MATERIALES NO FERROSOS

De todos los metales utilizados para la industria el 20% son no ferrosos, estos
en diferentes aleaciones cubren los requerimientos de ingeniería y las
propiedades químicas necesarias para fabricar artículos útiles para la industria
y la sociedad.

Los materiales No Ferrosos no contienen hierro. Estos incluyen el aluminio,

magnesio, zinc, cobre, plomo y otros elementos metálicos. Las aleaciones el
latón y el bronce, son una combinación de algunos de estos metales No
Ferrosos y se les denomina Aleaciones No Ferrosas.

Las características fundamentales de la aleaciones no ferrosas son la

resistencia a la tensión, corrosión, conductividad eléctrica y maquinabilidad.

La selección de una aleación determinada dependerá de los resultados de

diferentes pruebas mecánicas, el volumen de producción, el costo de
producción y las propiedades estéticas del producto.

A continuación se muestran algunas de las propiedades de los metales. En la

tabla se aprecian algunas de las principales diferencias entre metales ferrosos
y los que no lo son.

Temperatura
Resistencia Dureza Densidad
Metal de fusión
a la tensión Brinell °C en kg/m3
mPa
Aluminio 83-310 660 30-100 2,643
Latón 120-180 870 40-80 8,570
Bronce 130-200 1040 70-130 8,314
Cobre 345-689 1080 50-100 8,906
Hierro 276-345 1360 100-145 7,689
Fundición gris
110-207 1370 100-150 7,209

Acero 276-2070 1425 110-500 7,769

Plomo 18-23 325 3.2-4.5 11,309
Magnesio 83-345 650 30-60 1,746
Níquel 414-1103 1450 90-250 8,730
Zinc 48-90 785 80-100 7,144
Estaño 19-25 390 5-12 7,208
Titanio 552-1034 1800 158-266 4,517
La mayoría de los metales no ferrosos son más resistentes a la corrosión o a la
humedad, pueden utilizarse en exteriores sin pinturas o recubrimientos. Sin
embargo se debe tener especial cuidado con el manejo de los metales no
ferrosos ya que cada uno responde de manera particular a los efectos de la
naturaleza; por ejemplo el magnesio resiste muy bien la atmósfera ordinaria,
pero se corroe rápidamente con el agua de mar.

MATERIALES NO FERROSOS

1. ALUMINIOS
 Aluminio grueso
 Aluminio lámina chatarra
 Aluminio lámina litográfica
 Aluminio lata
 Aluminio olla
 Aluminio perfil
 Aluminio pistón

Aluminio lámina chatarra Aluminio lata

2. BRONCES
 Bronce amarillo
 Bronce fosforado
 Bronce limalla

Bronce

3. COBRES
 Cobre alambre
 Cobre cable
 Cobre chatarra
 Cobre platina
 Cobre radiador

Cobre chatarra

Cobre alambre

4. ACEROS INOXIDABLES
 Acero inoxidable chatarra
 Acero inoxidable lamina
  Acero inoxidable tubo

5. ANTIMONIO
 Antimonio

6. PLOMO
 Plomo balancín
 Plomo en cáscara
 Plomo lingote

7. ESTAÑO
 Estaño lingote

Estaño lingote

 8. ZINC

 Zinc lingote
 Zinc litográfico

9. NIQUEL
 Níquel laminilla


ALEACIONES

Una aleación es la combinación química de dos o más elementos en los que al

menos uno es un metal.

Las aleaciones permiten mejorar las propiedades químicas y mecánicas de los

materiales que se combinan. Existen gran variedad de aleaciones debidamente
normalizadas, sin embargo unas de las más conocidas y utilizadas son las del
cobre.

COBRE Y SUS ALEACIONES

Típicamente el cobre se produce mediante un proceso pirometalúrgico (alta

temperatura) se concentra mineral de cobre con alto contenido de azufre y a
continuación se convierte en una masa de sulfuro de cobre. El oxígeno que se
introduce en la masa convierte el sulfuro de hierro en óxido de hierro y el
sulfuro de cobre en un cobre impuro llamado cobre blister, que a continuación
es purificado.

