INDICE

los PLC's no sólo controlan la lógica de funcionamiento de máquinas. Los PLC's actuales pueden comunicarse con otros controladores y computadoras en redes de área local. normalmente AND y OR. Para aplicaciones de mayor capacidad son sustituidos por FPGAs. y son una parte fundamental de los modernos sistemas de control distribuido .INTRODUCCION Los controladores lógicos programables o PLC (Programmable Logic Controller en sus siglas en inglés) son dispositivos electrónicos muy usados en automatización industrial. Su estructura básica son dos o más planos de puertas lógicas. Hoy en día. que el programador debe conectar de forma adecuada para que hagan la función lógica requerida. manejar señales analógicas para realizar estrategias de control. interruptores y otros componentes comúnmente utilizados para el control de los sistemas de lógica combinacional. tales como controladores PID (Proporcional Integral y Derivativo). plantas y procesos industriales. Suelen programarse en ABEL o VHDL. Su historia se remonta a finales de la década de 1960. cuando la industria buscó en las nuevas tecnologías electrónicas una solución más eficiente para reemplazar los sistemas de control basados en circuitos eléctricos con relés. sino que también pueden realizar operaciones aritméticas.

el hombre ha buscado las formas y procedimientos para que los trabajos se realizaran de forma más ágil y resultaran menos tediosos para el propio operador. escaparates. control de puertas automáticas.. (  Es una marca registrada de Allen-Bradley Co. iluminación. la industria estaba demandando cada vez mas un sistema de control económico. R. En el pasado.ANTECEDENTES E HISTORIA DE LOS PLC¶S Desde el comienzo de la industrialización. En los 70´s. tanto que. piscinas. han rebasado la frontera de lo industrial para hacerse más cercanos: en semáforos. robusto. con el surgimiento de los dispositivos electrónicos lógicos de estado sólido. esto requería un extenso re-alambrado de bancos de relevadores. etc. que ciertas tareas se hagan de forma más rápida y evita que el hombre aparezca involucrado en trabajos peligrosos para él y su entorno más próximo. El desarrollo de los controladores lógicos programables (PLC´s) fue dirigido originalmente por los requerimientos de los fabricantes de automóviles que estaban cambiando constantemente los sistemas de control en sus líneas de producción para acomodarlos en sus nuevos modelos de carros. Un mecanismo que ha sido clave en dicho proceso es el Autómata Programable ó PLC. etc. climatización. parking. parques. En 1968 nacieron los primeros autómatas programables (APIs ó PLCs) -General Motors y Ford paralelamente Bedford Associates Inc. . este dispositivo consigue entre muchas otras cosas. Hoy en día estamos rodeados por estos mecanismos. jardines. y en la vivienda: control de ventanas. Moreley. El controlador lógico programable (PLC) emergió de este requerimiento. gestión de la iluminación de fuentes. La razón principal de tal hecho fue la necesidad de eliminar el gran costo que se producia al reemplazar el complejo sistema de control basado en relevadores y contactores. toldos. varias compañías automotrices retaron a los fabricantes de control a que desarrollen un medio de cambiar el control lógico sin la necesidad de re-alambrar totalmente el sistema. Pero ahora es ampliamente usado como un término genérico para nombrar a los controladores programables) A finales de los años 60. un procedimiento muy costoso.E. flexible y fácilmente modificable.

