Tecnología y Gestión de las

aplicaciones del Concreto

DIAGNOSTICO Y SOLUCION
DE PROBLEMAS EN
CONCRETO ENDURECIDO
PROBLEMAS USUALES EN CONCRETO ENDURECIDO

 DEFECTOS SUPERFICIALES

 CAMBIOSVOLUMETRICOS Y
FISURACION
PROBLEMAS USUALES EN CONCRETO ENDURECIDO

 DEFECTOS SUPERFICIALES
DEFECTO SUPERFICIAL

Una imperfección en las zonas expuestas del concreto .

Puede o no ser tolerable :

Enfoque objetivo  Tipo y trascendencia  Ingenieril

Enfoque subjetivo  Tipo y apariencia  Arquitectónico

 Se origina mientras el concreto está en estado plástico

 Puede ser difícil de hallar

 Puede o no afectar la apariencia estética

 Principales Defectos Superficiales

 CANGREJERAS
 BURBUJAS SUPERFICIALES
 VARIACION DE COLOR Y MANCHAS
 LINEAS ENTRE CAPAS
 JUNTAS FRIAS
 OTROS Variantes de los anteriores
 Cangrejeras
Zonas con vacíos o agujeros debido a la acumulación de
piedras, con pérdida o separación de finos por causa de la
segregación del concreto durante el proceso de vaciado.
Pueden tener trascendencia estructural además del aspecto
estético o arquitectónico.
Cangrejeras
Cangrejeras
Cangrejeras
Cangrejeras
 Cangrejeras : Causas Principales
• Gran congestión del refuerzo
 Muchos traslapes y muy cercanos
 Fierros transversales  Efecto Tamiz
 Poca separación entre fierros
• Geometría de la sección
 Elementos muy delgados
 Cambios bruscos de sección
• Acceso restringido para el vibrador
 Efecto de la congestión acero refuerzo
 Secciones delgadas
 Recubrimientos de poco espesor
• Interferencias internas
 Elementos embutidos
• Capas de vaciado de mucho espesor
 Exigencia arquitectónica
 Proceso errado
 Cangrejeras : Causas Principales
• Encofrado
 Fuga de lechada en uniones entre piezas
 Sujetadores internos (ties) muy gruesos y/o
mal posicionados
• Falta de planificación del vaciado
 Colocación muy lenta y desordenada
 Fraguado prematuro
 Errores en metrados del volumen
• Mezcla de concreto defectuosa
 T.M. inadecuado
 Demasiado agregado grueso
 Falta de finos
 Poca trabajabilidad
 Fraguado inicial no controlado
 No empleo de aditivos
 Mal empleo de aditivos
 Cangrejeras : Causas Principales
• Proceso Constructivo
 Falta de planificación
 Caida libre excesiva  Ojo bombeo
 No empleo de ventanas de vaciado
 Desplazamiento horizontal de la mezcla
con el vibrador
 Vibrador demasiado pequeño
 Frecuencia y amplitud inadecuadas
 Tiempo de inmersión muy corto
 Demasiado espaciamiento al vibrar
 Poca profundidad de inmersión
 Insuficiente cantidad de vibradores
 Operador sin entrenamiento
 Falta de supervisión
 Subestimación del proceso
 Cangrejeras : Soluciones
o Preveer en el diseño estructural las interferencias
en obra debido al refuerzo (cruces, traslapes)
o Geometrías y refuerzos razonables o resignarse
a los problemas y el costo de solucionarlos
o Encofrados con la menor cantidad de accesorios
internos
o Optimizar Mezcla de concreto > + Finos
o Empleo de aditivos
o Capas de vaciado no mayores de 50 cm
o Empleo de ventanas de vaciado en lo aplicable
o Usar el vibrador adecuado y operativo
o Chequeo de vibradores
o Operarios entrenados
o Planificación cuidadosa de los vaciados
o Monitoreo constante
o No subestimar el proceso
 Burbujas
Superficiales
Vacios individuales pequeños de ubicación y forma irregular,
que se originan durante el vaciado de elementos encofrados,
con tamaños que oscilan entre 2 mm y 25 mm de diámetro.
Sólo tienen trascendencia estética o arquitectónica relativa.
Burbujas Superficiales
Burbujas Superficiales
Burbujas Superficiales
Burbujas Superficiales
 Burbujas Superficiales : Causas Principales
• Encofrado
 Cara del encofrado muy áspera
 Cara del encofrado muy impermeable
 Desmoldante inadecuado Muy viscoso
 Demasiado desmoldante
 Desmoldante aplicado desigualmente
 Alta temperatura del encofrado
• Mezcla
 Muy poco slump
 Demasiada arena
 Mucha agua exudación lateral
 Arena muy fina
 Aire incorporado excesivo Aditivo
 Exceso de cemento
 Temperatura elevada
 Demasiado cohesiva Efecto Champagne
 Burbujas Superficiales : Causas Principales
• Colocación
 Demasiado espesor de capas de vaciado
 Caida libre excesiva
 Discontinuidades en la colocación
 Bombeo muy lento
 Vaciado con balde de poca capacidad
• Compactación
 Vibrador con poca amplitud
 Ausencia de vibrado externo
 Tiempo de inmersión muy corto
 Demasiado espaciamiento al vibrar
 Poca profundidad de inmersión
 Insuficiente cantidad de vibradores
 Operador sin entrenamiento
 Falta de supervisión
 Subestimación del proceso
 Burbujas Superficiales : Soluciones

o Preparación cuidadosa de la superficie del

encofrado
o Limpieza y mantenimiento riguroso del encofrado
o No usar aceite quemado o petróleo como
desmoldante
o Desmoldante con acción surfactante
o Colocar capas de no más de 50cm
o Chequeo de vibradores Etiquetas
o Operarios entrenados
o Aplicar vibrado externo o martillo de goma
o Revibrado
o Empleo de aditivos plastificantes
o Limitar el aire incorporado a lo necesario
o Planificación cuidadosa de los vaciados
o No subestimar el proceso
 Variaciones de Textura, Color
y Manchas

Cambios en la suavidad, aspereza y/o color de la superficie

del concreto, o manchas que son visibles al desencofrar o
poco tiempo después.
Variaciones de Textura,Color y Manchas
Variaciones de Textura,Color y Manchas
Variaciones de Textura,Color y Manchas
Variaciones de Textura,Color y Manchas
Variaciones de Textura,Color y Manchas
 Variaciones de Textura,Color y Manchas : Causas

• Encofrado

 Textura irregular de la cara del encofrado

 Tratamiento no uniforme a los paneles de
madera
 Desmoldante con color Aceite quemado
 Demoldante muy viscoso y pegajoso
 Desmoldante aplicado desigualmente
 Desmoldante reacciona con el concreto
 Empleo de diferentes materiales en las
superficies de los encofrados
 Fuga de lechada por los encuentros de paneles o
en agujeros de los tirantes (ties)
 Mojado excesivo e irregular de la superficie antes
del vaciado
 Desencofrado en tiempos diferentes
 Variaciones de Textura,Color y Manchas : Causas

•Mezcla
Cambio de tipo de cemento
Cambio de marca de cemento
Cambio de agregados
Granulometría variable
Excesiva exudación Aclara
Variaciones en A/C
Falta de uniformidad en contenido de agua
 slump
Fraguado inicial desigual entre tandas
Empleo de cloruro de calcio
Uso inadecuado de Aditivos Sobredosis
 Variaciones de Textura,Color y Manchas : Causas

• Colocación
 Caida libre excesiva  Segregación
 Espesores de capas desiguales
 Discontinuidades en la colocación
 No controlar tiempos en la colocación
 Vaciar desordenadamente
• Compactación
 Vibrador muy cerca del encofrado
 Vibrar el acero de refuerzo
 Tiempo de vibrado desigual
 Espaciamientos desiguales
 Operador sin entrenamiento
 Falta de supervisión
 Subestimación del proceso
 Variaciones de Textura,Color y Manchas : Causas

• Curado

 Curador químico pigmentado

 Curador químico transparente muy adhesivo
 Curado con agua contaminada
 Poner plástico desigualmente Efecto
invernadero
 Dejar el encofrado como técnica de curado
Color más claro
 Curar con agua sin continuidad ni uniformidad
 No curar
 Variaciones de Textura,Color y Manchas :
Soluciones
o Preveer dificultades en diseño arquitectónico y
estructural
o Hacer paneles de prueba y someterlos a
consideración del proyectista y/o supervisor
o Preparación cuidadosa del encofrado
o Limpieza y mantenimiento riguroso del encofrado
o No usar cualquier desmoldante
o Planificación cuidadosa de los vaciados
o Corrección de textura Lijado,pulido,pruebas
o Si ya se manchó :
o Limpieza con agua a presión
o Tratar haciendo pruebas con :
o Acido Fosfórico 3% al 10%
o Acido Acético (Vinagre) al 3%
o Soda Caústica al 10%
dejar secar 24 horas y luego lavar`con agua a
presión
 Lineas entre capas
Zonas con lineas oscuras que marcan las capas de vaciado
sin que haya junta fria (falta de adherencia entre capas)
Lineas entre capas
Lineas entre capas
Lineas entre capas
 Lineas entre capas : Causas
• Mezcla
 Mucha exudación
 Gran variación en slump
 Fraguado incial variable
 Temperatura elevada en estado fresco > 30ºC
• Colocación
 Espesores de capas desiguales
 Demoras y discontinuidades en la colocación
 No controlar tiempos en la colocación
 Vaciar desordenadamente
• Compactación
 No vibrar traslapando capas
 Tiempo de vibrado desigual
 Espaciamientos desiguales
 Operador sin entrenamiento
 Falta de supervisión
 Subestimación del proceso
 Lineas entre capas : Soluciones

o Planificación cuidadosa de los vaciados

o Suministro continuo del concreto
o Concreto uniforme
o Colocación a ritmo continuo
o Espesores de capas controlados
o Vibrar traslapando capas
o Control de tiempos de colocación y
fraguado inicial
o Monitoreo permanente
o No subestimar el proceso
 Juntas Frias
Vacios, cangrejeras y variaciones de color en la interfase
entre capas de vaciado en que la capa superior no se ha
adherido a la inferior
Juntas Frias
Juntas Frias
Juntas Frias
 Juntas Frias : Causas
• Gran congestión del refuerzo
 Muchos traslapes y muy cercanos
 Poca separación entre fierros
• Acceso restringido para el vibrador
 Efecto de la congestión acero refuerzo
• Interferencias internas
 Elementos embutidos
• Mezcla
 Poco slump
 Fraguado Inicial muy corto
• Colocación
 Falta de planificación
 Fraguado Inicial muy corto
 Espesores de capas desiguales
 Demoras y discontinuidades en la colocación
 No controlar tiempos en la colocación
 Vaciar desordenadamente
 Juntas Frias : Causas

•Compactación
Vibrar traslapando capas
Tiempo de vibrado desigual
Espaciamientos desiguales
Operador sin entrenamiento
Falta de supervisión

Subestimación del proceso

 Juntas Frias : Soluciones

o Planificación cuidadosa de los vaciados

o Suministro continuo del concreto
o Concreto uniforme
o Colocación a ritmo continuo
o Espesores de capas controlados
o Vibrar sin alterar traslape entre capas
o Control de tiempos de colocación y
fraguado inicial
o Monitoreo permanente
o No subestimar el proceso
OTROS
Lineas de Acumulación de finos
Rebabas en encofrado
Fisuras por asentamiento de exudación
 Recomendaciones Finales…

o Planificación cuidadosa en la fase de diseño

o Planificación cuidadosa del proceso constructivo
o Planificación cuidadosa del vaciado
o Hacer pruebas preliminares
o Aprobación previa del proyectista y/o supervisor
o Monitoreo permanente del proceso de encofrado, transporte,
colocación, compactación y curado del concreto
o Invertir en control de calidad del concreto y el proceso
constructivo
o No subestimar los procesos
CAMBIOS VOLUMETRICOS Y
FISURACION : CAUSAS Y
CONTROL
Hagamos una idealización ……….
Hagamos una idealización ……….
Hagamos una idealización ……….
Hagamos una idealización ……….
Hagamos una idealización ……….
Hagamos una idealización ……….
Hagamos una idealización ……….
Hagamos una idealización ……….
Hagamos una idealización ……….
Hagamos una idealización ……….
Hagamos una idealización ……….
Hagamos una idealización ……….
Hagamos una idealización ……….

LAS RESTRICCIONES A LAS

DEFORMACIONES
OCASIONAN REACCIONES
Y...

!FISURACION!
PATRONES DE FISURACION TIPICOS
 A,B,C Asentamiento Plástico :
Causa : Exudación excesiva
Solución : Incorporar aire y/o fibra
polipropileno y/o a/c baja,
FISURAS POR ASENTAMIENTO PLASTICO
FISURAS POR ASENTAMIENTO PLASTICO
FISURAS POR ASENTAMIENTO PLASTICO
FISURAS POR ASENTAMIENTO PLASTICO
FISURAS POR ASENTAMIENTO PLASTICO
FISURAS POR ASENTAMIENTO PLASTICO
 D,E,F Contracción Plástica
por secado:
Causa : Permitir secado rápido
Solución : Curado oportuno,
proteger del sol, viento,
Usar fibra de polipropileno.
 G,H Efectos térmicos
Internos o externos
Causa : Permitir mucha
temperatura interna,
gradientes térmicos
mayores de 10ºC
sin juntas de dilatación.
Solución : Cementos con
bajo calor de hidratación,
controlar temperaturas,
liberar calor, juntas de
dilatación c/30 m. max. en losas
expuestas a la intemperie
con gradientes > 10ºC,
I  Contracción por secado diferida
Causa :Espaciamiento incorrecto de
juntas de contracción.
Solución : Juntas de contracción
C/ 24 a 30 veces el espesor
del elemento .
H1_13.jpg
H1_14.jpg
Grieta potencial
Caso Particular de Contracción por secado diferida :
Alabeo en losas
Diferencia de humedad, secado y contracción
entre la parte superior e inferior
Juntas Desportilladas
construidas hace 1 año
 J,K: Agrietamiento(crazing)
Causa : Espolvoreo de cemento
o planchado de la superficie
con exudación en proceso,
exudación en elementos con
encofrado hermético y mal
vibrados.
Solución : Monitorear exudación,
usar aire incorporado en
elementos encofrados,
cuidar vibrado, curar bien.,
H4_66.jpg
H4_67.jpg
 L,M Corrosión
Causas :
Concreto poroso,
poco recubrimiento,
cloruros, condición de
exposición, carbonatación.
Solución : Concretos con a/c
baja (0.40 a 0.50), aumentar
recubrimientos, usar
cementos adecuados, microsílice,
inhibidores (nitritos), protección
catódica.
 RESISTENCIA A LOS CLORUROS

Efecto de los Cloruros en la Durabilidad del Concreto

 N: Reacción Alcali-Sílice
Causas : Agregados reactivos +
cementos con alto contenido
de álcalis, humedades relativas
> 80% , temperaturas > 30ºC.
Solución antes de producido :
Descartar agregados peligrosos,
Cementos con bajo álcali, sales
de litio.
Solución una vez detectado :
Demoler.
 EFECTOS EN LA DURABILIDAD –
REACCIÓN ALCALI -SÍLICE

Efecto de ASR en la Durabilidad del Concreto

La reacción Álcali-Sílice
(ASR) afecta todo tipo de
estructuras e implica como
principal contribución de
señal de socorro a millares de
estructuras de concreto en
Norte América
Reacción alcali-Sílice en USA y Canadá
 Reacción alcali-Sílice

Mecanismo ASR

 Los OH-, NA+ , K+ del

cemento atacan el SiO2
del agregado.
 Formación del gel alcali-
silice.
 El gel absorbe el agua y
se expande.
 Se producen fisuras.
 Reacción alcali-Sílice

Mecanismo ASR

 Los OH-, NA+ , K+ del

cemento atacan el SiO2
del agregado.
 Formación del gel alcali-
silice.
 El gel absorbe el agua y
se expande.
 Se producen fisuras.
 Reacción alcali-Sílice

Mecanismo ASR

 Los OH-, NA+ , K+ del

cemento atacan el SiO2
del agregado.
 Formación del gel alcali-
silice.
 El gel absorbe el agua y
se expande.
 Se producen fisuras.
 Reacción alcali-Sílice

Mecanismo ASR

 Los OH-, NA+ , K+ del

cemento atacan el SiO2
del agregado.
 Formación del gel alcali-
silice.
 El gel absorbe el agua y
se expande.
 Se producen fisuras.
 Reacción alcali-Sílice

Mecanismo ASR

 Los OH-, NA+ , K+ del

cemento atacan el SiO2
del agregado.
 Formación del gel alcali-
silice.
 El gel absorbe el agua y
se expande.
 Se producen fisuras.
 Reacción alcali-Sílice

Mecanismo ASR

 Los OH-, NA+ , K+ del

cemento atacan el SiO2
del agregado.
 Formación del gel alcali-
silice.
 El gel absorbe el agua y
se expande.
 Se producen fisuras.
 Reacción alcali-Sílice

Mecanismo ASR

 Los OH-, NA+ , K+ del

cemento atacan el SiO2
del agregado.
 Formación del gel alcali-
silice.
 El gel absorbe el agua y
se expande.
 Se producen fisuras.
 Reacción alcali-Sílice

Mecanismo ASR

 Los OH-, NA+ , K+ del

cemento atacan el SiO2
del agregado.
 Formación del gel alcali-
silice.
 El gel absorbe el agua y
se expande.
 Se producen fisuras.
 Reacción alcali-Sílice

Mecanismo ASR

 Los OH-, NA+ , K+ del

cemento atacan el SiO2
del agregado.
 Formación del gel alcali-
silice.
 El gel absorbe el agua y
se expande.
 Se producen fisuras.
 Reacción alcali-Sílice

Mecanismo ASR

 Los OH-, NA+ , K+ del

cemento atacan el SiO2
del agregado.
 Formación del gel alcali-
silice.
 El gel absorbe el agua y
se expande.
 Se producen fisuras.
 Reacción alcali-Sílice

Mecanismo ASR

 Los OH-, NA+ , K+ del

cemento atacan el SiO2
del agregado.
 Formación del gel alcali-
silice.
 El gel absorbe el agua y
se expande.
 Se producen fisuras.
 Reacción alcali-Sílice

Mecanismo ASR

 Los OH-, NA+ , K+ del

cemento atacan el SiO2
del agregado.
 Formación del gel alcali-
silice.
 El gel absorbe el agua y
se expande.
 Se producen fisuras.
 Reacción alcali-Sílice

Mecanismo ASR

 Los OH-, NA+ , K+ del

cemento atacan el SiO2
del agregado.
 Formación del gel alcali-
silice.
 El gel absorbe el agua y
se expande.
 Se producen fisuras.
 Reacción alcali-Sílice

Mecanismo ASR

 Los OH-, NA+ , K+ del

cemento atacan el SiO2
del agregado.
 Formación del gel alcali-
silice.
 El gel absorbe el agua y
se expande.
 Se producen fisuras.
 Reacción alcali-Sílice

Mecanismo ASR

 Los OH-, NA+ , K+ del

cemento atacan el SiO2
del agregado.
 Formación del gel alcali-
silice.
 El gel absorbe el agua y
se expande.
 Se producen fisuras.
 Reacción alcali-Sílice

Mecanismo ASR

 Los OH-, NA+ , K+ del

cemento atacan el SiO2
del agregado.
 Formación del gel alcali-
silice.
 El gel absorbe el agua y
se expande.
 Se producen fisuras.
 Reacción alcali-Sílice

Mecanismo ASR

 Los OH-, NA+ , K+ del

cemento atacan el SiO2
del agregado.
 Formación del gel alcali-
silice.
 El gel absorbe el agua y
se expande.
 Se producen fisuras.
 Reacción alcali-Sílice

Mecanismo ASR

 Los OH-, NA+ , K+ del

cemento atacan el SiO2
del agregado.
 Formación del gel alcali-
silice.
 El gel absorbe el agua y
se expande.
 Se producen fisuras.
 FIN

¿Preguntas?