La conductividad térmica del cobre solo es inferior a la de la plata, sin embargo

se prefiere el cobre en la mayor parte de las aplicaciones por razones de
economía. Algunas aplicaciones donde se puede usar con ventaja esta
característica (junto con una buena resistencia a la corrosión) incluyen
radiadores automotrices, tableros de recolección solar, utensilios de cocina,
disipadores de calor en circuitos electrónicos de estado sólido y elementos de
intercambiadores de calor.

El cobre presenta una plasticidad excelente y se le puede extruir para formar

tubos, laminar para hacer perfiles o estirar para hacer alambres.

Las propiedades del cobre se pueden alterar de modo importante con el trabajo
en frío; tiene una resistencia a la corrosión y a la intemperie y se usa para
techar y para otras aplicaciones arquitectónicas y en tuberías para fluidos
hidráulicos, refrigerantes, agua y drenajes sanitarios.

El cobre y sus aleaciones poseen una combinación de propiedades físicas que

han sido utilizados en múltiples aplicaciones desde la antigüedad. Las
propiedades de resistencia mecánica y a la corrosión del cobre se pueden
mejorar por aleaciones. La mayoría de las aleaciones de cobre no pueden ser
endurecidas o tensionadas por procedimientos de tratamientos térmicos por lo
que trabajos en frío y/o aleaciones de soluciones sólidas deben utilizarse para
mejorar esas propiedades mecánicas.

Las aleaciones a base de cobre son clasificadas en dos tipos:

Tipo 1.- Las cuales contienen pequeñas cantidades de otros metales que
pueden contener: plata, cadmio, cromo, telurio, berilio y una combinación de
níquel-sílice.

Tipo 2 Latón y Bronce, las cuales contienen grandes cantidades de otros

metales

ALEACIONES DE TIPO 1

Cobre-Plata.- Con la adición de alrededor de 0.08% de plata, la temperatura del

cobre puede incrementarse de alrededor de 200 a 250 °C, la dureza y esfuerzo
no se ve reducida por soldadura o calentamiento a baja temperatura. Los
cambios en la conductividad son insignificantes; Aplicaciones típicas son en
segmentos de conmutador y partes de radiador

Cobre-Cadmio.- Cuando se adiciona 1% de cadmio al cobre, se mejora la

resistencia a la dureza, y a la fatiga, aplicaciones de este tipo de aleación es en
conductores, alambres de contactos y electrodos para soldadura.
La adición de pequeñas cantidades de cadmio tiene solo un pequeño efecto
negativo en la conductividad.

Cobre–Cromo.- La adición de alrededor de 0.5% de Cr tiene un pequeño efecto

sobre la conductividad pero mejora la dureza y fuerza del material y es una
aleación tratable al calor.

Cobre-Telurio.- Alrededor de 0.5% de Te se adiciona al cobre para formar una

aleación maquinable y de alta conductividad. El telurio es insoluble en el cobre
y es dispersada uniformemente en el fundido de la aleación. Este remanente de
finas partículas hace que se rompen durante el maquinado y hace el corte más
fácil.

Cobre-Berilio.- El berilio se alea con el cobre es más importante la dureza que

la conductividad. Existen en el mercado dos tipos de aleaciones de importancia
industrial: Una aleación fuerte y dura contiene 2% de Be, pero una aleación
conteniendo 4% de Be y 2.6% de Cu es menos cara. Su uso es para
diafragmas corrugados, tubos, cinceles y seguetas.

Cobre-Niquel-Silice.- Esta combinación da como resultado una aleación fuerte,

el contenido de Ni y Si depende del uso del material, pero el usual está entre 1
y 3%. Esta aleación tiene buena conductividad térmica y eléctrica y resistencia
a la oxidación a altas temperaturas, también retienen sus propiedades
mecánicas a altas temperaturas.

ALEACIONES DE TIPO 2

La aleación de cobre más común es el LATON en la cual contiene arriba del 50

% de zinc como impureza sustitucional y es el elemento aleante más
importante. Puede también contener pequeñas cantidades de manganeso,
plomo, níquel, aluminio y sílice. Cuando el contenido de zinc se incrementa, la
fuerza, dureza y ductibilidad del material se incrementa, pero disminuye la
conductividad térmica y eléctrica.
Existen tres tipos de Latones:

1.- Bajo con 5-20% de Zinc, es extremadamente dúctil, maleable y es fácil de

trabajar a temperatura ambiente.
2.- Alto con 20-45% de Zn estas aleaciones pueden ser trabajadas ligeramente
en frío.
3.- Aleaciones conteniendo arriba de 4% de plomo para mejorar la
maquinabilidad a expensas de reducir la ductibilidad y dureza.