El PLC podía ahora dialogar con otros PLC´s y en conjunto podían estar aislados de las máquinas que los controlaban. No obstante. funciones de comunicación. Los nuevos controladores debían ser fácilmente programables por ingenieros de planta o personal de mantenimiento. desarrollo de las comunicaciones con periféricos y ordenadores. elementos de comunicación hombre-máquinamás modernos.Bedford Associates propuso algo denominado Controlador Digital Modular (MODICON. En la segunda mitad de los 70 más capacidad de memoria. El MODICON 084 resulto ser el primer PLC del mundo en ser producido comercialmente. El primer sistema fue el bus Modicon (Modbus). También podían enviar y recibir señales de tensión de variables. entrando en el mundo analógico. El tiempo de vida debía ser largo y los cambios en el programa tenían que realizarse de forma sencilla.. analógicas y numéricas. el 2903 fue de los más utilizados. A mediados de los 70 las tecnologías dominantes de los PLC´s eran máquinas de estado secuenciales y con CPU´s basadas en desplazamiento por bit. En los 80´s se produjo un intento de estandarización de las comunicaciones con el protocolo MAP (Manufacturing Automation Protocol) de General Motors. También . aparición de lenguajes con mayor número de instrucciones más potentes y. los PLCs incorporan el MICROPROCESADOR. Desafortunadamente. etc. cálculos matemáticos. Los AMD 2901y 2903 fueron muy populares en el Modicon y PLC´s A-B. le faltaba un estándar acompañado con un continuo cambio tecnológico ha hecho que la comunicación de PLC´s sea un maremágnum de sistemas físicos y protocolos incompatibles entre sí. la manipulación de datos. Otras compañías propusieron a la vez esquemas basados en computadoras. como la PDP-8. A principios de los 70. posibilidad de entradas/salidas remotas. Los microprocesadores convencionales aportaron la potencia necesaria para resolver de forma rápida y completa la lógica de los pequeños PLC´s. La solución fue el empleo de una técnica de programación familiar y reemplazar los relevadores mecánicos por relevadores de estado sólido. No obstante fue una gran década para los PLC´s. funciones de control de posicionamiento. Finalmente se imponía que trabajaran sin problemas en entornos industriales adversos. En 1973 más prestaciones. Por cada modelo de microprocesador había un modelo de PLC basado en el mismo. Modular Digital Controller) a una empresa automotriz.

reducción de las dimensiones. etc. El último estándar (IEC 1131-3) intenta unificar el sistema de programación de todos los PLC en un único estándar internacional. incluso la compañía que introdujo el Modicon 084 ha cambiado al control basado en PC. principal virtud de un PLC es su robustez y facilidad de interconexión con el proceso. En la década de los 80 la mejora de las prestaciones se refiere a: velocidad de respuesta. Las PC´s comenzaron a reemplazar al PLC en algunas aplicaciones. y control inteligente. fuzzy. desarrollo de módulos de control continuo. . mayor concentración de número de entradas/salidas en los módulos respectivos. Hoy en dia hay distintas variedades de autómatas que van desde: Microautomatas y Nanoautomatas que se utilizan en apertura y cierre de puertas. Red de autómatas. servoconductores. autómatas de gama alta.. Los 90´s mostraron una gradual reducción en el número de nuevos protocolos. En un futuro no muy lejano el PLC desaparecerá frente al cada vez más potente PC. control de riego de jardines. . PID. debido a las posibilidades que las computadoras pueden proporcionar. lista de instrucciones y texto estructurado al mismo tiempo. La tendencia actual es dotarlo de funciones específicas de control y de canales de comunicación para que puedan conectarse entre sí y con ordenadores en red. prestaciones de un pequeño ordenador. domótica. En la actualidad debido al desarrollo de la electrónica. y en la modernización de las capas físicas de los protocolos más populares que sobrevivieron a los 80. Hoy día el PLC más pequeño es del tamaño de un simple relevador. control de iluminación. Ahora disponemos de PLC´s que pueden ser programados en diagramas de bloques.fue un tiempo en el que se redujeron las dimensiones del PLC y se pasó a programar con programación simbolica a través de computadoras personales en vez de los clásicos terminales de programación.

temperatura.PRINCIPIO DE UN SISTEMA AUTOMATICO Generalmente. y otra parte de mando o control. que corresponde al sistema físico que realiza la acción. Entrada: es la excitación que se aplica a un sistema de control desde una fuente de energía externa. que definen el comportamiento de un sistema (velocidad. ya que el proceso se desarrolla en diferentes fases sin comprobar que el objetivo se ha alcanzado satisfactoriamente. etc. En este caso el sistema es realimentado. El funcionamiento de un sistema automático de lazo cerrado se resume de esta forma: Un sistema automático está constituido por un dispositivo de entrada. una unidad de control y un dispositivo de salida. es habitual que el sistema la mida constantemente y actúe para alcanzar ese valor deseado. Actualmente. que conectados entre sí realizan la transferencia de información. CONCEPTOS Variables del sistema: son todas las magnitudes. que genera las órdenes necesarias para que esa acción se lleve o no a cabo. Perturbación: son las señales no deseadas que influyen de forma adversa en el funcionamiento del sistema. de manera que regulen o dirijan su actuación por sí mismos. posición. Salida: es la respuesta que proporciona el sistema de control. Señal de referencia: es una señal de entrada conocida que nos sirve para calibrar al . con el fin de provocar una respuesta. Sistema: es un conjunto de elementos interrelacionados capaces de realizar una operación dada o de satisfacer una función deseada. y hablamos de un sistema automático de lazo cerrado. Si la señal que queremos controlar debe alcanzar un valor determinado. sistema o planta industrial presenta una parte actuadora. los sistemas de control se componen de un dispositivo de entrada. Entrada de mando: señal externa al sistema que condiciona su funcionamiento. Un sistema automático de control es un conjunto de componentes físicos conectados o relacionados entre sí.). El sistema es en lazo abierto. cualquier mecanismo. es decir sin intervención de agentes exteriores (incluido el factor humano). una unidad de control y un dispositivo de salida. corrigiendo además los posibles errores que se presenten en su funcionamiento. Planta: sistema sobre el que pretendemos actuar. Por ejemplo abrir una ventana representa una perturbación en el sistema de control de temperatura mediante termostato. sometidas a vigilancia y control.

comparador. adecuada al elemento sobre el que actúa. El principal inconveniente que presentan los sistemas de lazo abierto es que son extremadamente sensibles a las perturbaciones. Actuador: es un elemento que recibe una orden desde el regulador o controlador y la adapta a un nivel adecuado según la variable de salida necesaria para accionar el elemento final de control. Señal activa: también denominada señal de error. Los sistemas de regulación se pueden clasificar en: Sistemas de bucle o lazo abierto: son aquellos en los que la acción de control es independiente de la salida. También se pueden representar las operaciones matemáticas de multiplicación y división. A cada componente del sistema de control se le denomina elemento. . de la salida. La interacción entre los bloques se representa por medio de flechas que indican el sentido de flujo de la información.. En estos diagramas es posible realizar operaciones de adición y de sustracción. en los que se ofrece una expresión visual y simplificada de las relaciones entre la entrada y la salida de un sistema físico.sistema. Sistemas de bucle o lazo cerrado: son aquellos en los que la acción de control depende en cierto modo. Los sistemas de control se pueden representar en forma de diagramas de bloques. Transductor: transforma una magnitud física en otra que es capaz de interpretar el sistema. de manera que al calibrar se establece una relación entre la entrada y la salida con el fin de obtener del sistema la exactitud deseada Como vemos los sistemas de lazo abierto dependen de la variable tiempo y la salida no depende de la entrada. que se representan por un pequeño círculo en el que la salida es la suma algebraica de las entradas con sus signos. Amplificador: nos proporciona un nivel de señal procedente de la realimentación. Unidad de control: gobierna la salida en función de una señal de activación. Representa la diferencia entre la señal de entrada y la realimentada. entrada. Unidad de realimentación: está formada por uno o varios elementos que captan la variable de salida. etc. La exactitud de estos sistemas depende de su calibración. planta o proceso. El diagrama de bloques más sencillo es el bloque simple. que consta de una sola entrada y de una sola salida. la acondicionan y trasladan a la unidad de comparación. y se representa por medio de un rectángulo. Sistemas de control en lazo abierto Un sistema de control en lazo o bucle abierto es aquél en el que la señal de salida no influye sobre la señal de entrada.

etc. hasta los grandes y complejos como los que controlan columnas de destilación en la industria petroquímica. A veces también se le llama a la realimentación transductor de la señal de salida. Esto se consigue por medio de lo que llamamos realimentación o retroalimentación (feedback). Para esto es necesario que la entrada sea modificada en cada instante en función de la salida. que reguleel suministro de energía o material al proceso y cambien la señal de medición. Por cada proceso debe haber un actuador final. dependiente de la salida. La realimentación es la propiedad de un sistema en lazo cerrado por la cual la salida (o cualquier otra variable del sistema que esté controlada) se compara con la entrada del sistema (o una de sus entradas). Más a menudo este es algún tipo de válvula. Un sistema de control de lazo cerrado es aquél en el que la acción de control es. El último elemento del lazo es el controlador automático. pero puede ser además una correa o regulador de velocidad de motor. de manera que la acción de control se establezca como una función de ambas. . su trabajo es controlar la medición. ya que mide en cada instante el valor de la señal de salida y proporciona un valor proporcional a dicha señal. . posicionador. Los tipos de procesos encontrados en las plantas industriales son tan variados como los materiales que producen. Controlar significa mantener la medición dentro de los límites aceptables. por tanto. utilizar un sistema en el que haya una relación entre la salida y la entrada. La señal de salida influye en la entrada. Estos se extienden desde lo simple y común. tales como los lazos que controlan caudal.Conviene. en cierto modo.

FASES DE ESTUDIO EN LA ELABORACION DE UN AUTOMATISMO Todo sistema automático por simple que sea se basa en el esquema representado en la siguiente figura: Señales de detección Automatismo Captador o parte de Máquina o proceso Trabajo Control operativo Actuadores Este circuito cerrado es lo que se conoce como bucle o lazo. .

Desde robots dotados con instrumentación avanzada (sensores de visión. Su utilización se da fundamentalmente en aquellas instalaciones en donde es necesario realizar procesos de maniobra. Todos estos robots llevan sofisticados sistemas de control avanzado. etc.-MANIOBRAS DE MAQUINAS.) que son controlados de forma autónoma o de forma remota para llevar a cabo operaciones médicas (laparoscopia) u operaciones en medios peligrosos (manipulación en centrales nucleares) o actuaciones en espacios físicos reducidos (robots limpiando o reparando tuberías de distribución de agua).. Instalación de procesos complejos y amplios. la modificación o alteración de los mismos. Sus reducidas dimensiones. . por tanto. de fuerza. control de instalaciones. su aplicación abarca desde procesos de fabricación industrial de cualquier tipo al de transformaciones industriales. las extremas facilidades de u montaje. hace que su eficiencia se aprecie fundamentalmente en procesos en que se reduce necesidades tales como: Espacio reducido. etc. control. señalización. Maquinaria en la industria del plástico.. la posibilidad de almacenar los programas para su posterior y rápida utilización. EL PLC por sus especiales características de diseño tiene un campo de aplicación muy extenso. Maquinas-herramientas complejas. Maquinaria industrial del mueble y la madera. etc. arena y cemento.OPCIONES TECNOLOGICAS En la actualidad existen numerosos grupos de investigación en universidades y empresas punteras de todo el mundo que diseñan y desarrollan nuevos sistemas de control para aplicaciones complejas. La constante evolución del Hardware y Software amplia continuamente este campo para poder satisfacer las necesidades que se detectan en el aspecto de sus posibilidades reales. Chequeo de programación centralizada de las partes del proceso EJEMPLOS DE APLICACIONES DE UN PLC A). Maquinaria en proceso de grava. Procesos de producción periódicamente cambiantes Maquinaria de procesos variables. etc..

Los PLC están diseñados modularmente y por lo tanto con posibilidades de poder expanderse para satisfacer las necesidades de la industria. Instalaciones de la industria azucarera. Menor tiempo empleado en la elaboración de proyectos debido a que: a) No es necesario dibujar el esquema de contactos. por lo general. no hay una rutina clara y concisa que evalué las necesidades que todas las aplicaciones Una última consideración importante en la aplicación de un PLC es el futura crecimiento del sistema. . Es interesante hacer notar que aunque el PLC fue originalmente diseñados como un dispositivo de reemplazo de control industrial cumpla las necesidad de los usuarios. Instalaciones de seguridad. Las necesidades de la aplicación pueden ser definidas solamente por un análisis detallado del sistema completo. Instalaciones en la industria automotriz Instalación de tratamientos térmicos. distintos plazos de entrega.-MANIOBRA DE INSTALACIONES. De nuevo. Instalaciones de almacenamiento y transporte. Es importante que a la aplicación de un PLC se pueda considerar los beneficios de las Futuras expansiones. B). etc. Esto significa que los exámenes detallados deben ser ejecutados en todas las facetas de la maquina u operación del proceso. b) No es necesario simplificar las ecuaciones lógicas. Instalaciones de aire acondicionado y calefacción. 1. la capacidad de almacenamiento del módulo de memoria es lo suficientemente grande c) La lista de materiales queda sensiblemente reducida. Instalaciones de plantas embotelladoras. como nada aplicación es diferente.Maquinaria de ensamblaje. ya que. al elaborar el presupuesto correspondiente eliminaremos parte del problema que supone al contactar con diferentes proveedores. Máquinas de transferencia.

4.INTRODUCCIÓN A LA PROGRAMACIÓN DE PLC'S (Jorge M. Una vez programado el dispositivo y habiendo probado su operación. 3. -Manual PLC Fanuc GE.2. En base al PLC puede construirse esquemas de control tanto supervisorió como distribuido. CONCLUSION BIBLIOGRAFIA . Tirabasso). dependiendo del tipo del PLC seleccionado. 90-30 Series. Existen módulos de comunicación para el PLC. . esquema puede imprimirse en alguno de los lenguajes en que fue programado.

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