INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR

DE ALVARADO

INGENIERÍA MECÁNICA
7° SEMESTRE, GRUPO “UNICO”

MATERIA:
DISEÑO MECANICO II

DOCENTE:
ING. CARLOS EDUARDO HERMIDA BLANCO

PRODUCTO ACADÉMICO:
 INVESTIGACION

TEMA:
UNIDAD 2: TORNILLOS DE SUJECION Y
DE POTENCIA

PRESENTA:
YARITZA OLIVER FLORES (156Z0127)

FECHA DE ENTREGA:
18-SEPTIEMBRE-2018

H. Y G. ALVARADO, VERACRUZ
 INDICE

INTRODUCCION .................................................................................................... 1
2.1 TIPOS DE ROSCAS ......................................................................................... 2
DENOMINACIÓN DE ALGUNAS ROSCAS ............................................................ 6
2.2 MECÁNICA DE LOS TORNILLOS DE TRANSMISIÓN DE POTENCIA ........... 8
DEFINICIÓN............................................................................................................ 9
Caso 1 EL DESCENSO DE CARGA ..................................................................... 12
CASO 2 ELEVACION DE CARGA ........................................................................ 14
2.3 EFICIENCIA DEL TORNILLO ......................................................................... 15
2.4 ESFUERZOS EN LOS TORNILLOS ............................................................... 16
ESFUERZO DE CORTE Y FLEXIÓN DE LA ROSCA ........................................... 18
2.5 OTROS TIPOS DE TORNILLOS ..................................................................... 22
Tornillo Hexagonal: este tornillo es el más utilizado. ......................................... 22
Tornillo Allen: ..................................................................................................... 23
Tornillo de cabeza ranurada: ............................................................................. 23
Tornillo para perno: ............................................................................................ 23
Varillas roscadas: .............................................................................................. 23
Tornillo de mariposa: ......................................................................................... 23
Tornillos con ojal: ............................................................................................... 24
Cáncamos:......................................................................................................... 24
Tornillos de bloqueo: ......................................................................................... 25
2.6 MATERIALES PARA TORNILLOS .................................................................. 25
Acero. .................................................................................................................... 25
Acero Inoxidable.................................................................................................... 26
Aluminio................................................................................................................. 26
Aramid. .................................................................................................................. 26
Bronce. .................................................................................................................. 27
Buna-N. ................................................................................................................. 27
Cerámica. .............................................................................................................. 27
Cuero. ................................................................................................................... 27
Fibra de Vidrio. ...................................................................................................... 27
Fieltro. ................................................................................................................... 27
Kapton. .................................................................................................................. 27
Latón. .................................................................................................................... 27
Monel. ................................................................................................................... 28
Neopreno............................................................................................................... 28
Nylon. .................................................................................................................... 28
Titanio. .................................................................................................................. 28
Viton. ..................................................................................................................... 28
Platinado de Zinc................................................................................................... 29
Platinado de Cadmio. ............................................................................................ 29
Galvanizado. ......................................................................................................... 29
Platinado Níquel. ................................................................................................... 29
Cubierta Negra. ..................................................................................................... 29
Cubierta Azul. ........................................................................................................ 29
2.7 RESISTENCIA DE LA UNIÓN......................................................................... 29
Resistencia Cortante. ............................................................................................ 32
Resistencia al aplastamiento de la chapa. ............................................................ 33
Resistencia al deslizamiento ................................................................................. 33
Resistencia a tracción ........................................................................................... 34
Resistencia por punzo amiento ............................................................................. 34
2.8 RIGIDEZ EN LA UNION .................................................................................. 34
BIBLIOGRAFIA ..................................................................................................... 36
 INTRODUCCION

Generalidades
Los tornillos, como elementos de sujeción o de unión entre piezas, constituyen uno
de los componentes más utilizados en el diseño de todo tipo de estructuras y
máquinas.

En función de la misión que cumplen, los tornillos se pueden clasificar en tornillos

de unión y tornillos de potencia.

Por un lado, los tornillos de unión, los que comúnmente conocemos, se emplean
para unir o asegurar dos o más partes estructurales de una máquina o estructura, y
pueden ser de distintos tipos:

• tornillos de cabeza

• tornillos prisioneros o de fijación

• pernos

• espárragos, etc.

Por otro lado, los tornillos de potencia, objeto de este tutorial, son aquellos
destinados a la transmisión de potencia y movimiento, y que generalmente se
utilizan para convertir un movimiento angular o de giro, en un movimiento de
traslación o lineal, acompañado además de una transmisión de esfuerzo.

1
Los tornillos de potencia se usan en muchas aplicaciones, como tornillos de avance
en máquinas herramientas, mordazas, gatos mecánicos para elevación de
vehículos, prensas y otros dispositivos de elevación de cargas, máquinas
universales de tracción y compresión, etc.
En este sentido, es muy usual el empleo de mecanismos constituidos por tornillos
de potencia para la elevación o traslado de cargas, debido a que permiten
desarrollar grandes fuerzas a lo largo de su eje.

2.1 TIPOS DE ROSCAS

La rosca es definida como el acabado superficial que tiene el tornillo que le da su
particularidad de que una tuerca u otro elemento sea fácil de ajustar al mismo.

Terminología

Diámetro mayor en el sistema métrico se expresa en mm y en el sistema inglés en

fracciones de pulgada. Paso de la rosca distancia que hay entre dos crestas
sucesivas, en el sistema métrico se expresa en mm y en el sistema inglés por el
número de hilos que hay en una pulgada.

2
Forma del filete este pues ser triangular, redonda, cuadrada, trapecial, diente de
sierra y muchas más. Podemos definir a las triangulares como de uso mayoritario,
a las cuadradas para transmitir movimiento en husillos o dispositivos de elevación,
las circulares para movimiento requerido en ambos sentidos.

Sentido de la hélice de la rosca: a derechas o a izquierdas. Prácticamente casi toda

la tornillería tiene rosca a derechas, pero algunos ejes de máquinas tienen alguna
vez rosca a izquierda. Los tornillos de las ruedas de los vehículos industriales tienen
roscas de diferente sentido en los tornillos de las ruedas de la derecha (a derechas)
que en los de la izquierda (a izquierdas). Esto se debe a que de esta forma los
tornillos tienden a apretarse cuando las ruedas giran en el sentido de la marcha.
Asimismo, la combinación de roscas a derechas y a izquierdas es utilizada en
tensores roscados.

Material constituyente y resistencia mecánica que tienen salvo excepciones la

mayor parte de tornillos son de acero de diferentes aleaciones y resistencia
mecánica. Para madera se utilizan mucho los tornillos de latón.

Longitud de la caña es variable y se adecua según el uso que se le tenga que dar.

Tipo de cabeza: en estrella o Phillips, Bristol, de pala y algunos otros especiales.

Tipo de rosca: métrica, Whitworth, trapecial, redonda, en diente de sierra, eléctrica,

etc. Las roscas pueden ser exteriores o machos (tornillos) o bien interiores o
hembras (tuercas), debiendo ser sus magnitudes coherentes para que ambos
elementos puedan enroscarse.

3
En tornillos de potencia, las roscas más empleadas en el fileteado del tornillo son la
rosca Cuadrada, la rosca ACME y la rosca Unificada.

A continuación, y de manera esquemática, las siguientes figuras muestran los tipos

de roscas más empleadas para su visualización.

Aunque la rosca cuadrada es la que posee mayor rendimiento y eficiencia, se

prefiere principalmente la rosca ACME con ángulo de 29º por el buen ajuste que
consigue este tipo de rosca.

Además, otro factor que influye es que la rosca cuadrada no está normalizada,
mientras que tanto la rosca Acme como la Unificada sí lo están, lo que permite su
fácil construcción mediante todos los procedimientos existentes de fabricación.

4
Para el sistema inglés, la roca Unified que es para prisioneros y pernos. Está misma
sustituyo la rosca American National. Los pernos y tuercas de los dos sistemas son
intercambiables. Coinciden en el ángulo de 60°. Se presentan en la siguiente figura.

ACME es de muy amplio uso. Una de sus características es que incluye un ángulo
de 29°.

5
 DENOMINACIÓN DE ALGUNAS ROSCAS

Otra forma de clasificación de las roscas la podemos dar entre si son cónicas o
cilíndricas, pero por el momento tomaremos en cuenta la siguiente clasificación
dada por las características de la rosca, que es lo importante.
Roscas de paso grueso: Su nombre viene dado por la mayor amplitud de cada estría
con relación a otros acabados. Este tipo de rosca no tiene mucha precisión, sin
embargo, su uso es amplio para aquellos trabajos que requieren de firmeza pero
una unión menos estrecha, pues el macho y la hembra no están unidas con gran
exactitud.
Roscas de paso fino: A diferencia de las anteriores estás están hechas para trabajos
de mayor precisión. Tales trabajos son la industria automotriz o vehicular como un
ejemplo.
Roscas de paso extrafino: Se utilizan cuando es requiero una precisión mayor, tal
es el caso de uniones pequeñas donde la tolerancia que se tiene es mínima.

6
Roscas de Ocho Hilos: Llamada por el paso de ocho estrías por pulgada de caña,
estas roscas son normalmente usadas para tubería de agua o fluidos. Permite gran
resistencia y evita la fuga de gases.
También debemos mencionar el Avance, que es la distancia longitudinal que hay
entre un punto de un diente en un giro al adelantar. Se aprecian 3 tipos de avances
distintos, c/uno con sus características únicas. Se aprecian a continuación 3
avances, ya sea de 1 entrada, 2 entradas o 3 entradas, puestos respectivamente en
la siguiente figura.
Continuamos con la clasificación con el comentario de que a través del sentido de
giro, sea horario o anti horario también se puede seleccionar una rosca.

