Alvarado Inalef 2006 PDF

UNIVERSIDAD DE MAGALLANES
FACULTAD DE INGENIERÍA
DEPARTAMENTO INGENIERÍA MECÁNICA
Punta Arenas
EVALUACION DE PROCEDIMIENTOS PARA SOLDABILIDAD

DE LOS ACEROS INOXIDABLES
Trabajo de Titulación presentado en Conformidad a los

requisitos. Para optar al titulo de: Ingeniero de
Ejecución en Mecánica
Profesor Guía: Sr. Julio Antiquera Muñoz.
Pedro Patricio Alvarado Inalef

Nolberto Alexis Flores Aguayo
2006
UNIVERSIDAD DE MAGALLANES
FACULTAD DE INGENIERÍA
DEPARTAMENTO INGENIERÍA MECÁNICA
Punta Arenas
EVALUACION DE PROCEDIMIENTOS PARA SOLDABILIDAD

DE LOS ACEROS INOXIDABLES
Pedro Patricio Alvarado Inalef

Nolberto Alexis Flores Aguayo
2006
Autores: Pedro P. Alvarado Inalef. 3

Nolberto A. Flores Aguayo.
ÍNDICE
CAPITULO 1..................................................................................................................................7
Introducción..................................................................................................................................7
CAPITULO 2..................................................................................................................................8
Definición de acero inoxidable.....................................................................................................8
2.1 La Capa Pasiva .............................................................................................................8
2.2 Efectos de los distintos elementos en los aceros inoxidables.....................................10
CAPITULO 3................................................................................................................................13
Tipos y clasificación de los aceros inoxidables..........................................................................13
3.1 Clasificación de los aceros inoxidables......................................................................15
3.1.1 Aceros inoxidables al cromo, serie 400. Ferriticos ...................................................16

3.1.1.1 Propiedades y tratamiento térmico .....................................................................20
3.1.1.2 Fragilizacion a 475ºC .........................................................................................23
3.1.1.3 Efecto del hidrogeno...........................................................................................24
3.1.2 Aceros inoxidables martensiticos ..............................................................................25
3.1.3 Aceros inoxidables austeniticos.................................................................................28
3.1.4 Aceros inoxidables austeniticos endurecibles por precipitación ...............................37
3.1.5 Aceros inoxidables Duplex........................................................................................37
CAPITULO 4................................................................................................................................40
Procesos de soldadura.................................................................................................................40
4.1 Soldadura por arco de metal protegido.......................................................................40
4.1.1 Tipos de electrodo .....................................................................................................41

4.1.2 Otras guías en el empleo de soldadura por arco metálico protegido .........................42
4.1.2.1 Manejo y almacenamiento de los electrodos......................................................42
4.1.2.2 Intensidad de corriente........................................................................................43
4.1.2.3 Encendido y apagado del arco ............................................................................44
4.2 Soldadura TIG ............................................................................................................44
4.2.1 Equipamiento para soldadura TIG.............................................................................45

4.2.2 Consumibles ..............................................................................................................47
4.2.3 Guías técnicas para el operador .................................................................................48
4.3 Soldadura MIG ...........................................................................................................49
4.3.1 Equipamiento para soldadura MIG............................................................................52

4.3.2 Consumibles ..............................................................................................................52
4.4 La soldadura por arco sumergido .......................................................................53
4.5 Control de la generación de calor ...............................................................................53
4.6 Control de temperatura de interpaso...........................................................................54
4.7 Precalentamiento ........................................................................................................55
CAPITULO 5................................................................................................................................56
5.1 Diagrama de Schaeffler: .............................................................................................56
5.2 Selección del material del electrodo...........................................................................59
CAPITULO 6................................................................................................................................65
Corrosión en aceros inoxidables.................................................................................................65

6.1 Importancia.................................................................................................................65
6.2 Requisitos para que se presente la corrosión..............................................................65
6.3 Tipos de corrosión ......................................................................................................66
6.3.1 Corrosión Generalizada .............................................................................................66

6.3.2 Corrosión por grietas o fisuras (Crevice corrosión) ..................................................66
6.3.3 Corrosión por picaduras (Pitting) ..............................................................................69
6.3.4 Corrosión bajo tensión (CBT) ...................................................................................73
6.3.5 Corrosión intergranular..............................................................................................76
6.4 Factores que afectan la resistencia a la corrosión de las soldaduras en acero inoxidable
..........................................................................................................................................78
6.4.1 Penetración completa de las soldaduras ....................................................................78

6.4.2 Sellar las rendijas en las soldaduras ..........................................................................78
6.4.3 Contaminación por hierro..........................................................................................79
6.4.4 Evitar óxidos superficiales de la soldadura ...............................................................79
6.4.5 Defectos relacionados con la soldadura ....................................................................80
6.5 Protección contra la corrosión ....................................................................................81
6.5.1 Impedir la reacción química ......................................................................................81

6.5.2 Protección catódica....................................................................................................82
Descascarillado, Decapado, Pasivado y Limpieza .....................................................................83
7.1 Definición de descarrillado.........................................................................................83
7.2 Definición de Decapado .............................................................................................84
7.2.1 Métodos de Decapado ...............................................................................................85

7.3 Definición de Pasivado...............................................................................................88
7.3.1 Tratamientos de Pasivado..........................................................................................88

7.4 Limpieza .....................................................................................................................90
7.5 Termocoloración de Soldadura...................................................................................90
7.6 Contaminación por manchas de óxido .......................................................................94
7.7 Especificaciones de Decapado y Pasivado .................................................................96
CAPITULO 8................................................................................................................................98
Procedimientos de limpieza de post-fabricación ........................................................................98
8.1 Contaminantes superficiales.......................................................................................98
8.2 Detección....................................................................................................................99
8.3 Remoción....................................................................................................................99
8.4 Hierro incrustado ......................................................................................................100
8.5 Detección del hierro incrustado................................................................................101
8.6 Remoción del hierro incrustado................................................................................102

8.7 Reparación del daño mecánico .................................................................................103
CAPITULO 9..............................................................................................................................104
Calificación del procedimiento de soldadura ...........................................................................104
9.1 Calificación del Soldador .........................................................................................105
9.2 Preparación para la soldadura...................................................................................107
9.3 Corte y preparación de las uniones...........................................................................108
9.4 Diseño de las uniones ...............................................................................................108
9.5 Montaje.....................................................................................................................109
9.6 Limpieza en la preparación de la soldadura .............................................................111
9.6.1 Elementos contaminantes y limpieza ......................................................................112

9.7 Sostenes y posicionadores ........................................................................................115
9.8 Materiales de respaldo..............................................................................................115
9.9 Punteado de la soldadura ..........................................................................................117
9.10 Montaje de juntas de tuberías para soldadura TIG.................................................118
9.11 La purga durante la soldadura de raíz en piping.....................................................119
9.12 Terminaciones superficiales ...................................................................................120
CAPITULO 10............................................................................................................................123
Conclusión................................................................................................................................123
Apéndice A ..................................................................................................................................124
Especificaciones para fabricaciones soldadas de acero inoxidable ..........................................124
Composición química de aceros al carbono y aleados .............................................................127

CAPITULO 1
Introducción
El acero inoxidable es un material relativamente joven (menos de 100 años) en

comparación por ejemplo con el acero al carbono, sus cualidades lo han llevado a ser
indispensable en campos como: medicina, arquitectura, petroquímica y alimenticias
entre otras. Su mayor fortaleza, es su resistencia a la corrosión, por esto son bien
llamados inoxidables; hoy en día los podemos encontrar en casi todas las industrias y
su uso y consumo va en aumento.
En estos aceros la característica de inoxidable se lo confiere el cromo, con este

elemento se forma una capa de oxido de cromo que aísla la superficie del metal del
ambiente exterior.
Es importante mencionar que la gama de aceros inoxidables es muy amplia, por

lo cual las distintas exigencias de servicio requieren distintos tipos de aceros
inoxidables, una mala elección del tipo de acero para un determinado trabajo es
catastrófico ya que este no se comportara como esperamos.
Algo sumamente contradictorio es que una de las fallas mas graves que se
presenta en estos aceros es la corrosión, estas por lo general aparece por
procedimientos mal efectuados tales como: almacenamiento, limpieza, geometrías
inadecuadas para el trabajo y procesos de soldadura.
En el presente trabajo se pretende que el lector distinga cosas tales como: la

diferencia entre los distintos tipos de aceros inoxidables; sus ventajas y limitaciones,
donde y bajo que condiciones pueden ser usados, su limpieza y manejo; y un punto
muy importante como y con que soldarlos. Es importante que se entienda que la
característica de inoxidable dependerá mucho del tratamiento que les demos ya que por
ejemplo un mal procedimiento de soldadura puede generar corrosión bajo tensión.

