantemente con datos reales de campo
• Comunicar el resultado al proyecto
• Evaluar disponibilidad
• Analizar, pronosticar y recomendar acciones

Figura 4.1: Proceso de Mantenimiento planeado
Para la propuesta del mantenimiento planeado y mejora en la operatividad
se propone una gestión atraves de:
• Priorización de trabajos
• Planeación y programación
• Mantenimiento preventivo
• Manejo de indicadores
• Estado situacional
4.1.1 Priorización de trabajos
Mediante este sistema se propone priorizar los trabajos y dar una
mejora en la gestión de la reparación de los equipos, para así poder
evitar paradas innecesarias y reducir costos de mantenimiento , se
propone priorizar los trabajos de acuerdo a la criticidad que presenta
cada equipo estos son reflejados a través de los BACKLOGS el cual
se obtiene de los informes de los mantenimientos realizados y la
inspección respectiva donde se detectan las fallas presentes en los
equipos para lo cual se propone un formato en el control de las fallas
y estatus del equipo con el cual se tendrá una base de datos del
historial de fallas de cada equipos y así poder definir la criticidad de
cada equipo y dar atención inmediata
Sistema de Criticidad
El sistema de criticidad clasifica a los equipos de acuerdo a su
importancia en proyecto o en caso de fallar, según los daños o
accidentes que pudiera ocasionar
La criticidad es determinada por el personal de operaciones, del
departamento de mantenimiento y la gerencia, quienes determinan
la clasificación de prioridades para el MP Y MPd. Para nuestra
propuesta usamos tres niveles de criticad para los equipos
Criticidad 1: Es asignado al equipo que no debe fallar, si este equipo
fallara habría que parar el equipo o una línea de la producción,
originaria una gran pérdida económica, el equipo que cuya falla
ocasione daños corporales (accidentes), daños ambientales son
considerados en este nivel

Criticidad 2: Es asignado a equipos cuya atención de las fallas toma
poco tiempo de repararlo o su parada no detiene la producción. La
mayoría de máquinas están en este nivel
Criticidad 3: Son considerados a todos los equipos que van al plan
de mantenimiento proactivo
Figura 4.2: Formato de control de fallas

Figura 4.3: Formato de estatus de equipos
4.1.2 Planeación y Programación
Para llevar a cabo la planeación y programación se tendrá en cuenta
el control de las horas de operación de cada equipo, esto en función
a la frecuencia del horómetro en el cual se determina en intervalos
de 250 horas tal cual se muestra en la tabla adjunta

Tabla 4.1: Tipos de mantenimiento realizado según el horómetro
HORÓMETRO TIPO DE MTTO

250 PM1
500 PM1+PM2
750 PM1
1000 PM1+PM2+PM3
1250 PM1
1500 PM1+PM2
1750 PM1
2000 PM1+PM2+PM3+P4
Tabla 4.2 Tipos de mantenimientos realizados según la frecuencia
Cambio de aceite de motor, cambio de filtros de aceite de

PM1 250 motor, cambio de filtros de petróleo, cambio de filtros de aire.
PM1, cambio de filtros hidráulicos, cambio de filtros de

PM2 500
Transmisión.
PM1+PM2, cambio de aceite de transmisión, cambio de

PM3 1000
aceite de diferencial, cambio de aceite de tornamesa,
PM1+PM2+PM3, cambio de aceite hidráulico, cambio de

PM4 2000 aceite de diferencial, calibración de válvulas de motor.
La programación de las actividades de mantenimiento tendrán una
calendarización del mantenimiento que se realizara a cada
maquinaria contando a su vez cada una de ellas con una ficha de

inspección, toda programación se llevara a cabo con su respectivo
orden de trabajo, para el proceso de planeación se realiza un
procesos el cual se muestra en el la figura
Figura 4.4: Diagrama de bloques para una planificación de
mantenimiento
En casos donde el trabajo de mantenimiento sea extenso para
planificar de mejor manera se propone formatos de programación y
planeación la idea de la propuesta de estos formatos de control es
llevar a cabo un registro e historial de la maquinaria en un banco de
datos para su posterior análisis, ya que en la empresa jamás se
contó con un control de la programación de los trabajos

Figura 4.5: Formato de programa de mantenimiento preventivo
semanal
ORDEN DE TRABAJO
NUMERO DE OT: 501845 Mantenimiento Preventivo de 40 horas
I. DATOS DEL EQUIPO Y DE LA ACTIVIDAD
CODIGO JE-16 TIPO DE OT Mantto Preventivo
NOMBRE Boomer S1D TIPO DE MANT. Programado
UBICACIÓN Taller Nv. 240 TIPO DE FALLA
CENTRO DE COSTOS 52912 CRITICIDAD Nivel de criticidad 1
PONDERACION 4
II. FECHAS Y TIEMPOS:
FECHA DE EMISION 16/03/2013 HORA 08:00 a.m. FECHA MAX. ENTREGA 16/03/2013
FECHA DE INICIO 16/03/2013 HORA 08:00 a.m. DURACION ESTIMADA 10 horas
FECHA DE TERMINO 16/03/2013 HORA 06:00 p.m. DURACION REAL 9.45 horas
III. RESPONSABLES:
EMITIDO POR: SOLICITADO POR: AUTORIZADO POR:
Ivan Perez Jaime Rios Juan Sanchez
IV. DESCRIPCION DEL TRABAJO:

N° OPERACIÓN HERRAMIENTAS REPUESTOS OBSERV.
controlar la dosificacion correcta del aceite de lubricacion Se realiza mediante
1 (25 - 30 gotas por minuto) Cronometro observacion directa
controlar la presion de aire de lubricacion de la perforadora Verificacion de manometro
2 (2.5 - 3 bares) en el tablero de operación
cambiar diafragma, Considerar presiones para
valvulas y recargar cumuladores de alta y baja
3 comprobar y o recargar acumuladores llaves - manometro nitrogeno presion
revisar reloj de temperatura
4 Controlar la temperatura de funcionamiento hidraulico pirometro de tanque hidraulico
5 Cambiar grasa de caja de rodamientos bomba de engrase Grasa sentinel R32
6 controlar y/o cambiar retenes de camara de agua llaves y estractores Sellos de agua de perforadora
7 Controlar y/o cambiar diafragma de acumulador de retorno llaves y estractor de tapa de acumulador Balon de nitrogeno comprobar posibles fugas
8 verificar y/o cambiar el shanck adapter llaves shanck adapter
9 apretar pernos de la perforadora según el torque prescrito torquimetro y dado especial de acuerdo al manual
V. SUMINISTROS:
CODIGO DESCRIPCION CANTIDAD CANTIDAD DEVOLUCION
ESTIMADA REAL
3115 1822 00 diafragma de jebe 2 1 1
3115 3024 00 wiper 2 2 0
3115 0262 00 valve 2 1 1
3115 5190 00 cup seal 1 1 0
3115 2330 00 cup seal 2 2 0
VI. PERSONAL REQUERIDO:
NOMBRE CODIGO HRS.NORM HRS.EXT. HRS.ESP. COSTOS DE TERCEROS
Jaime Rios 52912 10 1
Diogener Artola 52922 10 1
VII. OBSERVACIONES
Figura 4.6: Formato de orden de trabajo
Fecha:
ITEM ACTIVIDADES Tiem po, m in H-H
1 controlar la dosif icacion correcta del aceite de lubricacion (25 - 30 gotas por mi 20 0.333
2 controlar la presion de aire de lubricacion de la perf oradora (2.5 - 3 bares) 25 0.833
3 comprobar y o recargar acumuladores 40 1.333
4 Controlar la temperatura de f uncionamiento hidraulico 20 0.667
5 Cambiar grasa de caja de rodamientos 40 1.333
6 controlar y/o cambiar retenes de camara de agua 40 1.333
7 Controlar y/o cambiar diaf ragma de acumulador de retorno 35 1.167
8 verif icar y/o cambiar el shanck adapter 25 0.417
9 apretar pernos de la perf oradora según el torque prescrito 40 0.667
H-H Total: 7.417
Tiempo Totaldel Trabajo(minutos): 245
Tiempo propio de no disponibilidad(minutos): 265
ITEM REPUESTOS Y MATERALES, EQUIPOS DE SERVICIO CANTIDAD (un) COSTO $

1 diafragma de jebe 2 240
2 diafragma de jebe 1 12
3 wiper 2 10
4 valve 2 90
5 cup seal 1 5
6 cup seal 2 11
Costo Total 368
ITEM PERSONAL NECESARIO: Horas Costo

1 02 Técnicos mecánicos 9 $/ H-H 6.67 60
2 01 Técnico electricista 8.5 $/ H-H 0.75 6.375
3
( considerar 15% de tiempo adicional por desplazamiento ) Costo Total 66.38
ITEM OTROS RECURSOS: Horas Costo

1
2
Costo Total
COSTO TOTAL DEL TRABAJO ( $ ): 434.38
Conte nido de la Planificación

1. Operaciones y secuencias.
2. Instrucciones de Seguridad.
3. Estimación de los tiempos: HH,Tiempo propio de nos disponibilidad.
4. Repuestos y materiales y su costo
5. Herramientas e instrumentos especiales y su costo.
6. Equipos de servicio y otros recursos y su costo.
Figura 4.7: Hoja de planificación de los trabajos de mantenimiento

Figura 4.8: Programa de control de horas maquinas
Figura 4.9: Horas reales del control de maquinaria

Figura 4.10: Programación de los mantenimientos de las
maquinarias
Para un mejor control se propuso un programa el cual realizara el
control diario de las horometros de cada maquinaria indicándonos
las horas de trabajo y los intervalos para la planeación de un
mantenimiento para su respectiva programación
4.1.3 Ejecución de Trabajos
La ejecución de trabajos de mantenimiento tendrá como guía al
planeamiento y programación de los trabajos así como la orden de
trabajo de los tipos de mantenimiento por cada maquinaria, ya que
se cuenta con diversos tipos y también se tiene que tener en cuenta
que para los mantenimientos programados se propone contar con
una cartilla de mantenimiento distinta de una inspección rutinaria,
esto según lo especificado por cada manual de mantenimiento de
maquinaria
4.1.4 CMMS (Computational Management Maintenance Systems)
Dentro del mantenimiento planeado para una mejora en la gestión
de mantenimiento preventivo, la planificación de la programación de
os trabajos realizados a cada equipo, se necesita un software que
pueda ordenar el trabajo a realizarse y que nos permita guardar la
mayor información posible de cada máquina para el cual se propone,
se maneja como guía general al Excel, de la misma manera se utiliza
el programa SAP PM el cual está diseñado para la generación de
órdenes de trabajo y para acumulación de información de vital
importancia para los mantenimientos ya que permite acumular
también los back up’s que vienen a ser los pendientes que se
generan al no completarse al 100% las ordenes de trabajo, de la
misma manera para la organización de pedidos de repuestos se
inició con el manejo de SAP el cual es un programa que acelera el
proceso de pedido de repuestos
4.1.5 Mantenimiento Preventivo
Se propone implementar un mantenimiento preventivo, con un
proceso de fijación y control de objetivos y resultados que faciliten
una visión clara y ayuden alcanzar las metas propuestas, así
también evitar las paradas innecesarias y reducir el costo de
mantenimiento , disminuir la probabilidad de fallas o averías del
evento o sistema que comprenda el equipo