El BRONCE es una aleación de cobre y pequeñas cantidades de otros

elementos dentro tales como níquel y plomo, incluyen estaño (Sn), Aluminio
(Al), Silicio (Si) y Níquel (Ni). Estas aleaciones son más fuertes que los latones
y mantienen una alta resistencia a la corrosión. Generalmente se utilizan
cuando además de una alta resistencia a la corrosión se requieren buenas
propiedades a la tensión.

Los bronces que tienen < de 8% de Sn se usan en formas de hojas para

trabajarse en frío y en alambres; con contenidos entre 8-12% de Sn se usan
en engranajes, cojinetes y guarniciones; con 12-20% de Sn principalmente en
aplicaciones de cojinetes; y con 20-25% Sn en campanas.

Otros tipos de bronces son los siguientes:

Fósforo-Bronce.- Estos tienen un contenido de latón entre 1.25 y 10%, tienen

excelentes características para trabajarse en frío, alto esfuerzo, dureza y
endurecimiento, bajos coeficientes de fricción y excelente resistencia a la
corrosión y un amplio uso como resortes, diafragmas, cojinetes tipo plato y
abrazaderas.

Aluminio-Bronce.- Contiene menos de 12% de aluminio, tiene alta dureza y

resistencia, posee excelente resistencia a la corrosión, particularmente a los
ácidos.

Cadmio-Bronce.- Aleaciones de cobre y cadmio con o sin pequeñas cantidades

de latón se usan principalmente como conductores de electricidad donde se
requiere buena conductividad y mejorar el esfuerzo y resistencia sobre el
cobre.

Silicio-Bronce.- Este tipo de aleación es extremadamente versátil y tiene alto

esfuerzo y resistencia a la corrosión, excelente para soldadura y buena para
trabajarse tanto en frío como en caliente.
Niquel-Bronce.- Pequeñas cantidades de níquel se adicionan a menudo al latón
para dar mejores propiedades mecánicas si se usa en bastidores. Tienen
buena resistencia al uso y a la corrosión y mantienen la dureza a elevadas
temperaturas; su uso es principalmente en válvulas y partes de bombas.

Una generación reciente de Cobres de alta resistencia son los Cu-Be. Ellos
poseen una amplia combinación de propiedades: Resistencia a la tensión,
excelentes propiedades eléctricas, y a la corrosión y resistencia al desgaste
 cuando están apropiadamente lubricados. La desventaja es que son bastante
costosos.

Aleaciones de cobre más conocidas con sus componentes.

Nombre Cu Sn Zn Pb Ni Si Mn Al Fe Uso
Latón rojo 90 10 Trabajos duros
Latón amarillo 70 30 Cartuchos
Latón rojo con plomo 85 5 5 5 Maquinaria
Latón amarillo con 72 1 24 3 Bombas
plomo
Bronce con estaño 88 8 4 Cojinetes de
embarcaciones
Bronce para 80 20 Campanas
campanas
Bronce para cojinetes 83 7 3 7 Cojinetes de máquinas
Bronce con silicio 95 4 1 Maquinaria de fundición
Bronce al manganeso 62 1.5 31 1 4 1.5 1.5 1.5 Alta resistencia
Bronce al aluminio 78 5 3 10 4 Resistencia a la corrosión
Plata níquel 65 4 6 5 20 Lavanderías y lecherías

El NIQUEL

El níquel es un elemento natural muy abundante, es un metal duro, blanco-

plateado que puede combinarse con otros metales, tales como el hierro, cobre,
cromo y zinc para formar aleaciones. Es conductor de la electricidad y del calor,
es dúctil y maleable por lo que se puede laminar, pulir y forjar fácilmente, y
presenta cierto ferromagnetismo.

El níquel aparece en forma de metal en los Meteoritos junto con el hierro

(formando las aleaciones kamacita y taenita) y se cree que se encuentra en el
núcleo de la tierra junto con el mismo metal. Combinado se encuentra en
minerales diversos como garnierita, millerita, pentlandita y pirrotina.

Estas aleaciones se usan para fabricar monedas, joyas, y artículos tales como
válvulas e intercambiadores de calor. La mayor parte del níquel se usa para
fabricar acero inoxidable.