CAPITULO 2
Definición de acero inoxidable
Los aceros inoxidables son aleaciones a base de hierro, cromo, carbono y otros
elementos, principalmente, níquel, molibdeno, manganeso, silicio y titanio, entre otros,
que les confieren una resistencia particular a algunos tipos de aceros en determinadas
aplicaciones industriales. Naturalmente, la presencia de cada elemento en
determinados porcentajes produce variaciones distintas de las características
intrínsecas de los diversos tipos.
Esta característica (inoxidable) de buena resistencia a la corrosión se debe a la

propiedad de estas aleaciones de pasivarse en un ambiente oxidante. La formación de
una película superficial de óxido de cromo sirve para la protección del acero inoxidable.
Dicha película pasiva se vuelve a reconstruir cuando se la daña si el ambiente es
suficientemente oxidante manteniendo una protección permanente del acero. La
importancia de este tipo de aceros, se extiende desde aplicaciones de la vida cotidiana
hasta industrias muy complejas (química, petrolífera, nuclear, etc.),
2.1 La Capa Pasiva
La resistencia a la corrosión del acero inoxidable se debe a una película «pasiva»

de un óxido complejo rico en cromo (oxido de cromo), que se forma espontáneamente
en la superficie del acero.
Éste es el estado normal de las superficies de acero inoxidable y se conoce

como «estado pasivo» o «condición pasiva».
Los aceros inoxidables se autopasivarán espontáneamente cuando una

superficie limpia se exponga a un entorno que pueda proveer de suficiente oxígeno para
formar la capa superficial de óxido rico en cromo (figura 2-1).

Esto ocurre automática e instantáneamente, siempre que haya suficiente oxígeno
disponible en la superficie del acero. No obstante la capa pasiva aumenta de grosor
durante algún tiempo después de su formación inicial.
Ciertas condiciones naturales, como el contacto con el aire o con agua aireada,
crearán y mantendrán la condición pasiva de la superficie frente a la corrosión
Figura 2-1: El acero inoxidable tiene una propiedad única: se autorrepara.

Debido a los elementos de aleación del acero inoxidable, se forma una fina “capa
pasiva” transparente sobre la superficie. Incluso si la superficie de acero
inoxidable fuese rayada o dañada de algún otro modo, esta capa pasiva, de solo
unos átomos de espesor, se recompone instantáneamente por acción del oxigeno
del aire o del agua. Esto explica por que el acero inoxidable no requiere ningún
recubrimiento u otra protección a la corrosión para mantenerse limpio y brillante
incluso tras decenios de uso.
De este modo los aceros inoxidables pueden mantener su resistencia a la

corrosión, incluso si se hubiesen producido daños mecánicos (rasguños o
mecanización), y contar así con un sistema propio autor reparador de protección contra
la corrosión.
El cromo de los aceros inoxidables es el principal responsable de los

mecanismos de autopasivación. A diferencia de los aceros al carbono o estructurales,
los aceros inoxidables deben tener un contenido mínimo de cromo del 10,5% (en peso)
(y un máximo del 1,2% de carbono). Ésta es la definición de acero inoxidable dada en la
norma europea EN 10088-1.

La resistencia a la corrosión de estos aceros al cromo puede mejorarse con la
adición de otros elementos de aleación como níquel, molibdeno, nitrógeno y titanio (o
niobio). Esto proporciona una gama de aceros resistentes a la corrosión para un amplio
espectro de condiciones de trabajo, y además, potencia otras propiedades útiles como
son la conformabilidad, la fuerza y la resistencia térmica.
Los aceros inoxidables no pueden ser considerados como resistentes a la

corrosión en todas las condiciones de trabajo. Dependiendo del tipo (composición) de
acero, habrá ciertas condiciones en las que se pierda el «estado pasivo» y no pueda
recomponerse.
En ese caso la superficie se convierte en «activa», y se produce la corrosión.

Pueden darse condiciones activas en zonas pequeñas privadas de oxígeno de los
aceros inoxidables, tal como en uniones mecánicas, esquinas compactas o en
soldaduras incompletas o mal acabadas. El resultado puede ser formas «localizadas»
de grietas o picaduras.
2.2 Efectos de los distintos elementos en los aceros inoxidables
• Cromo
El cromo es un elemento fundamental en la aleación. Químicamente le proporciona
al material propiedades antioxidantes debido a la formación de una película de óxido de
cromo repartida en toda la superficie, a la cual se le conoce con el nombre de capa
pasiva. Esta película es tan fina que no es posible observarla ni con ayuda de técnicas
de microscopía electrónica. Cuanto mayor es el contenido en cromo de los aceros
inoxidables, mayor resulta su resistencia a la corrosión.
• Níquel
En los aceros inoxidables auténticos se agrega también níquel, siendo el contenido
entre el 6 y el 26%, y el de cromo, entre el 16 y el 30%. La combinación más común de
18/8 indica una composición en cromo del 18% y de níquel del 8%. El níquel le
proporciona al acero inoxidable propiedades como la maleabilidad, soldabilidad,
antimagnetismo, etc.

• Molibdeno
El molibdeno se agrega a algunos aceros inoxidables al cromo y al níquel para
aumentar la resistencia a la corrosión en determinados ambientes agresivos. Además
de mejorar la resistencia a la corrosión, este elemento imparte al producto mejoras en
las propiedades mecánicas tanto en frío como en caliente (resistencia a la tracción,
termo fluencia, etc.)
• Titanio
El titanio se añade a los aceros inoxidables al cromo-níquel como elemento
estabilizador del carbono, cumpliendo las mismas funciones que el niobio, ya que al
tener una gran avidez por el carbono forma carburo de titanio evitando la formación de
carburos de cromo que harían perder inoxibilidad al acero. Al igual que el niobio es un
elemento afinador del grano que en determinados aceros inoxidables auténticos
provoca precipitados que hacen que el acero tenga más rigidez en caliente. También
mejora la soldabilidad de los aceros ferríticos al desaparecer la zona martensítica frágil
que se forma en la zona cercana a la soldadura.
• Niobio
El niobio es un elemento que se aplica también al acero inoxidable como elemento
estabilizador. El niobio imparte al material gran resistencia a la corrosión intergranular
evitando la precipitación de carburos ricos en cromo que daría lugar a fenómenos de
sensibilización a la corrosión intergranular.
• Manganeso
Este elemento, más que favorecer la formación de la austenita lo que hace es
aumentar su estabilidad. Se considera un elemento gammágeno que favorece la fase
sigma de los aceros ferríticos que contienen del 25 al 30% de cromo. Con contenidos
superiores al 10% de manganeso se obtienen aceros auténticos. Es un elemento que
inhibe la fragilidad en caliente al formar sulfuro de manganeso.
• Carbono
Es un elemento que, por su reducido volumen atómico participa en las redes
metálicas de los inoxidables como intersticial, como lo hacen otros elementos (nitrógeno
y boro, por ejemplo). En solución sólida confiere buenas propiedades mecánicas a

temperatura ambiente, formando carburos, especialmente de cromo, en amplios rangos
de relativamente altas temperaturas.

CAPITULO 3
Tipos y clasificación de los aceros inoxidables
Los aceros inoxidables son aleaciones complejas en las que entran en juego
múltiples elementos. Como ya se ha comentado los principales elementos después del
hierro son el cromo, el carbono y el níquel. El porcentaje de dichos elementos y su
variación cambia la porción de las fases presentes, lo cual da lugar a aceros inoxidables
austeníticos, ferríticos, martensíticos y dúplex. La figura 3-1 muestra el árbol
“genealógico” de los aceros inoxidables, los cuales se encuentran al final de dicha
estructura como consecuencia de su alto grado de aleación.
Figura 3-1: Árbol Genealógico de los aceros inoxidables.