Figura 4.8: Funciones del mantenimiento preventivo
Para ello se propone el control e inspección de las maquinarias
mediante cartillas de mantenimiento, las cuales van adjuntadas en
el Anexo.
Para aplicar este mantenimiento se debe tener en cuenta un registro
del tiempo de trabajo, condiciones de trabajo, el tipo de servicio que
se realiza, kilometraje o horometro y las recomendaciones del
fabricante en los manuales
El cuidado periódico nos va a permitir conservar los equipos y la
maquinaria para contribuir a un correcto sistema de calidad y a la
mejora de los mismos
La reducción de mantenimiento correctivo va a reducir los costos de
producción y un aumento y mejora de la disponibilidad
Se programa a tiempo justo y necesario para evitar paralizar la
maquinaria o equipos en producción
Incremento de la vida útil del vehículo, llegar a una disponibilidad tal
cual se proyecta mensualmente en un 92%
Para la propuesta de un mantenimiento el dato inicial es el
requerimiento en horas de los equipos, este debe verificarse de
acuerdo a la disponibilidad actual de estos para confirmar si es viable
el requerimiento o si es necesario otro equipo similar

4.1.5.1. Lubricación (LU)
Para este tipo de mantenimiento se trabaja con los planos de
lubricación, en donde se describe que posición toca para cada uno
y los respectivos recursos.
Tabla 4.3.- Planos de Lubricación versus horas acumuladas
El mantenimiento preventivo es recomendable para que los equipos
proporcionen una mayor eficiencia durante las horas de trabajo. Para
esto debe existir un programa para el servicio de estos equipos
en los intervalos apropiados .
Para ello se propone una cartilla de puntos y sistemas donde se
realizaran la lubricación.
Un ejemplo sería un equipo con horómetro, si consideramos que la
frecuencia de mantenimiento es a las 250 horas, según el cuadro

adjunto se harían en total 8 mantenimientos, pero con 4 tipos de
mantenimientos (250, 500, 1000 y 2000). El primero sería a las 250
horas del tipo 250, el segundo a las 500 horas del tipo
500, el tercero a las 750 horas del tipo 250, el cuarto a las 1000 horas
del tipo 1000, el quinto a las 1250 horas del tipo 250, el sexto a las
1500 horas del tipo 500, el séptimo a las 1750 horas del tipo 250, el
octavo a las 2000 horas del tipo 2000, el siguiente mantenimiento
correspondiente a las 2250 horas comenzaría nuevamente desde el
primer plano y así sucesivamente.
Luego hay que costear cada posición de acuerdo a cada plan por
equipo, en la tabla 4.6 se observa el plano 3 de un cargador frontal
(porque es un mantenimiento tipo 250), ahí se describe que se debe
hacer el cambio para el MOTOR en 10 glns de Aceite Mobil Delvac
MX 15W/40, que se debe cambiar 2 filtros de aceite de motor, 2 filtros
de combustible primario y que se debe realizar las siguientes
inspecciones:
• Lavar pre filtro de aire y respiraderos de motor
• Revisar poleas, templador de fajas, fajas de alternador, bomba
de agua.
• Revisar estado de cardanes, crucetas, pernos
• Revisión y limpieza de respiraderos de transmisión
• Revisión y limpieza de respiraderos de sistema hidráulico.
• Revisión de tolva, pistón de levante, pines.
• Revisar estado de carga: Alternador, baterías, cables, switch
máster de corriente.
• Revisar sistema de luces en general.
• Engrase general del equipo.
Los planos están determinados por los cambios descritos a cada
posición según las recomendaciones del fabricante (inicialmente),
tienen el detalle de los aceites grasas, filtros y repuestos según cada
componente de cada equipo. Descrita las cantidades, se actualizan
los precios y se determina el costo de cada posición por tipo de
material (lubricantes, grasas, filtros, repuestos, materiales y mano de
obra). De tal manera que para un equipo tendríamos el detalle
mostrado en la tabla.
Tabla 4.4.- Plano de Lubricación de un cargador frontal
4.1.5.2. Mantenimiento Mecánico (MM) y Reparación Mayor (RM)
Estos son los mantenimientos más complicados de programar,
porque se establece en función de las recomendaciones del
fabricante y la historia de equipos similares, aquí hay que tener
cuidado en no confundir la historia del mantenimiento por correctivo

con el preventivo. El método es dividir en componentes y determinar
su vida útil. Para el caso aplicado, se utilizó un cargador 938G en
donde la vida útil son las 50, 000 hm, los mantenimientos mecánicos
están determinados a lo largo de este periodo y las reparaciones
mayores para las 16 000; 22 000 y 30000 hm, para ello se propone
planes de mantenimiento por cada máquina. En la Tabla 4.5-a se
muestra el plan del mantenimiento del cargador, la primera columna
es el componente del equipo; la segunda columna es el repuesto que
se va cambiar; la tercera columna es la vida útil de cada repuesto; la
cuarta columna es el horómetro del repuesto, es decir la cantidad de
horas que tiene luego del último cambio (para el ejemplo se corrió el
inicio del planeamiento del equipo por eso esta columna en todos los
repuestos es cero); la quinta y sexta columna es el costo de cada
mantenimiento (en el ejemplo está en dólares americanos); la sétima
columna es el costo total del repuesto en toda la vida útil del equipo
y a partir de la octava columna en adelante, se muestra el horómetro
cada 500 horas (es la premisa del ejemplo, podría ser cada 300
horas, eso dependerá de las horas promedio que trabaje el equipo
al mes), comenzando en 500 horas y terminando en 9,500 horas. La
Tabla 4.5-b tiene la misma estructura pero con la diferencia
que la octava columna es la continuación del horómetro de la tabla
anterior, es decir inicia en el horómetro 10,000 horas y termina en el
horómetro 21,000
En cada tabla, dentro de las columnas de horómetro, se ha resaltado
los costos de mantenimiento en cada horómetro; por ejemplo, en la