El níquel puede combinarse con otros elementos, como por ejemplo cloro,
azufre y oxígeno para formar compuestos de níquel.

Muchos compuestos de níquel se disuelven fácilmente en agua y son de color

verde. Los compuestos de níquel se usan en niquelado, para colorear
cerámicas, para fabricar baterías y como catalizadores, que son sustancias que
aceleran las reacciones químicas.

El níquel se encuentra en todos los suelos y es liberado por emisiones

volcánicas, también se encuentra en meteoritos y en el suelo de los océanos.

El níquel y sus compuestos no tienen olor ni sabor característicos. Es liberado

a la atmósfera por industrias que manufacturan o usan níquel; también es
liberado a la atmósfera por plantas que queman petróleo o carbón, y por
incineradores de basura.

En el aire, se adhiere a pequeñas partículas de polvo que se depositan en el

suelo o son removidas del aire en la lluvia o la nieve; esto generalmente toma
varios días, el níquel liberado en desagües industriales termina en el suelo o en
el sedimento, en donde se adhiere fuertemente a partículas que contienen
hierro o manganeso. El níquel no parece acumularse en peces o en otros
animales usados como alimentos.

Es resistente a la corrosión y se suele utilizar como recubrimiento, mediante

electrodeposición. El metal y alguna de sus aleaciones, como el monel, se
utilizan para manejar el flúor y algunos fluoruros debido a que reacciona con
dificultad con estos productos.

Aplicaciones del Niquel

Aproximadamente el 65% del níquel consumido se emplea en la fabricación de

acero inoxidable austenítico y otro 12% en superaleaciones de níquel.

El restante 23% se reparte entre otras aleaciones, baterías recargables,

catálisis, acuñación de moneda, recubrimientos metálicos y fundición:

 Alnico, aleación para imanes.

  El mu-metal se usa para apantallar campos magnéticos por su elevada
permeabilidad magnética.
 Aleaciones níquel-cobre (monel) son muy resistentes a la corrosión,
utilizándose en motores marinos e industria química.
 La aleación níquel-titanio (nitinol-55) presenta el fenómeno de memoria
de forma y se usa en robótica, también existen aleaciones que
presentan superplasticidad.
 Crisoles de laboratorios químicos.
 Catálisis de la hidrogenación de aceites vegetales.

Los principales minerales de níquel

La niquelita (AsNi), la garnierita (Si 4 O13 [Ni, Mg]2 2H2O), este último es uno de
los minerales más utilizados en la extracción del níquel, también existen los
sulfuros, de ellos los más importantes son los sulfuros de hierro y níquel,
pentlandita y pirrotita (Ni, Fe) xSy, otros minerales que se encuentran en la
naturaleza son los arseniuros, silicatos, sulfoarseniuros.

ALEACIONES DE NIQUEL

Las aleaciones de níquel son usadas en una variedad de aplicaciones

estructurales usualmente donde se requiere resistencia a la corrosión.

Níquel-Cobalto.- este tipo de aleación es resistente al calor y se usa en la

industria química.

Níquel-Manganeso.- tienen resistencia a la oxidación y reducción a elevadas

temperaturas.

Níquel-Aluminio.- Tienen alta dureza y resistencia a la corrosión

Las aleaciones de Níquel tienen la siguiente clasificación:

- MONEL.- Son esencialmente una combinación de Niquel-Cobre,

posee alta resistencia a la corrosión y esfuerzo su uso es
resistencia a la corrosión debido al ácido sulfúrico, sosa cáustica
y agua salada.
- INCONEL.- esta aleación contiene sustancialmente cromo y
acero. tienen buena resistencia y alta resistencia a la corrosión
por químicos y altas temperaturas.
 - HASTELLOY.- Estas aleaciones contienen varias combinaciones
de cromo, molibdeno y acero; tienen buena resistencia a químicos
oxidantes aún a elevadas temperaturas.

- ILLIUM.- Son aleaciones que el acero componente del hastelloy

es reemplazado por cobre. Tienen buena resistencia al esfuerzo y
corrosión.

Los principales usos de las aleaciones de Níquel son:

1.- Para servicios de corrosión, en criogénicos y en aplicaciones donde se

manejan grandes esfuerzos y elevadas temperaturas.

