INTRODUCCION (“ENSAYO DE ADITIVOS”)

La historia del uso de aditivos químicos en los hormigones se remonta al siglo

pasado, tiempo después que Joseph Aspdin patentó en Inglaterra el 21 de octubre de 1824,
un producto que llamó «Cemento Portland».
La primera adición de cloruro de calcio como aditivo a los hormigones fue registrada
en1873, obteniéndose su patente en 1885. Al mismo tiempo que los aceleradores, los
primeros aditivos utilizados fueron hidrófugos. Igualmente, a principios de siglo se ensayó
la incorporación de silicato de sodio y de diversos jabones para mejorar la impereabilidad.
En ese entonces, se comenzaron a añadir polvos finos para colorear el hormigón. Los
fluatos o fluosilicatos se emplearon a partir de 1905 como endurecedores de superficie.
La acción retardadora del azúcar también había sido ya observada.
En la década de los 60 se inició el uso masivo de los aditivos plastificantes, productos que
hoy en día son los más utilizados en todo el mundo, debido a su capacidad para reducir el
agua de amasado y por lo tanto para obtener hormigones más resistentes, económicos y
durables.
Que son los aditivos?
Aditivos son aquellas sustancias o productos (inorgánicos o orgánicos) que, incorporados al
hormigón antes del amasado (o durante el mismo o en el trascurso de un amasado
suplementario) en una proporción no superior al 5% del peso del cemento, producen la
modificación deseada, en estado fresco o endurecido, de alguna de sus características, de
sus propiedades habituales o de su comportamiento. (Aditivo " Adición.)
Nos sirven para:Una mejor Trabajabilidad, para regular el proceso de fraguado del
hormigón. Son útiles para: Hormigones secos, bombeados., vistos, y hormigones
fuertemente armados.
CLASIFICACIÓN

La norma ASTM C 494 “Chemical Admixtures for Concrete”, distingue siete tipos:

 TIPO A : Reductor de Agua

 TIPO B : Retardador de Fraguado

 TIPO C : Acelerador de Fraguado

 TIPO D : Reductor de agua y Retardador.

 TIPO E : Reductor de Agua y Acelerador.

 TIPO F : Reductor de Agua de Alto Efecto.

 TIPO G : Reductor de Agua de Alto Efecto y Retardador

Los aditivos incorporadores de aire se encuentran separados de este grupo, e incluidos en la

norma ASTM C260 “Especifications for Air Entraning Admixtures for Concrete”.
 Por su parte el código de buena práctica “Aditivos, Clasificación, Requisitos y Ensayos”,
elaborado por el Centro Tecnológico del Hormigón (CTH), establece la siguiente
clasificación:

Aditivos que modifican las propiedades reológicas del hormigón fresco:

1.1. Plastificantes – Reductores de agua.

1.2. Incorporadores de aire.

1.3. Polvos minerales Plastificantes

1.4. Estabilizadores

Aditivos que modifican el fraguado y endurecimiento:

2.1. Aceleradores de fraguado y/o Endurecimiento.

2.2. Retardadores de Fraguado.

3. Aditivos que modifican el contenido de aire:

3.1. Incorporadores de Aire

3.2. Antiespumantes.

3.3. Agentes formadores de Gas.

3.4. Agentes formadores de Espuma.

Aditivos que modifican la resistencia a las acciones físicas:

4.1. Incorporadores de Aire.

4.2. Anticongelantes.

4.3. Impermeabilizantes.

5. Aditivos miscelaneos

5.1 Aditivos de cohesión – emulsiones

5.2 Aditivos combinados

5.3 Colorantes

5.4 Agentes formadores de espuma

http://www3.ucn.cl/FacultadesInstitutos/laboratorio/TECNOLOGIA%209.htm

http://www.monografias.com/trabajos16/aditivos-construccion/aditivos-construccion.shtml
 INTRODUCCION (“ENSAYO DE TRACCION”)

El ensayo de tracción indirecta, destaca por ser un método simple y representativo, que
permite imitar la respuesta de un pavimento flexible y obtener la carga máxima que
aguanta una mezcla antes de romper. Hasta 1965 sólo se utilizaba para determinar la
resistencia a tracción indirecta,
pero desde entonces se ha ido profundizando en su estudio llegando a ser un ensayo con
grandes perspectivas de futuro. Estados Unidos destaca como pionero en el avance de su
estudio en la década de los 90, donde se realizan un gran número de investigaciones,
muchas de ellas quedan recogidas en el 4º Internacional Symposium de la RILEM.
Actualmente es un ensayo ampliamente utilizado para medir la resistencia a tracción de las
mezclas bituminosas, además es un procedimiento muy simple y está especificado en la
norma NLT-346/90 “Resistencia a compresión
diametral (ensayo brasileño) de mezclas bituminosas”.