Tabla 4.9-a se observa que en el horómetro 9,000 horas se producen
mantenimientos por U$ 77,900; en la Tabla 4.9-b se muestra la
primera reparación mayor en el horómetro 18,000 horas por un
monto de US$ 215,900. A través de estas tablas de costo de
mantenimiento se debe analizar hasta donde es rentable mantener
el equipo, porque tal vez puede pasar que sea mejor vender el
equipo antes de las 36,000 horas, de tal manera que lo no se invierte
en reparaciones más el valor de rescate me permitan adquirir un
equipo nuevo y más moderno

Figura 4.9-a.- Programa de repuestos del mantenimiento mecánico
para el cargador 938G

Figura 4.9-b.- Programa de repuestos del mantenimiento mecánico
para el cargador 938G

Esto se puede seguir subdividiendo más, en cuestión de definir a que
nivel se quiere controlar
4.1.5.3 Llanta
La proyección de unidades de llantas nuevas y reencauches, es muy
similar a la que se usa para la lubricación, consta de un rendimiento
que se mide por las cocadas de los neumáticos algunos en función
de las horas trabajadas y otros en casos en función de los kilómetros
recorridos, esto dependerá del modo de medición que se tenga
internamente.
La tabla 4.7 muestra las 4 llantas de un cargador 938G, cada
posición tiene los datos de medida de cocadas: nueva, actual interior
y exterior, con las dos últimas se calcula el promedio de la cocada
actual. También se adjuntan los datos de las horas transcurridas
desde que se colocó la llanta y el costo de cada una, con estos datos
adicionales se calcula el desgaste en mm/hm así como el costo de
cada llanta en mm/hh. Los cálculos efectuados anteriormente son
básicos para establecer la proyección en función al desgaste y al
costo de la llanta según su tipo y/o marca. Para el cálculo de las
horas hombre se debe estimar el ratio de hora hombre de reparación
por llanta.
De la data obtenida se estima el rendimiento promedio de los
neumáticos del equipo (en este caso está en mm/hm), para
proyectarlo de acuerdo a las horas de trabajo a futuro. Aquí
interviene el dato de la última medición en mm de las cocadas de
cada neumático para determinar el saldo por consumirse. Hay que

tener en cuenta que las llantas no se consumen hasta el último
milímetro, generalmente se deja una cantidad de milímetros un
remanente por un tema de seguridad o políticas de reencauche.
También hay ocasiones que cuando los cambios de las posiciones
paralelas no se producen a la vez, se adelanta algún otro a fin de
que estén con llantas con cocadas similares (estabilidad para el
equipo), estos datos se aprecia en la tabla 4.8 ( tipo de equipo vs
saldo en milímetro)
Tabla 4.5.- Detalle de cocadas de los neumáticos para el cargador
938G (Fuente Reporte de control de Neumático ICCSA)
Tabla 4.6.- Cuadro del saldo para el desgaste de las cocadas del
neumático (mm)
Figura 4.10.-Cuadro de reposición de un neumático
En la figura 4.10, se muestra un ejemplo del cargador 938G, con una
cierta cantidad de horas por mes desde Mayo a Diciembre del 2016
(Cuadro N°1). Se parte de las condiciones de borde al momento de
proyectar (parámetros medidos en cada llanta). Se indica dos partes:

las condiciones actuales y las próximas (la medida de cocada para
las llantas nuevas), así como también se establece el desgaste en
cada caso, en ambos casos son similares porque se considera que
la reposición será con llantas del mismo tipo y marca (Cuadro N°2).
Luego al multiplicar el desgaste por la cantidad de horas proyectadas
en cada mes, se establece el consumo de milímetros de cocadas en
cada mes (Cuadro N°3). A las cocadas actuales se le resta el
consumo por mes hasta que la diferencia de ambos sea igual o
menor al saldo de milímetros determinado para cada equipo (Tabla
4.7); cuando esto sucede se considera el cambio de llanta y la
diferencia se hace considerando los milímetros de la nueva llanta
colocada (Cuadro N°4). Observando el resultado se ve que en la
posición 4 el cambio se da en el mes de octubre, la posición 1 y 2 en
el mes de noviembre y la posición 3 en el mes de diciembre (Cuadro
N°5); pero debido a que las posiciones deben ser parejas de a par,
no se puede hacer el cambio de la posición 4 octubre y dejar la
posición 3 hasta diciembre, por ello adelantamos la última (Cuadro
N°6).
4.1.5.4 Carrilera
Este mantenimiento está referido al recalce de zapatas o al propio
cambio de carrilera (oruga), su programación es similar al
mantenimiento mecánico
4.1.3.5 Elementos de Desgaste
Es un mantenimiento de las cuchillas, cantoneras, uñas, pines, etc.
de los equipos, se puede definir como los elementos que están en

contacto directo con los materiales de la operación. Este rendimiento
es muy variable, porque un mismo equipo con el mismo tipo de
aceros puede consumirse más rápidamente si un material es más
abrasivo que el otro. Eso significa que al elaborar una tarifa hay que
tener en cuenta siempre las condiciones del material en cada una de
las zonas de trabajo, algunos propietarios prefieren trasladar este
costo al arrendador con la finalidad de evitar las pérdidas por un mal
cálculo de consumo de elementos de desgaste. Para el cálculo de
las horas hombre se debe estimar el ratio de hh/elemento.
En la tabla se muestra el ejemplo cálculo de los elementos de
desgaste de un cargador 938G. La primera columna es la
componente que se va a cambiar (cuchillas, cantoneras,etc); la
segunda y tercera columna se refieren a la cantidad y su respectivo
precio unitario; la cuarta columna es el precio total resultante de
multiplicar la segunda por la tercera columna; la quinta columna
es el rendimiento esperado de cada componente; desde la sexta
columna en adelante se muestra el horómetro desde 500 horas
hasta 7,500 horas en el primer cuadro y en el segundo la
continuación del horómetro desde 8,000 horas hasta 15,000 horas.
Así como en el caso del mantenimiento mecánico las columnas
aumentan dependiendo de la cantidad de horas por mes que trabaje
el equipo. Los montos que figuran en el cuadro como 1.11 es la
cantidad de unidades de cambio por cada componente que sale al
dividir la cantidad de horas entre el rendimiento; el valor de 3.33 es
el total de unidades de cuchillas por mes. Pero como no es posible