Desarrollos Recientes:

Se ha encontrado recientemente que una fibra de vidrio reforzado con poliéster

para uso en la marina en los sonares adicionando hojuelas dispersas de Cu-Ni
(90-10%) no degradan la sensibilidad de recepción.

Aleaciones de Oro y Níquel son usadas para altas temperaturas con una
composición de 82.5 de Au-17.5% de Ni cuando se manejan materiales con
puntos de ebullición muy altos. Han sido usadas en la industria aeroespacial en
las hélices de turbinas y pipas de combustible.

PROCESOS DE MANUFACTURA

Para la producción de los metales no ferrosos se establecen como base los

siguientes procesos.

1. Extracción
2. Refinado o concentrado
3. Fusión
 4. Afinado

Cada uno de estos procesos se da de diferentes maneras en la producción de

los metales no ferrosos.

Extracción. Los metales no ferrosos provienen de minerales que se pueden

encontrar en la superficie de la tierra o bien en yacimientos bajo la superficie.
En ambos casos se deben seguir técnicas de explotación eficiente y rentable.

Refinado o concentrado, también conocido como preparación. Los minerales

de los que se obtienen los metales no ferrosos nunca se encuentran en estado
puro y en cantidades comerciales, por lo que se deben separar y preparar.

Entre los procesos de preparación más utilizados está el pulverizar al mineral y

luego mezclarlo con agua y un aceite, para que al aplicar una acción violenta
se forme espuma en la que los elementos metálicos quedan suspendidos,
posteriormente se retira la espuma y con ella los minerales necesarios para la
producción de los metales no ferrosos.

Fusión. Los hornos más utilizados para la fusión de los minerales de metales
no ferrosos son los altos hornos (de menor tamaño que los de arrabio) y los
hornos de reverbero (aquellos en los que la flama ilumina a la carga). Aunque
no todos los metales no ferrosos necesitan ser fundidos primero para ser
procesados.

En los hornos para la producción de los metales no ferrosos siempre existen

equipos para el control de las emisiones de polvo. Más que una medida de
control de la contaminación ambiental es una necesidad, ya que los polvos son
valiosos porque tienen el mineral que se está procesando o porque de esos
polvos se pueden obtener otros materiales con un valor representativo o
rentable.

Afinado. Para lograr las características de calidad y pureza necesarias en los

metales no ferrosos se pueden utilizar diferentes procesos como las tinas
electrolíticas con las que el mineral adquiere niveles de calidad muy altos.

Producción del aluminio

El mineral del cual se puede obtener aluminio comercial se llama BAUXITA, la
cual regularmente puede ser encontrada en minas de depósito abierto, para
lograr uniformidad en el material se tritura y con agua a presión se lava para
eliminar otros materiales y sustancias orgánicas. Posteriormente el material se
refina para obtener a la alúmina, lo que ya es un material comercial de aluminio
con el que se pueden obtener lingotes por medio del proceso de fundición.

También existe el proceso de producción de aluminio llamado BAYER, el cual

consiste en:

1. La bauxita se transporta desde la mina al lugar de transformación

(cerca de puertos, ya que la mayoría se importa).

2. Se tritura y muele hasta que queda pulverizada.

3. Se almacena en silos hasta que se vaya a consumir.

4. En un mezclador se introduce bauxita en polvo, sosa cáustica, cal y

agua caliente bajo presión y a alta temperatura. Todo ello hace que la
bauxita se disuelva en la sosa.

5. Producto del digestor se forma aluminato de sodio que es soluble en el licor

generado.

En el decantador se separan los residuos (óxidos que se hallan en

estado sólido y no fueron atacados por la sosa)
5 En el intercambiador de calor se enfría la disolución y se le añade
agua.

Los sólidos insolubles como hierro, silicio, titanio y otras impurezas

son filtrados y el licor con la alúmina se bombea a depósitos llamados
precipitadores.

7. En la cuba de precipitación, la alúmina se precipita en el fondo de

la cuba.

En los precipitadores se agregan uno cristales finos de hidróxido de

aluminio, estos cristales se hacen circular por entre el licor
concentrado para que sirvan de simientes, van creciendo en
dimensiones a medida que el hidróxido de aluminio se separa del
licor.

8. Un filtro permite separar la alúmina de la sosa.

9. La alúmina se calienta a unos 1200 °C en un horno, para eliminar

por completo la humedad.