 Descripcion del ensayo

El ensayo tiene como objetivo determinar la resistencia a tracción indirecta de probetas
cilíndricas sometiéndolas a una fuerza de compresión aplicada en una banda estrecha en
toda su longitud, en consecuencia, el resultado de la fuerza de tracción ortogonal resultante
origina que la probeta se rompa a tracción.
Aunque el ensayo está previsto efectuarlo sobre probetas cilíndricas, la norma también
prevé la posibilidad de llevarlo a cabo utilizando probetas prismáticas o cúbicas. En este
caso hay que tener en cuenta los coeficientes de corrección de los resultados que insinúa la
propia norma.
 Como se hace
El hormigón tiene que estar endurecido y curado con las condiciones normalizadas de
laboratorio y romper las probetas a los 28 días, o al tiempo y circunstancias que se
determinen en cada caso.
Se elimina el posible exceso de humedad de la superficie y se coloca la probeta en el
dispositivo de ensayo con la generatriz trazada sobre una banda de fibras prensadas de 10
mm de ancho, 4 mm de espesor y una longitud superior a la de la probeta.

Después se sitúa, sobre la generatriz superior opuesta otra banda idéntica a la descrita y
sobre ésta una barra de sección rectangular mínima de 50 mm de anchura y de espesor igual
o superior a la mitad de la diferencia entre la longitud de la probeta y la mayor dimensión
del plato de la prensa.

 Utilidad del ensayo

Es un sistema útil para determinar la resistencia a tracción de un hormigón especialmente
en aquellos casos que no se disponga de otro tipo de probetas que no sean cilíndricas. Nos
da un dato básico de cálculo y de control que será significativo cuando el hormigón esté
trabajando a éste tipo de solicitación.
 Cuando hacerlo
Antes de calcular una determinada solución a tracción con un determinado tipo
de hormigón, y como sistemática de control de calidad y uniformidad de suministro de
hormigón, con idénticos o similares criterios que los utilizados para el control de hormigón
a compresión.
 Muestra
Si las probetas provienen de un curado en sala húmeda, hay que procurar que no se
desequen. Desde su retirada de la sala hasta el momento de rotura no ha de pasar un período
de más de tres horas.Si se están ensayando probetas testigo se pueden aceptar muestras de
hasta una esbeltez igual a 1.Cuando la forma o dimensiones de la probeta no cumplan con
las tolerancias establecidas por la norma específica, se retirarán o se procederá a
rectificarlas mediante pulido, si se trata de una desigualdad superficial, o se cortarán si la
desviación es angular.
http://upcommons.upc.edu/pfc/bitstream/2099.1/3324/8/55872-8.pdf
http://www.construmatica.com/construpedia/AP017._Resistencia_a_Tracci%C3%B3n_Indirecta_(
Ensayo_Brasile%C3%B1o)._Hormig%C3%B3n_Endurecido
 OBJETIVOS (“ENSAYO DE ADITIVOS”)

OBJETIVOS GENERALES

 Determinar cómo influyen los aditivos en las propiedades físicas - mecanicas del
hormigón fresco y endurecido.
OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Determinar si las propiedades del hormigón con los diferentes tipos de aditivo en
estado fresco son las adecuadas para el trabajo en obra.
 Comparar entre un hormigón sin aditivo y con aditivo.

EQUIPO

- Balanza A=± 1 g.
- Maquina Universal (para la compresión)
- Flexometro (regla graduada)
- Camara de curado

MATERIAL

- Agregado Grueso (Pifo) (41,2Kg)

- Agregado Fino (Pifo) (41,2Kg)
- Cemento Selva Alegre (41,2Kg)
- Agua Potable (41,2Kg)
- Aditivo SIKA(199,5 ml)
- Tres Cilindros de Molde estándar(h=300mm;ø150mm)
- Un cono de Abrams
- Una varilla (de 60cm de longitud; ø16mm,con punta redondeada)
- Bases metálicas
- Martillo de Caucho
- Palas
- Una bandeja grande
- Balde o recipientes metálicos
 OBJETIVOS (“ENSAYO DE TRACCION”)

OBJETIVOS GENERALES

 Determinar con el ensayo brasileño las características que el hormigón tiene ante un
esfuerzo de tracción.
OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Determinar si el esfuerzo de tracción alcanza el 10% del esfuerzo de compresión.