Entre las clasificaciones más consideradas en el sector de los aceros inoxidables
se encuentran sin duda la AISI (Instituto Americano del Hierro y el Acero) y la SAE
(Sociedad de Ingenieros de Automoción).
Según estas sociedades los aceros inoxidables se subdividen en:
• Aceros austeníticos al cromo-manganeso-níquel, designados por un número de

tres cifras que comienza con la cifra 2, conocidos como la serie ”200” que se
caracteriza por una alta resistencia mecánica, debida a la presencia del azufre y
el manganeso, en el que las dos últimas cifras dependen de otros elementos.
• Aceros austeníticos al cromo-níquel, designados por un número 3, serie “300”,

que tiene como composición básica 12% de cromo y 8% de níquel, siendo la
gama con más éxito a nivel comercial. Para esta última serie la composición
química se modifica según el tipo de uso del material añadiendo o reduciendo
elementos como el carbono y/o el nitrógeno y/o modificando el balance níquel
/cromo.
• Aceros ferríticos y martensíticos con la cifra 4, que representan la familia “400”

en el que las dos últimas cifras dependen de los otros tipos de elementos.
Como la definición de acero inoxidable viene dada por el porcentaje de cromo,

que tiene que superar el 10.5 %, el aumento de este porcentaje y la combinación con el
níquel (figura 3-2(a)) y el carbono (figura 3-2(b)) determina la naturaleza y la proporción
de las fases presentes y en consecuencia define el tipo del acero inoxidable.

Figura 3-2: Tipos de familias de aceros inoxidables en función del contenido de
cromo y níquel (a) y cromo y carbono (b).
.
3.1 Clasificación de los aceros inoxidables
Los aceros inoxidables se dividen de acuerdo con su micro estructura en cinco grupos:

1. FERRÍTICOS
2. MARTENSITICOS
3. AUSTENITICOS
4. DUPLEX
5. ENDURECIDOS POR PRECIPITACIÓN
3.1.1 Aceros inoxidables al cromo, serie 400. Ferriticos
Esta familia de Aceros Inoxidables debe su existencia a la adición solo de Cr y

son llamados Aceros Inoxidables al Cromo o serie 400. Por tener menos elementos de
aleación que los Austeniticos su costo es de aproximadamente el 70% del costo de un
acero Austenítico.
Metalúrgicamente el Cr es un formador de Ferrita (Ferrita es la estructura

cristalina cúbica centrada en el cuerpo del Hierro / Acero al C, a temperatura ambiente)
y composiciones con 11 a 14 % Cr pueden ser tratadas térmicamente (por ejemplo tipos
410, 420, 440). Calentando estas aleaciones aproximadamente a 980 ºC se
austenizarán y luego, debido a la alta templabilidad que les confieren los elementos de
aleación, con enfriamiento aun muy lentos tales como enfriamiento al aire se
transformaran en Martensita.
Dentro de la familia de los aceros Inoxidables con solo Cromo (serie 400)
podemos encontrar dos grupos, los aceros Ferríticos y los Martensíticos. El Acero
Inoxidable mas simple contiene solamente Hierro y Cromo. La Figura.3-3 muestra el
diagrama de equilibrio estable Fe-Cr.

Figura 3-3: diagrama de equilibrio estable Fe-Cr.
Un hecho interesante del diagrama es que aleaciones con más de 12,7% de Cr,
tienen la estructura Cúbica centrada en el Cuerpo del Fe alfa desde temperatura
ambiente hasta el punto de fusión. Al no atravesar durante el calentamiento el campo
Austenítico, cúbico centrado en las caras del Fe gamma, no pueden austenizarse y
templarse para formar Martensita. Los aceros inoxidables al Cr con contenidos de
alrededor de 12% de Cr o más son llamados Aceros Inoxidables Ferríticos. Debe
recordarse que en estos aceros debe limitarse el %C para que no se transformen, como
veremos en Aceros Inoxidables Martensiticos.

Figura 3-4: Influencia del carbono ampliando el Bucle Gamma.
En la figura.3-4 se observa que el bucle gamma, se expande a la derecha por el

simple agregado de carbono. De esta manera podemos conseguir aleaciones hasta con
17% de Cr, que a su vez puedan Austenizarse y templarse aun con bajas velocidades
de enfriamiento para obtener Martensita.
Este grupo de Aceros Inoxidables se denominan Martensiticos y además de Cr

deben poseer Carbono, con el doble propósito de:
1º) Correr a la derecha el campo de estabilidad del Fe gamma para poder austenizar y
por lo tanto templar y obtener Martensita.
2º) Obtener dureza, algo que depende del %C de la martensita ya que estos aceros se
utilizan generalmente para cuchillería, en donde la estabilidad del filo depende de la
dureza del material. Ambos grupos, son magnéticos lo que los hace fácilmente
identificables de los muy populares Aceros Inoxidables Austeniticos (Serie 300).

Como ya vimos si a un acero inoxidable se le aumenta el %Cr y se limita el %C la
vertical que representa a aleación se situará a la derecha del bucle gamma y el acero
será ferritico a cualquier temperatura, ya que no atraviesa ninguna línea de
transformación, y no podrá ser templado, como por ejemplo Tipos 430, 442, y 446.
El %Cr de los Aceros Inoxidables Ferríticos se extiende desde el 10,5% Cr (Tipo

409) hasta el 30% Cr (Tipo 447 y 448). Los aceros con 10-13% Cr y bajo % C, por estar
cerca del bucle gamma, a veces debido a la segregación del Cr durante la solidificación,
que se concentra en el centro del grano de Ferrita delta, pueden entrar en la zona
bifásica de este, y de esta manera tener una estructura duplex de Ferrita con Austenita
en borde de grano, la que al templarse produce Martensita, disminuyendo la resistencia
a la corrosión, la plasticidad, y la tenacidad.
Por otra parte algo de Martensita en borde de grano puede mejorar la resistencia
al crecimiento de grano ferritico.
Por encima de 30% de Cr se forma una fase Ínter metálica compuesta por 46%
de Cr y 54% de Fe llamada fase Sigma de composición nominal FeCr, que disminuye la
plasticidad de la aleación. Por esta razón se evitan contenidos de Cr superiores a 30%.
Los Aceros Inoxidables Ferriticos tienen ciertas ventajas sobre otros

materiales. Tienen un menor contenido de aleación, tienen una excelente resistencia a
la corrosión por picaduras y por grietas inducida por cloruros; han probado ser una
solución práctica frente a la corrosión bajo tensión (CBT) aun en caliente, y tienen un
resultado excelente frente a la corrosión por ácidos orgánicos.
Se puede hablar de dos familias de Aceros Inoxidables Ferriticos, los clásicos de

los años ´50 y ´60 que tienen propiedades mecánicas bastante disminuidas con
respecto a los Austeniticos y la nueva familia de los aceros Inoxidables Ferriticos en
donde se hizo hincapié en el mejoramiento de las propiedades mecánicas más que en
la resistencia a la corrosión.
Estos Aceros logran su mejor tenacidad y ductilidad mediante el control de

elementos intersticiales como Carbono, Nitrógeno, y quizá oxigeno.

Durante los primeros años de la década del ´60 cuando fueron hechas estas
observaciones los métodos normales de refinación no podían trasladar a la industria
estas observaciones de laboratorio.
3.1.1.1 Propiedades y tratamiento térmico
Se debe destacar que se puede bosquejar un perfil de propiedades de este grupo

de aceros inoxidables solo de manera general. Cada acero Inoxidable tiene sus propias
características. Los Aceros Inoxidables Ferriticos son aceros aleados solo con Cr y a
veces también con Mo. El Cr es un elemento alfágeno que retiene la estructura cúbica
centrada en el cuerpo del Hierro alfa.
Estos aceros tienen como mínimo 10,5% de Cr, con este rango de %Cr su
resistencia a la corrosión es mínima, a algunos se los suele denominar Inoxidables al
agua pues no resisten medios mas agresivos, son en general los mas baratos por tener
poco Cr.
Su ductilidad es menor que la de los aceros inoxidables Austeniticos debido a la

inherente menor plasticidad de la estructura cúbica centrada en el cuerpo del Hierro
alfa, mas el efecto endurecedor que proporciona la gran cantidad de Cr en solución
sólida.
A causa de la baja solubilidad de los insterticiales C y N en la Ferrita, estos

aceros tradicionalmente tenían una limitada utilización debido a su susceptibilidad a la
corrosión intergranular como así también una alta temperatura de transición dúctil-
frágil. Hoy en día los procesos de refinación han mejorado, especialmente con la
descarburación Argón–oxigeno, lo que permite bajos niveles de impurezas, bajas
temperaturas de transición y mejor tenacidad. A pesar de esto se los sigue confinando a
productos planos y tubulares debido a la comparativamente menor tenacidad de la
estructura Ferrifica la que es adicionalmente reducida por el espesor.
Se debe poner especial énfasis en evitar durante la soldadura la contaminación

con C y N. Obviamente el Nitrógeno no es apropiado como gas protector y por supuesto
deben removerse toda traza de aceite y grasa de las superficies a ser soldadas.

