Gestión Empresarial

SOLDADURA
INTRODUCCIÓN
La soldadura es una de las operaciones más extend¡das dentro de la industria, por
lo que ¡esulla de interés el estud¡o de los iesgos asoc¡ados a ella, tanto desde el
punto de vista h¡gién¡co, como de la seguridad. Se trata de un proceso mediante el
cual pretendemos unir dos p¡ezas de igual o distinta naturaleza, bajo la acción del
calor, con o sin aplicación de pres¡ón y con o sin aporte de material. Estudiaremos
tamb¡én, dentro de esta unidad, las operaciones de corte de meta¡es por tener
r¡esgos s¡m¡lares a algunos tipos de soldadura.

TÉcNEAs DE SoLADURA

La primera operación a real¡zar, previa a la propia soldadura, será siempre la

preparación de las superf¡c¡es a un¡r. Se trata en primer lugar de dar, med¡ante
operaciones de tipo mecán¡co, los perfiles deseados a las piezas en la zona de
unión.

Posteriormente se procederá a la limpieza de toda c¡ase de grasas, suciedad,

óxidos y cuerpos extraños que puedan dism¡nuir la resistenc¡a de la soldadura. Por
ejemplo, la limpieza de grasas, aceites y material de naturaleza similar, puede
rea¡izarse mediante disolventes. La eliminación de óxidos se llevará a cabo,
generalmente, med¡ante procedim¡entos de decapado quím¡co.

Una vez preparada la superf¡cie de las piezas a unir, se procederá a la soldadura

de éstas, y, posteriormente al picado de la escoria y comprobación de la calidad
de la soldadura.

REscos AsoclADos coN LAs CoNDtctoNEs oE SEGURtDAo

CoNTAcTos ELÉcTRIcos

I
 De todos los riesgos que presenta la soldadura eléctrica por arco es sin duda
alguna el de contacto eléctr¡co el más importante. Aunque en ¡as operac¡ones de
soldadura eléctrica manual al arco se utilizan tensiones relativamente bajas, las
intensidades son altas. Los accidentes más comunes que se dan son:

Contacto oléctrico dírecto en el circuito de al¡mentación por def¡ciencias de

aislamiento en los cables flex¡bles o en las conexiones a la red o a la máquina. Se
debe ¡nstalar el interruptor principal cerca del puesto de soldadura para en caso
necesario poder cortat la cordente. lnstalar los pr¡ncipales cables de al¡mentación
en alto y conectarlos posteriormente. Se debe reemplazar cualquier cable de
soldadura que presente algún tipo de l¡gadura a menos de 3 m del porta
electrodos. No deben utilizarse tornillos para fijar conductores trenzados pues
acaban por desapretarse. Se deben alejar los h¡los de soldadura de los cables
eléctricos principales para prevenjr el contacto acc¡dental con elde alta tensión así
como cubrir los bornes para ev¡tar un posible cortocircuito causado por un objeto
metálico y situar el material de forma que no sea accesible a personas no
autorizadas.

Contacto eléctrico indirecto en la carcasa de la máquina producido por un

contacto entre ésta y algún e¡emento de tensión. La instalación de las tomas de la
puesta a t¡erra se debe hacer según las instrucc¡ones del fabricante. Es prec¡so
asegurarse de que el chas¡s del puesto de trabajo está puesto a tierra controlando
en especial las tomas de tiena y no ut¡l¡zar para las tomas de la puesta a tierra
conductos de gas, líquidos inflamab,es o eléctricos. La toma de t¡erra no debe
unirse a cadenas, cables de un montactrgas o tornos. Tampoco se debe unir a
tuberías de gas, líquidos inflamables o conducc¡ones que contengan cables
eléctr¡cos.

Contacto eléctr¡co directo en el circuito de soldadura cuando está en vacío

(tens¡ón superior a 50 v).

Se adoptarán ¡as siguientes medidas preventivas:

L
. Antes de comenzar la operación de soldadura, se comprobara la toma de
tierra del equipo, así como el estado de cables y conexiones.

' Los cables de alimentac¡ón deben ser de la sección adecuada para no dar
lugar a sobrecalentamieñtos. En los lugares de paso los cables serán fijados a una
altura adecuada o bien enterrados en zanjas o en lugares sól¡damente protegidos.
Estos conductores serán de longitud, la mínima posible.

. Los cables del circuito de soldadura que t¡enen una mayor long¡tud, se
protegerán de modo espec¡al contra proyecc¡ones incandescentes, grasas,
aceites.
. Se asegurará en todo momento una adecuada toma de tiena.

La zona de trabajo debe estar seca.

' La base de soldar debe ser sólida y estar apoyada sobre objetos estables.
El cable de soldar debe mantenerse con una mano y la soldadura se debe ejecutar
con la otra.

. Los portaelectrodos se deben almacenar donde no puedan entrar en

contacto con los trabajadores, combust¡bles o pos¡bles fugas de gas compr¡mido.

. Cuando los trabajos de soldadura se deban ¡nterrump¡r durante un cierto

periodo se deben sacar todos los electrodos de los portaelectrodos,
desconectando el puesto de soldar de la fuente de alimentación.

' No utilizar electrodos a los que Ies quede entre 38 y 50 mm; en caso
contrar¡o se pueden dañar los a¡s¡antes de los portaelectrodos pudiendo provocar
un cortocircuito accidental.

' Los eleclrodos y sus portaelectrodos se deben guardar bien secos. §i antes
de ser utilizados están mojados o húmedos por cualquier razón, deben secarse
totalmente antes de ser reut¡l¡zados.
 ' Situarse de forma que los gases de soldadura no lleguen directamente a la
pantalla facial protectora y proteger a los otros trabajadores del arco eléctrico
med¡ante pantallas o mamparas opacas; llevar ropa, gafas y calzado de
protección.

. La escoria depositada en las piezas soldadas debe picarse con un mart¡llo

especial de forma que los trozos salgan en d¡recc¡ón contrar¡a al cuerpo.
Previamente se deben elim¡nar de las escor¡as las pos¡bles materias combust¡bles
que podrían ¡nflamarse al ser p¡cadas.

' No sustituir los electrodos con las manos desnudas, con guantes mojados o
en el caso de estar sobre una superf¡c¡e mojada o puesta a tierra; tampoco se
deben enfriar los portaelectrodos sumerg¡éndolos en agua.

. No se deben efectuar trabajos de soldadura cerca de Iugares donde se

estén realizando operaciones de desengrasado, pues pueden formarse gases
peligrosos. Tampoco se perm¡tirá soldar en el inter¡or de contenedores, depósitos
o barriles mientras no hayan sido limpiados completamente y desgasificados con
vapor. Es conveniente tamb¡én prever una toma de tierra local en la zona de
trabajo.

. No accionar el conmutador de polaridad mientras el puesto de soldadura

esté trabajando; se debe coriar la corr¡ente previamente antes de cambiar la
polar¡dad.

lNcENDtos Y ExPLostoNEs
Durante las operaciones de soldadura se producen proyecciones de partículas
incandescentes que pueden considerarse pequeños focos de ign¡ción
desencadenantes de incendios. Si éstas partículas afectan a mater¡ales
inflamables o combustibles que estén en las cercanías, la posibilidad de que se
genere un incend¡o puede ser alta.

\
Se pueden colocar mamparas rodeando los puestos de soldadura para que
detengan estas partículas. Una buena organización del trabajo, previo a la
realización de la soldadura, deberá prever la retirada de todo material ¡nflamable o
combust¡ble de las cercanias del puesto. En todo caso se d¡spondrá de ext¡ntores
adecuados en las cercanías.

En el caso de tener que realizar operaciones de soldeo en recipientes o tuberías

que hayan contenido productos inflamables, se procederá prev¡amente a la
I¡mpieza de los mismos, comprobando posler¡ormente, mediante un explosímetro
la con@ntración de gases en el ambiente y no in¡c¡ando la soldadura s¡n la certeza
de que no se desprendeÉn nuevamente gases que puedan alcanzar
concentraciones explosivas.

En la soldadura por combust¡ón de gases, los r¡esgos de incend¡o y/o explosión se

pueden preven¡r aplicando una ser¡e de normas de seguridad de t¡po genera¡ y
otras especif¡cas que hacen referencia a la ut¡lización de las botel¡as, las
mangueras y el soplete.
' Se prohíben las trabajos de soldadura y co(e, en locales donde se
almacenen materiales ¡nfamables, combust¡bles, donde ex¡sta riesgo de explosión
o en el interior de recipientes que hayan contenido sustancias inflamables.

. Para trabajar en rec¡pientes que hayan conten¡do sustanc¡as explosivas o

inflamables, se debe limpiar con agua caliente y desgasif¡car con vapor de agua,
por eiemplo. Además se comprobará con la ayuda de un medidor de atmósferas
peligrosas (explosímetro), la ausencia total de gases.

Se debe ev¡tar que las ch¡spas produc¡das por el soplete alcancen o caigan
sobre las botellas, mangueras o líqu¡dos ¡nflamables.

' No util¡zar el oxígeno para limpiar o soplar piezas o tuberías, etc., o para
ventilar una estanc¡a, pues elexceso de oxígeno incrementa el riesgo de ¡ncendio.

Los gr¡fos y los manorreductores de las botellas de oxígeno deben estar

5
 grasas
siempre l¡mpios de grasas, aceites o combust¡ble de cualquier t¡po Las
pueden inflamarse espontáneamente por acc¡ón del oxígeno'

' Si una botella de acet¡leno se calienta por cualquier motivo' puede

el gr¡fo y enfriarla
explos¡onar; cuando se detecte esta circunstanc¡a se debe cerrar
con agua, si es preciso durante horas'

. Si se incend¡a el grifo de una botella de acetileno, se tratará

de cerrarlo' y si
o de polvo'
no se consigue, se apagará con un extintor de nieve carbónica

grifo de una botella

' Después de un retroceso de llama o de un incendio del
de acetileno. debe comprobarse que la botella no se calienta sola'

Normas de seguridad específicas

Ut¡l¡zación de botellas
. Las botellas deben estar perfectamente ¡dentificadas en todo momento'
en

caso contrario deben inutilizarse y devolverse al proveedor'

. Todos los equipos, canalizac¡ones y accesorios deben ser los adecuados

a

la presión Y gas a util¡zar.