10. En el refrigerador se enfría la alúmina hasta la temperatura

ambiente.

11. Para obtener aluminio a través de la alúmina, ésta se disuelve en

criolita fundida (que protege al baño de la oxidación), a una
temperatura de unos 1000 °C, y se la somete a un proceso de
electrólisis que descompone el material en aluminio y oxígeno.

12 El aluminio obtenido de las celdas reductoras es moldeado y

procesado en hornos de concentración para la obtención de aluminio
de alta calidad.

Para la producción de cada kilogramo de aluminio se requiere 2 kg de alúmina,

los que son producto de 4 kg de bauxita y 8 kwh de electricidad.
Producción del Magnesio

El magnesio comercial se obtiene del agua de mar y conchas.

1. Las conchas son pasadas por un horno rotatorio a 1320ºC, para producir
cal.
2. La cal es mezclada con agua de mar, la que tiene 1300 ppm de
magnesio, lo que genera una reacción que produce hidrato de
magnesio, el que se deposita en el fondo de un tanque de
sedimentación.
3. El hidrato de magnesio se extrae del tanque como una pasta a la que se
le agrega ácido clorhídrico, con lo que se logra obtener cloruro de
magnesio.
4. La mezcla es filtrada consecutivamente para aumentar su concentración.
5. Se realiza un secado especial hasta que el cloruro de magnesio logra
obtener una concentración superior al 68%.
6. El cloruro de magnesio en forma granular se transfiere a una celda
electrolítica en la el ánodo es de grafito y el cátodo es la propia tina. En
la celda se hace circular corriente eléctrica a 60,000A con lo que se logra
la descomposición del cloro y el magnesio.
7. El cloro con agua se convierte en ácido clorhídrico, el cual sirve para
convertir al hidrato de magnesio en cloruro de magnesio en el inicio del
proceso.
8. El magnesio que flota en la tina electrolítica es recogido y moldeado en
lingotes de 8kg, los que posteriormente son fundidos y utilizados para
las aleaciones de magnesio.
Producción del Cobre

El cobre se obtiene fundamentalmente de un mineral llamado CALCOPIRITA el

que contiene grandes cantidades de cobre, azufre y fierro.

1. La calcopirita es mezclada con cal y materiales silíceos, los que son

pulverizados por medio de molinos de quijadas y transferidos a unas
tinas estratificadoras.
2. En las tinas estratificadoras el mineral es extraído al flotar con la espuma
producto de la agitación. La espuma se forma al mezclar agua con
aceite y agitarlos enérgicamente.
3. El mineral extraído se pasa por un horno de tostado para eliminar el
azufre. Los polvos de los gases producto del horno de tostado son
capturados y procesados para obtener plata, antimonio y sulfuros.
4. Los concentrados del horno de tostado son derretidos en un horno de
reverbero, en este horno se elimina el hierro en forma de escoria.
5. El material derretido del horno de reverbero, que se conoce como
ganga, es introducido a un horno parecido al convertidos Bessemer, del
cual sus gases son utilizados para obtener ácido sulfúrico y el producto
de su vaciado es cobre conocido como cobre Blister, el que tiene 98%
de pureza y que puede ser refinado todavía más por métodos
electrolíticos.
Producción del Cobre
Producción del Plomo

El concentrado de plomo o GALENA contiene 65 a 68 % de plomo.

1. La galena es pasada por un horno de tostado para eliminar en lo posible

la gran cantidad de azufre que contiene este material. Los gases del
horno son procesados para obtener ácido sulfúrico y el material
desufurizado pasa a un mezclador.
2. El concentrado producto del horno de tostado es mezclado con caliza,
arena, escoria y mena de hierro, la que es pasada a un horno de
sinterizado.
3. El material aglomerado por el horno de sinterizado se pasa a un alto
horno del cual se obtiene cadmio al procesar sus gases y su producto es
transferido a un tanque espumador.
4. En el tanque la espuma es recogida y enviada a una marmita a la que se
le agrega azufre y con ello se obtiene cobre.
5. El sedimento del tanque espumador pasa a un horno de oxidación,
también conocido como horno ablandador. La escoria de este horno
contiene antimonio y arsénico. El plomo derretido se pasa a una marmita
de vacío.
6. En la marmita de vacío se agrega zinc con el que el oro y la plata se
disuelven, las aleaciones de oro y plata en la marmita flotan y se
desnatan para ser pasadas a un horno de retorta del cual se recupera el
zinc por medio de un condensador y el oro y la plata por medio de un
baño electrolítico.
7. El plomo derretido pasa a la cámara de vacío luego derramado en una
marmita a la que se agrega sosa cáustica de la cual se obtiene el plomo
de gran calidad.
 FACTORES DE SELECCIÓN DE UN MATERIAL

