Decalaje del MILL 105.

-INTRODUCCIÓN

Decalaje de origen

Como se ha visto anteriormente para el decalaje de origen de una pieza es importante conocer los

puntos de referencia con los que cuenta la máquina, en la fresadora EMCO. (Véase puntos de

referencia en maquinas cnc) el cero de la máquina "M" está en el borde delantero izquierdo de la

mesa de la máquina.

Esta posición es inadecuada como punto de partida para el dimensionado. Con el denominado

decalaje de origen, el sistema de coordenadas puede desplazarse a un punto adecuado del área de

trabajo de la máquina.

En el registro de decalajes (COORDINATES TRABAJO) se dispone de seis decalajes de origen

ajustables. Cuando se define un valor de decalaje de origen en el registro de decalajes, este valor

se tendrá en cuenta al llamar un programa (con G54 - G57) y el punto cero de coordenadas es

desplazado de "M" tanto como indique el valor (al punto cero de la pieza de trabajo "W"). El punto

cero de la pieza de trabajo puede cambiarse cuantas veces se desee dentro de un programa de

piezas.

Figura: Decalaje de origen a desde el punto cero de la

Medición máquina, M hasta el punto Cero de la pieza de trabajo W. de datos de
herramienta

La finalidad de la medición de datos de herramienta es que el software utilice para el posicionamiento

la punta de herramienta o el punto medio de la herramienta en la superficie frontal y no el punto de
referencia del asiento de herramienta.
Hay que medir cada herramienta que se utiliza para el mecanizado. Para ello se mide la distancia
desde el punto de referencia de asiento de herramienta "N" a la punta de la herramienta
correspondiente.

Figura: Corrección de longitud.

Cada una de estas distancias se

guarda como parámetro H en el registro de decalajes (COMP.) (por ej., herramienta 1 - H1).

Puede seleccionarse cualquier número de corrección (máx. 32), pero dicho número ha de tenerse
en cuenta en la compensación de longitud de herramienta en el programa de piezas.

Las correcciones de longitud pueden calcularse semiautomáticamente, el radio de corte ha de

insertarse manualmente como parámetro H. Hay que tener cuidado para no confundir los parámetros
H de longitudes y radios.

Sólo es necesario insertar el radio de herramienta si para la herramienta en cuestión se selecciona

una compensación del radio herramienta.

-OBJETIVO

Ser Capaz de Figura: Radio de herramienta R. realizar el decalaje

de mil 105 con wincc.

-LUGAR (Laboratorio)

Laboratorio de automatización y programación de procesos Industriales.

-SEMANA DE EJECUCIÓN

Semana 5 de las 15 semanas regulares de clase.

- MATERIAL Y EQUIPO

Cosimir, Brazo robótico RV -1A.

-DESARROLLO DE LA PRÁCTICA: Toma fotografía de cada paso a realizar.

Medición de datos de herramienta y decalaje cero por el método de raspado

1. Amarrar una pieza en el área de trabajo de tal forma que pueda alcanzarse el punto de
medición con el punto de referencia del cabezal y todas las herramientas a medir. Cambiar
el tambor portaherramientas a la posición 10 donde se encuentra la herramienta que nos
sirve de referencia, para mediar las alturas de la herramienta.

2. Cambiar al modo operativo JOG.

3. Insertar una hoja fina de papel entre la pieza de trabajo y el husillo de la fresadora.

4. Avanzar con el punto de referencia del cabezal hasta la pieza de trabajo con el husillo parado,
reduciendo el avance. Avanzar con el husillo (punto de referencia del cabezal) hasta la pieza
de trabajo de forma que la hoja de papel intercalada apenas pueda moverse.

5. Pulsar las teclas y la tecla de software REL para visualizar en pantalla la posición

relativa u oprimir la tecla hasta que aparezca las coordenadas relativas.

6. Pulsar la tecla Zw parpadea la indicación Z. y poner valor Z con 0 y pulsar la tecla del
software PREFIJ.

7. Cambiar el tambor portaherramientas a la posición donde se encuentra la herramienta a medir

oprimiendo esta operación es manual lo que quiere decir que se oprimirá la tecla
cuantas veces sea necesario para llegar a la posición requerida.

8. Cambiar modo operativo MDI oprimiendo la tecla de función PROG/MDI; (en el caso de no
aparecer la función MDI en las teclas del software dar un clic derecho para llamar al siguiente
menú) y conectar el husillo. Por ejemplo:

M6 T9; llamada de la herramienta

M3 S1000; giro de husillo sentido horario.
Y conectar el husillo CN Start. Con esta instrucción también llamamos a la herramienta
podemos omitir el paso anterior.

9. Cambiar al modo operativo JOG, y raspar la pieza de trabajo.

10. Oprimir la tecla de función OFFSETTING, en la pantalla aparece directamente la diferencia
de longitud entre el punto de referencia del cabezal y la punta de herramienta (valor Z
relativo) y poner este valor en el parámetro H correspondiente y confirmar con Enter; o la
tecla INPUT. (No parar el CN y no mover ningún eje).

11. Oprimir POS hasta que aparezcan todos los sistemas de coordenadas, anotar el valor de Z
mecánico y desplazar la torreta a una posición segura z+.

12. Desplazar la herramienta en dirección X, raspar en la cara axial de la pieza como se muestra
en la figura y anotar el valor de X mecánico, seguir el mismo procedimiento para el eje Y,
poner en posición segura y parar CN oprimiendo la tecla RESET.

13.

Pulsar la tecla OFFSETTING y seleccionar la tecla de software DES TR, en la pantalla se

visualiza los decalajes, se puede escoger cualquier decalaje de los seis existentes, en el
decalaje seleccionado anotar los valores mecánicos, colocar el cursor en el decalaje
deseado e introducir el decalaje (por ej., Z-30.5) y pulsar la Enter, introducir por orden los
valores de decalaje.

14. Comprobar el decalaje; oprimir PROG seleccionar modo operativo MDI y escribir por
ejemplo:

G54; Decalaje seleccionado.

M6 T9; Llamada de la herramienta
M3 S1000; Sentido del giro del husillo y revoluciones por minuto.
G00 Z5; Posicionamiento rápido a 5 mm antes de llegar a la superficie a mecanizar.
X0 Y0; Punto cero piezas

Bajar el avance y oprimir CN Start, así se ha transferido el punto M cero máquina al punto
W cero pieza. En el decalaje el origen se encuentra en la punta de los gavilanes del cortador
si se desea que este se encuentre en el centro del cortador solo aumenta el valor del radio
de la herramienta.
-REFERENCIAS

• EMCO (2007). WinNC SINUMERIK 810D/840D TURN 105

• EMCO (2007). WinNC SINUMERIK 810D/840D MILL 105