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A continuación, se incluye una tabla que contiene los distintos tipos de roscas, y
donde se incluyen también sus medidas normalizadas para el diámetro exterior
(Dext) y el paso o avance de la rosca:

2.2 MECÁNICA DE LOS TORNILLOS DE TRANSMISIÓN DE

POTENCIA

8
 DEFINICIÓN
Se define, como aquel dispositivo (metálico usualmente) que cambian movimientos
angulares en lineales y, normalmente transmite potencia, ahí su nombre. Estos
tienen objetivos perfectamente definidos.

Sea, para obtener una ventaja mecánica, lo podemos observar en los gatos del tipo
de tornillo.

Otro objetivo es, para cuando se necesitan ofrecer fuerzas de gran magnitud, el
caso de las prensas.

El micrómetro es otro caso, pues para obtener un posicionamiento preciso.

Llegamos a la conclusión de que la función de un tornillo de transmisión es que

ejercer gran fuerza con ventaja mecánica, es las roscas para otros elementos, por
lo tanto, son diferentes a las de tornillos de sujeción.

Formas de rosca para tornillos de transmisión

Existen diferentes formas de rosca, todas adaptadas a ciertas condiciones o

trabajos.

Rosca cuadrada, es muy eficiente en cuanto a fricción por deslizamiento se refiere,

por otra parte, la ventaja mecánica resultante es muy baja, es conveniente
mencionar que son caros de maquinar.

Rosca ACME, se debe mencionar como aquella utilizada por primera vez para
maquinas herramientas.

Rosca Trapezoidal, por su lado tiene mayor vida útil debido a su raíz de mayor
espesor, su característica le permite resistir cargas en una sola dirección.

Rosca cuadrada modificada, sustituye a la cuadrada, pues es más fácil de fabricar

y tiene muchas de sus especificaciones particulares.

ACME truncada, especial pues debido al tratamiento térmico que lleva necesita de
un paso grande con una rosca menos profunda.

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Mencionamos que el perfil ACME trapezoidal es el más usado. Ahora bien, el tema
es la mecánica de estos elementos, por lo tanto, se usan dos hipótesis. La primera
a tracción compresión del núcleo del tornillo y otra a torsión del mismo. Las áreas a
emplear en la resistencia son las típicas para casos de tracción y torsión.

Recordaremos algunos términos comunes en mecánica que son la tensión, pero

ahora será tractiva y la tensión cortante por la torsión representadas por los
símbolos griegos. De σ y τ, respectivamente.

P es el peso, T es el par torsional y d es el diámetro.

Calculo de fuerzas actuantes y pares de torsión

Para tener las fuerzas impulsoras o llamados pares de torsión de tornillo de

transmisión se debe observar la siguiente figura, allí la carga se debe elevar o
trasladar. Sabemos que el tornillo está apoyado en un collarín de fricción que
soporta la carga, y a su vez, se produce el par de fricción.

Este collarín por su parte tiene un diámetro externo llamado De y uno interno Di.
Existen muchas perspectivas sobre las condiciones o los fenómenos que ocurren,
sin embargo, la más común es que la fricción actúa sobre toda la superficie de
contacto. Otros suponen que esta se distribuye sobre el diámetro de paso de dp de
la rosca.

Los tornillos de transmisión tienen rosca genérica trapezoidal con la particularidad

del ángulo β (este puede despreciarse) y ángulo de hélice α. Debemos mencionar

10
que este ángulo esta directamente ligado con el avance del tornillo, termino visto
anteriormente. La siguiente expresión matemática liga ambos conceptos.

Siendo dp el diámetro de paso, p el paso y m el número de entradas del tornillo.

Para poder calcular la distancia axial recorrida por en No (las vueltas del tornillos).

Los siguientes planos, que son representaciones longitudinal y tangencial,

expresar las fuerzas actuantes sobre la superficie de un punto del tornillo.
Distribución de fuerzas en el filete de un tornillo y su descomposición vectorial,
parecida a las perspectivas que hemos visto en los puntos de soldadura.

Los siguientes esquemas representan la D.C.L. para descenso y elevación.

Mucha investigación arrojo que existen dos posibles casos de transmisión. Para el
primer caso, analizaremos el descenso de una carga W, cuya distribución de cargas

11
y D.C.L. visto en la figura de en medio. Para el caso de elevación de la carga, es
lógico pensar que este análisis es para determinar P. Con la cual se pueda vences
el momento torsor de TT que pueda vencer la fricción del collarín y la resistencia de
fricción de la carga W en los filetes del tornillo. Ahora tendremos una representación
más profunda.

Caso 1 EL DESCENSO DE CARGA

Tal como se ve en las figuras anteriores, se puede establecer el equilibrio de fuerzas
en el plano tangencial, según la Segunda ley de Newton.

Para el cual Pn que es la carga normal, μR y μC son los coeficientes de fricción de

la rosca y el collarín. P es la carga a aplicar para generar el momento torsor TR de
la rosca que junto con el momento torsor de fricción del collarín TC permiten obtener
el momento torsor total TT, recordando nuevamente los ejercicios que hemos visto.
Después de haber concluido y haber obtenido el momento total. Pasamos, del
equilibrio vertical se obtiene de la expresión para Pn:

Se hacen deducciones matemáticas, pues sabemos que de la ecuación de equilibrio

horizontal se tiene P, y con la formula anterior se llega a la siguiente deducción:

12
Para deducir los momentos torsores de las roscas y en collarín se establece lo
siguiente:

El momento torsor total se da a partir de lo siguiente:

Siendo re el radio desde el eje del tornillo donde se reduce la acción de la fuerza
de fricción. Este radio suele considerarse como el diámetro medio sobre la
superficie del collarín, de ahí nace la siguiente formula.