EQUIPO

- Balanza A=± 1 g.
- Maquina Universal (para la compresión)
- Flexometro (regla graduada)
- Camara de curado

MATERIAL

- Agregado Grueso (Pifo) (41,2Kg)

- Agregado Fino (Pifo) (41,2Kg)
- Cemento Selva Alegre (41,2Kg)
- Agua Potable (41,2Kg)
- Tres Cilindros de Molde estándar(h=300mm;ø150mm)
- Un cono de Abrams
- Una varilla (de 60cm de longitud; ø16mm,con punta redondeada)
- Bases metálicas
- Martillo de Caucho
- Palas
- Una bandeja grande
- Balde o recipientes metálicos
ESQUEMA DE LA PRACTICA (“ENSAYO DE ADITIVOS Y TRACCION”)

-Agregado fio (14.3 kg)

-Agregado grueso (19.5

kg)

-Cemento Holcim (6.5 kg)

-Recipientes metalicos

Cono de Abrams

Palas

Martillos de caucho

Moldes para los cilindros

(h=300mm;ø150mm)

Varilla metalica (D=16

mm) y (l = 60 cm).

Agua (4.4 kg) para el

mezclado.

Aditivo
 PROCEDIMIENTO

Elaboración del Hormigón:

1. Colocamos la dosificación indicada de los materiales, en una bandeja adecuada para

realizar la mezclay mezclar correctamente el agregado grueso con el
fino.(asumimos que los agregados están en S.S.S)
2. Anadimos los 6.4 Kg de cemento y volvemos a mezclar adecuadamente hasta
obtener una buena distribución.
3. Agregamos el agua (4.8 kg ) con el aditivo () y mezclamos nuevamente hasta
obtener una pasta adecuada a la dosificación.

Para la consistencia:

1. Humedecemos el molde y colocamos sobre una superficie plana, rígida, húmeda y

no absorbente.
2. Sostenemos firmemente el molde en su lugar durante el llenado y la limpieza del
perímetro, parándose sobre los dos estribos o fijándolo a la placa base.
3. Llenamos el molde en tres capas, cada una de aproximadamente un tercio del
volumen del molde, dando 25 golpes en cada capa.
4. Enrazamos siguiendo el perímetro de la abertura del molde para asegurar una
distribución uniforme del hormigón con una mínima segregación.
5. De inmediato retiramos el molde del hormigón levantándolo cuidadosamente en
dirección vertical (ascendente uniforme y sin movimientos laterales o de torsión).
6. Inmediatamente medimos el asentamiento determinando la diferencia vertical entre
la parte superior del molde y el centro original desplazado de la superficie superior
del espécimen.

Para la Trabajabilidad:

1. Mezclamos totalmente el hormigón, cogemos la mezcla del hormigón con una pala,
y desde una cierta altura se lo deja caer.
2. Si el hormigón cae en una sola masa, existe cohesion por lo tanto es trabajable.
Frabricacion de los cilindros:

1. Se procedio asegurar los cilindros, para colocar la mezcla en tres capas mas omenos
un tercio cada una, con la varilla metalica compactamos en cada capa con 25 golpes
al erminar la ultima capa se procedio a compactar con los martillos de goma.
2. Dejamos reposar los tres cilindros por 24 horas con su respectiva identificacion
para evitar confundirse con los cilindrosm de los otros gupos.
3. Una vez transcurrido las 24 horas se deberá ir a desencofrar y llevar al cuarto de
curado por los 7 días siguientes.

Estado endurecido

Para la compresión:

1. Medimos las dimensiones de los cilindros a ensayarse.

2. Colocamos el capping en cada una de las cilindros a ensayarse
3. Con la utilizacion de la máquina, se obtiene la carga de compresión que resiste el
cilindro ,retirar la probeta de la máquina.
4. Repetir este procedimiento con los otros dos cilindros para determinar sus cargas de
compresión respectivas.
5. Unas ves obtenidas las cargas de compresión de cada uno de los cilindros
calculamos su respectiva resistencia a la compresión (fc).
Para la tracción:

1. Medir las dimensiones de los cilindros a ensayarse.

2. Ensamblar la probeta correctamente en la máquina universal como nos indica la
norma brasileña
3. Accionar la máquina universal, se obtiene la carga de tracción retirar la probeta de
la máquina.
4. Repetir este procedimiento con los otros dos cilindros para determinar sus cargas de
tracción respectivas.
5. Unas ves obtenidas las cargas de tracción de cada uno de los cilindros calculamos su
respectiva resistencia a la tracción (fc).
TABLA N° 1

