Empacadores de Producción

La selección apropiada de empacadores de producción es una tarea importante dentro del

proceso de terminación y mantenimiento de pozos. Esta guía presenta como calcular los
esfuerzos a que será sometido un empacador durante operaciones criticas como inducción,
prueba de admisión estimulación y fracturamiento, así como los parámetro a considerar para una
correcta selección.

2
OBJETIVO
Desarrollar una guía práctica para calcular los esfuerzos a los que se somete un empacador de
producción, durante las operaciones de terminación y reparación de pozos, con el objeto de
contar con criterios apropiados para su selección. El alcance de la guía es contar con una
herramienta que permita indicar y determinar los aspectos mas importantes de ingeniería y diseño
de un empacador de producción, además se mostrarán los esfuerzos a que es sometido este
accesorio durante la realización de operaciones críticas tales como: inducciones, pruebas de
admisión, estimulaciones, fracturamientos,
etc. Lo anterior con la finalidad de predecir y evitar las condiciones de falla. También se
presentarán los parámetros que se tienen que considerar para la selección apropiada tanto
técnica como económica de un empacador, asimismo, esta guía incluye la metodología de cálculo
de estos parámetros. Queda fuera del alcance de esta guía mostrar información que puede ser
encontrada fácilmente en catálogos de las compañías de servicio tales como modelo y tipo de
empacadores, herramientas para su introducción y anclaje, tamaños, especificaciones, etc.

INTRODUCCIÓN
Es conocido que la selección apropiada de los empacadores de producción evita la costosa
adquisición de las herramientas necesarias que se requieren para las terminaciones, así como la
falla de los mismos, lo cual representa un serio problema, pues se tendría que programar una
intervención para su corrección, lo cual genera producción diferida, costo de equipo materiales y
servicios, así como el riesgo asociado. Por lo tanto el análisis de los esfuerzos a los cuales serán
sometidos durante su utilización es de suma importancia tanto para la selección del mismo, así
como para predecir las condiciones de falla de empacadores que se encuentran anclados.
Este análisis de esfuerzos tiene que ser comparado con las envolventes proporcionadas por los
fabricantes. Hoy en día existe una variedad excesiva de estos productos en cuanto tipo, servicio,
material, especificaciones, sistema de operación, etc. Consecuentemente, los parámetros
empleados para su elección tienen que estar perfectamente definidos.

3
Fig 1 Localización de un
Empacador en su sitio

CLASIFICACIÓN GENERAL Y FUNCIONES DEL EMPACADOR DE PRODUCCIÓN

El empacador es un accesorio empleado para sellar la parte exterior del aparejo de producción y
la parte interior de la tubería de revestimiento ó de explotación. (ver Figura 1) El empaque es
realizado por el El empaque es realizado por el elemento de sello que se expande contra el
revestimiento, y la retención del mismo es generado por las cuñas.

Algunos otros accesorios importantes considerados como parte del empacador son:
➢ Extensión pulida: Es una extensión pulida del área del cuerpo del empacador que sirve
para sellar en conjunto con los sellos multi-v e impedir el flujo entre el empacador y el
aparejo de producción.
➢ Niple de asiento: Es un accesorio que permite alojar dispositivos de control de flujo tales
como: tapones, estranguladores de fondo, válvulas de contrapresión, etc.
➢ Juntas de expansión: Estas absorben las contracciones y elongaciones de la tubería de
producción causadas por inducciones, estimulaciones, fracturamientos, pruebas de
admisión, así como el efecto del flujo de los fluidos producidos.

4
 ➢ Sellos multi-v: Forman un sello entre la tubería de producción y el empacador aun cuando
el aparejo se mueva debido a los efectos contracción y elongación.
➢ Zapata guía: Accesorio que facilita la entrada de los sellos multi-v en el receptáculo pulido
del empacador.
➢ Tope localizador: Permite localizar al empacador durante la introducción del aparejo de
producción, además evita la entrada de la tubería en el área pulida del empacador.