Una forma para encarar la fricción de forma más completa es suponer que el peso
está en toda la superficie. Para determinar un punto tenemos lo siguiente.

Siendo dAc el área diferencial del collarín y el momento de fricción se da con:

Las dos ecuaciones anteriores se comparan y se llega a que re es:

Para ambos casos, el punto es determinar re, pero al graficar se encuentran

muchas diferencias.

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Ahora bien, para que expresión con integrales es la más completa y detallada.
Por otro lado con la TT está en función de qn, que al despejar se observan el
paralelepípedo, formado en la figura de los planos vectoriales vista al principio de
este subtema.

Al hacer la sustitución, se puede obtener el momento torsor en función de

parámetros conocidos.

CASO 2 ELEVACION DE CARGA

Tal como en las figuras antes mencionadas se establece un equilibrio de fuerzas
en un plano tangencial a la figura.

Con un plan similar al anterior que en anterior caso se pueden hallar Pn, P y el
momento torsos por elevación:

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Se puede observar que son ecuaciones similares pero que los signos han
cambiado.

2.3 EFICIENCIA DEL TORNILLO

Se define con la ecuación de la eficiencia, que nos pone a la geometría del tornillo
en función del coeficiente de fricción. Para las diferentes formas de rosca existen
diferentes ecuaciones que nos dan una perspectiva más exacta, sin embargo, para
una rosca cuadrada, σ = 0, y viene dado por:

1 − 𝜇 𝑡𝑎𝑛𝜆
𝑒=
1 + 𝜎𝑐𝑜𝑡𝜆

Retomando el tema, recordemos que:

Hp = TT ω

Donde ω es la velocidad angular. Además la eficiencia mecánica de un tornillo se

define más aún como el trabajo mecánica entra sobre él sobre el trabajo mecánico
que sale de él. Expresado de la siguiente forma.

Se define La cómo el avance del tornillo.

Podemos mencionar los siguiente, cuando un tornillo de potencia con fricción en el

collar cuando está levantando la carga, es igual a la razón del par elevar y el par.

Eficiencia= T/T elevar

Si la fricción en el collar es despreciable, resulta la siguiente ecuación;

15
 cos 𝜃𝑛 − 𝜇1 tan 𝛼
𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 =
cos 𝜃𝑛 + 𝜇1 cot 𝛼

Concluyendo que la fricción entre los elementos que conforma todo el sistema es
mucho más compleja y produce muchos más estragos de los que se cree.

2.4 ESFUERZOS EN LOS TORNILLOS

Hemos venido observando bajo qué condiciones opera un tornillo de potencia. Pero
los esfuerzo a los que son sometidos éstos como los de sujeción abarcan un tema.

Puede existir esfuerzo por aplastamiento, por pandeo, de corte y flexión de la rosca,
tracción, compresión, combinado y velocidad critica de descenso.

El esfuerzo por aplastamiento surge cuando la superficie de la rosca del tornillo y la

superficie de la placa en contacto con la tuerca se “abaten”. La relación para este
esfuerzo es:

16
σB = Presión por el aplastamiento W= la carga Dm = diámetro medio de la rosca
del tornillo H = altura de la rosca n = número de cuerdas de contacto.

Dadas algunas situaciones, combinación de materiales en contacto, lubricación,

trabajo de fricción proporcional al producto de la presión de contacto y velocidad de
deslizamiento. Se tiene la siguiente tabla para Presiones de diseño por
aplastamiento.

El esfuerzo por pandeo es cuando se ejerce una carga axial por compresión y la
longitud no soportada sobre un pandeo, siendo que es sometido a compresión
simple, se tiene que por Euler y columnas:

Euler (columna esbelta)

Johnson (columnas cortas)

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Cargas excéntricas

Para todos los casos se le considerará:

Y los cálculos se realizarán utilizando el área de raíz del tornillo A= Ar

A los efectos de un primer análisis se puede decir que:

Si entonces se realizará el cálculo de columna

Si es mismo

ESFUERZO DE CORTE Y FLEXIÓN DE LA ROSCA

Tras saber que una viga corta con carga en un extremo en Dr. Y la carga W se
supone uniformemente repartida en el diámetro medio del tornillo (es decir, que la
carga W actúa a la mitad de la altura h de la rosca).

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En el primer par de figuras apreciamos, la sección transversal de la rosca
desarrollada en la raíz es un rectángulo de profundidad b y de ancho πdmn que se
considera como viga.