. Las botelias de acetileno llenas se deben mantener en pos¡ción vertical' al

se debe
menos 12 horas antés de ser utilizadas. En caso de tener que tumbarlas'
mantener el grifo con el orificio de salida hacia arriba, pero en n¡ngún caso
a

menos de 50 cm del suelo.

. Los grifos de las botellas de oxigeno y acetileno deben situarse de forma

que sus bocas de salida apunten en direcciones opuestas'

' Las botellas en serv¡cio deben estar libres de objetos

que las cubran total o

parcialmente.

b
. Las botellas deben estar a una d¡stancia entre 5 y 10 m de la zona de
trabajo.

. Antes de empezar una botella comprobar que el manómetro maÍcá "cero"

con el gr¡fo cerrado.

. S¡ el grifo de una botella se atascá, no se debe fozar la botella, se debe

devofuer al sumin¡strador marcando convenientemente la defic¡encia detectada.

. Antes de colocar el manoÍreductor, debe purgarse el grifo de la botella de

oxígeno, abriendo un cuarto de vuelta y cerrando a la mayor brevedad.

. Colocar el manorreductor con el gr¡fo de expansión totalmente ab¡erto;

después de colocarlo se debe comprobar que no ex¡sten fugas util¡zando agua
jabonosa, pero nunca con llama. Si se detectan fugas se debe proceder a su
reparac¡ón inmed iatamente.

. Abr¡r el gr¡fo de la botella lentamente; en caso contrar¡o el reductor de

presión podria quemarse.

' Las botellas no deben consumirse completamente pues podría entrar aire.
Se debe conservar siempre una l¡gera sobrepresión en su interior.

Cerrar los grifos de las botellas después de cada sesión de trabajo. Después
de cerrar el grifo de la botella se debe descargar siempre el manorreductor, las
mangueras y elsoplete.

' La llave de cierre debe estar sujeta a cada botella en serv¡c¡o, para cerrarla
en caso de incendio. Un buen sistema es atarla al manorreductor.

' Las averÍas en los grifos de las botellas debe ser solucionadas por el
suministrador, ev¡lando en todo caso eldesmontarlos.

T
 ' No sustituir Ias juntas de fibra por otras de goma o cuero.

Si como consecuencia de estar sometidas a bajas temperaturas se hiela el

manorreductor de alguna botella util¡zar paños de agua caliente para deshe¡arlas.

Mangueras
. Las mangueras deben estar s¡empre en perfectas condiciones de uso y
sól¡damente fijadas a las tuercas de empalme-

' Las mangueras deben conectarse a las botellas correctamente sab¡endo

que las de oxígeno son rojas y las de acetileno negras, teniendo estas últimas un
diámetro mayor que las primeras.
' Se debe ev¡tar que las mangueras entren en contacto con superf¡c¡es
calientes, bordes afilados, ángulos v¡vos o caigan sobre ellas chispas procurando
que no formen bucles.

' Las mangueras no deben atravesar vías de circulación de vehículos o

personas sin estar proteg¡das con apoyos de paso de suf¡ciente resistencia a la
compresión.

. Antes de in¡ciar el proceso de soldadura se debe comprobar que no ex¡sten

pérdidas en las conexiones de las mangueras ut¡l¡zando agua jabonosa, por
ejemplo. Nunca util¡zar una llama para efectuar la comprobación.

. No se debe trabajar con las mangueras situadas sobre los hombros o entre
las piernas.

. Las mangueras no deben dejarse enrolladas sobre las ojivas de las botellas.

Después de un retorno accidental de llama, se deben desmontar las

mangueras y comprobar que no han sufrido daños. En caso afirmativo se deben
sustituir por unas nuevas desechando las deterioradas.

s
 Soplete
EI soplete debe manejarse con cuidado y en n¡ngún caso se golpeará con é1.

En la operación de encend¡do deberia seguirse la siguiente secuencia de

actuación:
a. Abrir lentamente y ligeramente la válvula del soplete correspondiente al
oxígeno.
b. Abrir la válvula del soplete correspondiente al acetileno alrededor de 3/4 de
vuelta.
c. Encender la mezcla con un encendedor o llama piloio.
Aumentar la entrada del combustible hasta que la llama no despida humo.
e. Acabar de abrir el oxígeno según necesidades.
f. Ver¡f ¡car el manorreductor.

. En la operación de apagado debería cerrarse pr¡mero la válvu,a del

acetileno y después la del oxígeno.

. No colgar nunca elsoplete en las botellas, n¡ s¡quiera apagado.

. No depositar los sopletes conectados a las botellas en recip¡entes cenados.

. La reparac¡ón de los sopletes la deben hacer técn¡cos especializados-

. L¡mpiar periód¡camente las toberas del soplete pues la suc¡edad acumulada

facilita el retorno de la llama. Para limpiar las toberas se puede util¡zar una aguja
de latón.

. Si el soplete tiene fugas se debe dejar de uti¡izar inmediatamente y proceder

a su reparación. Hay que tener en cuenta que fugas de oxígeno en locales
cerrados pueden ser muy peligrosas.

Retorno de llama

qa
 En caso de retorno de la ¡lama se deben segu¡r los siguientes pasos:
a. Cerrar la llave de paso del oxígeno ¡nterrumpiendo la alimentación a la llama
interna.

b. Cerrar la llave de paso del acelileno y después las llaves de alimentación de

ambas botellas.

PRoYEccóN DE PARTícuLAs

Durante las operaciones de soldadura se producen partículas incandescentes o

no, que son proyectadas en todas direcciones a diferentes veloc¡dades y energías.
Estas partículas pueden ¡ncidir tanto sobre el operario, como las personas
cercanas a éste, así como sobre los equipos utilizados y en general sobre un área
extensa de la zona de trabajo.

EI pr¡mer aspecto ten¡do en cuenta ha sido la pos¡ble generac¡ón de incendios por

el contacto de estas partículas ¡ncandescentes con materiales combust¡bles y se
propuso como solución un apantallam¡ento de los puestos de soldadura y una
retirada, prev¡a al trabajo, de los materiales susceptibles de propagar el incendio.
Este apantallam¡ento tamb¡én s¡rve para proteger a otras personas que estén en
las proximidades del puesto de soldadura.

El soldador se protegerá adecuadamente frente a la proyección de estas partículas

mediante la utilizac¡ón de equ¡pos de protección individual de los ojos, cara,
tronco, extrem¡dades inferiores y superiores. La elección de éstos equ¡pos se
realizará en base a las ¡nd¡caciones que se dan én el capítulo dedicado a los
equ¡pos de protección ¡nd¡vidual.

CAíDAS A DrsrNTo NvEL

Muchas de las operaciones de soldadura se realizan en estructuras, buques,
depósitos,... donde ex¡ste riesgo de caída a distinto nivel. Se tomarán las med¡das
de protección necesarias ya sea individuales (utilización de dispos¡tivos frente a
caídas de altura) o colectivas (¡nstalación de redes de seguridad, barand¡llas,
plataformas de trabajo, etc.) para evitar este tipo de accidente.

p
 CaíDAs aL MlsMo NlvEL

Este r¡esgo está ocasionado principalmente por una mala organización dentro del
puesto de trabajo. Dada la cantidad de piezas y desechos que se maneian o se
generan, con el agravante de que pueden estar recüb¡ertas de grasa, propicia el
choque y desl¡zamiento de operarios con estos elementos. Además elementos
como cables, tuberías de conducc¡ón de los gases aumentan la posibi¡idad de
caída al m¡smo n¡vel.

Es nec€sario mantener un orden dentro de los lugares de operación y real¡zar una

limpieza de superficies para dism¡nuir el riesgo de caída.

CAíDA DE OBJEToS

Relacionado con el apartado anter¡or está el riesgo de caida de objetos sobre

operarios. Estos objetos podrían ser herramientas, piezas de desecho, etc. El
mantenimiento de orden y limp¡eza en el puesto de trabajo d¡sminuirá el riesgo de
caída de obtetos. Como complemento se puede disponer de plataformas o
barandillas con rodapiés ant¡caídas de objetos.

CoRrEs
Por la propia naturaleza de las operaciones a rcalizar y las caracteristicas de las
piezas manejadas, el soldador puede sufrir cortes y magulladuras principalmente
en sus manos. Tanto las piezas como los elementos propios de la soldadura
pueden tener flos o aristas vivas que provoquen estas lesiones. La ut¡lización de
guantes de protección ev¡tará las lesiones de este tipo.

QUEMADURAS poR CoNTAcros coN ELEMENToS A ELEVADA TEMPERATURA

Tanto las piezas a soldar como alguno de los elementos del equ¡po de soldadura
como son ¡os electrodos, soplete, etc. pueden ocasionar quemaduras por contacto.
Durante la operación se utilizarán guantes de protección en la manipulac¡ón de
piezas y equipo. Hay que tener precaución una yez rcalizada la soldadura porque
tanto piezas como algunas partes del equipo pueden permanecer durante.algún
t¡empo a alta temperatura. Es fundamental el orden durante el trabajo para ev¡tar

/,1
 estos contactos accidentales

La Soldadura de Arco Manual o MMA es también conocida como

Soldadura de Electrodo Cubierto, Soldedura de Varille o Soldadura de
Arco Eléctr¡co, es la más ant¡gua y más versátil de todos los diferentes
proceaos de soldadura de arco.

Un Arco Eléctr¡co es manten¡do entre la punta de un electrodo cub¡erto

(Coated Electrode) y la pieza a tabajar. Las gotas de metal derretido son
transferidas a través del arco y son convertidas en un cordón de soldadura, un
escudo protector de gases es produc¡do de la descompos¡ción del mater¡al
fundente que cubre el electrodo, además, el fundente tamb¡én puede proveer
algunos complementos a la aleación, la escoria denetida se escurre sobre el
cordón de soldadura donde protege el metalsoldado aislándolo de Ia atmósfera
durante la solid¡ficac¡ón, esta escor¡a también ayuda a darle forma al cordón de
soldadura especialmente en soldadura vertical y sobre cabeza. La escor¡a debe
ser remov¡da después de cada proced¡m¡ento.