Su ventaja comparativa con los inoxidables Austeniticos es su inmunidad a la
corrosión bajo Tensión (CBT) (especialmente en cloruros a alta temperatura). Se los
suele usar en tubos de pared delgada de intercambiadores de calor donde (CBT) sea
un problema, por ejemplo en las plantas de procesamiento de petróleo o gas natural. El
aumento de la temperatura disminuye el problema de falta de tenacidad y ductilidad.
Pequeñas cantidades de Níquel, tan bajas como 1,5% son suficientes para
inducir (CBT), sin embargo la ausencia de Ni reduce la resistencia general a la
corrosión y los hace susceptibles en muchos medios. Se comprobó que los Inoxidables
Ferriticos son susceptibles en H2S (acido sulfhídrico), NH4Cl (cloruro de amonio),
NH4NO3 (nitrato de amonio) y soluciones de HgCl2 (cloruro de mercurio).
El menos aleado de los Inoxidables Ferriticos, el tipo 409 se utiliza en los

convertidores catalíticos de los automóviles y los tipo 405 y 409 se usan para sustituir a
los aceros al C de los soportes de tubos de Níquel 600 del sistema de agua a presión
de los generadores nucleares de vapor para evitar el Denting (distorsión por
acumulación de productos de corrosión entre el tubo y el soporte por Crevice
Corrosión). El tipo 430 tiene usos arquitectónicos y como adornos en automóviles
donde la corrosión sea moderada.
Su ductilidad es menor que la de los aceros inoxidables Auténticos, no

endurecen por trabajado mecánico tanto como los Auténticos, no son templables, son
magnéticos, y como todos los Aceros Inoxidables tienen escasa conductividad térmica.
Se los prefiere por su resistencia a la corrosión y su bajo costo, más que por sus
propiedades mecánicas.
Los Aceros Inoxidables Ferriticos tienen tres problemas que pueden acentuarse
más o menos según sea la aplicación:
a) Excesivo crecimiento de grano

b) Sensibilización
c) Pérdida de ductilidad por presencia de fase Sigma

a) Por encima de 950 ºC el proceso de crecimiento de grano se intensifica por la falta
de la recristalizacion del cambio alotrópico de Ferrita a Austenita de estos Aceros. El
grano grueso tiene menos ductilidad y menos tenacidad que el grano fino.
En estos casos la única manera de afinar el grano seria con un Tratamiento de

Recristalizacion con Deformación Plástica Previa solo aplicable a productos
semielaborados.
En el caso de Soldadura esto no puede realizarse y por ello en materiales donde

la soldadura es parte del proceso de fabricación el crecimiento de grano puede ser
un problema serio.
b) Los Aceros Inoxidables Ferriticos pueden a veces, ya sea por segregación del Cr, o
por estar muy cerca del bucle Gamma, no ser totalmente Ferriticos generando en el
calentamiento a mas de 900ºC algo de Austenita en el borde del grano Ferritico. Si
luego de esta transformación se los enfría rápidamente la Austenita formada se
transformará en Martensita disminuyendo algo la plasticidad pero por sobre todo
disminuyendo la resistencia a la corrosión del borde del grano, por ello a estos
aceros, para mejorarles su resistencia a la corrosión se los debe enfriar lentamente
(al contrario de los Austéniticos) desde una temperatura de aproximadamente 1000º
C. Por otra parte la presencia de Martensita en el borde de grano podría mejorar
algo la resistencia al crecimiento de este.
c) A medida que aumentamos la proporción de Cr para mejorar la resistencia a la

corrosión, nos acercamos peligrosamente a la transformación de Fase Sigma (s) de
estructura tetragonal que predice el diagrama de equilibrio Fe-Cr. La Fase Sigma
(s) es un ínter metálico duro y frágil que fragiliza a toda la estructura. La fase Sigma
se forma durante el enfriamiento en el rango de 870ºC/ 530ºC y puede ser redisuelta
con calentamientos del orden de 1100ºC y su formación evitada por un enfriamiento
rápido que retenga la fase de alta temperatura (Fe a).
Hay poca información acerca de la influencia de la Fase Sigma en la resistencia

a la corrosión, sin embargo es esperable que una precipitación masiva sea peor que la
presencia de colonias aisladas. Ya que la fase sigma es un ínter metálico más rico en
Cr que la Ferrita, su presencia puede afectar la resistencia a la corrosión por una
disminución del Cr disuelto en la matriz.

En aceros Inoxidables Ferriticos con Mo aparece otra fase relacionada a Sigma,
entre los 550-590ºC con una composición nominal Fe2Cr (cromato de fierro II) aunque
hay desviaciones de los valores estequiometricos. Esta fase precipita mas rápidamente
que la sigma, siempre acompaña a la fase sigma y reduce los valores de tenacidad el
moldeo de Aceros inoxidables Ferriticos.
Realmente la formación de Fase Sigma es lenta y con los enfriamientos

controlados en el procesamiento de los Aceros Inoxidables Ferriticos no llega a ser un
problema.
En cambio, si es un problema en servicio al mantener estos Aceros altos en Cr o

enfriarlos lentamente a la temperatura de 475ºC.
3.1.1.2 Fragilizacion a 475ºC
En el diagrama de equilibrio Fe-Cr se puede observar que la fase sigma a 475ºC

se desdobla en una fase rica en Cr (90% Cr) llamada (Alfa prima) y otra rica en Fe (14%
Cr).
La dureza y resistencia aumentan con el tiempo de mantenimiento en este rango

de temperaturas pero la ductilidad y la tenacidad disminuyen. La máxima velocidad de
fragilización tiene lugar a 475ºC y por esa razón el fenómeno se le denomina Fragilidad
a 475ºC (885F fragilidad).
Aunque como lo expresa la línea punteada a 475ºC del diagrama de equilibrio,

esta temperatura no esta definida, la fragilización a los propósitos prácticos ocurre en el
rango de 320-550ºC. Si bien el diagrama de equilibrio predice que esta fragilizacion
podría ocurrir en aceros con menos de 10%Cr, es raro si es que ocurre en aceros con
menos de 12 /15%Cr. Las partículas de Alfa prima son pequeñas, a lo sumo unos
cientos de Å y parecen reducir la ductilidad y la tenacidad por anclaje de dislocaciones.
Hay evidencia que Alfa prima puede influenciar en las propiedades mecánicas aun
antes de precipitar lo que sugiere un mecanismo de pre-precipitación o envejecimiento
por intermedio de Zonas de Guinier Preston. La precipitación de Alfa prima es reversible
y puede redisolverse a 815ºC. Sin embargo aunque el material a temperatura ambiente
no posea prácticamente nada de tenacidad, posiblemente tendrá valores razonables a

la temperatura de servicio que produjo dicha fragilidad. Por lo tanto la fragilidad a 475ºC
es un problema cuando se requieren valores de tenacidad a temperatura ambiente.
Cuando es así un acero Inoxidable Ferritico con más de 15%Cr no debe ser expuesto a
más de 320ºC. La cinética de la precipitación de alfa prima es suficientemente lenta
para que no sea un problema durante el procesamiento de estos aceros, pero si en
servicio.
3.1.1.3 Efecto del hidrogeno
Es conocido el hecho que la estructura Austenítica es inmune a la fisuración por

hidrogeno debido a la alta plasticidad de la estructura Cúbica centrada en las caras del
hierro gamma y los Aceros Inoxidables Austeniticos heredan esta propiedad.
No ocurre lo mismo con los Inoxidables Ferriticos, la presencia de Hidrógeno

reduce sustancialmente la ductilidad y cambia el modo de fractura de dúctil a frágil.
La soldadura de los inoxidables Austeniticos se realiza a menudo con gases

protectores como Argón con pequeños agregados de Hidrogeno, si esto se hace con los
inoxidables Ferriticos se debe hacer un recocido de deshidrogenacion inmediatamente
después de la soldadura para evitar fisuracion. Un recocido a 150ºC luego de la
soldadura restaura totalmente la ductilidad mostrando que la fragilización es reversible.
El mantenimiento durante semanas a temperatura ambiente también permite difundir el
hidrógeno en estado atómico y restaurar la ductilidad pero durante este tiempo podrían
producirse fisuras lo que no hace recomendable este tipo de deshidrogenacion.
Los Aceros Inoxidables a menudo luego de un procesamiento a alta temperatura

deben ser decapados para remover el oxido coloreado y a veces hasta de color negro
formado a estas alta temperaturas. Este procedimiento de limpieza produce fragilizacion
por el hidrógeno de los ácidos utilizados en la limpieza, y sobre todo si estos ácidos
generan o poseen SH2 (Ácido sulfhídrico) el que aumenta la actividad del hidrogeno
atómico. Otra manera de revertir esta fragilizacion es mantener al material fragilizado
por 10-15 minutos en agua hirviente.