Es un momento flector para la viga cantiléver:

Ecuación del esfuerzo flexionante

Sustituyendo queda (esfuerzo de flexión máxima)

Tanto tornillos y tuercas sufren esfuerzo cortante. Para sección transversal el

esfuerzo por corte es:

Para la tuerca:

Esfuerzo de tracción o compresión, en los tornillos de potencia, se usa el cálculo del

esfuerzo de tensión o de compresión con el área del esfuerzo de tensión (Ar)

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Esfuerzo combinatorio, sucede comúnmente cuando el tornillo se corta a través de
la longitud del mismo, de tal manera que pueda ser ignorada la acción de la
columna, el tornillo deberá tratársele como miembro a compresión sometido a carga
biaxial.

Con

Algunas veces se presenta lo que muchos llaman velocidad crítica de descenso, si

el tornillo esta horizontal o verticalmente, lógicamente es seguro que gire por debajo
de su velocidad crítica para evitar la vibración y entonces la falla. Las velocidades
como ejemplo, quedan en la siguiente tabla.

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Para los esfuerzos en tornillería de sujeción se marca lo siguiente:

Esfuerzo cortante en las roscas: un modo de falla posible por cortante implica que
las roscas, ya sea de la tuerca o del tornillo, se barran (destruyan). Cuál de estos
escenarios ocurrirá dependerá de las resistencias relativas del material de la tuerca
o del tornillo. El área cortante de barrido As para una rosca de tornillo es el área del
cilindro de su diámetro menor dr :

As= π dr wi p,

Donde p es el paso de la rosca y wi es un factor que define el porcentaje del paso

ocupado por metal en el diámetro menor.

Esfuerzo cortante en las roscas: en el caso de la rosca de tuerca, que se barre en

su diámetro mayor d, el área del cortante de barrido As para una rosca de tornillo
es :

As=π d wo p,

Donde wo es un factor que define el porcentaje del paso ocupado por metal en el
diámetro mayor. El esfuerzo cortante para el barrido de roscas 𝜏𝑠 se determina a
partir de:

𝐹
𝜏𝑠 =
𝐴𝑠

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Longitud mínima de la tuerca, si la tuerca tiene suficiente longitud, la carga requerida
para barrer las tuercas será superior a la carga necesaria para que falle el tornillo a
tensión. Para cualquier rosca ISO /UNS o roscas ACME de d≤1 in, una longitud de
tuerca de 0.5 d tendrá una longitud de barrido mayor a la resistencia a tensión de
un tornillo.

Esfuerzo a torsión en las roscas: al apretar una tuerca en un tornillo o cuando se

transmite un par de torsión a través de un tornillo de potencia, en el tornillo se puede
desarrollar un esfuerzo a torsión. La transmisión del par de torsión al tornillo
depende de la flexión en la interfaz entre tornillo y tuerca (lubricado o oxidado). Si
la tuerca está oxidada y sujeta al tornillo, entonces el par de torsión aplicado torcerá
el tornillo y el perno puede llegar a cortarse El par de torsión aplicado total
correspondiente al esfuerzo a torsión en una sección redonda está dada por la
siguiente ecuación, en este cálculo deberá utilizarse el diámetro menor dr de la
rosca:

𝑇𝑟 16 𝑇
𝑇= =
𝐽 𝜋 𝑑𝑟 3

Donde T es el par torsional, r el radio de aplicación y J el momento polar de inercia

de la sección.

2.5 OTROS TIPOS DE TORNILLOS

Existe una enorme variedad de tornillos de acuerdo a su forma, tamaño, funciones,
material, etcétera, algunos tipos de tornillos son:

Según su forma:

Tornillo Hexagonal: este tornillo es el más utilizado. Se caracteriza por tener una
cabeza en forma de hexágono y generalmente se los utiliza para unir piezas
metálicas. Según la forma que posea el extremo de la espiga se pueden utilizar para
fijación, montaje o presión.

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Tornillo Allen: estos tornillos se utilizan cuando se precisan superficies lisas. Sus
fuerzas de apriete son bajas y tienen una cabeza cónica o cilíndrica, son tornillos
avellanados y para colocarlos se recurre a una llave Allen. Esta se encaja en el
orificio de forma hexagonal que contiene la cabeza.

Tornillo de cabeza ranurada: estos presentan en la superficie de su cabeza una

ranura recta que permite el uso de destornilladores de cabeza plana para su
manipulación.

Tornillo para perno: estos tornillos se utilizan siempre junto con una tuerca. Estos
no pueden girar ya que la forma de su cabeza o del principio de su perno es tal que
quedan totalmente encajados en el orificio del montaje.

Varillas roscadas: estos, también conocidos como prisioneros, se enroscan por uno
o ambos extremos en el orificio, quedando ocultos y siempre van acompañados por
rosca.

Tornillo de mariposa: la cabeza de estos es similar a las alas de una mariposa, que
permite apretar al tornillo de forma manual, sin recurrir a destornilladores.

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Tornillos con ojal: la cabeza de este tornillo tiene forma circular y en su centro un
orificio, de allí su nombre. Estos permiten la construcción de articulaciones entre los
materiales unidos.

Cáncamos: por medio de estos se logran sujetar argollas en carcasas para luego
poder ser desplazadas con puentes grúas o aparatos de elevación.