Oscar Kjellberg fue el inventor del electrodo cubierto, y con este la

invención de la soldadura de arco, cuando en lg04 énlrego en la oficina de
patentes de Suecia una nota escrita a mano que describía su invención única,
hasta ahora y al pasar del t¡empo c¡entos de diferentes variedades de
electrodos son produc¡dos, a veces conteniendo aleaciones para el trabajo
estructural metál¡co, fueza y ductilidad para la soldadura.
Las labores más ligeras son efectuadas usando potenc¡a AC por el bajo costo
de los transfomadores que la producen, el lrabajo de alta producción industr¡al
usualmente reguiere de fuentes DC más poderosas y grandes rectificadores,
para darle la polaridad exacta al proceso. El proceso es principalmente usado
para soldar aleac¡ones ferrit¡cas en trabajos metálicos estructurales, fabr¡cación
de barcos e ¡ndustr¡as en general. A pesar de lo relativamente lento del
proceso, por el recamb¡o de e¡ectrodos y la remoc¡ón de la escoria, se
mant¡ene como una de las técnicas más flexibles y sus ventajas en áreas de
acceso restring¡do son notables.

lqr
 La Sociedad Amer¡cana de Soldadura 'AWS" ha establecido una serie de
códigos de identificación y a su vez de Clasif¡cación para los diferentes
productos que las grandes y med¡anas fabricas de electrodos producen para
abastecér el mercado, estos cód¡gos se han convertido en la referenc¡a mas
comúnmente usada en Latino-Amér¡ca por su fácil reconocimiento y mane.io y
aunque algunos fabricantes nombran sus productos con sus propios nombres
comerciales, Ios usuarios en su mayoría prefieren llamarlos por su cód¡go de
identificac¡ón de ¡a AWS.

Otras agencias, especial¡zadas en áreas especmcas, han establec¡do sus

código para identif¡car sus productos, como algunas agenc¡as que regulan ¡os
productos de uso militar, Mil¡tar "MlL", La Sociedad Americana de lngenieros
Metalúrgicos (Amer¡can Society of Metallurgical Eng¡neer) "ASME', el Bureau
Amer¡cano de mnstructores de Barcos (American Bureau of Shipp¡ng) 'ABS",
el Bureau Canad¡ense de Soldadura (cannadían Bureau of Welding) "CBW",
solo para nombrar los mayores..

Los electrodos, en particular, tienen su propio cód¡go en todas las agenc¡as

que los clasifica, que los separa de los demás productos y los hace
¡dentif¡cables de manera especif¡ca, el código que AWS usa para esto, y que
probablemente sea el mas popular en Lat¡no-América se ha convertido en la
referenc¡a que mas comúnmente se usa para Clasificar, son el AWS 45.1 para
los electrodo de acero "dulce" o de relleno, y el AWS A5.5 para los electrodos
de aleac¡ón de acero (alto contenido de carbón), muchos los ¡dent¡f¡can
separándolos erróneamente como "Electrodos de Bajo H¡drogeno y Electrodos
de Alto Hidrogeno" respectivamente, pero algunas var¡aciones de los
electrodos en ambas clasif¡caciones contienen en sus fundentes altas o bajas
cantidades de H¡drogeno que los excluye de esa referencia.

)\
 Como se reparan los barcos, cuando üenen que soldar debajo del agua.?

Por medio de la: SOLDADURA BAJO EL AGUA

La soldadura ba.io el agua se ¡nic¡ó durante la pr¡mera guerra mundial, cuando
la marina inglesa h¡zo reparac¡ones temporales a sus barcos de guerra. Estas
reparaciones consistian en soldar alrededor de los remaches con fuga de los
de los buques-
El adven¡m¡ento de los electrodos recubiertos hizo posible soldar alrededor de
los remaches con fugas de los cascos de ¡os buques, también hizo posible
soldar ba.io el agua y produc¡r soldaduras aprox¡madamente con 80% de
y 40o/o de ductil¡dades de las soldaduras e.¡ecutadas al a¡re. La
resistencia
soldadura bajo el agua al princ¡pio estaba restring¡da a operaciones de
salvamento y a trabajos de reparación de urgencia y las limitaciones

V. SOLDADURA SUBACUÁTICA,
A. CONCEPTOS GENERALES.
"Soldadura" es una palabra de amplio sent¡do. §ign¡f¡ca en pr¡ncipio, ensamble,
pero en la industria de Ia construcción metálica t¡ene sent¡do mas preciso y
restringido; es la unión de dos elementos de metal por efecto del calor
localizado en el lugar de la unión; la unión se realiza por la fusión de los
elementos y viene acompañada de un tratamiento térmico ya que las zonas
próx¡mas a la fusión sufren un calentam¡ento, sin salir del estado sól¡do,
segu¡do de un enfriam¡ento.
Entre los diferentes procesos de soldadura, existe el soldeo por arco con
electrodos revestidos. En este proceso se produce la fus¡ón simultánea de una
zona reducida de la pieza a soldar y del electrodo; se forma un baño líquido
que contiene parte de metal fundido de la pieza y parte del metal fundido del
electrodo.
Llamaremos: Material de aporte, al material para soldar: el electrodo; Metal
Base, a la p¡eza sobre la que se deposita el material de aporte; Mater¡al
Depositado, o depósito de soldadura, es metal resultante de ¡a fus¡ón del
material de aporte y la parte fund¡da del metal base y Zona Afectada, la zona

t\
 del metal base que si bien no ha llegado a fundirse sufre un ciclo térmico
debido al proceso de soldadura que puede hacer camb¡ar Ia micro estructura y
las prop¡edades mecánicas or¡ginales.
El electrodo está constitu¡do por un alma metálica, de forma cilí.rddca y del
revestimiento; durante la fusión, el revestim¡ento se funde en con¡unto mn el
alma metálica y produce una escor¡a sobre el cordón, la que sirve de
protección. La energía térmica, necesaria para producir la fusión, proviene de
un arco eléctr¡co que se produce entre la pieza a soldar y el electrodo; la
energia eléctrica necesaria para producir ese arco se obt¡ene de una fuente de
corriente eléctr¡ca, llámese rectificador, transformador o máqu¡na rotat¡va. En
Ia soldadura subacuát¡ca, el uso de corr¡entes mas altas que las que se
emplean en las soldaduras al a¡re, combinado con la conduciividad eléctrica del
agua requieren la observación estricta de toda clase de precauciones de
segur¡dad para evitar el "shock' eléctrico.
Al igual que la soldadura tradic¡onal en superficie, la soldadura submarina une
o fija p¡ezas metálicas mediante un calor intenso, proveniente de un arco
eléctrico.
La soldadura submar¡na puede efectuarse med¡ante "soldadura seca" o
"soldadura húmeda'. La
soldadura seca bajo el agua requ¡ere que se elimine el agua que rodea al
trabajo, normalmente, usando un compart¡miento sobre presionado con
atmósfera y presión controladas. El proceso seco es costoso, pero produce
soldaduras que generalmente son de ¡gual calidad que las que se realizan
sobre el agua.

B. SOLDADURA HIPERBÁRICA.
B.l. Generalidades.
La soldadura submar¡na hiperbárica es realizada por buzos o equipos
¡nstalados por buzos en un "hábitat seco" (Figura 33), el cual está sellado sobre
una la p¡eza a trabajar y es llenado por una mezc¡a respirable de gas helio y
oxígeno, a una presión ¡gual o levemente superior que la presión absoluta
donde la soldadura se llevaÍá a cabo.
Este proceso es extensamente utilizado para unir tuberias de aceite en
plataformas Off Shore y para reparaciones subacuáticas en plataformas.

lr,
 Fig 33: Háb¡tat seco con un soldador instalado sobre tubería sumergida
para so¡dadura hiperbár¡ca,
El área bajo el piso del "háb¡tat" es abierto al agua, de este modo la soldadura
es realizada en seco, pero toda la pres¡ón h¡drostática de el mar rodea hábitat.
Los procesos de so¡dadura h¡perbárica generalmente usados son e¡ TIG
(Tungsten lnert Gas) tamb¡én conocido como "GTA" (Gas Tungsten Arc) y el
MMA (Manual Metal Arc o por arco metálico sostenido) también llamado "SMA"
(Shielded Metal Arc).
Los aceros soldados juntos en las industrias Off Shore y de Gas, normalmente
son de entre 12mm y 35mm de espesor. La soldadura se hace en una serie de
"pasadas" luego de preparada la p¡eza mediante un chaflán (Figura 34).
Fig. 34: Preparac¡ón de la pieza a soldar {izquierda} y secuencia de
pasadas (derecha).
Este proceso de unión requiere como mín¡mo las pr¡meras 2 pasadas con
sistema TIG y las sigu¡entes pasadas con s¡stema MMA.
B.2. Procesos de Soldadura Hiperbár¡ca.
Como se ha mencionado en el punto anter¡or existen 2 procesos pr¡nc¡pales de
soldadura en ambientes h¡perbáricos: el TIG y MMA.
8.2.1. Proceso TIG de Soldadura.
El proceso de soldadura TIG es ut¡l¡zado, normalmente, como una técnica para
realizat la primera pasada, llamada -raíz" y algunas pasadas subsecuentes se
hacen con el proceso manualde soldadura. EITIG es tamb¡én el método usado
por robots totalmente mecanizados para soldaduras de órbita hiperbárica,
como el s¡stema THOR operado por ta Solt Comex Seaway y el s¡stema PRS,
operado por Stato¡1.
En este proceso, un arco eléctrico es mantenido entre un electrodo de
tungsteno no consumible y el baño de metal fund¡do. Se agrega por separado
una var¡lla de alambre. EI electrodo, arco y baño de fusión son protegidos por
un chorro de gases inertes, normalmente argón o una mezcla de argón - helio
(Figura 35).
Fig 35: Proceso Tungsteno Inede Gas (TlG).
8.2.2. Proceso MMA de Soldadura,
El procéso de soldadura MMA es utilizado, básicamente, para soldaduras
hiperbáricas en aguas de moderada profundidad. El material de soldadura es