requerir 1.11 unidades de cada producto, en los cuadros que
se encuentran debajo del subtítulo: “Cantidad de unidades por mes”
se reformula considerando unidades enteras, por ejemplo, en el
primer mes y en cada mes en que el consumo acumulado supere
las unidades enteras se requiere 2 unidades, en el resto de meses 1
unidad
Figura 4.11.-Cuadro de elementos de desgaste (GEST)
4.1.6 Indicadores
El propósito de cualquier monitoreo y evaluación es mejorar la
performance final. Por lo tanto, los indicadores son los puntos de
partida para el establecimiento de un sistema de monitoreo y

evaluación. Para hacerlo, deben considerarse los siguientes
aspectos:
• Naturaleza de la información requerida.
• Niveles de la información, cuando es generada.
• Modos y formatos para los reportes
• Quién provee la información a quién (flujo de información),
• Consolidación de la información a diversos niveles.
Se describen los indicadores propuestos para verificar el
cumplimiento de los objetivos.
Adicionalmente de los indicadores obtenidos para medir la gestión
de las áreas, dicha empresa maneja los siguientes indicadores de
efectividad
Disponibilidad Mecánica.-
Medir la efectividad del equipo (D.M.). Comparación entre Equipos
(Marca) – Rentabilidad, mide la relación entre las horas totales
disponibles en el mes versus las horas que el equipo está en
reparación.
Las horas disponibles en un mes será el número de días del mes por
24 horas, por ejemplo en el mes de enero será
Horas Disponibles en el mes = 31*24 = 744 horas

Figura 4.12: Distribución de las disponibilidades en el tiempo
La Figura es la distribución del día (24 horas disponibles) y las
diferentes actividades de Horas de Reparación de los equipos,
demoras operativas, el traslape que a veces se produce entre ellas
y el tiempo restante disponible para utilizar el equipo
Donde:
HR= Horas de reparación del equipo
DO= Demoras Operativas
DMO= Demoras mecánicas operativas
HU= Horas utilizadas

CAPITULO V
RESULTADOS DE LA INVESTIGACION
5.1 RESULTADOS DE UN SISTEMA DE MANTENIMIENTO
PREVENTIVO
Se propone implementar un sistema de mantenimiento con un
proceso de fijación, control de objetivos y resultados que faciliten una
mejora en la operatividad como el cumplimiento de los lineamientos
de seguridad de las maquinarias.
Para esta propuesta el dato inicial es el requerimiento en las horas de
las maquinarias, esto se verifica de acuerdo a la disponibilidad
establecida por la empresa a cada maquinaria para esto se propone
un procedimiento para mantenimiento preventivo realizado por el
técnico mecánico de ICCGSA
El Programador de Equipos es responsable de identificar las
necesidades de mantenimiento preventivo según el Control de
Equipos en proyecto con los horómetros/odómetros ingresados hasta

los días viernes, luego programara, y apertura a las Órdenes de
Mantenimiento Preventivo, libera las mismas.
También es responsable de generar las reservas materiales para la
ejecución de los servicios. En caso de no contarse con stock de los
insumos necesarios, se generará una Solicitud de Pedido por los
materiales faltantes, siguiendo el Procedimiento - Gestión de
Compras en SAP.
Jefe de Equipos / El Ingeniero de Equipos coordina con los clientes
las fechas y horas de ejecución de los mantenimientos, estableciendo
la disponibilidad de los equipos para el servicio.
Luego de haberse realizado el acuerdo de fechas el Programador
registra estos datos en el Formato - Programa de Mantenimiento
Preventivo Semanal .y lo comunica a los involucrados para su
ejecución.
Ejecución
Llegada la fecha de ejecución del servicio, el Programador de Equipos
es responsable de imprimir la orden de trabajo creada y reserva
creada en SAP, para retirar los materiales del almacén del proyecto,
y entrega de la reserva al mecánico encargado de la realización del
mantenimiento.
El mecánico con la reserva solicita los materiales al almacén del
proyecto
El mecánico ejecuta el mantenimiento según el Instructivo-
Mantenimiento Preventivo - Predictivo - Correctivo de Equipos o el
Manual de Mantenimiento del Equipo.

El mecánico, como buenas practicas, escribirá con plumón de tinta
indeleble el horómetros y la fecha de cambio a cada filtro que será
reemplazado.
El mecánico registra las horas trabajadas en la Orden de Trabajo el
cual será entregado al Programador de Equipos, quien lo registrará
en la Orden de Mantenimiento en SAP.
En caso de encontrarse alguna anomalía en el equipo, el mecánico
dará aviso al Jefe de Equipos / Ingeniero de Equipos y se procederá
según Procedimiento - Mantenimiento Correctivo de Equipos en
Proyecto.
Una vez completada la ejecución del mantenimiento, el operador
prueba el equipo.
Para la mejora en la propuesta de la gestión del mantenimiento se
elaboró formatos de:
Programa de mantenimiento preventivo semanal
Estado situacional de la maquinaria en proyecto
Control de equipos
Ordenes de mantenimiento
Figura 5.1: Formato de programa de mantenimiento preventivo semanal
Figura 5.2 Formato del Estado Situacional de la Maquinaria
Figura 5.3 Formato de Control de Equipos