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Tornillos de bloqueo: estos actúan como elementos de presión y se caracterizan por
tener forma de T. A estos se les coloca un patín en su extremo que es deslizable.

2.6 MATERIALES PARA TORNILLOS

Para la elaboración de los tornillos se usan infinidad de materiales que permitan
cumplir su cometido, ya sea por las condiciones a las que será expuesto o por la
reducción de costos en su fabricación y mismo rendimiento.

Es posible que algunos materiales se puedan fabricar, sin embargo, debido al alto
costo de la materia prima y al bajo o limitado uso no representa un costo beneficio
aceptable para los fabricantes de tornillería y no lo presentan como una opción
comercial; sin embargo existen en el mercado talleres o fábricas que pudieran en
un momento dado diseñar y producir una pieza especifica si el cliente está dispuesto
a absorber el costo de fabricación que represente. El listado de materiales que se
presenta a continuación es una referencia que incluye las principales
características, se nombra en orden alfabético para evitar confusiones respecto a
las ventajas/desventajas que cada material representa. El material a utilizar deberá
ser seleccionado en base a la aplicación por el usuario final.

Acero.
En su aleación básica se incluye el Hierro y el Carbono, sin embargo, existen
diferentes tipos de aleaciones que dan lugar a los diferentes nombres que a su vez
están basados en diferentes características. Es un material muy tenaz en algunas
aleaciones especialmente para herramientas. Permite una buena mecanización de
partes antes de recibir tratamientos térmicos. La dureza de los aceros varía entre la
del hierro y la que se puede lograr mediante su aleación u otros procedimientos

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térmicos o químicos entre los cuales quizá el más conocido sea el templado del
acero, aplicable a aceros con alto contenido en carbono, que permite, cuando es
superficial, conservar un núcleo tenaz en la pieza que evite fracturas frágiles. El
Acero también posee una alta conductividad. La mayor desventaja del Acero es que
se oxida con extrema facilidad.

Acero Inoxidable.
Esta es una aleación que contiene un porcentaje de Cromo lo cual le da la
característica de hacerlo resistente a la oxidación. Es importante mencionar que el
Acero inoxidable no es un revestimiento protector a la oxidación y que es
únicamente más resistente a la oxidación que otros aceros. El monto de Cromo
utilizado genera una protección pasiva de Oxido de Cromo que previene que la
corrosión avance y/o se distribuya dentro de la estructura de la parte. Algunos tipos
de Acero Inoxidable usados en tornillería son:

18-8 Que proporciona excelente resistencia a la corrosión y puede llegar a ser

medianamente magnético.

300 Que cumple con especificaciones más estrictas y es normalmente usado para
aplicaciones militares.

316 Proporciona mejor resistencia a la oxidación que el tipo 18-8. Debido a su

aleación con Molibdeno proporciona mejor resistencia en ambientes marinos.

Aluminio.
Es un elemento químico encontrado en la corteza terrestre. Ofrece buena
resistencia a la corrosión ocasionada por el medio ambiente, es no magnético y
ofrece la dureza del acero con la característica de que pesa aproximadamente una
tercera parte. No obstante, el aluminio puede mejorar su resistencia mecánica
cuando se utiliza en aleaciones. Es un buen conductor de electricidad.

Aramid.
Un tipo de fibra resistente a humedad, vapor, grasas, químicos, ácidos, alcaloides,
ambientes marinos y detergentes.

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 Bronce.
La aleación de Cobre normalmente con Estaño sin embargo existe aleaciones con
Fósforo, Manganeso Aluminio o Silicón. Tienen algunas ventajas anticorrosivas
frente al acero, pero una desventaja es que puede llegar a pesar hasta un 10% más.
El bronce puede ser una buena elección para resortes y/o como conductores de
energía o calor. Las aleaciones de Bronce-Silicón son no magnéticas y ofrece una
excelente conducción térmica.

Buna-N.
Excelente resistencia contra impacto y usado en sellos de uso general.

Cerámica.
Usado cuando las piezas de metal no son una opción para nuestras aplicaciones.
Sometido a altas temperaturas no se derrite, no hay corrosión y es un excelente
insulador magnético y eléctrico.

Cuero.
Ayuda a evitar que piezas con fricción queden pegadas o que se derritan.

Fibra de Vidrio.
Extraordinaria fuerza respecto a su peso. Usado para evitar conducción eléctrica y
térmica.

Fieltro.
Excelente para usarse como insulación, inclusive es utilizado para lubricar cuando
es sumergido en aceites.

Kapton.
Material no metálico con buenas propiedades de fuerza tensora. No se desintegra,
rompe o quiebra bajo altas cargas. Excelente para usos de insulación eléctrica.

Latón.
Es una aleación de Cobre y Zinc en la cual las proporciones pueden variar para
crear diferentes variedades, a pesar de la diferencia de aleaciones algunos tipos de

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latón son llamados Bronce y consideran el Latón como un substituto. Es un material
suave y no magnético. Ideal para aplicaciones de baja fricción, válvulas, plomería y
aplicaciones eléctricas.