Las funciones principales de un empacador son las siguientes:

Proteger el revestimiento de la presión del yacimiento y de operaciones tales como
estimulaciones ó fracturamientos.
Evitar el contacto entre los fluidos producidos y el revestimiento.
Aislar zonas con daño ó perforaciones recementadas.
Mantener un fluido empacador en el espacio anular.

Para cumplir las primeras dos funciones se recomienda anclar la herramienta lo mas cercano a
los disparos Los empacadores de producción son en general clasificados como permanentes ó
recuperables. Los empacadores permanentes como su nombre lo indica, quedan fijos a la tubería
de revestimiento mediante cuñas de acción opuesta, su recuperación requiere la molienda de los
mismos. Este tipo de empacadores fue muy común en las décadas anteriores, sin embargo
debido a la necesidad de molerlo para su recuperación, ha disminuido su utilización. Los
empacadores recuperables son diseñados para ser anclados y desanclados después de cierto
tiempo para su recuperación, estos son acondicionados para utilizarse en una nueva intervención.
La función de estos empacadores es prácticamente la misma que la de los permanentes.

5
 Figura 2. Empacador
permanente y Recuperable

Tanto los empacadores permanentes como los recuperables (ver Figura 2) pueden ser corridos
y anclados con una gran variedad de técnicas, mismas que quedan fuera del alcance de esta
guía pues estas técnicas pueden ser fácilmente adquiridas en los catálogos de las compañías de
servicio.
En general los elementos principales de un empacador son: (ver Figura 3).

a) Elementos de sello
b) Cuñas
c) Conos
d) Cuerpo del empacador

a) Elementos de sello.- Su función es generar un sello entre el empacador y la tubería de

revestimiento. Estos pueden ser fabricados de diferentes materiales los cuales pueden ser
operados bajo diferentes condiciones de presión y temperatura.

b) Cuñas.- Se incrustan en la tubería de revestimiento para fijar esta con el empacador y así
evitar el movimiento de este, además permiten la aplicación de peso y tensión para comprimir el
elemento de sello.

6
c) Conos.- Sirve como un expansor para forzar las cuñas hacia la tubería de revestimiento,
también sirven como soporte a los elementos de sello.

d) Cuerpo del empacador.- Es una superficie pulida que esta en la parte interior del empacador,
la cual forma un sello con las unidades de sellos multi-v impidiendo el flujo entre el empacador y
el aparejo de producción. Además esta parte del empacador mantiene unidos todos los
componentes de la herramienta.

Fig 3 Elementos
principales de un
empacador permanente.

ENVOLVENTE DE DISEÑO DE LOS EMPACADORES DE PRODUCCIÓN

El ingeniero de terminación debe tener un entendimiento completo de las características y del
desempeño de un empacador bajo varias condiciones de carga, con la finalidad de operar el
mismo dentro de los limites de diseño. Los empacadores de producción son diseñados para
ciertas condiciones de trabajo, las cuales deben ser bien conocidas para evitar falla de los
mismos. La matriz de carga de un empacador provee las bases para evaluar los efectos
simultáneos de:

1. Presión diferencial
2. Cargas axiales

1.- La presión diferencial es generada por las presiones que existen arriba y abajo del empacador,
esta es soportada por el sello generado entre el elemento sellante y la tubería de revestimiento,
así como por los sellos multi-v con el cuerpo del empacador. Las diferenciales de presión se

7
presentan durante la realización de operaciones en la etapa de terminación ó mantenimiento, así
como durante la vida productiva del pozo.

2.- Las cargas axiales son debido a esfuerzos generados por el movimiento del aparejo de
producción y son transmitidos al empacador, estos pueden causar tensión ó compresión
dependiendo de las condiciones en cada operación. Es importante mencionar que cuando se
introducen juntas de expansión, estas pueden absorber parcial ó totalmente los movimientos del
aparejo. También esto sucede cuando se corren libres los sellos multi-v.