3.1.2 Aceros inoxidables martensiticos
Ya vimos que los aceros Inoxidables Martensiticos son aquellas aleaciones Fe-Cr
que atraviesan el campo gamma del Diagrama de equilibrio Fe-Cr y por lo tanto pueden
austenizarse y templarse martensiticamente. Pueden estar aleados con pequeñas
cantidades de otros elementos pero usualmente no con mas de 2-3%. son Ferriticos en
estado de recocido pero son martensiticos con un enfriamiento mas rápido ya sea en
aire o en un medio líquido desde una temperatura superior a la crítica.
Aceros de este grupo en general no contienen más de 14% de Cr, excepto los
tipos 440 A, B y C que contienen 16-18%Cr y una cantidad de Carbono suficiente para
producir el endurecimiento. Estos tres aceros son solo resistentes a la corrosión en
estado de temple pues al tener mucho Carbono si este se encontrase formando
carburos (de Cromo) disminuiría la cantidad de Cr disuelta en el Hierro hasta valores
inferiores al 10%, límite inferior del %Cr para que un acero sea Inoxidable.
Estos aceros pueden ser templados y revenidos de la misma manera que los
aceros aleados. Tienen una excelente resistencia mecánica y son magnéticos.
En la tabla 3-1 se observan las propiedades mecánicas mínimas de estos aceros y en la

3-2 la composición química.
Carga de Límite Alargamiento Dureza Durez a

Designación Rotura Elástico 2" ó 50mm, Brinell, Rockwell,
Tipo B MPa MPa min% maxB maxB
403 S40300 485 205 25(b) HRB 88
max
405 S40500 415 170 20 183 88
409 S40900 380 205 20 - 80
410 S41000 450 205 20 217 95
410S S41008 415 205 22F 183 88
- S41050 415 205 22 183 88
- S41500D 795 620 15 295 32F
414 S41400 795 620 15
429 S42900 450 205 22F 183 88
430 S43000 450 205 22F 183 88

439 S43035 450 205 22 183 95
- S44400 415 275 20 217 90
XM-27 S44627 450 275 22 190 95
XM-33 S44626 470 310 20 217 27E
- S44635 620 515 20 270 100
- S44660 585 450 18 241 20E

- S44700 550 415 20 - 20E
- S44800 550 415 20 - 20E
- S44735 550 415 18 - 25E

A. El Límite Elástico se realizará según ASTM A370. A menos que se especifique ser realzado
según ASTM A480.
Tabla 3-1: Características Mecánicas para Acero Ferritico o Martensítico (Cr).
Composición, %
Tipo Designación P S
UNS C Mn máx. máx. Si Ní Cr Otros
405 S40500 0.08 1.00 0.040 0.030 1.0 0.60 11.50-14.50 Al 0.10-0.30
409 S40900 0.08 1.00 0.045 0.030 1.0 0.50 10.50-11.75 Ti 6 x C min,
410 S41000 0.15 1.00 0.040 0.030 1.0 0.75 11.50-13.50 -
410S S41008 0.08 1.00 0.040 0.030 1.0 0.60 11.50-13.50 -
- S41050 0.040 1.00 0.045 0.030 1.0 0.60-1.10 10.50-12.50 N 0.10 max
- S41500D 0.05 0.5-1.0 0.030 0.030 0.8 3.5-5.5 11.50-14.00 Mo 0.5-1.0
429 S42900 0.12 1.00 0.040 0.030 1.0 0.75 14.00-16.00 -
430 S430SS 0.12 1.00 0.040 0.030 1.0 0.75 16.00-18.00 -

Ti
439 S43035 0.07 1.00 0.040 0.030 1.0 0.50 17.00-19.00 0.20+4(C+N)
min 1.10max
Al 0.15max
N 0.04max
Ti+Cb
- S44400 0.025 1.00 0.040 0.030 1.0 1.00 17.50-19.50 0.20+4
( C+N)min,
0.80max
Mo 1.75-2.50

Mo 0.75-1.50
Cb 0.05-0.20
XM-27 S44627 0.010E 0.40 0.020 0.020 0.4 0.50 25.00-27.50 Cu 0.20max
N 0.035max
Ni+Cu
Mo 0.75-1.50
XM-33 S44626 0.06 0.75 0.040 0.020 0.75 0.50 25.00-27.00 Ti0.20-1.00
7x(C+N) min
N0.04 max
Mo 3.5-4.0
- S44635 0.025 1.00 0.040 0.030 0.75 3.5-4.5 24.50-26.00 Ti+Cb
0.2+4(C+N)
min,
0.80max
Mo 3.0-3.50
- S44660 0.030 1.00 0.040 0.030 1.0 1.0-3.0 25.00-28.00 Ti+Cb= 0.2-
1.0 y
6(C+N)min
N0.0
4Mo 3.5-4.2
- S44700 0.010 0.30 0.025 0.020 0.2 0.15 28.00-30.00 C+N 0.025
max
Cu 0.15 max
Mo 3.5-4.2
- S44800 0.010 0.025 0.020 0.2 2.0-2.5 28.00-30.00 (C+N) 0.025
0.30 max
Cu 0.15 max
Mo 3.6-4.2
- S44735 0.030 1.00 0.0 0.030 1.0 1.00 28.00-30.00 N 0.045 max
40 T i+Cb=
0.20-1.00 y
A. Máximo, a menos que se especifique mínimo.
B. Nueva designación establecida por ASTM E527 y SAE J 1086.
C. El contenido de carbono será lo más próximo a 0.01% ,
excepto para los tipos L, los cuales serán de 0.001% . D.
Chapa tipo CA6NM.
D. Las tolerancias para el Análisis de Producto en XM-27 para el C y N son del 0.002%
Tabla 3-2: Composición Química para Acero Ferritico o Martensítico (Cr).
Los aceros Inoxidables Martensiticos se templan cuando son enfriados

directamente al aire luego del proceso de laminación en caliente, por lo tanto deben ser
recocidos entre 650ºC y 760ºC por alrededor e 4 horas luego de la laminación. Este
recocido del proceso difiere del recocido total, que se realiza a 870º C con un
enfriamiento dentro del horno a velocidades de 40 a 55º C / hora hasta los 540º C y
luego enfriados en aire hasta temperatura ambiente.

Ocasionalmente, los Aceros Martensiticos son comercializados en la condición
de revenido, o sea enfriándolos directamente desde la temperatura de laminado al aire,
con el objeto de Templar al Acero y luego reviniéndolos a 540-650º C o también
recalentándolos hasta 1010-1065º C, enfriándolo al aire para templarlos y luego
reviniéndolos a 540-650º C.
1) En el Tratamiento Térmico de Aceros inoxidables Martensíticos, temperaturas de

hasta 480º C se consideran temperaturas de distensionado o relevamiento de las
tensiones residuales, debido al poco cambio en la resistencia a la tracción y la
dureza de aceros templados y calentados a estas relativamente bajas temperaturas.
2) Temperaturas del orden de 540-650º C se las denomina Temperaturas de revenido
3) Temperaturas entre 650-760º C se denominan temperaturas de recocido aunque

estas temperaturas estén por debajo de Ac1.
3.1.3 Aceros inoxidables austeniticos
La adición como mínimo de 8% de níquel a un acero con 18% de cromo lo

transforma en austenítico manteniendo sus características de inoxidabilidad. Esta y
otras modificaciones, constituyen la serie 300 de la familia de Aceros inoxidables
Austeniticos o también llamados al cromo -níquel. La Figura 3-5 muestra una serie de
diagramas de equilibrio Fe-C con 18% Cr y contenidos crecientes de níquel muestran la
influencia del níquel para expandir el campo Austenitico y disminuir hasta casi un 100%
el campo austenitico. Se puede observar del diagrama que a temperatura ambiente solo
se encuentra Austenita y carburos, de hierro y de cromo, dependiendo de la cantidad de
carbono de la aleación.