lu
 depos¡tado de un electrodo de acéro recubierto del tipo "bás¡co" (electrodo de
bajo hidrógeno). Este recubr¡m¡ento conüene aproximadamente 30% de
carbonato de calcio. Un arco eléctrico es mantenido entre el electrodo y la
p¡eza de trabajo. Durante la soldadura el recubr¡miento se descompone hasia
formar gases CO y CO2 y escor¡a de óxido de calcio que cubre el metal fundido
(F¡gura 36).
Fig 36: Proceso Arco Manuaf Metálico (MMA).
8.3. Efectos de las Grandes Presiones sobre el Procéso con Arco de
Soldadura.
8.3.1. Proceso MMA Bajo Condiciones Hiperbá cas.
Es generalmente posible produc¡r soldaduras hiperbár¡cas que reúnan los
requerim¡entos de las especificac¡ones industriales. Con este proceso, a una
profund¡dad aprox¡mada de 200 metros, sin embargo algunas soldaduras por
arco manual han sido exitosamente completadas aún a profundidades
mayores. Las condiciones se van pon¡endo menos favorables con el
incremento de la profundidad y es por eso que los procesos de soldadura y los
soldadores son calif¡cados en profundidades simuladas y no en presiones
atmosfér¡cas.
a) Voltaje del arco y Estab¡lidad del arco.
El voltaje del arco se incrementa proporc¡onalmente con el aumento de la
presión y el arco se hace menos estable. Esto requ¡ere mayor destreza del
buzo soldador a esas grandes profundidades.
b) Los Electrodos MMA se consumen en mayor porcentaje.
El tiempo de fusionado de los electrodos se reduce, se consumen mas
rápidamente con el ¡ncremento de la presión en el área de trabajo. Este
¡ncremento se hace mas significativo a partir de los 0 a 35 metros de
profundidad.
c) Quím¡ca de los mefalés soldados co, MMA hiperbárica.
Los contenidos de carbono y el oxígeno del metal soldado con MMA
h¡perbár¡ca t¡ende a ¡ncrementarse con el aumento de la presión y esto t¡ene un
efecto perjudicial en Ia resistenc¡a del trabajo. El hidrógeno or¡g¡nado de las
pizcas de agua presentes en el recubrim¡ento de¡ electrodo es mayormente
absorbido por el metal soldado a grandes profundidades.

l{
 La compos¡cióndel medio ambiente del "hábitat", en particular las
concentraciones de nitrógeno y oxígeno pueden afectar la dureza de la
soldadura mn el proceso MMA. Esta es una de las razones por ¡as que a
menudo se emplea un amb¡ente de hel¡o - oxigeno en e¡ háb¡tat hiperbár¡co,
aún en profund¡dades moderadas en el rango del buceo con aire comprimido
(0 a 50 metros de prof.).

8.3.2. Procso TIG Bajo Cond¡ciones Hiperbáricas.

La soldadura TIG es usada para ambos procesos de soldadura hipeóárica,
manualy mecanizado.
El proceso manual TIG ha s¡do desarollado en operaciones exper¡mentales a
450 metros de profund¡dad. El proceso mecan¡zado TIG fue perfecc¡onado para
mayores profundidades pero es ¡mprobable que este s¡stema sea operable en
profundidades de mas de 1000 metros.
a) Voltaje del Arco TIG y Estabil¡dad delArco.
Elvoltaje del arco se ¡ncrementa conforme el aumento de la presión. La presión
tamb¡én afecta la penetrac¡ón de la soldadura y la forma del arco, alcualtiende
a cambiar de su normal "forma de campana' a parecerse a una columna
angosta. La penetrac¡ón se hace algo mas profunda y mas angosta.
b) Química de los metales soldados con TIG hiperbárica.
El TIG es un proceso protegido por un gas inerte y en consecuenc¡a no existen
cambios s¡gn¡ficativos la quim¡ca del metalfund¡do al incrementarse la presión.
8.3.3. Consideracionas sobre Salud y Seguridad en Soldaduras
Hiperbáricas.
En el presente aprox¡madamente el 50% de las soldaduras hiperbáricas hechas
en el Mar del Norte requir¡eron el uso de procesos de soldadura manual.
Las soldaduras realizadas por robots mecanizados, involucran asimismo la
presencia de buzos en el háb¡tat de soldadura para ¡nterven¡r en tareas como
el cambio de electrodos de tungsteno y la l¡mp¡eza de escorias, producto de la
soldadura.
Los aspectos de salud y seguridad en estos pro@sos, son entonces de
considerable importancia.
a) Humos y Gases de Soldadura Hiperbárica.
Los s¡stemas de soldadura por arco producen var¡os contaminantes, y la
exposición de los buzos a éstos debe ser menor que la permitida en las

,$
 legislaciones de salud y seguridad y en los manuales de gest¡ón de segur¡dad
de las compañías contratistas.
Los procesos h¡perbár¡cos se llevan a cabo en amb¡entes c€rrados, y ventilar el
área de soldadura con un gran flujo de aire no es un remedio práct¡co, como lo
sería en un taller de soldadura en tierra f¡rme.
El control de expos¡c¡ón es comúnmente e.¡ecutado por la combinación de
equ¡pos regeneradores de aire, que remueve la contamínación, y el uso de
resp¡radores.
La concentrac¡ón de contaminantes necesariamente debe ser monitoreada y
reg¡strada.
b) Humos y Gases producto de Proceso MMA de Soldadura.
Monóxido de Carbono y Dióxido de Caóono son el producto durante este
procedimiento, por la descomposic¡ón del Carbonato de Calcio del
recubrim¡ento del electrodo.
Las partículas generadas son en mayor parte óxidos del metal de relleno y de
los metales que son soldados. Los contaminantes mencionados pueden
controlarse con el uso de filtros, absorbentes y catalizadores en los s¡stemas
regeneradores de gases de el hábitat o cámara de soldadura.
c) Humos y Gases del Proced¡m¡ento TlG.
Las cantidad de partículas que se producen por el método TIG son
generalmente mucho menos que las emanadas por el sistema MMA. Con el
TIG son generadas cantidades sign¡ficat¡vas de Ozono, el cuales removido por
contacto con filtros y químicos en los s¡stemas regeneradores de gases.
d) Concentraciones de Ozono.
La Figura mueslra los cambios en las lecturas de ozono durante un
exper¡mento donde el s¡stema
regenerador de gases emanados de soldadura no se hallaba operando.
Fig 37: Lecturas de ozono para soldadura TIG Hiperbáriea con gas
protector helio sobre acero al
Garbono - manganeso,
e) Concentrac¡ones de Argón.
Si el argón es usado como gas protector para la fusión hiperbárica, esto
representa una fuente

ls
 potencial de contam¡nación en el ambiente. Este gas no es tóxico, pero es
aprox¡madamente dos veces mas narcót¡co que el nitrógeno, y es un gas que
se el¡m¡na más lentamente de la sangre que el helio, en la descompresión-
Como se sabe, las concentraciones de argón presentes durante una soldadura
h¡perbárica normal no representa peligro, pero se debe ser consciente de las
consecuencias por sobre exposición acc¡dental.
f) Riesgos de lncend¡o en Amb¡entes H¡perbár¡cos.
El peligro de incendio dentro del hábitat hiperbár¡co debe ser ten¡do en
considerac¡ón en profundidades moderadas (típ¡camente en el rango del buceo
superficial), donde el contenido de oxígeno de la atmósfera resp¡rable está
dentro de un nivel donde puede sostener la combustión.
C. SOLDADURA HUMEDA SUBACUÁTICA.
C.l. Generalidades.
La soldadura húmeda subacuática se hace sin ningún cerramiento sobre
pres¡onado, en contacto directo con el agua (F¡gura 38). Se usa el proceso por
arco proteg¡do, también se la conoce como "por eleclrodo". Se produce por el
calor de un arm e¡éctr¡co entre un electrodo metálico -revestido con fundente y
material resistente al agua- y la pieza de trabajo. En e¡ centro del arco un
intenso calor hace que gas plasma ionizado conduzca electric¡dad entre el
electrodo y el mater¡al base, causando una reacción química entre los
componentes del revestimiento fundente, el metal base y el ambiente acuático.
Esa reacción produce desprendímiento de gases, estos crean un amb¡ente
gaseoso que sostiene el arco y protege la soldadura fusionada de la
contaminación de la atmósfera amb¡ental.
La versatil¡dad, velocidad y baio costo de la soldadura húmeda hacen que este
proceso se utilice mucho para soldaduras bajo el agua cuando la cal¡dad
promedio es aceptable, Se real¡za sin d¡spos¡tivos espec¡ales.
En los lugares donde las necesidades de reparac¡ón son mayores - en áreas
de agua salada -, el éxito de la soldadura húmeda aumenta enormemente ya
que cuanto más alta es la sal¡nidad de las aguas, mayor es la estab¡lidad del
método de soldadura húmeda. Las sa¡es disueltas en el agua aumentan sus
cualidades e¡ectrolíticas, perm¡t¡endo de este modo un arco mas caliente y una
soldadura mas efic¡ente.
C.2. Equ¡pos.

w
 C.2-l- Torchas y Porta Elecfodos.
Solamente deben usarse pinzas o torchas construidas para uso submarino,
d¡señadas para soportar la máxima corriente requeída por los electrodos a
usar, exist¡endo numerosas marcas como se ha dicho en e¡ Capítulo ll¡, Punto
E (Figura 39).
Algunas torchas para corte perm¡ten ser usadas para soldar, cambiando la
boquillas y mandriles.
Las p¡nza portaelectrodo a utilizar debe reunir los requisitos de aislamiento y
durabilidad necesarios para la corriente a emplear. Antes de cada uso debe ser
inspecc¡onada en busca de pártes desgastadas o dañadas.
Las p¡ezas dañadas harán peligrar la v¡da del buzo y deberán ser
reemplazadas ¡nmediatamente.
Son acero sólido o acero inoxidable, redondos, especialmente diseñados para
soldadura húmeda.
Estos se proveen en cajas o tubos sellados que impiden la penetración de la
humedad y Ia disminuc¡ón de su rendim¡ento (F¡gura 40). Una etiqueta en la
caja ¡dentifica los electrodos, el mater¡al de que están constitu¡dos y v¡enen
acompañados de una guía general de uso y datos de seguridad. Se fabrican
de d¡ferentes tamaños: 1/8" (3,2mm) - 5/32" (4,0mm) - 3/16" (4,8mm) de
diámetro por unos 356 milímetros de largo. Para acero ¡noxidable también se
pueden adqu¡rir electrodos de 3/32" (2,4mm).
Electrodos "Broco lnc. Soft-Touch" Electrodos "Oxilance Sure-Weld"
Electrodos "Barracuda2"
Fig 40: Elect¡odos para soldadura húmeda y sus contenédores.
a) Revest¡m¡ento Fundente:
El fundente cubre la barra de acero del eleclrodo y se compone de minerales,
metales, y materiales orgán¡cos. Tiene varias utilidades:
a - Permitir el fácil encend¡do y conservación del arco,
b- Formar y mantener una pantalla protectora alrededor del arco. El
revest¡m¡ento debe consumirse mas lenlamente que el núc¡eo y debe hacerlo
concéntricamente en la soldadura para permit¡r el re-encend¡do del arco si
fuera necesario,
c - Debe generar gases para formar la burbuja en donde se conserva el arco,