Debido a lo anterior, la matriz de carga presentada en la Figura 4, muestra las bases para evaluar
los efectos simultáneos de presión diferencial y carga axial. El cuadrante uno y tres representan
el caso donde existe mayor presión arriba del empacador y simultáneamente está sometido a
tensión y compresión respectivamente. Por otra parte, los cuadrantes dos y cuatro muestran el
caso donde existe mayor presión por debajo del empacador y simultáneamente está sometido a
tensión y compresión respectivamente. Esto se muestra en la Fig 5 Existen varios modos de falla
que pueden afectar el desempeño de un empacador de producción, pero los más comunes son
los siguientes ver Fig 6:

1) Sistema de anclaje
2) Falla conexión cuerpo ~ guía
3) Cuello del empacador
4) Elemento de sello
5) Colapso conexión ~ guía
6) Tope del hombro
7) Candado del cuerpo
Las diferentes fallas presentadas en la Figura 6 tienen una posición en la matriz de los cuadrantes
que se presentaron con anterioridad. La Figura 7 muestra la envolvente de desempeño de un
empacador de producción, así como el modo de falla resultante de las cargas combinadas de
presión diferencial y efectos axiales.

8
Fig. 4 Matriz de Carga de
un Empacador

Fig 5 Efectos simultáneos

de presión diferencial y
carga axial.

9
Fig 6 Elementos críticos de
falla de un empacador.

Fig 7 Envolvente de desempeño.

10
A continuación se comentarán cada uno de los modos de falla que están representados en la
envolvente:

1. Sistema de anclaje.- La falla del sistema de anclaje sucede cuando el aparejo de producción
esta anclado al empacador y el esfuerzo de tensión excede la resistencia del material ó de la
rosca. Es representado en la región 1 de la envolvente de la Figura 7

2. Falla conexión cuerpo – guía.- Esta ocurre cuando la carga por tensión rebasa la resistencia
del cuerpo del empacador ó la de la rosca, la conexión es afectada tanto por la presión como por
la tensión generada en el empacador por la contracción del aparejo. Se muestra con el numero
2 sobre la envolvente de la Figura 7.

3. Cuerpo del empacador.- Esta falla es generada por el colapso del cuerpo del empacador,
puede resultar por un esfuerzo excesivo en el cuerpo producido por presión diferencial, fuerza
empacador – aparejo, ó esfuerzos combinados. El límite de este componente se ilustra en la zona
3 de la Figura 7.

4. Elemento de sello.- La falla del elemento puede ocurrir por exceso de presión sobre el hule, ó
por degradación del elemento debido a temperatura ó efectos químicos. Este efecto esta en la
región 4 de la Figura 7.

5. Colapso conexión cuerpo – guía.- Puede ocurrir cuando se utiliza un tapón en el nicle de
asiento, o cuando se corren extensiones pulidas conectadas al empacador. Este efecto es similar
al del colapso del cuerpo del empacador. Esta limitación es ilustrada con la zona 5 de la
envolvente de la Figura 7.

6. Tope del hombro.- Este efecto puede ocurrir tanto con el aparejo anclado como con los sellos
multi-v libres. La falla de hombro sucede en el momento que la fuerza compresiva generada por
el aparejo de producción excede la resistencia del material en el punto de contacto entre el tope
localizador ó ancla y el empacador. Se muestra en la región 6 de la Figura 7.
7. Candado del cuerpo.- Este elemento se fatiga cuando el esfuerzo aplicado sobre el mismo es
mayor al de la resistencia del material. El límite de resistencia del sistema de candado es ilustrado
con la región 7 de la Figura 7. La envolvente de desempeño representa los limites de

11
 T.R. 7” 23 #
6.336”

T.R. 7” 38 #
5.920”

Fig 8 Envolvente
de desempeño
considerado
diferente
diámetro interior
de la tubería
revestimiento.

resistencia de un empacador cuando es sometido a cargas combinadas, en otras palabras