Una de las principales cualidades del ingeniero, es poder distinguir las

características y propiedades que poseen los diferentes materiales utilizados
en ingeniería. Ciencia de los materiales pretende dar un enfoque desde el
punto de vista microscópico hasta el punto de vista macroscópico, pasando por
el estudio del átomo, hasta el comportamiento de los materiales sometidos a
diversas solicitaciones.

El primer paso en el proceso de selección requiere que se analice la aplicación

a fin de determinar las características más importantes que el material debe
poseer (resistente, rígido, dúctil); estará sometido a la aplicación de una fuerza
cíclica importante o a una fuerza súbita intensa; a un gran esfuerzo y
temperatura elevada o a condiciones abrasivas.

Dentro de los factores esenciales requeridos para la selección de un material

se pueden citar los siguientes:

1.- Identificar y diferenciar las propiedades mecánicas que poseen los

materiales.

2.- Comprender los diferentes ensayos que se les realiza a los materiales con
el fin de estudiar sus propiedades mecánicas.

3.- Conocer las diferentes estructuras cristalinas que presentan los materiales.

4.- Definir las principales imperfecciones cristalinas.

5.- Definir las fuerzas atómicas que rigen en los materiales.

6.- Comprender el fenómeno de la difusión asociado al movimiento de átomos.

7.- Reconocer cuando un metal es ferroso y cuando no lo es, con el fin de

aprovechar las propiedades que cada uno presenta.

8.- Reconocer la importancia que presentan los materiales no metálicos como

alternativa en la construcción de partes mecánicas.

9.- Reconocer la importancia que tienen los tratamientos térmicos, sobre todo
en los materiales ferrosos con el fin de variar sus propiedades mecánicas.

10.- Adquirir destreza en la selección de un tratamiento térmico.

11.- Reconocer los esfuerzos a los que está sometido un material cuando sobre
este se aplican fuerzas externas.

12.- Definir algunos conceptos básicos en el diseño de piezas mecánicas

13.- Analizar los parámetros básicos para el diseño de vigas y ejes simples.
CODIGOS ESTANDARES EN INGENIERIA

Con el fin de estandarizar la composición de los diferentes tipos de aceros que

hay en el mercado la Society of Automotive Engineers (SAE) y el American Iron
and Steel Institute (AISI) han establecido métodos para identificar los diferentes
tipos de acero que se fabrican. Ambos sistemas son similares para la
clasificación.

En ambos sistemas se utilizan cuatro o cinco dígitos para designar al tipo de

acero. En el sistema AISI también se indica el proceso de producción con una
letra antes del número.

Primer dígito. Es un número con el que se indica el elemento predominante de

aleación. 1= carbón, 2= níquel, 3=níquel cromo, 4=molibdeno, 5=cromo,
6=cromo vanadio, 8=triple aleación, 9 silicio magnesio.

El segundo dígito. Es un número que indica el porcentaje aproximado en peso

del elemento de aleación, señalado en el primer dígito. Por ejemplo un acero
2540, indica que tiene aleación de níquel y que esta es del 5%.

Los dígitos 3 y 4. Indican el contenido promedio de carbono en centésimas, así

en el ejemplo anterior se tendría que un acero 2540 es un acero con 5% de
níquel y .4% de carbón.

Cuando en las clasificaciones se tiene una letra al principio esta indica el

proceso que se utilizó para elaborar el acero, siendo los prefijo los siguientes:

A = Acero básico de hogar abierto

B = Acero ácido de Bessemer al carbono

C= Acero básico de convertidos de oxígeno

D = Acero ácido al carbono de hogar abierto

E = Acero de horno eléctrico

A10XXX

A= Proceso de fabricación

10 = Tipo de acero

X = % de la aleación del tipo de acero

X X= % de contenido de carbono en centésimas.

El sistema de designación AISI/SAE utiliza cuatro dígitos para designar los
aceros al carbono y aceros aleados. Los dos últimos dígitos indican el
contenido de carbono en centécimas de porcentaje. Para aceros al carbono el
primer dígito es 1. Los aceros al carbono corrientes se designan 10xx ( ejemplo
1045 es acero al carbono con 0.45% de carbono).

En los aceros aleados los dos primeros dígitos indican los principales
elementos de aleación y sus rangos. A veces se intercalan letras después de
los dos primeros dígitos para indicar otra característica (B indica Boro, L indica
Plomo). También pueden usarse prefijos ( M indica calidad corriente, E indica
horno eléctrico, H indica endurecible)

Aceros al Carbono Descripción

10XX no-resulfurado, 1.00 Mn máx
11XX resulfurado
12XX resulfurado y refosforizado
15XX no-resulfurado, sobre 1.00 Mn máx
Aceros aleados
13XX 1.75 Mn
40XX 0.20 o 0.25 Mo, o 0.25 Mo + 0.042 S
41XX 0.50, 0.80 o 0.95 Cr + 0.12, 0.20 o 0.30 Mo
43XX 1.83 Ni, 0.50-0.80 Cr, 0.25 Mo
46XX 0.85 o 1.83 Ni + 0.20 o 0.25 Mo
47XX 1.05 Ni, 0.45 Cr, 0.20 o 0.35 Mo
48XX 3.50 Ni + 0.25 Mo
51XX 0.80, 0.88, 0.93, 0.95 o 1.00 Cr
51XXX 1.03 Cr
52XXX 1.45 Cr
61XX 0.60 o 0.95 Cr + 0.13 o 0.15 V min
86XX 0.55 Ni, 0.50 Cr, 0.20 Mo
87XX 0.55 Ni, 0.50 Cr, 0.25 Mo
88XX 0.55 Ni, 0.50 Cr, 0.35 Mo
92XX 2.00 Si o 1.40 Si + 0.70 Cr
50BXX 0.28 o 0.50 Cr, 0.0005 - 0.003 B
51BXX 0.80 Cr, 0.0005-0.003 B
81BXX 0.30 Ni, 0.45 Cr, 0.12 Mo, 0.0005 - 0.003 B
94BXX 0.45 Ni, 0.40 Cr, 0.12 Mo, 0.0005 - 0.003 B
Aceros Inoxidables Para los aceros inoxidables se usa el sistema AISI que
utiliza un código de tres dígitos a veces seguido de una o más letras.

El primer dígito da una pista de la clase de acero. Serie 2xx y 3xx corresponden
a aceros austeníticos. La serie 4xx incluye los aceros ferríticos y martensíticos.

Aparte de esto no hay más lógica en el sistema.

El segundo y tercer dígito no están relacionados a la composición ni se sigue

una secuencia ( ejemplo 430 y 446 son ferríticos mientras que 431 y 440 son
martensíticos).

Las letras de sufijo pueden indicar la presencia de un elemento adicional o

indicar alguna característica especial ( L indica bajo carbono, N indica
nitrógeno, Se indica selenio, H indica mayor cantidad de carbono para alta
temperatura).

Las letras del sufijo llevan asociadas un par de dígitos terminales en el

correspondiente número UNS.

Hay muchos aceros inoxidables que no están incluidos en el sistema AISI como
los endurecibles por precipitación (clase PH) y la mayoría de los aceros dúplex.
Un grupo importante de estos aceros se designa con nombres propios
registrados ( ejemplo 17-4PH, SAF2507, Zerón100, Ferralium 255, etc.) o
simplemente por su UNS.

Sufijo AISI Sufijo UNS Descripción

xxxL xxx01 bajo carbono < 0.03% evita SCC
xxxS xxx08 bajo carbono < 0.08%
xxxN xxx51 nitrógeno agregado mayor
resitencia
xxxLN xxx53 bajo C < 0.03% + N agregado
xxxF xxx20 mayor S y P mejor mecanizado
xxxSe xxx23 Selenio mejor mecanizado
xxxB xxx15 Si agregado evita descamado
xxxH xxx09 Mayor contenido de carbono
xxxCu xxx30 Cobre agregado
EQUIVALENCIAS DE NOMENCLATURA DE ACEROS