ORDEN DE TRABAJO
NUMERO DE OT: 501845 Mantenimiento Preventivo de 40 horas
I. DATOS DEL EQUIPO Y DE LA ACTIVIDAD
CODIGO JE-16 TIPO DE OT Mantto Preventivo
NOMBRE Boomer S1D TIPO DE MANT. Programado
UBICACIÓN Taller Nv. 240 TIPO DE FALLA
CENTRO DE COSTOS 52912 CRITICIDAD Nivel de criticidad 1
PONDERACION 4
II. FECHAS Y TIEMPOS:
FECHA DE EMISION 16/03/2013 HORA 08:00 a.m. FECHA MAX. ENTREGA 16/03/2013
FECHA DE INICIO 16/03/2013 HORA 08:00 a.m. DURACION ESTIMADA 10 horas
FECHA DE TERMINO 16/03/2013 HORA 06:00 p.m. DURACION REAL 9.45 horas
III. RESPONSABLES:
EMITIDO POR: SOLICITADO POR: AUTORIZADO POR:
Ivan Perez Jaime Rios Juan Sanchez
IV. DESCRIPCION DEL TRABAJO:

N° OPERACIÓN HERRAMIENTAS REPUESTOS OBSERV.
controlar la dosificacion correcta del aceite de lubricacion Se realiza mediante
1 (25 - 30 gotas por minuto) Cronometro observacion directa
controlar la presion de aire de lubricacion de la perforadora Verificacion de manometro
2 (2.5 - 3 bares) en el tablero de operación
cambiar diafragma, Considerar presiones para
valvulas y recargar cumuladores de alta y baja
3 comprobar y o recargar acumuladores llaves - manometro nitrogeno presion
revisar reloj de temperatura
4 Controlar la temperatura de funcionamiento hidraulico pirometro de tanque hidraulico
5 Cambiar grasa de caja de rodamientos bomba de engrase Grasa sentinel R32
6 controlar y/o cambiar retenes de camara de agua llaves y estractores Sellos de agua de perforadora
7 Controlar y/o cambiar diafragma de acumulador de retorno llaves y estractor de tapa de acumulador Balon de nitrogeno comprobar posibles fugas
8 verificar y/o cambiar el shanck adapter llaves shanck adapter
9 apretar pernos de la perforadora según el torque prescrito torquimetro y dado especial de acuerdo al manual
V. SUMINISTROS:
CODIGO DESCRIPCION CANTIDAD CANTIDAD DEVOLUCION
ESTIMADA REAL
3115 3024 00 wiper 2 2 0
3115 0262 00 valve 2 1 1
3115 5190 00 cup seal 1 1 0
3115 2330 00 cup seal 2 2 0
VI. PERSONAL REQUERIDO:
NOMBRE CODIGO HRS.NORM HRS.EXT. HRS.ESP. COSTOS DE TERCEROS
Jaime Rios 52912 10 1
Diogener Artola 52922 10 1
VII. OBSERVACIONES
Figura 5.4: Formato de orden de trabajo

5.2 RESULTADO DEL SISTEMA DE FUNCIONES Y
RESPONSABILIDADES
Se elaboró una propuesta de un organigrama más detallado ,
especificando las funciones de cada responsable el cual mejoraría en
la gestión del mantenimiento para la operatividad de las maquinarias
Figura 5.5 Organigrama de responsables del mantenimiento de la
maquinaria
Gerente General
Responsable de velar por el cumplimiento del procedimiento y las
políticas de mantenimiento de los equipos en los proyectos donde
ICCGSA tiene participación.
Sub Gerente General

Responsable de definir las políticas de mantenimiento correctivo y
preventivo que se aplicaran a las maquinarias en los proyectos.
Responsable del Mantenimiento
Responsable de hacer cumplir con las políticas de los trabajos de
mantenimiento preventivo y correctivo de las maquinarias en los
proyectos
Jefe de Equipos
Responsable de hacer el seguimiento a la programación y ejecución
de los trabajos de mantenimiento correctivo y preventivo de las
maquinarias
Asistente de Equipos
Es el responsable de gestionar los recursos necesarios, y supervisar
la ejecución de los trabajos de mantenimiento correctivo y preventivo
de las maquinarias
Programador de Equipos
Brinda soporte al Ingeniero de Equipos en sus funciones en los
proyectos y es el responsable del ingreso correcto de la data al
sistema ERP SAP y en lo concerniente al Mantenimiento Correctivo y
Preventivo
Técnico mecánico
Brinda soporte técnico a las maquinarias así como es el responsable
por el correcto mantenimiento preventivo y correctivo
Operador de equipos
Responsable por cumplir los procesos relacionados a la empresa,
responsable del correcto uso de los materiales y equipos que la
empresa pone a su disposición para el cumplimiento de sus funciones
5.3 RESULTADO DEL SISTEMA DEL HISTORIAL DE MAQUINARIAS
Dentro de la evaluación y proceso para la mejora de una gestión de
mantenimiento de la maquinaria no se contaba con un historial de los
equipos en proyecto ni se tenía codificado estos equipos, solo era
designado por el modelo y serie
Se elaboró una propuesta del historial de las maquinarias en proyecto
esto nos facilitó en el control del mantenimiento, programación del
mantenimiento, orden de trabajo, realización de los mantenimientos
preventivos y correctivos, y tener el historial del estado situacional de
cada maquinaria
Figura 5.6 Identificación de la maquinaria en proyecto

Figura 5.7: Estado situacional de maquinaria en proyecto
5.4 RESULTADO DEL SISTEMA DEL CONTROL Y PROGRAMACION
DE LA MAQUINARIA
Se propone implementar un sistema de mantenimiento correctivo con
un proceso de fijación, control de objetivos y resultados que faciliten
una mejora en la operatividad como el cumplimiento de los
lineamientos de seguridad de las maquinarias.
Para esta propuesta el dato inicial es el requerimiento en las horas de
las maquinarias, el cual nos ayudara al control de los elementos de

desgaste, se propone un procedimiento para mantenimiento
preventivo realizado por el técnico mecánico de ICCGSA
El Operador detecta una falla o condición anormal en la maquinaria
durante la operación; o es detectada durante una inspección
programada (mantenimiento preventivo o predictivo)
El Operador informa al Jefe de Equipos / Ingeniero de Equipos o en
su defecto de inmediato, dependiendo de la urgencia.
El Jefe de Equipos o Ingeniero de Equipos asigna a un mecánico para
la inspección de la maquinaria .
El mecánico evalúa la maquinaria e indica las conclusiones y/o
recomendaciones de la intervención.
Para la mejora en la gestión de del mantenimiento correctivo se
elaboró el cuadro de identificación de los elementos de desgaste por
maquinaria, el cual facilitaría a un mejor proceso e identificación del
stock de los repuestos.