Figura 3-5: Influencia del Níquel en la fase gamma de un acero con 18% Cr.
La inherente plasticidad de la estructura cúbica centrada en las caras de la

Austenita transmite su tenacidad, reducción en área y excelente resistencia al impacto
aun a temperaturas criogénicas a estos aceros.
La tabla 3-3 muestra la composición química para Acero Austenítico (Cr-Ni, Cr-
Mn-Ni) y la tabla 3-4 las características mecánicas.

Tabla 3-3: Composición Química para Acero Austenítico (Cr-Ni, Cr-Mn-Ni).
Para aplicaciones con corrosión es necesario el control del contenido de carbono

por debajo de 0,08% (304 y 316). Cuando estos aceros se sueldan se deben tomar
precauciones adicionales y frecuentemente se especifican valores de carbono inferiores
a 0,03% (304L y 316L),” L” es la abreviatura de Low Carbon (bajo carbono) en ingles.
A veces se le adiciona elementos de aleación estabilizantes del carbono, como el

Titanio (321) o Niobio (347) como medio de impedir la formación de carburos de cromo

durante el servicio o el procesamiento a altas temperaturas. El carbono se combinará
preferiblemente con el Ti (como mínimo 4 veces el contenido de Carbono) o con el Nb,
también llamado columbio en EEUU (como mínimo 10 veces el contenido de carbono)
permitiendo al Cr seguir en solución sólida en el hierro para impartir resistencia a la
corrosión.
Los aceros tipo 321 y 347 son denominados aceros Inoxidables Estabilizados. El
contenido de carbono a veces se eleva para incrementar la resistencia a alta
temperatura (0,25 %C en el tipo 310, y 0,2 a 0,6% C en el HK una aleación fundida para
altas temperaturas) y donde la resistencia a la corrosión es de importancia secundaria.
Los aceros inoxidables Austeniticos no pueden ser templados para obtener

Martensita, ya que el Níquel estabiliza a la Austenita a temperatura ambiente y aun por
debajo de ella.
A pesar de la ductilidad inherente de estos aceros es necesario controlar algunos

factores para obtener resultados óptimos, sobre todo si estamos hablando de soldadura
u otros procesos que utilicen altas temperaturas.
Como familia, la serie 300 de aceros Inoxidables puede identificarse por que no
son magnéticos. Los aceros Inoxidables Austeniticos son lejos los mas usados por su
ductilidad lo que los hace ideales para ser soldados, un proceso muy utilizado en la
construcción de recipientes y cañerías de la industria Química y Petroquímica en donde
la Corrosión es una condición de servicio determinante.
La Fisuración Inducida por Hidrógeno (FIH) no es un problema estos aceros

debido a su baja resistencia mecánica (baja dureza), solo cuando están deformados
plásticamente en frío puede presentarse FIH.
Podría tenerse en cuenta para el caso de aceros disímiles cuando haya aceros
Ferriticos en la junta soldada.
En general no se obtienen beneficios con el precalentamiento de la soldadura de

estos aceros sino más bien un deterioro de la resistencia a la Corrosión Intergranular
como consecuencia de la precipitación de carburos de Cromo en borde de grano.

Además el precalentamiento aumenta el riesgo de fisuracion en caliente y a la
distorsión por su mayor coeficiente de dilatación con respecto a un acero Ferritico.
En la soldadura de los Aceros Inoxidables Austeniticos es practica generalizada

mantener la temperatura del material base (y la ZAC) lo mas baja posible, esto se logra
usando bajas intensidades de corriente (compatibles con una adecuada penetración y
fusión), arco corto, secuencia de paso peregrino, cordones cortos, o simplemente
esperando que la pieza se enfríe entre cordón y cordón. Es una práctica corriente limitar
la temperatura a valores donde el material pueda tocarse con la mano (70° C).
Como excepción y rara vez puede ser requerido un calentamiento a 500° C con
el objeto de producir precipitación de carburos (de Nb) en aceros inoxidables AISI 347
estabilizados al Nb (Niobio) o en aleaciones de Ni (Níquel) de una manera controlada
para evitar la precipitaciones en servicio produciendo fragilidad.
Este último Tratamiento se realiza si fuese necesario mediante un Tratamiento

Térmico Post Soldadura.
Ciertos aceros Inoxidables Austeniticos llamados “Metaestables” tienen la

propiedad de desarrollar mayor dureza y resistencia que los llamados “Estables” cuando
son deformados por trabajo mecánico en frío ya que la deformación plástica es el
disparador de la transformación de Austenita en Martensita.
Carga de límite Alargamiento

Denominación Rotura Elástico 2 " ó 50mm, Dureza Durez
Tipo UNS MPa MPa min% Brinell a
maxB Rockwell
201-1D S20100 655 260 40 - 95
201-2D S20100 655 310 40 - 100
202 S20200 620 260 40 - -

302 S30200 515 205 40 202 92
304 S30400 515 205 40 202 92
304L S30403 485 170 40 183 88

304LN S30453 515 205 40 202 92
304H S30409 515 205 40 202 92

304N S30451 550 240 30 202 92
305 S30500 515 205 40 183 88
- S30600 540 240 40 - -
- S30815 600 310 40 217 95
309S S30908 515 240 30 217 95
309H S30909 515 205 40 217 95

309Cb S30940 515 205 40 217 95
309HCb S30949 515 205 40 217 95
310S S31008 515 205 40 217 95

310H S31009 515 205 40 217 95
310Cb S31040 515 205 40 217 95
310HCb S31049 515 205 40 217 95

- S31254 650 300 40 220 96
316 S31600 515 205 35 217 95
316L S31603 485 170 40 217 95

316LN S31653 515 205 40 217 95
316H S31609 515 205 40 217 95
316Ti S31635 515 205 40 217 95
316Cb S31640 515 205 40 217 95
316N S31651 550 240 30 217 95
317 S31700 515 205 35 217 95
- S31725 515 205 35 - -
- S31726 550 240 40 - -
317L S31703 515 205 40 217 95
317LN S31753 550 240 40 217 95
321 S32100 515 205 40 217 95

321H S32109 515 205 40 217 95
347 S34700 515 205 40 202 92
347H S34709 515 205 40 202 92
348 S34800 515 205 40 202 92

348H S34809 515 205 40 202 92
XM-15 S38100 515 205 40 217 95
S30452 Fleje 620 345 40 241 100

XM-21 585 275 30 241
310 MoLN Sxxxx 550 240 30 217 95
S21600 Fleje 690 415 40 - 100
XM-17 620 345 40 241
S21603 Fleje 690 415 40 - 100
XM-18 Chapa 620 345 40 241 100
S20910 Fleje 725 415 30 241 100
XM-19 690 380 35 241 100

S24000 Fleje 690 415 40 - 100
XM-29 690 380 40 - 100
S21400 Fleje 860 485 40 - -
XM-31 725 380 40 - -
- S21800 655 345 35 241 100
Tabla 3-4: Características Mecánicas para Acero Austenítico (Cr-Ni, Cr-Mn-Ni).
Tipo Descripción
302 Aleación básica con 18% de Cr y 8% de Ni.
302B Se agrega Silicio para mejorar la resistencia a la formación de
escamas a altas temperaturas.
303 Agregado de S (0.15min) al grado 302 para mejorar
maquinabilidad.
304 Menos % C (0.08%) que el 302 para mejorar resistencia a
corrosión intergranular
304L Menos de 0.03% C (para reducir riesgos de corrosión
intergranular)
304N Agregado de N para aumentar la resistencia mecánica
304LN Agregado de N al 304L para aumentar la resistencia mecánica
308 Agregado de Cr y Ni (20-10) para mejorar resistencia a la corrosión
y a la formación de escamas. Se usa como aporte en soldadura.
309/309S Mas Cr y Ni para aumentar resistencia a la formación de escamas
a altas temperatura
310/310S Mas Cr y Ni para aumentar aun mas la resistencia a la formación
de escamas a alta temperatura
316 Agregado de 2-3% Mo mejora resistencia al Piting y a la tracción a
altas temperaturas
316N Agregado de 0.15% N para aumentar la resistencia mecánica
316F Agregado de S y P para mejorar Maquinabilidad
316L Disminución del % C para mejorar resistencia a Corrosión
intergranular en soldadura
316LN Agregado de 0.15% N para aumentar resistencia mecánica
317 Mas Cr y Ni (19-14+3.5%Mo) mejora resistencia a la corrosión
317L Menos C para mejorar resistencia a la corrosión intergranular
especialmente en soldadura
347 Acero estabilizado con Nb y Ta para formar carburos de Nb y Ta

en vez de Cr
348 Acero estabilizado con Ta y Co limitados para aplicación nuclear
321 Acero estabilizado con Ti para formar Carburos de Ti en vez de
carburos de Cr
303 Agregado de S(0.15min.) al grado 302 para mejorar

maquinabilidad
202 Se reemplaza parcialmente el Níquel por N y Mn 8% Mn y 0.25 N

205 Se reemplaza parcialmente el Níquel por N y Mn 15% Mn y 0.35N
201 Se reemplaza parcialmente el Níquel por N y Mn 6% Mn y 0.25N