t1
 d - Previene la formación de arco hacia los costados del electrodo cuando se
trabaja en esquina.
b) Revest¡miento lmpermeablé:
Históricamente el uso de la soldadura subacuática ha sido restr¡ngido por e¡
mismo factor que Ia hace una técnica única: el agua. El agua producia que las
réparaciones resultasen frágiles y quebrad¡zas.
El hidrógeno contenido por el agua reacc¡onaba quimicamente con el material
aportado lo que daba como resultado soldaduras quebrad¡zas, o que la
soldadura se rajara horas o días después de realizadas, lo que limitaba la
longevidad de la reparación. Asimismo el agua (por su temperatura y dens¡dad)
enfría rápidamente la pieza, causando micro estructuras debilitadas que
tornaban la soldadura muy rígida.
Además, los revest¡mientos fundentes se deterioran al sumergirse en el agua y
el agua es absorbida en el fundente, el agua que penetre en los intersticios se
convertirá en vapor y qu¡tará por presión el revestimiento cuando se forme el
arco. Por Io tanto, se hace imprescindible colocar un revestimiento
impermeable de un grosor adecuado, que mantenga la integridad de los
electrodos sumergidos. Los e¡ectrodos desarrollados actualmente, son
provistos de un revest¡m¡ento ¡mpermeable que reduce notablemente los
efectos del agua sobre el mater¡al soldado y aumenta y mejora las reacciones
quimicas con el metal base, facilitando la limpieza de la escoria resultante del
proceso. El revestimiento tamb¡én provee un mayor aislam¡ento térmico.
C.2.3. Almacenam¡énto de los Eleckodos.
Cualqu¡er daño físico en la cobertura del elecirodo tendrá efectos negat¡vos en
la soldadura real¡zada, ya que permitirá que el agua penetre en el fundente.
Los electrodos deben manejarse y almacenarse de manera que no se deteriore
su protección exterior.
Deben mantenerse en su caja hasta el momento de ser requerido su uso.
Además de ev¡tar la inmersión prolongada en el agua, no existen otras
precauc¡ones especiales a tenerse en cuenta.
C.2.4. Man¡pulac¡én y Transporte de los Electrodos.
Los electrodos deben usarse directamente desde su caja contenedora, y
llevados al agua en cantidades que perrn¡tan su uso dentro de un tiempo
razonable.

27
 Todo electrodo que halla sido introducido al agua y no usado, debeÉ ser
descartado, un electrodo que halla estado sumergido por mas de 60 m¡nutos se
descartaÉ, ya que producirá desperfectos en el desempeño de la soldadura y
en la cal¡dad de la soldadura resultante.
Es necesario asegurarse de que los electrodos sean transportados al lugar de
trabajo libres de daños, y se recomienda no asegurar los electrodos juntos
med¡ante c¡nta tipo "Duck Tape", ya que esto dañaría su impermeabilidad.
La mejor forma de transportarlos es mediante un tubo portaelectrodos amplio.
C.2.5. Cables Eléctricos.
Los cables eléctricos para la soldadura subacuát¡ca pueden ser las mismas que
se mencionan en el punto lll.C. de este manual.
Los diámetros de cable recomendados para soldar bajo el agua se aprec¡a en
la siguiente tabla:

Largo en pies para el c¡rcuito entero

Amperes 100' 150'200'250' 300' 350'400'
100 4 4 221 1t0 1t0
1504211t0U03t0
200 2 1 1t0 2t0 3to 410 4t0
Tabla 8: D¡ámetros de cables para soldadura submarina.
C.2.6. Fuentes de Energía.
Las fuentes de poder eléctrico son las especif¡cadas en el punto lll.A. del
presente manual. Es ¡mprescind¡ble el uso de un interruptor de seguridad en el
cable de la pinza portaelectrodos, para el recambio de los m¡smos
(menc¡onadas en el punto lll.B.).
Existen en el mercado actual s¡stemas de control de soldadura como el
"P¡ranha (l)" de la f¡rma "MOS", que son paneles de control compuestos por un
interruptor de coniente de 400 Amp. además de voltímetro, amperímetro y
conectores estándar DIN para cables de soldadura (Figura 41).
F¡g 41: Sistema de control de soldadura "Piranhá".
Esto permite una aislación segura y conveniente de la corriente de soldadura,
para todas las operac¡ones submarinas, como también el monitoreo y
grabación de Ios parámetros de soldadura.

L5
 La unidad es dispon¡ble en una valiia fuerte, liviana y estanca para máxima
segur¡dad, manipuleo y protección, como también pueden montarse en
gabinetes de acero para esiaciones de soldadura permanentes.
C.3. Cond¡ciones Adversas para Soldar.
C¡ertas cond¡ciones son adversas para soldar bajo el agua-
Las superf¡cies suc¡as requieren que se realice la limp¡eza antes de ¡ntentar Ia
soldadura. La junta para soldar debe estar libre de pintura espesa, henumbre y
crec¡mientos marinos.
Si se hace una soldadura por pasos longitud¡nales múltiples, cada reborde
debe l¡mpiarse íntegramente de escorias antes de depos¡tar la pasada
s¡gu¡ente.
Es un problema soldar desde una plataforma inestable, especialmente cuando
se trabaja cerca de Ia superfc¡e en aguas escabrosas o con mar de leva. Se
recomienda que la plataforma esté conectada a la pieza que se va a soldar
mas que a cualquier otro equ¡po, tal como un barco de salvamento, lancha de
buceo o flotador.
También es una dificultad una plancha mal acodadá o deformada. Un mal
ensamble no conduce a los mejores resultados; una separac¡ón de'l/16'
(1,59mm) puede considerarse Io máx¡mo perm¡sible. Si se encontrara una
separación mayor que esa, la técnica de mal ensamble consiste en
-alimentarlo'. Esto
s¡gnifica que el electrodo es sostenido en el área de
separación, lo suf¡ciente para perm¡tir que la soldadura del metal alimente la
separación misma. Esto s¡gn¡ficaría que resultarían aproximadamente 6'
(152,4mm) de soldadura para 10' (254mm) de electrodo, en lugar de tas
usuales 8" (203,2mm).
Una ventaja es que, a d¡ferencia de las soldaduras sobre el agua, el meial
t¡ende a ir a la separac¡ón mas que a sal¡r como lo hace en el aire. Filetes con
separaciones en el fondo, de hasta 1/18" (1,41mm), han sido soldados
exitosamente de esta manera, pues no requ¡ere mucha habilidad.
La extrema v¡s¡b¡lidad es un obstáculo para el buzo si no t¡ene una ranura para
seguir. Esto se soluciona sumin¡strándole una ranura def¡nit¡va que pueda
segu¡r.
C.4. Procedimiento para soldar.

EL1
 Una vez conectados los cables a la fuente de energÍa, establec¡da la polaridad
conecta (d¡recta), montado el ¡nterruptor de seguridad entre la pinza y la fuente,
se coloca un electrodo nuevo en la panza portaelectrodos y se raspa
suavemente la punta del m¡smo sobre una superficie abras¡va para remover la
capa impermeable al¡í y garant¡zar un correcto contacto eléctr¡co (debe tenerse
cu¡dado de no remover la capa fundente en esta man,obra).
Cuidadosamente colocar el electrodo sobre la p¡eza a soldar y llamar al tender
por "Conectar Coniente'("Make it Hot"), se formará elarco, si esto no ocurriera
se debe frotar la punta delelectrodo con una leve presión hacia abajo.
ocasionalmente el electrodo puede pegarse, en este caso se pedirá "Cortar
corriente" ("Make it Cold") y entonces se sacará el electrodo de la pieza de
trabajo. Esto se produce por una excesiva rotura del fundente; ped¡r que se
conecte la corriente y suavemente apoyar el electrodo a lo largo de una pieza
de material como encendiendo un fósforo, esto fundirá el excedente de alambre
y permit¡rá el correcto encendido del arco.
Cuando se consuma todo el electrodo, pedir que se corte la corr¡ente,
reemp¡azar el electrodo por uno nuevo y conectar la corr¡ente nuevamente, el
electrodo deberá comenzar a soldar satisfactoriamente.
C.5. Técn¡cas de Soldadura con Filete.
Las técn¡cas más extensamente usadas a nivel mundial para soldadura
subacuática son 2:
e.5.'1. Técnica de Auto Consumo o De Arrastre.
Para soldadura bajo agua se usa la técn¡ca conoc¡da como de auto consumo.
Esto impl¡ca depositar el metal de aporte o soldador en una serie de cordones o
cuerdas. Estos cordones en forma de filete resultan en soldaduras que tiene
aproximadamente el mismo cateto que el diámetro del electrodo usado. De
este modo una sola pasada con un electrodo de 3/16' (4,76mm), da por
resultado un filete de aproximadamente esa medida.
En esta técnica se mant¡ene un contacto constante entre la cub¡erta del
electrodo y la p¡eza. Esta técn¡ca a perm¡t¡do Ia fabricación de juntas fuertes
soldadas. A modo de ensayo y con los med¡os facilitados por la U.S. NAVY, se
hicieron soldaduras submarinas con filete en una plancha de acero dulce y, al
usar esta lécnica, desarrolláron consistentemente mas del 80% de la
res¡stencia a la tens¡ón y 50% de la ductib¡l¡dad es causada por el

'25
 endurec¡miento que resulta de la fuerte acc¡ón enfriadora de las aguas
circundantes.
La soldadura con f¡lete, se adapta espec¡almente para trabaios submar¡nos ya
que provée una ranura natural para guiar a los electrodos- Para soldaduras
bajo el agua no debe haber n¡ngún intervalo en el fondo del f¡lete, o por ¡o
menos debe ser minimizado.
Proced¡m¡ento para Soldar De Arrastre:
a) Limpiar totalmente las superficies a soldar,
b) Aségurarse de que el interruptor de seguridad este ab¡erto,
c) Ajustar el generador de soldar, con Ia coniente adecuada para el electrodo
que se va a empleár
(Ver tabla 9). Esta corriente es mas alta que la corriente sobre la superf¡cie
para el m¡smo electrodo ya que las aguas c¡rcundantes absorben el calor
rápidamente.
Posic¡ones de soldadura / Amperaje
Diámetro T¡po Electrodo Bajo Mano Horizontal Vertica{ Sobre Cabeza
1/8" Acero 160-170 150-170 140-'165 140-160