Figura 5.8: Elemento de desgaste de Cargador Frontal 938G
Figura 5.9: Elemento de desgaste de Retroexcavadora y Mini cargador

Figura 5.10: Elemento de desgaste de Motoniveladora
Figura 5.11: Elemento de desgaste de Excavadora

5.5 DISCUSIÓN E INTERPRETACION DE RESULTADOS
En la figura 4.5 se observa como la disponibilidad de las maquinarias
en el proyecto no alcanzan a los estipulado por la empresa, esto
debido a una mala gestión y atención en las maquinarias , con esta
propuesta se está logrando alcanzar una disponibilidad establecida
por la empresa evitando paradas innecesarias y disminuyendo el
costo en mantenimiento de las maquinarias .
Tabla 5.1 Indicadores establecidos por la empresa ICCGSA
Tabla 5.2 Indicadores de gestión de mantenimiento del 2017

5.7 APORTES Y APLICACIONES
Con este trabajo desarrollado, se realizó el aporte del conocimiento
de una mejora en la gestión de mantenimiento para la operatividad de
las maquinarias en el proyecto de movimientos de tierras Huancayo
Ayacucho
La propuesta de los controles , estatus , estado situacional ,
programación de los mantenimientos semanales , el cuadro de
frecuencia de las horas de operación , elementos de desgaste , la
generación de la ordenes de trabajo , el historial de las maquinarias
lleva a mejorar una gestión de mantenimiento de maquinarias para
movimientos de tierras y nos ayuda a alcanzar la disponibilidad
propuesta por la empresa .

CONCLUSIONES
1. Con la implementación de una propuesta para la mejora de la gestión
de mantenimiento (preventivo y correctivo , se desarrolló un programa
de control de mantenimiento el cual incluye un sistema de control diario
de las hora trabajadas
2. Con el plan propuesto se pudo organizar la gestión de tareas de
mantenimiento que se viene llevando en el proyecto, para poder
implementar este plan se tuvo que efectuar cambios completos en la
manera que se maneje, cambios que incluyen codificación de
maquinaria, registros de maquinarias, registros de mantenimiento y la
creación de nuevos procesos y formatos de documentos para el
correcto desarrollo de las actividades de mantenimiento
3. Con la mejora de la gestión de un mantenimiento planeado se logró
alcanzar el objetivo planteado por la empresa, un incremento en la
disponibilidad de un 92 %.
4. Para una mejora en la gestión de un mantenimiento planeado se está
proponiendo, herramientas específicas como check list cartillas de
mantenimiento para recolección de datos, historial de mantenimiento
para hacer seguimiento a las máquinas, programa de control diarias de
las horas máquina.
5. Con la mejora de la metodología de planeamiento y control propuesto,
nos permite integrar variables operativas, mejorando los canales de
comunicación entre las áreas y por consecuencia los resultados de la
empresa.
6. Se propuso una serie de documentos técnicos diseñados para la
administración y control del mantenimiento de las maquinarias, de
forma clara y ordenada, los cuales ayudaron en la mejora de una buena
gestión en las tareas de mantenimiento de la maquinaria.
7. Se logró describir la forma de implementación de un mantenimiento
planeado , el cual mejoro la gestión y tarea de mantenimiento de las
maquinarias
8. Con la aplicación de todos los parámetros de gestión de mantenimiento
propuesto se estableció un sistema de mantenimiento productivo.

RECOMENDACIONES
1. Proporcionar presupuesto para la compra de equipo de seguridad en la
sección de talleres o de mantenimiento, ya que en la actualidad se
carece de equipo de protección para el personal de la zona vial , lo
que representa altas posibilidades de riesgo de accidentes.
2. Impartir los cursos de capacitación en forma constante al personal de
mantenimiento tanto técnico y operadores de la maquinaria pesada,
para mejorar las condiciones de servicio de las mismas.
3. Mantener buena comunicación con el jefe de talleres, para que
se puedan coordinar las reparaciones de las máquinas.
4. No exceder al recorrido de la maquinaria pesada que se
recomienda a continuación: 1.5 km para tractor de oruga, 5 km para
cargador frontal, 10 km para motoniveladora y 8 km para
retroexcavadora.
5. Programar constantemente cursos de capacitación para todo el
personal de talleres (mecánicos y operadores), para lograr que el
personal mantenga un nivel técnico necesario para satisfacer las
necesidades del taller, y así obtener un rendimiento óptimo de los
trabajadores, con lo que se evita el deterioro de la maquinaria, del
equipo y de la herramienta.
6. Poner en práctica lo más pronto posible el presente programa de
mantenimiento, para evitar que la maquinaria pesada y liviana siga
deteriorándose.
BIBLIOGRAFIA
1. Carrasco Diaz, S. (2006). “Metodología de la investigación científica.
Lima, Perú: San Marcos”.
2. Espinoza Montes, C. A. (2010). “Metodología de investigación
tecnológica. Pensando en sistemas”. Huancayo, Perú: Imagen Gráfica
SAC.
3. Vargas Perez , W (2004).“Programa de Mantenimiento para la
Maquinaria pesada de la zona vial II” , en el departamento de Izabal ,
Colombia
4. Ramirez Hernandez , J (2007) “Plan de lubricación para el
Mantenimiento Mecánico para la maquinaria pesada utilizada en el
Movimientos de Tierra”
5. Nuñez Alvarez J. (2014) “Fallas presentadas en la construcción de
carreteras asfaltadas”
6. Romero Lopez , E (2012)” Estudio de mejora del mantenimiento
mediante la aplicación de la distribución de Weibull a un histórico de fallos”
7. Cardenas Leon , O (2015) “Elaboracion de un programa de
mantenimiento para la flota de equipo caminero y vehiculos de la empresa
constructora Armijos”
8. Santamaria Villascuerna M (2012) “Maquinaria de movimento de tierras
procedimentos y técnicas Operativas “
9. CHAU LAM Joanna, 2005,“Aplicación de los principios de la Ingeniería
Civil en el movimiento de tierras tajo abierto en explotaciones mineras de
minerales no metálicos”, Informe de Suficiencia FIC UNI, Perú.
10. Roman Valdivia , (2012) “Gestion de Mantenimiento y Reparacion de
Equipo Pesado en la construcion de Carreteras”
11. AMENDOLA Luis José, 2006,“Retorno de la Inversión sobre el
mantenimiento de activos “,
http://internal.dstm.com.ar/sites/mmnew/bib/notas/rima.pdf
12. COPIMAN, 2008, “Definiciones de mantenimiento”, Argentina.
http://internal.dstm.com.ar/sites/mmnew/her/def.asp
13. DATASTREAM, 2007, “Tipos de mantenimiento”, Argentina.
http://internal.dstm.com.ar/sites/mmnew/her/tip.asp
ANEXO 1
Cartillas de mantenimiento para la inspección diaria de las maquinarias