314 Se incrementa el Si para aumentar la resistencia a la formación de
escamas a altas temperaturas
303 Se agrega S para aumentar la maquinabilidad
303Se Se agrega Se para aumentar maquinabilidad y mejorar terminación
330 superficial
Mas Ni (18-35) para aumentar resistencia al shock térmico y
carburizacion.
Tabla 3-5: Evolución del acero tipo 302 con la incorporación de elementos
3.1.4 Aceros inoxidables austeniticos endurecibles por precipitación
Los aceros inoxidables endurecibles por precipitación están clasificados por UNS
por las series 100, 350, 360, 450 y 455. Su uso es muy acotado, el fabricante lo entrega
con el tratamiento térmico ya realizado. Los hay de estructura Austenitica, Martensitica
y Semiaustenítica. Los Martensíticos y Semiausteníticos son Austeniticos a alta
temperatura. Los Martensíticos templan a martensita entre 100ºC y 150ºC mientras que
para los semiausteníticos martensita se encuentra debajo de temperatura ambiente (-
70ºC). En este caso para inducir la transformación Martensitica se puede templar hasta
-100ºC, deformar plásticamente en frío o calentar a 650ºC/850ºC para precipitar
carburos de los aleantes y así disminuir la cantidad de estabilizantes de la fase
Austenitica y elevar martensita.
Son aceros con entre 12% y 18 % de Cr y entre 4 % y 9 % de Ni además de los

aleantes que producen el endurecimiento por precipitación que suelen ser Mo, Ti, N,
Cu, Al, Ta, Nb, B, y V.
Se los utiliza en ciertas aplicaciones a alta temperatura como ser

intercambiadores de calor y tubos del sobrecalentador de calderas de vapor.
3.1.5 Aceros inoxidables Duplex
Esta serie de aceros Duplex 312, 315, 318 325 y 329. Son aleaciones base
Hierro con Cr y Mo, con suficiente cantidad de estabilizadores de la Austenita, Ni y N
para lograr el balance entre Ferrita y Austenita. El resultado es una adecuada
combinación de estas dos fases, la Austenita confiere ductilidad y la Ferrita resistencia
a (CBT). El Mo hace mas resistente a la capa pasivante y mejora la resistencia al
pitting.

Los carburos de Cr tienden a precipitar en la interfase Ferrita-Austenita pero
obteniendo el Cr de la Ferrita en donde la difusión es más rápida y la homogeneización
del Cr en la misma es mayor que si fuese Austenita y por lo tanto la disminución de la
concentración de Cr en el borde de grano no es tan pronunciada impidiendo la
Corrosión Intergranular.
Consecuentemente los Aceros Duplex son usados en las más severas

condiciones de temperatura y contenido de cloruros donde los Inoxidables Austeniticos
sufren (CBT), Pitting y Crevice Corrosión.
Recordemos que los aceros Inoxidables totalmente Ferriticos generalmente

resisten la (CBT) mejor que los Austeniticos. Pequeñas adiciones de Ni aumentan la
susceptibilidad a (CBT).
Los Aceros Inoxidables Duplex son aceros con más Cr para mantener la
resistencia a la corrosión de los aceros Austeniticos y menos Ni para aumentar el
contenido de ferrita con el objeto de aumentar la resistencia a (CBT) en medios con
cloruros a alta temperatura. Por lo tanto los aceros duplex son más resistentes a (CBT)
que los Austeniticos pero no totalmente inmunes.
Los Aceros Inoxidables duplex son aceros con una resistencia a (CBT)
intermedia entre los Austeniticos y los Ferriticos, la que disminuye con el trabajado en
frío.
Estos Aceros tienen mas tenacidad que los Ferriticos, debido a ello se los
consigue en forma de chapa que se suelen usar para fabricar la placa-tubo de los
intercambiadores de calor.
Como desventaja se observa que para contenidos similares de Cr y Mo su

resistencia a Corrosión por grietas es algo menor que los aceros Ferriticos o
Austeniticos
La tabla 3-6 muestra la composición química para Acero Dúplex (austenítico-ferritico y la

tabla 3-7 las características mecánicas para Acero Dúplex (austenítico-ferritico).

Composición, %
C Mn S P Si Ní Cr
Tipo Designación
máx Otros
B
Cu 1.5-2.5
S32550 0.04 0.04 0.030 1.00 4.5- 24.0- Mo 2.9-3.9
1.50 0 6.5 27.0 N 0.10-
0.25
Mo 1.2-2.0
S31200 0.030 0.04 0.030 1.00 5.5- 24.0- N 0.14-
2 00 5 65 26 0 0 20
Mo 2.5-3.5
S31260 0.030 0.03 0.030 0.75 5.5- 24.0- Cu 0.20-
1.00 0 7.5 26.0 0.80
N 0 10
Mo 2.5-3.5
S31803 0.030 0.03 0.020 1.00 4.5- 21.0- N 0.08-
2 00 0 65 23 0 0 20
329 S32900 0.080 1.00 0.04 0.030 0.75 2.5- 23.0- Mo 1.0-2.0
0 50 28 00
Mo 1.00-
S32950 2.00 0.035 0.010 0.60 3.5- 26.00- 2.5
.030max max max max max 5.2 29.00 N0.15-0.35
Tabla 3-6: Composición Química para Acero Dúplex (austenítico-ferritico).
Carga Límite Alargamiento Durez a

Designación de Elástic en 2" ó Durez a Rockwell,
Tipo UNS rotura o 50mm, min % Brinell, maxB
- S32550 760 550 15 297 32E
- S31200 690 450 25 220 -
- S31260 690 485 20 290 -
- S31803 620 450 25 290 32E
329 S32900 620 485 15 271 28E
- S32950 620 480 15 290 31E
Tabla 3-7: Características Mecánicas para Acero Dúplex (austenítico-ferritico).

CAPITULO 4
Procesos de soldadura
4.1 Soldadura por arco de metal protegido
Es un proceso versátil, ampliamente utilizado para la soldadura del acero

inoxidable, cuando los tamaños o cantidades no justifican la soldadura
automática. El electrodo es un alambre sólido recubierto con una capa de decapante
extruído, aunque algunos fabricantes utilizan un alambre hueco. La zona del arco en
este proceso se muestra en la figura 4-1.
La soldadura se lleva a cabo manualmente con el soldador manteniendo control

sobre la longitud del arco y dirigiéndolo hacia la junta a soldar. El recubrimiento del
electrodo tiene estas funciones:
1. La cubierta exterior de decapante no se quema tan rápido como el alambre del

electrodo, lo cual ayuda a controlar la acción del arco y permite soldar en varias
posiciones.
2. El decapante se utiliza para aportar aleación al metal de soldadura. El

alambre del electrodo no siempre es de la misma composición que el metal
que se deposita en la soldadura, y por lo tanto es una mala práctica sacar el
recubrimiento del electrodo y utilizar el alambre como metal de aporte en otro
proceso como la soldadura TIG.
3. El recubrimiento gaseoso de la descomposición del decapante excluye al

oxígeno y nitrógeno del metal fundido.
4. La escoria fundida que se forma sobre la soldadura protege al metal

de la contaminación atmosférica y ayuda a dar forma al cordón de
soldadura.