5132" Acero 18O-21O 170-210 170-210 170-190

3/16" Acero 250-280 240-280 240-280 235-275
1/8" Acero lnoxidable 135-150 130-150 125-145 125-145

5132" Aceto lnoxidable 150-200 140-200'140-190 140-180

Tabla 9: Ajuste de la corriente para soldadura bajo el agua
d) Ubicar el exlremo del electrodo, que forma el arco contra la pieza, de
manera que el electrodo forme un ángulo de aproximadamente 30" con la línea
de soldadura. El ángulo puede variar de 15 a 40., dependiendo del tipo de
electrodo empleado y las prcferenc¡as personales del buzo.
e) Ped¡r que se conecte la corriente, el arco debe formarse cuando el tender
cierra el ¡ntenuptor de seguridad. S¡ no se formara el arco, se debe golpear
Iigeramente o raspar el extremo del electrodo contra el trabajo hasta que se
forme. Una vez in¡c¡ado hacer la suf¡ciente presión cont.a la pieza de trabajo
para permit¡r que el electrodo se consuma. Mantener el ángulo orig¡nal entre el
electrodo y la Iínea de soldadura mov¡endo ¡a mano perpendicularmente hacia
Ia superficie que se está soldando. No hay que conservar un arco como en la
soldadura sobre la superficie, s¡mplemente, mantener el ángulo conservando el

LV
 electrodo en contacto con la p¡eza. Mover los cordones derechos, no
entrecruzarlos. Este método es una ventaia defin¡da, especialmente, donde la
poca visib¡lidad haría difícil conservar un arco en la forma usual sobre cub¡erta.
f) Cuando se consuma el electrodo ped¡r que se desconecte la cordente; el
tender abr¡rá el ¡nterruptor de segur¡dad y lo mantendrá abierto m¡entras el
buzo cambia los eléctrodos.
Mantener el electrodo posicionado después de completar la soldadura hasta
que reciba la verificac¡ón del tender, de que la corriente está desconectada.
g) Antes de comenzar a depos¡tar un nuevo electrodo, se debe l¡mpiar el
extremo de ,a deposición anterior. El depósito del nuevo electrodo, debe
sobreponerse levemente al depósito prev¡o. S¡ se va a agregar una segunda
pasada, debe limpiarse completamente todo depósito previo de la soldadura de
metal.
h) No se debe ped¡r que conecten la corriente hasia que el nuevo electrodo
esté posicionado contra la pieza de trabajo y listo para soldar. En general
conv¡ene soldar de modo tal, que las burbujas generadas interfieran lo menos
posible en la visibil¡dad. Por ejemplo, generalmente es mejor para el buzo
soldar hac¡a mas debajo de sí mismo.
C.5.2. Técnica de Manipulación o de Teiido.
Esta técnica es menos empleada y requiere un gran ad¡estramiento del buzo.
Requiere que el soldador mantenga un arco constante bajo el agua, de ¡gual
forma que lo haría en la superficie, mientras man¡pula el electrodo. Muy poca, o
casi ninguna, presión es ejercida sobre el electrodo, mientras es trasladado de
un lado a otro por el buzo. El largo del arco bajo el agua es menor que si fuera
una soldadura sobre superfic¡e. Mientras en superficie el arco voltaico es de 1 a
'l y media veces el diámetr.o del electrodo, bajo el agua este es ¡gual a la m¡tad
del diámetro del electrodo. La velocidad ¡deal de avance del electrodo es de 5"
a 7" por minuto (12 a 17cm por minuto).
Puede ser usada cuando se necesite aplicar cordones rectos o en línea recta
de pequeñas a s¡gnif¡cantes costuras o tej¡dos. Eltejido debe ser muy apretado
o justo, para ev¡tar que la escor¡a quede atrapada entre cordones.
Para usar esta técnica, se deben determ¡nar el amperaje coreclo y el t¡po de
electrodo a utilizar tesleando sobre una placa de meial, bajo condiciones

2r-
 húmedas de trabajo. La conecia posición de el electrodo y la velocidad de
avance deberán ser determinadas antes de comenzar la soldadura.
Los amperajes por diámetro de electrodo serán los mismos a utilizar para la
técn¡ca de auto consumo, pero deben ajustarse ligeramente. La mniente
apropiada puede ¡dentificarse observando las mismas característ¡cas para
soldadura en superfic¡e.
C.5.3. Reparac¡ón de Pequeñas Rajaduras.
a) Localizar ¡os extremos de fa rajadura,
b) Perforar o quemar pequeños agujeros en los extremos de la grieta, para
¡mpedir su propagación,
c) Preparar una placa de suficiente tamaño para cubrir el área rajada, y fijarlo al
contorno del material base,
d) Ub¡car el parche sobre la rajadura, adh¡riéndolo mediante soldaduras con
filete en los bordes, mntinuando con la soldadura hasta que quede hermético.
C.6. Posic¡ones de Soldadura"
a) Pos¡c¡ón Vertical: Se utiliza la m¡sma técnica de auto consumo, salvo que las
soldaduras con f¡letes verticales deben hacerse en posición vertical
descendente. En otras palabras, comenzando en la parte super¡or de la pieza y
pros¡guiendo hac¡a el fondo de la misma.
b) Posición Sobrc Cabeza: §e utiliza la técnica de arrastre, excepto que el
rango de corr¡ente para soldar sobre cabeza es muy estrecho. Los depós¡tos de
soldaduras que usan corr¡ente fuera de este rango, resultarán ser muy pobres o
nulos en absoluto.
Los buzos háb¡les pueden usar un ángulo de 35'- 55" delelectrodo respecto al
trabajo de posición para arriba. Esto requ¡ere cons¡derable habilidad, pero
produc¡rá soldaduras mn filete s¡n la convex¡dad y socavación que se obtiene
dé cuando se usa la técn¡ca de auto consumo. Si el operador no tiene esia
habilidad se recomienda la técn¡ca de auto consumo.
VI. ESPECIFICACIONES PARA SOLDADURA SUBACUÁTICA,
A. NORMATIVA MUNDIAL PARA SOLDADURA HÚMEDA.
El desarrollo mas significativo en los últimos 15 años, ha s¡do la publ¡cac¡ón del
ANSI/AWS D3.6.83,
Specification for UndeMater Welding (Especificac¡ones para Soldadura
Subacuática), que substituye

Lo
 las opin¡ones concemientes a la ca¡idad de la soladura obtenida, con criter¡os
objetivos probados, ya que esta actividad tiene variables esenciales con
respecto a las soldaduras real¡zadas en la superf¡c¡e.
En 1974 la American Welding Society (AWS) ¡nició un nuevo subcom¡té para la
invest¡gac¡ón de las soldaduras submar¡nas - secas y húmedas - y formular
especificaciones comprens¡vas para esla actividad. Este comité, llamado D3b,
integrado por ingeníeros y personal representativo de agencias
gubernamentales de U.S.A., compañias petroleras, contratistas de buceo,
compañías constructoras de insumos y organismos educacionales; lanzó las
primeras especificaciones en el
año 1983, las que tuvieron una segunda
rev¡s¡ón en 1989, la tercera en 1992 y luego en 1999; y que fueron
desarrolladas en concordancia con los requerimientos de la American National
Standars
lnstitute (ANSI), la máxima organ¡zación en materia de regulaciones,
reglamentaciones, cód¡gos y espec¡f¡cac¡ones de U.S.A. Fueron de mucho éxito
y apl¡cadas en Norteamér¡ca, Europa, Asia y Medio Este, lo que implica una
pronta aprobación a nivel mundial.
Su objetivo es proveer estándares para la calif¡cación de soldadores
submarinos y procedimientos de soldadura y corte submar¡nos, para
establecer variables esenc¡ales y, en general, proveer un documento que
hiciese posible al usuario seleccionar el proc€dimiento de soldadura o corte
aprop¡ado y obtener soldaduras codificadas al nivel de perfomance deseado.
Establece los "Estándares de Aceptac¡ón' para todas las soldaduras incluyendo
las de reparación, que deben de ser examinadas mediante inspección visual,
rad¡ográf¡ca, examen de ultrasonido y examen de partículas magnéticas.
Las espec¡ficaciones fueron subsecuentemente revisadas, pero aún establecen
cuatro categorías de soldaduras, identif¡cadas como clase A, B, C y O. Estas
clases son definidas de la sigu¡ente formá:
Soldaduras Clase A: son aquellas comparables con las realizadas sobre el
agua con rcspecto a sus propiedades específcas y requerimientos testeados.
Soldaduras Clase B: se designa así a aquellas soldaduras para apl¡caciones
menos crit¡cas donde ¡a baja ductilidad, gran porosidad y largas
discontinuidades, pueden ser toleradas.

/q
Soldaduras Clase C: son aquellas para aplicaciones donde la cantidad de
cordones no es la principal consideración y satisfacen menores requerimientos
que las clase A, B y O.
Soldaduras Clase O: son las que deben reunir los requer¡m¡entos de otros
códigos o especif¡caciones.
M¡entras que las soldaduras clase B y C son logradas fácilmente mediante
estos procesos, la producc¡ón de soldaduras clase A no había sido pos¡ble a
causa de la dif¡cultad de reunir todas las prop¡edades mecánicas y visuales
detalladas en los requerimientos de la ANSI/AWS D3.6-83 .