cuando los valores de presión y esfuerzo axial se encuentran dentro del área, el empacador esta
dentro de sus rangos de operación, de lo contrario cuando estos valores están fuera de la
envolvente, se puede presentar la falla de alguno de los componentes. La evaluación de un
empacador considerando solo la presión diferencial no describe los limites de fatiga de éste, para
una correcta evaluación y comparación del rendimiento de diferentes empacadores se requiere
un entendimiento de los efectos Por lo tanto, con el conocimiento de la interacción de condiciones
de cargas combinadas se puede operar dentro de una zona segura, lo cual evitará la ocurrencia
de falla durante la ejecución de operaciones críticas ó la compra innecesaria de productos de alta
resistencia El ingeniero de terminación tiene que estar familiarizado con los cuatro cuadrantes de
condiciones de carga y con los modos ó tipos de falla, pues esto provee un entendimiento de las
implicaciones de falla del empacador de producción durante la ejecución de operaciones y
durante la vida productiva del pozo. Un factor independiente a las características de diseño y
configuración del empacador que afecta la envolvente de desempeño, es la relación entre el
tamaño del empacador y el diámetro interior del revestimiento. La Figura 8 muestra que la
selección inapropiada de un empacador para diferentes librajes altera las condiciones de
resistencia a la diferencial de presión. Este fenómeno debe ser considerado cuando se introducen

12
empacadores que están en el limite inferior del rango de libraje recomendado, lo cual es común
cuando se tiene tubería de revestimiento de mayor libraje arriba del revestimiento donde se
anclara la herramienta ó cuando se tiene una existencia limitada de empacadores. Este efecto es
crítico en pozos donde se opera a altas presiones diferenciales.

METODOLOGÍA DE SELECCIÓN PARA EMPACADORES DE PRODUCCIÓN

La decisión acerca de que tipo de empacador se va a correr puede ser muy compleja y la lista de
las características de los empacadores disponibles hoy en día es casi interminable. Es común
iniciar el proceso de selección examinando las características del empacador, lo cual no es el
método adecuado. En esta guía se recomienda emplear la siguiente metodología para el proceso
de selección del empacador de producción.

Condiciones de operación.
✓ Diferencial de presión
✓ Cargas axiales
✓ Temperatura
✓ Fluidos producidos

Condiciones del pozo.

✓ Diámetro interiore de la T.R
✓ Fluido de terminación
✓ Desviación y severidad

Procedimiento para correrlo y anclarlo.

✓ Tubería de perforación
✓ Cable/Línea
✓ Tubería flexible
✓ Integral

Intervenciones futuras.
✓ Reparaciones mayores
✓ Reparaciones menores

13
 ✓ Intervenciones sin equipo

Selección del empacador a partir de la envolvente de desempeño.

A continuación se mostrara como calcular ó como obtener los parámetros involucrados en el
proceso de selección.

1. Condiciones de operación.
a) Diferencial de presión

El empacador de producción es sometido a presión diferencial durante las operaciones de

terminación y reparación del pozo. La estimación de estas presiones es fundamental para la
selección adecuada de estas herramientas. En esta guía se mostrara como determinar la
diferencial de presión durante las operaciones de inducción, prueba de admisión, estimulación y
fracturamiento.

Inducción.
Durante la inducción se desplaza el fluido de terminación ó fluido producido por el yacimiento por
nitrógeno, por lo regular este proceso se realiza con el auxilio de la tubería flexible. (ver Figura 9)
La presión diferencial ( Emp P . ) es calculada con la Ecuación 2.3, la cual es la diferencia entre
la presión sobre el empacador, SE P (Ecuación 2.1) y la presión debajo del empacador, BE P
(Ecuación 2.2)

14
 Fig 9 Diferencial de presión
durante la inducción.

Para fines prácticos se recomienda despreciar las perdidas por fricción ( fN P ) ó consultar la guía
de inducciones para su determinación) y considerar una densidad promedio de nitrógeno de 0.2
gr/cc. También pudiese considerarse el aparejo de producción completamente vació.

Prueba de admisión.
La prueba de admisión es realizada mediante el represionamiento del sistema con la finalidad de
conocer el valor de presión en el que la formación cede a la admisión de fluido, esto es
esquemáticamente representado en la Figura 10. La diferencial de presión ( Emp P ) es obtenida

15
con las Ecuaciones 2.4, 2.5 y 2.3, para el calculo de las perdidas por fricción ( f P ) referirse a la
guía de estimulaciones.

Fig 10 Diferencial de
presión durante la prueba
de admisión.