Monel.
Una aleación de Níquel Cobre con excelentes propiedades de dureza y resistente a
oxidación. Una buena opción para usar en ambientes marinos.

Neopreno.
Ofrece amortiguamiento y se usa para partes que reciben alto impacto o que están
expuestas a vibraciones. Es resistente al Ozono y Clima en general. Resistente al
fuego y aceites.

Nylon.
Es un termoplástico sedoso usado ampliamente con fines comerciales, con mayor
frecuencia posterior a la segunda guerra mundial cuando la seda comenzó a
escasear. Se pretendía que fuera un reemplazo para la seda y fue usado por
primera vez en paracaídas y diferentes tipos de llantas. En su versión 6/6 el Nylon
ofrece alta resistencia a químicos y solventes al igual que una alta resistencia a
variaciones de temperaturas. Una aleación de Nylon-Fibra de Vidrio será mucha
más fuerte y resistente que el Nylon por sí solo.

Titanio.
Un elemento tan fuerte como el Acero pero 60% más ligero. Resiste ambientes
marinos (Agua salada) más diversos químicos incluyendo cloros-ácidos. Se pueden
realizar aleaciones con Aluminio, Vanadio y Molibdeno para producir materiales más
ligeros, pero a la vez más resistentes utilizados todo tipo de industria, principalmente
la Aeroespacial, Medica y Automotriz.

Viton.
Uno de los mejores materiales utilizados para gasolina y aceites, al igual que ofrece
alta resistencia a químicos.

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Aun hechos de materiales normalmente resistentes a las condiciones ambientales
las diferentes partes de tornillería se ofrecen con diversos acabados que mejoran el
desempeño contra la oxidación.

Platinado de Zinc.
Que ofrece una buena resistencia a la oxidación.

Platinado de Cadmio.
Que es altamente utilizado en ambientes donde la protección contra oxidación es
esencial.

Galvanizado.
Proporciona una mejor protección que el platinado de Zinc debido a que en este
caso la capa es más gruesa.

Platinado Níquel.
Es un acabado brilloso utilizado igualmente contra oxidación.

Cubierta Negra.
Ofrece además de la resistencia a la oxidación cualidades de lubricación.

Cubierta Azul.
Hace los componentes fáciles de diferenciar entre medidas métricas e imperiales
además de la protección anticorrosiva.

Y la diversidad aumenta debido a nuevas condiciones o especificaciones más

completas de trabajo que nos permiten seleccionar materiales de manera más
específica para cada condición de trabajo.

2.7 RESISTENCIA DE LA UNIÓN

Para que la unión con tornillo se lleve a cabo y esta tenga cierta rigidez, se apoya
en arandelas (rondanas), tuercas, y otros elementos que permiten en un conjunto
hacer que una unión sea confiable.

29
Para entenderlo de una manera más concisa anexe la información sobre modos de
fallo en uniones. Las siguientes son las formas más comunes.

a) La unión podría fallar por agotamiento del material de las chapas a unir en las
paredes del taladro efectuado para alojar el tornillo. La resistencia frente al
aplastamiento se expresa en función de la tensión de rotura del acero de las chapas
a unir y no de la tensión del límite elástico, debido a la existencia inevitable de
valores altos en las deformaciones locales que hacen trabajar el material a
tensiones más allá del límite elástico.

b) También se tiene que comprobar frente a cortadura, que este esfuerzo se

produce cuando, en el vástago, las chapas unidas tratan de deslizar una con
respecto a la otra.

c) En una unión atornillada con los tornillos trabajando normalmente a su eje (por
cortadura y aplastamiento) es preciso comprobar las piezas a unir cuando están
sometidas a tracción, ya que los taladros son un debilitamiento que, si es excesivo,
puede llevar a la rotura de la pieza por desgarramiento.

d) En las uniones donde existen esfuerzos de tracción en la dirección del eje del
tornillo, se tiene que comprobar la resistencia del tornillo, que depende, como es
lógico, de la resistencia de cálculo del tornillo y de su área.

e) Si la unión trabaja a tracción y a cortante, es necesario comprobar que no falle

bajo esta solicitación combinada.

f) En los tornillos de alta resistencia pretensados. Frente a cargas perpendiculares

al eje de los tornillos la unión resiste mediante el rozamiento entre chapas favorecido
por el esfuerzo de pretensado. Cuando la carga perpendicular alcanza el valor de la
resistencia por rozamiento, la unión desliza hasta que el vástago del tornillo entra
en contacto con las paredes del taladro. A partir de este momento, la parte de las
fuerzas exteriores no absorbidas por el rozamiento deberán serlo por el tornillo de
alta resistencia trabajando a cortadura y aplastamiento.

30
Ahora por clasificación atenderemos las categorías que existen para al final abordar
c/una de las resistencias.

En la EAE y el EC3 las uniones atornilladas se clasifican, en función de la manera

de trabajar de los tornillos, en cinco categorías (en el CTE no se explicita esta
clasificación). Cada una de estas categorías precisa de unas comprobaciones
determinadas.