En septiembre de 1999 un grupo de empresas contratistas de salvamento, se

unió en un ambic¡oso programa (devenido en histórico) de soldadura
submarina,. El programa incluía un entrenamiento intensivo para buzos
soldadores, producción de procedimientos de soldadura, y finalmente
calificac¡ón a los soldadores. Estos lograron ser el primer grupo en ofrecer
calidad de superficie, soldaduras estructurales como las especificadas en el
ANSIiAWS D3.6M:1999 Specif¡cat¡on for Underwater Welding for Class A
welds, lo que probó que la calidad de las soldaduras de superf¡cie puede
obtenerse también de la so¡dadura submar¡na, lo que representó un
s¡gnificativo paso adelante y perm¡t¡ó que las reparac¡ones mediante soldadura
húmeda en buques a flote fuera aceptada como permanente.
F¡g 42: Clases de soldaduras submarinas.
Esto ha tenido un efecto positivo eñ las compañías que fabrican equipamientos
para corte y soldadura subacuátims, tanto es así que se presentó un claro y
específico desafío: producir electrodos para soldadura húmeda que permitan a
un buzo soldador hábil realizar soldaduras de calidad acorde a los estándares
reconoe¡dos. Durante años se emplearon electrodos de superficie que se los
cubria con un sinnúmero de var¡aciones de lacas, pinturas, lanolina, nitrato de
celulosa y barniz, pero se comprobó que una buena cobertura a prueba de
agua no era, por sí m¡sma, conveniente para produc¡r soldadura submafinas
que reúnan los estándares AWS D3.6-83.
Era necesario conocer cómo afectaba el med¡o acuático a la metalúrg¡ca de la
soldadura. Se fundamentaron y publ¡caron pequeñas fuentes de ¡nformac¡ón
que principalmente eran el resultados de aspectos prácticos de soldaduras
subacuáticas. Por otra parte Ia comunidad de buzos comerciales ayudó a
 establecer los requ¡s¡tos necesarios para un buzo que realice estas
activ¡dades.
ln¡cialmente se puso énfasis en los tres mayores efectos del agua en el
proceso de soldadura:
'l- Rápido apagado de ¡a soldadura (dureza)
2- Formación de burbu¡as (porosidad)
3- Hidrógeno en las buúujas (ra¡aduras)
El punto central residía en saber si estos factores podían ser manejados
conectamente, de ser así existían posibil¡dades de producir un electrodo
superior para soldar bajo el agua. La elecc¡ón de una correcta combinación
alma de alambre / cobertura fundente, era lógicamente el primer paso. Se
determinó que el siguiente criterio era el mas apropiado para las apl¡caciones
un¡versales de soldadura subacuática:
l- Alto porcentaje de mater¡al depositado
2- La pos¡b¡l¡dad de qué soportara altos ampera¡es
3- capac¡dad de ser soldado en todas las pos¡c¡ones
4- Penetración media
Una gran var¡edad de e¡ectrodos de acero (m¡ld steel) de la serie 60 y 70 de
d¡ferentes fabricantes fueron evatuados, determ¡nándose que la ser¡e 70
arrojaba los mejores resultados.
Estas pruebas revelaron que las rajaduras del matetial soldado, ocurrían sólo si
el carbono equivalente (CE) del material base era mayor que 0,40. CE = C +
Mn/6 + (Cr+Mo+V)r5 + (Ni=Cu)rl 5
Las pruebas establec¡eron las sigu¡entes conclusiones:
ELos electrodos M¡ld Steel producen soldaduras libres de rajaduras, sobre
materiales con carbono equivalente de 0,40 o menos,
producen soldaduras libres de raiaduras, sobre
-nLos electrodos de Níquel
materiales con carbono equivalente mayor a 0,690 (este fue el mayor CE usado
en los test),
!Los electrodos de Acero lnoxidable desarrollan soldaduras s¡milares a los de
níquel, pero solo s¡ no es impuesta una sujeción sobre la p¡eza durante la
soldadura. Si la pieza soldada está bien sujeta, no se producirán quebraduras
en la zona afectada por el calor del arco, pero si ocurr¡rá en la zona de d¡fus¡ón
sobre los lados de la soldadura.

3l
 Las pérdidas de fusión o penetración, las inclusiones de escoria y otras fallas
no se tuv¡eron en cuenta en estas pruebas, debido a que un buzo soldador
exper¡mentado evitará estos ¡nconvenientes, del mismo modo que si soldara en
Ia superfic¡e.

Una vez que se el¡g¡ó el electrodo adecuado, e¡ paso siguiente era el desarollo
de una cobertura quím¡ca que coíija el efecto crltico del gas h¡drógeno en las
burbujas en el material soldado. Una de las funciones del arco en la soldadura
por arco proteg¡do es prevenir la formación de óx¡dos en la soldadura, una
tarea mas d¡ficultosa por la naturaleza de la so¡dadura subacuát¡ca.
La alta temperatura del arco causa la separación de las moléculas del agua en
hidrógeno y oxígeno.
Estos elementos quedan atrapados en el material depositado. En las
soldaduras de superficie se produce un enfriamiento suave que perrnite que los
gases atrapados se ventilen, pero bajo el agua el rápido y brusco enfriam¡ento
hace que estos gáses perrnanezcan atrapados, dando mmo resultando una
porosidad y la fragilidad del h¡drógeno en el material.
Se empleó un año en programas de investigaciones con el primer obiet¡vo de
obtener una cobertura que mejore el fundente de foma tal que genere e¡ gas
protector del arco s¡n incluirle elementos ¡ndeseables en la zona del arco. El
segundo objetivo eta rcalzar las propiedades del electrodo para que avance
suavemente, con excelentes características de encendido. Se requeria de un
e¡ectrodo blando (Sofr Touch) que permitiera una velocidad de avance de 5 a 7
pulgadas por minuto, manteniendo un mrdón de apariencia un¡forme y con
mínima porosidad.
Los componentes de la cobertura fundente quimica permiten al electrodo
superar los problemas
inherentes al ambienle húmedo de este t¡po de soldadura, al incrementar la
temperatura del arco e ¡ntroduciendo limpiadores quím¡cos que se unen al
oxígeno e hidrógeno (Figura 43). Estos limpiadores remueven efectivamente
los gases de la atmósfera del arco, y f¡nalmente de la soldadura resultante.
F¡g 43: Corte transversal de un electrodo.
water proof coating: revest. impermeable
flux: revest. fundente
rod: alma del electrodo

7q
 arc of energy: rco eléctrico
base metal pieza de trabajo
El arco, al ser más caliente, produce una soldadura que mant¡ene la
temperatura por mas tiempo, lo que permite que el gas y las ¡mpurezas
atrapadas escapen en forma normal. De este modo se elim¡na la ¡nclusión de
escorias e impurezas de la soldadura, y esto reduce las rajaduras de los
cordones depositados. Test con radiografías han probado que las soldaduras
realizadas en agua salada son l¡bres de intenupciones.
Ha sido notado que en la soldadura húmeda existe una relación entre la
profund¡dad del trabajo y la porosidad obtenida: .Cuanto mayor es la
profundidad y se incrementa la presión ambiente, mayor es la d¡ficultad para
que los gases sean el¡minados de las soldaduras. Teniendo un electrodo para
soldadura submarina que enciende fác¡lmente y avanza suavemente puede
afectar dramát¡camente las dos variables que son controladas por el buzo
soldador: La fueza áplicada sobre el electrodo y la velocidad de avance.
En aguas donde la visibilidad es reduc¡da o nula, el trabajo depende de otros
sentidos, en particular de el tacto y el oído. El arco debe ¡nic¡arse fácilmente y
el electrodo debe fund¡rse suavemente.
Cuando el electrodo avanza suave en forma correcta, el buzo escucha un
sonido de ch¡rr¡do (el clásico sonido de las frituras en la cocina); esta sensación
es transmitida hacia el brazo del buzo. S¡ el electrodo está en un ángulo
incorrecto, avanzando muy rápido o muy lento, se apaga o se pega
respectivamente.
Dos técn¡cas son empleadas, básicamente, por los buzos para soldar bajo el
agua: la técn¡ca de auto consumo o de arraslre, y la técnica de manipulación
del electrodo o de tejido. Todas las pr¡meras pasadas (raíces) de una soldadura
deben ser real¡zadas con la técnica de autoconsumo.
Con esta técnica el electrodo es arrastrado a través del trabajo con una suave
presión aplicada sobre la superficie de contacto. El ángulo óptimo entre
electrodo / superf¡cie de trabajo es de 30 grados con un plus de + - 15 grados y
la velocidad ideal de avance es de 5 a 7 pulgadas por m¡nuto.
Rellenos y juntas deben apl¡carse con la técnica de man¡pulac¡ón, en la cual se
mantiene el arco

3'
 como en una soldadura de superficie. Poca o casi ninguna presión se aplica
sobre el electrodo y es desplazado de un lado a otro tramando un tej¡do. El
largo del arco bajo el agua es más pequeño en comperación con superric¡e. En
una soldadura al aire libre normalmente se mantiene un arco de 'l a 1,5 veces
el d¡ámetro del electrodo; bajo el agua ese largo debe ser solo % del diámetro
del electrodo
Uno de los factores mas importantes en la soldadura submarina es la
preparación de las superficies a soldar (Figura 44). Las p¡ezas deben ser
cuidadosamente limp¡adas ¡nmed¡atamente antes a realizar cualqu¡er trabajo de
soldadura: Las soldaduras aceptables no pueden realjzarse sobre herrumbre o
suc¡edad.
F¡g 44: Con amoladora h¡dráulica se reáliza una correcta preparación de las
superfic¡es.
Eltender cepilla la punta de los electrodos para un mejor contacto.
Cuando se deban realizar pasadas múltiples, cada cordón debe ser limpiado
con cepillo de acero y piqueta antes de depositar el s¡gu¡ente cordón.
Otro factor pr¡mordial en estas operaciones es la jarc¡a: el trabaio debe estar
posicionado corectamente y asegurado adecuadamente.
En 1986, el NAVAL SEA SYSTEMS COMMAND desarolló una evaluación de
los electrodos d¡sponibles para soldaduras húmedas, el objetivo era aprobar,
para el uso de la U.S. NAVY, aquellos electrodos que habiendo pasado todas
las pruebas requer¡das, podrían ser usados para reparac¡ones submarinas en
sus buques. En 1998, el NAVAL SEA SYSTEMS COMMAND catif¡có tos
procedim¡entos de soldadura húmeda que fueron incorporados a los
estándares militares gubernamentales de tareas de reparaciones
subacuáticas.
En ambas instanc¡as la elección de la U.S. NAVY fue el electrodo Soft Touch
M¡ld Steel.
Un ejemplo de las propiedades que se pueden obtener de una soldadura
húmeda hecha con electrodos M¡ld Steel: el mater¡al soldado fue una tubería de
14 pulgadas de d¡ámetro con una pa¡ed de ya de pu¡gada y carbono
equivalente (CE) de 0,368.
El examen de RX mostró una soldadura libre de defectos, excepto una
porosidad bien esparcida; en la muestra de tens¡ón en secc¡ón reducida fallo la