Estimulación/Fracturamiento.
Las operaciones de estimulación ó fracturamiento involucra la inyección de fluidos con el objetivo
general de mejorar las condiciones de permeabilidad (Ver Figura 10). Estas operaciones generan
una diferencial de presión en el empacador de producción, misma que puede ser determinada
con las Ecuaciones 2.6, 2.7 y 2.3. Para la determinación de la presión por fricción ( f P ) generada
entre el fluido inyectado y el aparejo de producción, referirse a la guía de estimulaciones.

16
Fig 11 Condiciones durante
la estimulación ó
fracturamiento.

Otro parámetro a determinar para la seleccionar correctamente los empacadores de producción

son las cargas axiales. A continuación se ilustrará cuando se presentan, así como el origen de
las mismas.
Durante las operaciones de terminación y mantenimiento de los pozos comentadas previamente
(inducción, prueba de admisión, estimulación y fracturamiento), así como durante su vida
productiva, la tubería de producción es sometida a diferentes condiciones de presión y a cambios
de temperatura, esto genera esfuerzos en el acero los cuales se reflejan en la contracción y
elongación del mismo, causando un movimiento neto del aparejo de producción. Este movimiento

17
origina tensión ó compresión en el empacador, mismas que reducen su resistencia a la presión
diferencial. En algunos casos estas cargas son lo suficientemente elevadas que causan la falla
del empacador. Por lo tanto es substancial la determinación de los esfuerzos axiales a que será
sometido el empacador. Es importante mencionar que en esta guía solo se revisaran tanto los
efectos que generan el movimiento de la tubería de producción, así como sus consecuencias
(elongación ó contracción) en las diferentes operaciones. Las ecuaciones y procedimiento de
calculo serán presentados en la guía de diseño de aparejos de producción. Los efectos que
generan este fenómeno son: Ballooning (expansión), Pistón, Buckling (pandeo) y Temperatura.
Estos son esquemáticamente representados en la Figura 12.

Ballooning (expansión).- Este efecto es generado por la presión radial ejercida sobre la tubería,
esto tiende a incrementar el diámetro con un consecuente acortamiento de la longitud de aparejo.
El efecto contrario (mayor presión afuera de la tubería) produce una elongación en el aparejo.

Pistón.- Este efecto es producido por la aplicación de presión sobre un área expuesta, el cual
puede causar elongación si la diferencial de presión es mayor arriba del empacador ó contracción
si la diferencial de presión es mayor bajo el empacador, lo cual significa que esta presión esta
actuando en la sección transversal de los sellos multi-v ó zapata guía e intenta comprimir el
aparejo de producción.

Buckling (pandeo).- Al igual que el efecto pistón, buckling es el resultado de la diferencial de

presión que se tiene dentro y fuera del aparejo, misma que actúa sobre una sección transversal.
Sin embargo este efecto aparece en el momento que se inicia a doblar ó pandear el aparejo de
producción.

Temperatura.- Un cambio de temperatura debido a la producción de hidrocarburos ó inyección

de fluidos causa cambios en la longitud del aparejo de producción. Este cambio de longitud es
directamente proporcional al coeficiente de expansión del acero.

18
 Fig 12 Efectos que causan
movimiento
del aparejo de producción

A continuación se presentara cualitativamente como se comporta el aparejo de producción

durante las operaciones de terminación y reparación del pozo, tales como inducción, prueba de
admisión, estimulación y fracturamiento. Como se comento anteriormente, la determinación
cuantitativa se presentara a detalle en la guía de diseño de aparejos de producción.

Inducción.
La Figura 13 muestra los diferentes efectos que causan el movimiento del aparejo de producción
durante realización de una inducción. En esta operación la presión dentro del aparejo es menor
que la que actúa fuera de la tubería, debido a esto la presión externa comprime el acero causando
una elongación, a su vez esta diferencial de presión se ejerce sobre un área transversal también
originando elongación. Por el contrario el efecto de temperatura crea contracción, esto es debido
al enfriamiento del aparejo de producción. El movimiento total es la diferencia entre estos efectos.

19
Fig 13 Efectos que
intervienen durante

Prueba de admisión.
La Figura 14 muestra los diferentes efectos que causan el movimiento del aparejo de producción
durante realización de una prueba de admisión. A diferencia de la operación de inducción, durante
la prueba de admisión la presión dentro del aparejo de producción se incrementa. Esto genera
una expansión de la tubería generando contracción de la misma.