- Registro de Inspección Diario – Mini cargador 246C
- Registro de Inspección Diario – Cargador Frontal 938G
- Registro de Inspección Diario – Motoniveladora 140K
- Registro de Inspección Diario – Excavadora 420E
- Registro de Inspección Diario – Rodillo Compactador CS-533E
ANEXO 2
Formato de planeación y programación del mantenimiento de las
maquinarias
- Formato - Parte Diario

- Formato – Reporte de inspección de neumático
- Formato – Instalación y Desinstalación de Neumático
- Formato – Orden de trabajo
- Formato – Programa de mantenimiento preventivo
- Formato – Estatus de maquinaria en proyecto
- Formato – Estado situacional

Tesis - Garcia Esteban Eduardo 2017 - Rev 005

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Tesis - Garcia Esteban Eduardo 2017 - Rev 005

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERU

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

PRESENTADA POR EL BACHILLER:

GARCIA ESTEBAN EDUARDO ERIKSON

Ing. MIGUEL AURELIO CERRON MEZA

educación, lo cual me permitió culminar mis estudios y formar en mí una

persona mejor llena de mucha humildad y respeto, este logro es dedicado a

ellos por su constante apoyo.

Agradezco también a mi asesor de Tesis el Ing. Miguel Cerrón Aureliano por

haberme brindado los conocimientos científicos necesarios para la realización

A Dios quien supo guiarme por el buen camino,

darme fuerza para seguir adelante y darme

amparo para superar las dificultades.

A mis padres y hermanos por ser la motivación

de mi superación, por brindarme todo el apoyo

incondicional, la confianza, enseñanza y

cuidados que han marcado y marcaran la

senda que recorro

La presente tesis titulada “GESTION DEL MANTENIMIENTO PARA LA

OPERATIVIDAD DE LA MAQUINARIA DE MOVIMIENTO DE TIERRAS DE

ICCGSA EN LA VIA HUANCAYO - AYACUCHO”, tiene como finalidad

proponer una mejora en la gestión de mantenimiento para la operatividad de

la maquinaria , promoviendo el compromiso de los que dirigen la organización.

Dentro del negocio de movimiento de tierras, la maquinaria pesada interviene

empresas que se encuentran en la competencia de este mercado, debe

asegurar reducir los costos operativos en mantenimiento de las maquinarias.

Las inversiones de compra de equipo normalmente requi eren de

financiamientos que básicamente dependen de las tasas de interés que se

metas con la optimización de recursos, a través de una herramienta de gestión

planeamiento y control que permita tomar mejores decisiones, relacionando

los conceptos operativos.

El estudio analiza la problemática y las dificultades de la gestión del

mantenimiento de las maquinarias en el movimiento de tierras y conservación

de las carreteras del tramo Huancayo - Ayacucho,

El estudio de la investigación se concentrará en describir la metodología

basado en la pirámide de mantenimiento, la aplicación de un mantenimiento

planeado es de suma importancia para prevenir y mejorar la relación entre el

área de operación y mantenimiento de la maquinaria, la generación de

inventarios de repuestos, la relación con los proveedores y lo más importante

disminuir los costos de mantenibilidad

Palabras Claves: Gestión de mantenimiento, operatividad, maquinaria de

This thesis entitled "MAINTENANCE MANAGEMENT FOR THE OPERATION

OF THE ICCGSA LAND MOVING MACHINERY IN THE VIA HUANCAYO -

AYACUCHO", aims to promote a maintenance management for the operation

of the equipment, promoting the commitment of those who direct the

Organization, making a proposal of a maintenance plan based on one of the

tools of the maintenance pyramid

Within the earthmoving business, heavy machinery involves approximately

competition of this market, must ensure the reduction of operational and

purchase investments usually require financing that basically depends on the

means achieving the goals with the optimization of resources, through a

reliable management tool.

determining the basic guidelines of equipment planning and identifying the

potential of the automation of the tool.

earthmoving and the difficulties of the management of the maintenance of the

equipment such as: relation between operation and maintenance of the

equipment, generation of inventories of spare parts, relation with suppliers and

the capacity of Computer tools.

In addition, it will focus on describing the proposed maintenance methodology

based on maintenance pyramid, the implementation of a maintenance plan is

of paramount importance to prevent and improve the relationship between

operation and maintenance of equipment, generation of spare parts

inventories, Relationship with suppliers and most importantly lower