3\
 ductibilidad en el metal base (aproximadamente 1 y % pulgadas desde el metal
soldado) a 70,231 y 70,086 PSl.
Los cordones laterales fueron hechos usando espéc¡men de 3/8" de diámetro.
Toda la curvatura a 180', pero dos de los ocho espécimen fallaron al no llegar
a reunir los requerim¡entos cumpl¡dos.
El test de dureza Rockwell C mostró una mayor dureza en la zona afectada por
el calor del arco, de 19,'1, y el máximo en el metal soldado fue de 6,8.
La prueba de impacto Charpy de ranura-V fue hecha a 60" F, la menor
temperatura encontrada en lugares de reparac¡ón de estructuras. Las pruebas
se realizaron en ranuras hechas sobre el metal base, el metal soldado, en la
zona afectada por el calor y con ranuras mitad en la zona afectada por el calor
y mitad en el metal soldado. El promedio de los resultados en ft-lb fue: metal
base
39,5; zona afeciada por el calor 33,4; zona afectada por el calor-metal soldado
32,8; y metal soldado 25,2.
La soldadura submar¡na eliminó los costos y el tiempo consumido por diques
secos para los buques m¡l¡tares. Durante el año fiscal 1990, ¡os trabajos
desarrollados por buzos de la S¡ma L¡tlle Creek D¡ve Locker en Norfolk,
Vancouver certificados por la U.S. NAVY, ahorraron a su gob¡erno mas de un
millón y medio de dólares.
B. RESISTENCIA DE LAS SOLDADURAS SUMERGIDAS CON FILETE DE
ACERO.
EI US NAVAL SHIP RESEARCH AND DEVELOPMENT CENTER Tea|izó tests
para determinar la resistencia de las soldaduras con filete hechas bajo el agua.
Los resultados indicaron que cuando se usaron los electrodos aprobados de
3/16" (4,76 mm) y los filetes depositados del m¡smo diámetro, usañdo la técn¡ca
de autoconsumo descr¡pta anteriormente, una pulgada lineal de soldadura con
f¡lete hecha en posición horizontal tenia una resistencia de 10.000 libras por
pulgada cuadrada lineal (1786 kg/cm).
Cuando se calcula la long¡tud de la so¡dadura con f¡lete que se neces¡ta para
soportar una carga estática conoc¡da, debe usarse un factor 6 de seguridad.
Esto hace que la soldadura con filete sea capaz de soportar una carga de
10.000/6 o 1666 libras por pulgada lineal (298 kg/cm). Esta seria la resistenc¡a
de trabajo de un fllete de 3/16" (4,76 mm).

j5
 Cuando se va a soldar un parche es recomendable que la capac¡dad de
suslentac¡ón de carga que se señala arr¡ba se reduzca a 1000 libras/pulg.
Lineal (178 kg/cm), debido a la existencia de una cantidad desconocida de
esfuerzo de f¡ex¡ón que depende de la r¡gidez del parche.
De ese modo al d¡señar un parche para una carga de 20.000 libras (9072 kg)
debe depositarse un f¡lete de 20.000/1000 o por lo menos 20 pulgadas lineales
(51 cm) de 3/16" (4,76 mm).
La tabla I muestra la resistenc¡a por pulgada l¡neal de las soldaduras con f¡lete
usando electrodos 5132" (3,97 mm) cuando se emplea la técn¡ca de
autoconsumo que produce un filete de aproximadamente el mismo tamaño que
el d¡ámetro usado.
D¡ámetro N' Mínimo Resistencia Factor 6 Resistencia para cálculos
Electrodo de Pasadas Seguridad Carga Estática Para Parche
pulg / cm lbs/pulg kg/cm lbs kg lbs/pulg kg/cm lbs/pulg kg/cm
5132 3,97 3 12.000 2140 12.O00t6 2140t6 2000 356 1400 249
3t16 4,76 1 '10.000 1786 10.000/6 1786/6 1666 297 1000 178
Tabla l0: Res¡stencia por pulgada l¡neel de soldadura con f¡lete.
C. CLASIFICACIóN DE LOS ELECTRODOS.
En nuestro país la clasificac¡ón de electrodos está dada por la American
Weld¡ng Society (AWS), y es la que mas amplia difus¡ón tiene.
Esta clasificación se realiza mediante la letra "E" seguida de cuatro o mas
números, y en algunos casos estos números van seguidos de letras tales como
A, B, C, etc. a las que pueden segu¡r números como 1, 2, etc.
Los dos primeros números, mult¡plicados por 1000 dan la resistencia a la
tracción en libras por pulgada cuadrada que debe tener el material depositado.
Por ejemplo el elec.trodo ES010 tiene que tener una resistencia a la tracc¡ón de
60.000 libras por pulgada cuadrada, aprox¡madamente 42 kglmm2.
El grupo de las dos últ¡mas c¡fras tomadas en su conjunto, nos indican el tipo
de revestimiento, por lo tanlo:
'!0 y 1l: celulós¡cos,12y 13: rutíl¡cos, 14 y 24: rutílicos de contacto, 15, 16 y
18: bás¡cos, y
28: básicos de conlaclo.

JL
 La anteúltima c¡fra tomada sola indica la posición para la cual el electrodo es
apto. S¡ esa cifra es 1 indica toda posición, si es 2 o mas la posición es
hor¡zonta¡ o plana ún¡camente.
La últ¡ma cifra ¡nd¡ca el tipo de corriente, 0 o 5 sign¡fica que debe soldarse solo
con corriente cont¡nua (polaridad positiva). Todos los demás significan que son
aptos para ambas corr¡entes, continua o alterna.
Las letras y números que se agregan a cont¡nuación, indican que los electrodos
t¡enen elementos aleados en el revestimiento, los cuales se depositarán en el
cordón soldado.
En soldaduras submarinas los electrodos mas comúnmente usados son los
AWS E7014 y E7018
parE¡ acero y AWS E3l2-16 para aceros ¡noxidables.
Análisis Mecánim
Soldadura Seca Húmeda
Fig 45: Macro 3X de soldadura húmeda y propiedadea del metal soldado.
VII. SEGURIDAD EN OPERACIONES OE CORTE Y SOLDADURA
SUBACUÁNCOS.
A. PROTECCIÓN DEL BUZO.
Es de gran importanc¡a que la vest¡menta del buzo tenga la máxima protección
contra choques eléctricos o
heridas en los ojos por los arcos eléctricos.
Además de las medidas de seguridad que involucra cada proceso de corte o
soldadura en particular, deben observarse ciertas reglas en lo que respecta a la
vestimenta.
El buzo debe estar íntegramente vestido con traje de buceo que lo aísle
totalmente de todos los c¡rcu¡tos eléctricos. La máx¡ma protección se logra con
un traje seco, hermét¡co, con un casco de buceo tipo Super Lite 27.
Obviamente el traje debe estar en buenas condiciones y sin rasgaduras; y es
obligator¡o el uso de guantes de goma, látex, neoprene o caucho vulcanizado.
Un chequeo regular del casco o máscara de buceo y sus válvulas metál¡cas es
recomendable para verif¡car si existen deterioros por efectos de la electrólisis.
Los cristales para protecc¡ón de los ojos son indispensables para todas las
operaciones de corte y soldadura. s¡n excepc¡ones.
B. PRECAUCIONES GENERALES.

J{
 Deben seguirse ciertas reglas generales en todo proceso de corté y soldadura
submar¡no,
A - El equipo para tabdar bajo el agua solo debe ser usado por un buzo
calificado,
B - El buzo debe estar comun¡cado con superficie (tender) mediante s¡stema
telefónico seguro con amplificador de voz,
C - El buzo debe comprender y poseer c¡erta habil¡dad en los procesos de
corte y soldadura sobre la superfic¡e, antes de comenzar un trabajo sumerg¡do,
D - Deberá usarse solamente equipo diseñado y aprobado para uso submarino
y seguir cuidadosamente las instrucc¡ones operat¡vas de fábrica,
E - La cantidad de auxil¡ares y buzos que compongan el equ¡po de buceo para
las operac¡ones de corte y soldadora submarinos lóg¡camente dependerá de
las dimensiones del proyecto, pero como minimo consistirá de un buzo
so¡dador y un tender en superficie (Figura 46).
Fig 46: Un buen tender de buceo.
F - Todas las precauciones necesarias para el corte y soldadura de un objeto
que pueda contener elementos ¡nflamables y/o explosivos son aplicables al
trabajo bajo el agua. Es obligator¡o que antes de cortar o soldar en un
compart¡miento cerrado o esquina, se provean los med¡os para permitir el
escape de gases acumulados.
G - No debe permitirse ningún tipo de tarea en la superf¡cie del área en la cual
el buzo trabajará.
Esta área debe ser un círculo con un radio por lo menos ¡gual a la profundidad
de las operaciones submarinas.
H - Siempre que sea posible, es remmendable que el buzo trabaje de pie o
apoyado sobre una estructura f¡rme o andamio mientras se halle desaffollando
su tarea (F¡gura 47).
Fig 47: Andamios y soporte en operac¡ones de corte y soldadura,
l- Las mangueras y umbilicales no deben entorpecer la libre tarea del buzo y
de debe ev¡tar la exces¡va flojedad en las lfneas, manteniéndolas l¡bres de la
zona de corte y soldadura-
J - El buzo nunca debe dar la espalda a la conexión a t¡ena.
K - EI buzo nunca deberá ubicarse de forma tal que se haga parte del c¡rcuito
secundario al colocarse entre elelectrodo y la pieza donde se está traba.iando.

Zb
 L - Jamás sostener la torcha de forma tal que el electrodo apunte hacia el
buzo-
M - Se deberá tenér precaución en no tocar el casco con el electrodo o
cualquier otra parte del portaelectrodos o torcha que no esté aislado.
N - Una vez que se consume el electrodo, no se debe remover el resto del
mismo hasla que no se halla recibido la conf¡rmación de que se corto la
corriente por parte del tender. EI tender no dará la confrmación hasta que no
halla interrumpido el circu¡to y la corriente esté cortada.
O - El buzo siempre debe ret¡rar el electrodo de la torcha o portaelectrodos
antes de regresarlas a la superficie.
P - Todas las operaciones deberán estar correctamente ilum¡nadas y aún mas
si se realizan en aguas turbias o en horar¡os nocturnos (F¡gura 48).

3?