Si los tornillos están solicitados en dirección normal a su eje (cortante) tenemos:

Categoría A: Trabajan a cortadura y aplastamiento. Para uniones de esta categoría

se permiten tornillos de cualquier calidad, incluso de alta resistencia sin pretensar
o pretensados pero sin controlar su par de apriete.

Categoría B: Resistentes al deslizamiento en E.L.S. En esta categoría se utilizaran

tornillos de alta resistencia pretensados con un apretado controlado.

Categoría C: resistentes al deslizamiento en E.L.U.

En el caso de tornillos solicitados según la dirección de su eje (tracción), tenemos:

Categoría D: Uniones con tornillos sin pretensar. Para esta categoría se utilizaran
tornillos ordinarios o de alta resistencia, aunque no se requiere pretensado.

Categoría E: Uniones con tornillos pretensados de alta resistencia. Se utilizaran solo

tornillos de alta resistencia con apretado controlado.

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Ahora si abordaremos el subtema.

Resistencia Cortante.

Dada por la siguiente formula.

Donde,

v = 0.5. En la EAE v = y en el CTE siempre toma el valor 0.5 sin excepciones

f ub = resistencia a tracción del tornillo.

A s = es el área resistente del vástago del tornillo, en el caso que ningún plano de
corte pase por la zona roscada del tornillo se considera A (área del vástago del
tornillo).

n = número de planos de corte.

M 2 = 1.25 (coeficiente parcial de seguridad).

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 Resistencia al aplastamiento de la chapa.

Donde: CTE siempre toma el valor de 2.5

fu = a la resistencia última del acero de la chapa.

d= diámetro del vástago del tornillo

t= menor espesor de las chapas,

Resistencia al deslizamiento

Donde:

k = factor que depende del tipo de agujeros que se utilicen, si son estándar se toma
igual a 1.0

n = número de posibles planos de desplazamiento

μ = coeficiente de rozamiento, su valor oscila entre 0.5 y 0.2, en función del estado
de las superficies de contacto

Fpcd= 0.7*f ub As / γm7 = fuerza de pretensado; en la EAE varia la notación, Fpcd

=∑N, y en el CTE se sustituye f ub por f yb= fub/γm7.

M3 g = coeficiente parcial de seguridad que toma el valor de 1.1 en general o 1.25

en uniones híbridas o en uniones sometidas a fatiga.

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 Resistencia a tracción

Donde: k2 = 0.9 para tornillos sin cabeza avellanada

Resistencia por punzo amiento

Donde:

d m = el menor diámetro medio entre los círculos circunscrito e inscrito a la tuerca

o a la cabeza

t p = espesor de la chapa

2.8 RIGIDEZ EN LA UNION

Se recordará de resistencia de materiales que la rigidez axial para una barra de

longitud L, área A y módulo de elasticidad E se obtiene como:

Si la barra tiene varios segmentos de distintas secciones y longitudes, la rigidez

global será:

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Para un tornillo de rosca métrica como el de la Figura 4.36, la constante de rigidez
se calcula como:

Siendo de y dr los diámetros de cresta y de raíz respectivamente. Lt es la longitud

roscada y se puede calcular como:

Siendo L la longitud total del perno (es decir L = Ls + Lt)

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 CONCLUSIÓN
Hemos podido observar mediante la realización de este trabajo y la reunión de
información lo compleja y extensa que es la selección de los tornillos adecuados ya
sea para potencia de sujeción en la mecánica. Lo aprendido en anteriores cursos
me dio una perspectiva más sencilla sobre lo que se estaba desarrollando en cada
formula y sin embargo, supongo que todavía no estamos preparados, se necesitan
más estudio y una compresión más exhaustiva del tema. Lo que puedo mencionar,
por otro lado, es que los tipos de rosca y su orden, los tornillos de transmisión y la
eficiencia del mismo eran desconocido, al menos de una manera tan Diseño II
Ingeniería Mecánica. Profunda como la que se abordó durante este trabajo,
quedando a deber algunos temas más complejos que sin duda estudiaré o tendré
la necesidad de analiza posteriormente. Para los esfuerzos en tornillos, pues ya
teníamos el precedente, pero no había aterrizado o al menos comprendido el tema
como hasta ahora. Igual el tema de Resistencia en la unión supongo que está muy
relacionado con lo que hemos venido realizando desde que inicio el curso y fue por
ello la parte más fresca y sencilla.

BIBLIOGRAFIA
http://www2.ula.ve/dsiaportal/dmdocuments/elementos/TORNILLOPO
TENCIA.pdf
http://ingemecanica.com/tutorialsemanal/tutorialn131.html
https://es.slideshare.net/KBismark/unidad-ii-tornillos-de-sujecin-y-de-
potencia
Fuente: http://www.tiposde.org/construccion/295-tipos-de-
tornillos/#ixzz4ZUDheHYw
http://documents.mx/documents/tornillos-de-sujecion-y-de-
potencia.html
https://juanrodriguezprieto.files.wordpress.com/2014/08/prese_6.pdf
http://myslide.es/documents/tornillos-de-sujecion-y-de-potencia.html

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