Fig 14 Efectos que intervienen

durante una prueba de
admisión.

20
Por otra parte la diferencial de presión incrementa dentro del aparejo, misma que actuá en la
sección transversal expuesta de los sellos multi-v ó zapata guía lo que también causa contracción.
Durante esta operación se inyecta un fluido que normalmente se encuentra a temperatura
ambiente generado un enfriamiento del acero y por consiguiente una contracción del mismo.
Como se observa durante una prueba de admisión todos los efectos causan una contracción del
aparejo de producción.

Fig 15 Causas del movimiento

del aparejo durante una
Estimulación/fracturamiento.

Estimulación/Fracturamiento.
Al igual que la operación de prueba de admisión, normalmente durante una estimulación ó
fracturamiento, también se inyecta un fluido a temperatura ambiente el cual incrementa la presión
dentro del aparejo de producción. Por tanto los efectos tienen un comportamiento similar, es decir
los cuatro tienden a contraer el aparejo de producción. Esto es esquemáticamente presentado en
la Figura 15.

Temperatura
Otro parámetro importante para la selección apropiada de empacadores de producción es la
temperatura. Este parámetro es fundamental para la selección de los elastómeros. La
temperatura a la cual estará trabajando el empacador se determina a través del gradiente de
temperatura del pozo ( T G ), este se calcula con la Ecuación 2.8. Una vez que se conoce el

21
gradiente de temperatura, se obtiene la temperatura de operación del empacador con la Ecuación
2.9

Fluidos producidos
Conocer la composición de los fluidos producidos es fundamental, pues se puede conocer el
ambiente al cual será sometido el empacador permitiendo una selección adecuada de la
metalurgia. El tipo de material que se emplea para fabricar un empacador influye
considerablemente en su costo. Por lo tanto, es necesario un conocimiento correcto tanto de la
concentración, así como de los fluidos que estarán en contacto con la herramienta, con la finalidad
de evitar la compra de empacadores costosos, ó la introducción de herramientas que no son
diseñadas para ambientes corrosivos. A continuación se presentan los parámetros a calcular para
determinar la corrosión esperada y los materiales que se recomiendan para los diferentes
ambientes.

Presión parcial del H2S.

La presión parcial de ácido sulfhídrico es obtenida con la Ecuación 2.10. La presión en el
empacador ( Emp P ) es calculada con la Ecuación 2.11, esta presión puede ser fácilmente
obtenida con los ingenieros de producción. La Figura 16 muestra esquemáticamente como
obtener la presión a la profundidad del empacador, la cual es función de la presión de fondo
fluyendo (P wf ), las perdidas por fricción (P f ) entre el fluido producido y la tubería de explotación
y de la densidad de los fluidos producidos (P g ).

22
Fig 16 Presión a la altura
del empacador.

Presión parcial del CO2.

La presión parcial del Dióxido de carbono se determina con la Ecuación 2.12 empleando el
procedimiento previamente explicado para la determinación de la presión en el empacador.

Salinidad del agua de formación.

Corrosión es un proceso electroquímico, por tanto la salinidad del agua de formación juega un
papel importante en este proceso. En soluciones de Cloruro de Sodio, la conductividad eléctrica
es mayor que en soluciones libres de cloruros, por tanto la probabilidad de corrosión incrementa.

pH del agua de formación.

También se puede emplear la Figura 17 para el auxilio en la selección de la metalurgia. Con la
utilización de la Tabla 1 y la Figura 17 se puede conocer tanto el ambiente corrosivo esperado
como el tipo de material a emplear para la fabricación del empacador, con esto se evitara la
compra innecesaria de productos costosos ó la introducción de empacadores que no sean
fabricados para servicio en H2S y CO2. Otros parámetros a considerar para la selección del

23
empacador de producción son las condiciones del pozo en el que se introducirá. A continuación
se describen los factores más importantes a contemplar respecto a las condiciones del pozo.
Condiciones del pozo.
Diámetro interior de la T.R
Fluido de terminación
Desviación y severidad

✓ Diámetro interior de la T.R.

Durante el proceso de perforación y terminación, existen diferentes productos que están en
contacto con la tubería de revestimiento, los cuales pueden alterar el diámetro interior y puede
impedir que el empacador baje ó causar su anclaje. Estos materiales pueden ser sólidos del lodo,
cemento, etc. Por lo cual se recomienda efectuar un viaje con escariador previo a la corrida del
empacador. Además se tiene que considerar los diámetros interiores de las tuberías de
revestimiento que se encuentran arriba del revestimiento donde se anclara el empacador.

✓ Fluido de terminación.
Se tiene que considerar el tipo de fluido tanto de terminación como empacador. Si el fluido es un
lodo de perforación, los sólidos tenderán a precipitarse sobre el empacador, lo cual en la mayoría
de los casos produce el atrapamiento de este. Por otro lado, si el fluido es una salmuera que
contenga cloruros, bromuros etc., deberá existir compatibilidad entre esta y los elastómeros del
empacador.

Desviación y severidad.
La desviación y severidad de un pozo son factores importantes a considerar para seleccionar y
correr el empacador. En pozos con severidades muy altas ó patas de perro se tiene que
considerar la longitud del ensamble, esto es lo largo del empacador y sus accesorios (soltador,
empacador, extensiones pulidas, niples de asiento, etc.). Un parámetro importante a contemplar
durante la selección del empacador es el procedimiento para correrlo y anclarlo. A continuación
se presentan las técnicas más comunes para realizar esta operación.

Procedimiento para correrlo y anclarlo.

a) Tubería de perforación
b) Cable/Línea

24
c) Tubería flexible
d) Integral
El procedimiento para correr y anclar un empacador es un factor critico para el éxito de la
operación. Por lo tanto se recomienda analizar las diferentes opciones y seleccionar la que tanto
técnica como económicamente sea la mas adecuada.

Fig 17 Determinación de la metalurgia del empacador

Cabe mencionar que el tiempo en realizar la operación es básica en la toma de decisión. Otro
factor es la exactitud a la profundidad deseada, lo cual es común cuando se tienen dos intervalos
muy cercanos, en estos casos lo mas conveniente es correrlo con cable. Otro aspecto a
considerar para la selección de esta herramienta son las intervenciones futuras a realizar. A
continuación se comenta lo relevante de este parámetro.

Intervenciones futuras.

a) Reparaciones mayores
b) Reparaciones menores
c) Intervenciones sin equipo

El echo de conocer si existirá una intervención futura ó no, es importante para considerar si se
selecciona un empacador permanente ó recuperable. En pozos de alta presión donde es casi un
hecho que no se realizarán intervenciones de molienda en lo futuro se recomienda un empacador

25
permanente. De lo contrario en pozos con alta probabilidad de moler el empacador, lo más
adecuado sería correr y anclar un empacador recuperable, pues sería más sencillo y económico
recuperar el empacador que su molienda y pesca.

Selección del empacador a partir de la envolvente de desempeño.

Después de haber considerado las condiciones de operación, condiciones del pozo, el

procedimiento de para correr y anclar el empacador y las intervenciones futuras, la selección final
debe realizarse empleando la envolvente de desempeño de los empacadores candidatos. Se
debe solicitar a las compañías de servicio las envolventes de los empacadores a emplear, con el
objeto de realizar el análisis de cargas combinadas a las operaciones programadas ó probables
a efectuar (inducciones, pruebas de admisión, estimulaciones, fracturamientos) y comparar los
resultados con la envolvente de diseño para mantenerse en todo momento en el área de
operación segura, el empacador a solicitar será el mas económico, siempre y cuando cumpla con
las condiciones de operación. La Figura 18 muestra el ejemplo de una envolvente de desempeño
y las cargas a que es sometido el empacador tanto en la inducción, así como en la vida productiva
del pozo. Se puede observar que los esfuerzos a que está sometido pueden ser tolerados por el
empacador. También se percibe que un empacador de 5,000 psi el cual sería más económico
pudiese tolerar los esfuerzos generados.

26
Nomenclatura

27
28
ADC

29