Dosificación al Peso (SSS) Cantidades en kg (SSS)

Grupo Agua Cemento Arena Ripio Agua Cemento Arena Ripio Aditivo

W C A R W C A R Ad(ml)

1,2,3,4 0,65 1 2 3,1 8,6 13,3,4 26,6 41,2 199,5

TABLA N° 2

Grupo Cilindro Edad Carga Carga Diámetro Diámetro Área Esfuerzo E. Promedio

N° N° (días) P (kgf) P (N) Ø (cm) Ø (mm) A (mm²) f’c (Mpa) f’cp (Mpa)

1 7 26364.6 258636,7 14,8 148 17203,4 15,03

SIN ADITIVO 2 7 25975.9 254823,6 14,6 146 16741,5 15,22 14,9

3 7 27578.5 270545,1 15,4 154 18626,5 14,52

1 7 31869.7 312641,8 15,0 150 17671,5 17,70

CON ADITIVO 2 7 32217.1 316049,8 15,3 153 18385,4 17,20 17,1

3 7 29522.4 289614,7 15,0 150 17671,5 16,40

 TABLA N° 3

Grupo Consistencia

N° Asentamiento (cm) Fluidez Cohesión segregación Trabajabilidad Cantidad de pasta

SIN ADITIVO 3,5 Fluida buena si buena suficiente

CON ADITIVO 11,5 Baja buena no mala suficiente

CÁLCULOS TÍPICOS:

- Calculo de las cantidades de los elementos:

0.65C +1C +2C +3,1C = 90 kg

C=13,33

AGUA= 13,33*0,65 = 8,6 Kg

CEMENTO= 13,33*1 = 13,3 Kg

ARENA= 13,33*2 = 26,6 Kg

RIPIO= 13,33*3,1 = 41,2 Kg

Σ = 45Kg

- Calculo de la resistencia (f´c):

Conclusiones:

Para el estado fresco:

1. El hormigón echo sin aditivo tuvo un asentamiento de 3,5.

2. El aditivo RHEOBUILD 1000 BASF es un aditivo reductor de agua diseñado para
realizar hormigón reo plástico.
3. RHEOBUILD 100 cumple con los requerimientos de la norma ASTM C494-
C494M para aditivos reductores de agua Tipo A, y Tipo F aditivos reductores de
agua de alto rango.
4. Retención prolongada de asentamiento
5. Tiempos de fraguado controlados
6. Permite mezclas cohesivas sin segregación y mínima exudación de agua.
7. Mínima exudación
Para el estado endurecido:

1. Mayores resistencias iniciales en comparación con los superplastificantes

convencionales
2. Mayor resistencia final a compresión en relación al que no se uso aditivo fue (14,9
sin aditivo y 17,1 con aditivo)
3. Mayor módulo de elasticidad
4. Mejor resistencia de adhesión al acero
5. Baja permeabilidad y alta durabilidad
6. Menor contracción y deformación
 7. Integridad estructural del elemento terminado

RECOMENDACIONES:

1. Se recomienda que en lo posible el agregado grueso sea lo más limpio y que no

contenga materia orgánica ya que esto afectaría a las obras que se piensen realizar
con estos agregados.

2. Cuando vamos a desencofrar es conveniente primero aflojar la base, para que no se

desalinee y se pueda sacar fácilmente.

3. Se recomienda seguir lo que se plantea en las normas, ya que de esta manera

podremos tener un patrón de comparación. Tomando en cuenta que no se podrá
cumplir con todas las exigencias que esta tiene, como es el caso de los cilindros.

4. Debemos realizar la práctica cuidando que el agregado no se pierda cuando lo

transportamos de un lugar a otro, para así evitar errores.

5. Debemos verificar que las balanzas se encuentren enceradas para evitar errores.
 6. Se recomienda que la persona que este compactando sea la misma en todo el ensayo
y que compacte cada capa y evite llegar al fondo.

7. La corrección de la mezcla solo se debe aplicar si es necesario, dependiendo como

se vaya a utilizar la mezcla del hormigón.

BIBLIOGRAFÍA:

 http://www.biblioteca.udep.edu.pe/BibVirUDEP/tesis/pdf/1_146_164_97_1357.
pdf
 Joaquín Porrero S, Carlos Ramos S, José Grases G, Gilberto J Velazco. “Manual
del Concreto Estructural”. Primera Edición - Caracas Enero 2004
 Manual de la Construcción con Concreto, Tomo I, tercera edición 2001,
Editorial McGraw-Hill, México)
CÁLCULOS TÍPICOS: