SISTEMAS DE

UNIDAD 3. SOLUCION DE PROBLEMAS DE

MANUFACTURA. MANUFACTURA.
INF-1028.
 INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR DE
PANUCO,
EXTENSIÓN EL HIGO, VER.

SISTEMAS DE MANUFACTURA. INF-1028.

UNIDAD 3. SOLUCION DE PROBLEMAS DE MANUFACTURA.

DOCENTE:
ING: PATRICIA GRACIA GARCIA.

CARRERA:
INGENIERÍA INDUSTRIAL

PRESENTA:
ALEJANDRA MORALES CARDENAS.
TITA EVELYN LOZANO RAMIREZ.
ALEXIS AHUMADA ARGUELLEZ.
JESUS ALFREDO JIMENEZ TREJO.
JUAN VICENTE CRUZ ZAMBRANO.

SEMESTRE: 7 GRUPO: 712

 Introducción.

Toda empresa que quiere tener éxito y mantener su posición en el mercado se

esfuerza por tener clientes felices y leales. Los deseos y las necesidades de los
clientes están sujetas a cambios instantáneos, ya sea debido al desarrollo
tecnológico o como resultado de movimientos impulsivos en los ámbitos
económico, político y cultural en el entorno global incierto y caótico. Satisfacer
las necesidades y los requisitos de los clientes constituyen el desafío básico
para cada empresa, y lo lleva a la creación de beneficios, su principal objetivo.
Para una empresa sostenible, orientada al cliente y al mercado, una queja es
un "regalo".
Las quejas son importantes debido a que la satisfacción del cliente solo se
puede mejorar si la insatisfacción con un producto específico está claramente
identificada. La identificación de insatisfacción es solo el paso inicial para
resolver el problema subyacente. En la industria del automóvil y, en mayor
medida, también en otras industrias, se utiliza un método sistemático llamado
8D para este propósito. El método 8D, al ser simultáneamente una
herramienta, representa la resolución de problemas de ocho disciplinas. Su
propósito original era eliminar el motivo del defecto que causa el problema
relevante, restaurando así la satisfacción del cliente y elevando el nivel de
calidad de la empresa.
 Con el método 8D a una excelente calidad.

Plataforma teórica.
Teoría de la resolución de problemas.

Hoy en día independientemente de su éxito general, cada individuo y cada

organización todavía ocasionalmente tienen problemas. Según Marolt y
Gomišček (2005), la brecha entre el estado óptimo y el estado real presenta el
problema en términos de organización.
Según Marolt y Gomišček, el proceso de resolución de problemas en una
organización es fuertemente conectado con el proceso de mejora continua,
mientras que continuo la mejora es esencialmente un proceso continuo de
resolución de problemas. A este respecto, afirman lo siguiente:
 Mejora reactiva: resolver un problema después de su identificación, p.
cuando un defectuoso la implementación del producto o proceso ha sido
descubierta.
 Mejora proactiva: prevención de problemas antes de que ocurran,
utilizando los medios apropiados métodos y técnicas para identificar y corregir
defectos ya en la etapa de planificación del producto y del proceso, antes de la
fabricación del producto.
De acuerdo con Anand (1999), los solucionadores de problemas identificados
usualmente "entran en el centro de atención" y son altamente compensados.

Descripción del Método 8D.

Introducción a la metodología 8D.

La Segunda Guerra Mundial, el gobierno de los Estados Unidos estaba

utilizando un proceso similar al actual método 8D, y en 1974, fue descrito por
primera vez por el Departamento de Defensa de los EE. UU. En un estándar
militar. Una opinión falsa ampliamente extendida prevalece que el método 8D
fue creado en la Compañía Ford. Es cierto, sin embargo, que se mencionó por
primera vez en un manual utilizado para un programa de capacitación llamado
Team Oriented Problem Solving (Doane, 1987).
El método 8D es un procedimiento para la introducción sistemática de mejoras
y la eliminación de problemas y errores. Se puede usar en un producto, pero
también en un sistema y nivel de proceso. En el sistema y el nivel de proceso,
el método 8D se utiliza como una herramienta para la mejora continua / como
medidas correctivas para remediar las no conformidades menores o mayores.
El uso del método en un producto se enfoca en resolver el problema
identificado en el producto (quejas de los clientes así como quejas internas /
entre plantas). No hace falta decir que los materiales de entrada también están
asociados con el producto. Las desviaciones de los requisitos de material de
entrada también son sujeto a quejas emitidas al proveedor. La resolución de
problemas se solicita en un formulario 8D. El procedimiento 8D es un proceso
orientado a los equipos coordinado por el coordinador de resolución de
problemas 8D.
Paso I: Identificación.

En el primer elemento, se ingresan los datos clave sobre el problema, como el

número de secuencia 8D, la fecha, el número de identificación del producto, el
nombre del producto, la referencia al plan, la cantidad, el equipo designado
para resolver el problema. El equipo 8D debe incluir individuos que se
consideren capaces de realizar el procedimiento 8D. Al equipo 8D se le debe
proporcionar toda la documentación disponible e información relevante.
Paso II: Descripción del problema.

Para identificar claramente el problema, el coordinador de resolución de

problemas 8D se esfuerza por obtener tanta información concreta como sea
posible, lo que constituye el primer análisis realizado en el proceso de
resolución de problemas. La naturaleza y ubicación del problema deben ser
provistas junto con sus impactos. Otra información importante es si el problema
involucrado es recurrente o si podría ocurrir en productos o procesos similares.
Al describir el problema, se debe utilizar el método 5W + 2H, donde las
siguientes preguntas deben responderse exhaustiva y sistemáticamente:
QUIÉN, QUÉ, DÓNDE, CUÁNDO, CÓMO, CUÁNTO / MUCHO, y POR QUÉ
para cada pregunta. Las respuestas a estas preguntas nos ayudan a aclarar los
antecedentes y las conexiones.
Paso III: Acción inmediata.

La corrección / acción llamada "detener" debe llevarse a cabo en el menor

tiempo posible. En la industria del automóvil, el tiempo habitual para tomar esta
medida es de 24 horas:
 Verificación adicional de existencias en la fábrica y en el almacén
de envío.
 Verificar si alguna parte está siendo transportada al cliente.
 Etiquetado: bloqueo y eliminación de piezas de riesgo en un ciclo
de fabricación incompleto.
 Definir medidas para remediar defectos en las instalaciones del cliente.
Con respecto a la acción de detención, se acordará lo siguiente con el cliente:
 Que nuestro personal interno aborde el problema en las instalaciones del
cliente.
 Que el cliente elimine a nuestro costo las piezas encontradas
inadecuadas durante el proceso.
 Externaliza el proceso de resolución de problemas.

Paso IV: Identificación de causas.

Las causas se identifican y verifican. Para obtener la causa raíz, se eliminan

todas las causas que se consideran inapropiadas. Al probar o experimentar, la
causa restante se confirma o rechaza.

Paso V: Acción correctiva.

La acción correctiva tomada en el Paso V del procedimiento 8D es

básicamente una medida preventiva utilizada para resolver el problema de
forma permanente. Las acciones correctivas aseguran mejoras efectivas y la
eliminación de causas para la ocurrencia de un problema idéntico o similar. Al
enfocarse en la causa raíz del problema, evitan que vuelva a ocurrir.
Paso VI: Medición de la efectividad.

El paso VI consiste en medir la efectividad a largo plazo de la acción correctiva.

En la industria del automóvil, el período de tiempo predeterminado para esta
medición se ha establecido en 90 días. Si es necesario, se puede ajustar para
cumplir con los requisitos del cliente. El método de medición utilizado en este
paso es idéntico al utilizado en el Paso V. Se realiza un cambio de 100% de
control a control de frecuencia, que, sin embargo, es aún más alto que antes
del momento en que ocurrió el problema. La efectividad de la acción correctiva
implementada se mide con herramientas estadísticas (capacidad de proceso,
histogramas, gráficos de control). Cuando el período de tiempo acordado para
medir la efectividad de la acción correctiva ha expirado, se informa al cliente
sobre el resultado logrado. Si la capacidad del proceso cumple con el requisito,
el cliente confirma (valida) la medida correctiva aplicada. Sin embargo, si el
cliente no solicita un límite asociado con la capacidad del proceso, el equipo 8D
verifica si la capacidad cumple con los requisitos internos. Si la capacidad del
proceso cumple, el equipo valida la acción correctiva. Dependiendo del nivel
alcanzado de capacidad de proceso después de la acción correctiva, el equipo
ajusta la frecuencia de control dentro de los procedimientos de control. Cuanto
mayor sea la capacidad del proceso, menor será la frecuencia de control.

Paso VII: Expansión.

En este paso, el equipo analiza si la acción correctiva implementada evitaría o

mejoraría la calidad de productos y procesos similares.

Paso VIII: Conclusión.

En base a los pasos previamente realizados y validados del procedimiento 8D,
el coordinador de resolución de quejas propone su conclusión. El
reconocimiento del equipo sigue cuando el problema ha sido resuelto y los
documentos han sido completados y archivados. Esto nos ayuda a ganar
experiencia, mientras que el incentivo apropiado para los miembros
individuales del equipo también es beneficioso.
Finalmente, se realiza un análisis para identificar las fortalezas del esfuerzo del
equipo en el proceso de resolución de problemas y los problemas encontrados.
Si se produce la necesidad de que el equipo se reúna, se repiten las
actividades positivas y se intenta evitar la experiencia negativa.

Asunción - método cualitativo.

Con base en la encuesta de la literatura internacional relevante, los hallazgos y

la investigación objetivos, la siguiente suposición se ha definido para un estudio
cualitativo:
T1: el método implementado 8D es una herramienta adecuada para resolver
problemas.

Hipótesis-Método cuantitativo.

Al formular las hipótesis, tomamos como punto de partida el paradigma

establecido en la metodología cualitativa. Si la organización tratada hace uso
de un método de resolución de problemas adecuado, se pueden establecer las
siguientes hipótesis:
H1: El uso del método 8D en el proceso de resolución de problemas da como
resultado un aumento en el nivel de calidad.
H2: El uso del método 8D en el proceso de resolución de problemas resulta en
menores costos de no calidad.

Método.
Antecedentes históricos.

Los orígenes del uso del método 8D en la organización mencionada se

remontan a más de dos décadas atrás. Durante este tiempo, la organización ha
actualizado continuamente el método 8D tanto en términos de metodología
como de tecnología de la información. La compañía ha integrado el método 8D
en su sistema de información comercial desde 2005. Después de ese año, ni el
método ni el soporte de información han sufrido más cambios.
Método cualitativo.

El método de análisis de datos es un estudio de caso. En comparación con la

literatura internacional, abordamos el método de resolución de problemas
utilizado en la organización, presentándolo en gran detalle.

Método cuantitativo.

El método de recolección de datos es el método 8D presentado en el presente

documento. Durante el uso del método 8D, los datos se recopilaron en el
sistema de información integrado en el sistema comercial. Todos los datos
tratados en este documento han sido obtenidos del sistema de información del
personal competente responsable de esta área. Analizaremos y presentaremos
los datos obtenidos en el período 2008 - 2011.

Resultados.

El análisis cualitativo da como resultado una presentación del modelo de

resolución de quejas con herramientas integradas de calidad utilizadas por la
organización. El modelo se utiliza para los incumplimientos relacionados con
las operaciones comerciales, las quejas de los clientes, las quejas presentadas
contra los proveedores y las quejas internas.

Discussion.

Discusión sobre análisis cualitativo.

Basado en la encuesta de la literatura internacional relevante y del formulario

8D utilizado en la práctica, se puede concluir que la empresa cuenta con los
pasos apropiados para la resolución de problemas. El método tiene todos los
ocho pasos integrados.
La organización verifica la efectividad de las medidas correctivas
implementadas en varios niveles de jerarquía dentro de la organización, p. en
las reuniones de la junta de la unidad de negocios y en las revisiones de la
dirección donde se adoptan las medidas de mejora apropiadas.
Con base en la presentación del método 8D, se puede concluir que el método
es efectivo en la resolución de problemas y, en consecuencia, que la
suposición T1 es correcta.
Discusión sobre análisis cuantitativo.
Resultados de lograr PPM.

Desde 2009, la tendencia de piezas por millón (en lo sucesivo, PPM) A fines de
2008, tanto la organización como el entorno global se vieron afectados por la
recesión. La angustia financiera resultó en la reducción de los volúmenes de
pedidos. El problema de la escasez de tiempo en las actividades diarias de los
empleados del fabricante y del cliente se ha mitigado. Esto, junto con las
medidas de austeridad, se reflejó fuertemente en la industria del automóvil, y se
pudo observar en las quejas recibidas por la organización de parte de sus
clientes. En 2009, la organización recibió quejas de clientes con quienes
teníamos un acuerdo de asociación a nivel operativo en el que se eliminaban
los productos defectuosos.
Del proceso y regresó a la organización donde fueron reemplazados por
productos conformes. Este tipo de reemplazo no causó quejas, PPM ni costos.
En respuesta a la situación recientemente ocurrida, la organización concluyó
que era necesario cambiar el enfoque y mejorar adicionalmente la calidad para
lograr el PPM objetivo acordado en los respectivos contratos. Lograr el objetivo
de PPM es importante para ganar nuevas ofertas y proyectos también. Si el
proveedor no logra el objetivo PPM acordado, se lo elimina de la competencia
en el momento en que se produce un nuevo acuerdo con el cliente.
Como el uso del método 8D en el proceso de resolución de problemas
contribuye a una mayor calidad, se adopta la hipótesis H1.

Costos no relacionados con la calidad.

De manera similar a PPM, los costos no relacionados con la calidad también

han disminuido, lo cual es una consecuencia lógica. En la lucha por lograr el
PPM objetivo acordado (línea horizontal en el gráfico de la Fig. 2), el nivel de
calidad también ha mejorado, y esto se tradujo en menores costos relacionados
con las quejas de los clientes. Después de 2009, la organización ha alentado a
los empleados a alcanzar el objetivo PPM mediante el lema "Al descubrir un
defecto, retengo a un cliente". Para resolver problemas internos, mejorar la
calidad y evitar las quejas de los clientes, se han introducido varias medidas
que han contribuido a la reducción de costos.
En el proceso de resolución de problemas, el uso del método 8D ayuda a
reducir los costos relacionados con la falta de calidad. Por lo tanto, la hipótesis
H2 puede ser aceptada.

Conclusión.

El método 8D utilizado en la organización y presentado en esta investigación es

una excelente herramienta para prevenir la recurrencia de defectos. Esta
observación es respaldada no solo por los resultados de PPM sino también por
los costos relacionados. Implementando el ciclo PDCA (plan - do - check - act)
y mediante la mejora continua "atrapada" dentro del método 8D presentado en
este documento, el enfoque se desplaza gradualmente de la identificación de
defectos a la eliminación de las causas que garantiza una calidad constante y
creciente. y reduce los costos. La mejora continua se ha convertido en el único
camino verdadero hacia el éxito, el manejo apropiado de problemas tales como
las quejas y los incumplimientos de los procesos es uno de sus elementos
clave.
Debido a su enfoque original, el presente trabajo es, sin duda, una contribución
a la disciplina y a la excelencia universal. Hasta el momento no se han
realizado investigaciones sobre los datos obtenidos y analizados
adicionalmente mediante la metodología presentada en este texto, y
confirmando su idoneidad y efectividad. El presente documento confirma que
un método apropiado de resolución de problemas mitiga los problemas de
manera confiable y sistemática, elevando así el nivel de calidad, lo que
seguramente impactará las decisiones de los gerentes, equipos de gestión,
organizaciones y la sociedad en general sobre el uso del método.
Todos sabemos que en las economías desarrolladas y, en particular, en la
industria del automóvil, el logro de una calidad excelente (expresada con el
indicador PPM) constituye un fuerte argumento de venta. En este sentido, sería
interesante conocer el impacto de la calidad en la capacidad de ganar nuevas
ofertas y clientes, y qué nivel de calidad proporciona una relación óptima entre
ganancias, volumen de operaciones y nivel de calidad en una organización
específica.
En cuanto a las limitaciones de la investigación, debe señalarse que nos
centramos en una sola organización. No hicimos una comparación con
múltiples organizaciones, incluidas aquellas fuera de Eslovenia. También sería
interesante estudiar otras industrias que también logran excelentes resultados
en el campo de la calidad.
En su artículo, Boshoff afirma que (1997, p.110): "evitar por completo los
errores en el manejo de una organización de gran tamaño es un objetivo más
allá de la capacidad humana. Pero una vez que se ha cometido el error, un
hombre valiente y sensato aprenderá de él y seguir adelante ".
Con la globalización del mercado, la competencia entre las organizaciones
aumenta día a día, y en esta batalla solo sobreviven los mejores. Lo que
distingue a los mejores del resto es su capacidad de convertir sus errores en
oportunidades, utilizándolos para su propio desarrollo. Y el uso del método 8D
ciertamente contribuye a este objetivo.
 Conclusión.

El uso de las 8D permite la mejora de productos, servicios y procesos, y

establece una práctica estandarizada a seguir. Básicamente, lo que se busca
es centrarse en el origen de cada problema mediante determinación de la
causa raíz para así implantar soluciones eficaces.
Esta herramienta es de gran utilidad, pues se crea una estructura de trabajo
sistematizada, se trabaja en equipo y se consigue un enfoque común. Como
consecuencia se mejoran los sistemas de la organización, se optimiza el
rendimiento y se previenen no conformidades y fallos futuros.