Figura 4-1: Soldadura por arco de metal protegido.
4.1.1 Tipos de electrodo
Los electrodos se seleccionan primero en base al metal a soldar y luego de

acuerdo con el tipo de recubrimiento. Normalmente son de una aleación de la
misma composición que el metal de base, o más alta. En algunos casos, por razones
de diseño, se utilizan electrodos de aleaciones especiales. El tipo de recubrimiento
del electrodo generalmente se deja a criterio del fabricante.
La fórmula del recubrimiento del electrodo es una información celosamente

guardada por el fabricante de éstos. El recubrimiento influencia cómo el electrodo
opera en distintas posiciones, formas y uniformidad del cordón de soldadura. Hay dos
clasificaciones básicas: 15 (óxido de calcio) y 16 (óxido de titanio). Por
ejemplo, un electrodo puede ser 308-15 o 308-16. Los fabricantes a menudo establecen
sus propios sufijos para la designación de electrodos especiales, pero la norma AWS A
5.4 – 81 reconoce sólo el -15 y -16.
Los electrodos tipo -15 son también conocidos como calcio - feldespato o tipo básico.
Se usan con corriente continua, electrodo positivo; pero algunas marcas operan con
corriente alterna. Estos recubrimientos dan las soldaduras más limpias, con bajo
contenido de nitrógeno, oxígeno e inclusiones. Las soldaduras tienden a ser más
duras, dúctiles, más resistentes a la rotura y tienen la mejor resistencia a la

corrosión. Los electrodos tienen buena penetración y se pueden usar en todas
las posiciones, lo cual es deseable en un trabajo de montaje.
El recubrimiento de los electrodos tipo -16 generalmente tiene una mezcla de

óxidos de calcio y titanio y se usan a menudo con corriente alterna. Son más populares
que los del tipo -15 debido a sus mejores características de operación. El arco es
estable y uniforme, con una buena transferencia de metal. El cordón de
soldadura es uniforme, con un contorno entre plano y ligeramente cóncavo. La
escoria se elimina fácilmente sin que quede una capa secundaria en el cordón de
soldadura.
4.1.2 Otras guías en el empleo de soldadura por arco metálico protegido
Los factores que contribuyen a una alta calidad de las soldaduras en acero
inoxidable incluyen el manejo y almacenamiento apropiado de los electrodos,
una intensidad de corriente adecuada, junto con buenas técnicas para el
encendido y apagado del arco.
4.1.2.1 Manejo y almacenamiento de los electrodos
Los electrodos de acero inoxidable se suministran normalmente en paquetes

adecuados para un largo almacenamiento. Después que el paquete se abre,
los electrodos se deben guardar en gabinetes calefaccionados a una temperatura
recomendada por el fabricante. Si los electrodos han sido sobreexpuestos a la
humedad, deben ser reacondicionados a una temperatura y tiempo
indicados por el fabricante. Es preferible obtener las indicaciones precisas
del fabricante, dado que la temperatura varía con el tipo de recubrimiento,
pero a falta de esta información, las temperaturas más comunes que se usan son:

1. Almacenamiento de electrodos de cajas abiertas: 110 º C
2. Tratamiento de reacondicionamiento: 260 º C
La humedad en los recubrimientos es un inconveniente porque el hidrógeno

generado puede causar porosidad en la soldadura. Los poros pueden estar en el
interior de la soldadura o pueden alcanzar la superficie justo cuando el metal
se solidifica, formando poros visibles. La porosidad puede ocurrir en soldaduras a
tope cuando el contenido de humedad del recubrimiento es alto, pero ocurre más a
menudo en los filetes de soldadura. La humedad excesiva en el recubrimiento
de electrodos de aceros inoxidables dúplex tiene el riesgo añadido de causar
fragilidad por hidrógeno en la fase ferrítica, lo cual no es un inconveniente en
los aceros inoxidables austeníticos de la serie 300. Los electrodos mojados no
deben ser reacondicionados sino descartados.
La humedad en el recubrimiento no es la única causa de porosidad en la soldadura.

Soldar sobre superficies pintadas o engrasadas puede dar lugar a poros del tipo de
agujeros de gusano.
4.1.2.2 Intensidad de corriente
Los fabricantes de electrodos normalmente indican en cada paquete los

rangos recomendados de intensidad de corriente para cada diámetro.
Dado que los aceros inoxidables tienen una resistencia eléctrica más grande
que los aceros comunes, los rangos de intensidad de corriente pueden estar
entre un 25 y 50% de los utilizados para electrodos de acero común. Una
intensidad de corriente excesiva sobrecalienta el recubrimiento del electrodo, lo cual
a su vez causa una pérdida en la fuerza del arco y dificultad en dirigir el arco cerca de
la punta del electrodo.

4.1.2.3 Encendido y apagado del arco
Las mismas técnicas que se utilizan para el encendido y apagado del arco en
los electrodos de acero al carbono con bajo hidrógeno, tal como el E7018, son de
aplicación en la soldadura de los aceros inoxidables.
Algunas guías son:
- Encender el arco en algún punto de la junta de tal manera que el metal se

vuelva a fundir. Un encendido del arco lejos de la soldadura puede generar grietas,
y a menos que sean eliminadas, darán lugar a un área con resistencia a la
corrosión disminuida.
- No extinguir abruptamente el arco dejando un cráter en la soldadura.

Cuando el metal se solidifique, se formará una depresión, a menudo rellena
con escoria.
Una técnica aceptable es mantener el arco por unos momentos sobre la

soldadura, y luego moverlo rápidamente hacia atrás, alzando el arco del cordón de
soldadura. Otra técnica es apagar el arco contra una de las paredes de la junta
después de llenar el cráter.
- Evitar un movimiento excesivo del electrodo. Los limites de una ondulación

aceptable varían de acuerdo con el tipo de electrodo, y con los electrodos
con recubrimiento de tipo básico (-15) a menudo se necesita una pequeña
oscilación para lograr un buen cordón de soldadura. Sin embargo, una
oscilación excesiva a menudo resulta en un mayor aporte de calor, que puede
causar fisuras o deformaciones en la soldadura. La oscilación normalmente se
limita entre 2 y 2.5 veces el diámetro del alambre del electrodo.
4.2 Soldadura TIG
El proceso TIG (Tungsten Inert Gas) se usa ampliamente y es muy

adecuado para soldar acero inoxidable. Un gas inerte (normalmente argón) se

usa para proteger del aire al metal fundido de la soldadura. Si se necesita, se
agrega metal de aporte en forma de alambre dentro del arco, bien manual o
automáticamente. El proceso se ilustra en la figura 4-2. Mediante el proceso TIG se
puede soldar materiales tan finos como algunas centésimas hasta espesores grandes,
pero normalmente se usa hasta 1/4" (6.4 mm)
Figura 4-2: Esquema de la soldadura TIG.
Algunas ventajas de este proceso de soldadura incluyen:
- No hay escoria que eliminar, lo cual minimiza las tareas de limpieza posterior.
- Es un proceso de soldadura que se puede utilizar en todas posiciones, lo cual

lo hace especialmente apto para la soldadura de cañerías.
- No hay salpicaduras de soldadura que limpiar.
- Prácticamente no hay una variación en la composición química de la aleación

del metal de base durante la soldadura.
4.2.1 Equipamiento para soldadura TIG
Lo estándar es utilizar corriente continua, con electrodo negativo. Una

opción es utilizar corriente alterna, que es adecuada para soldar materiales finos

y para juntas que no están bien alineadas. La corriente alterna es también útil
para realizar la pasada de raíz en soldadura de cañerías. Las fuentes de potencia
normalmente cuentan con un dispositivo de encendido de alta frecuencia. Esto
permite que el arco se encienda sin tener que tocar la superficie, lo cual puede
resultar en una contaminación del electrodo de tungsteno .Algunas fuentes tienen
un dispositivo que permite que el electrodo sea posicionado sobre el trabajo, pero
el arco no se enciende hasta que la pistola sea levantada. Una ventaja sobre el
encendido por alta frecuencia es que elimina la posible interferencia sobre
componentes cercanos, tales como computadoras y componentes electrónicos los
componentes principales se muestran en la (figura 4-3)
Además de los controles para la intensidad de corriente en el tablero de

la fuente, a menudo es útil tener un dispositivo de control de intensidad por medio
de un pedal. Este dispositivo permite al operario aumentar o disminuir la
corriente durante el transcurso de la soldadura, para ajustarse a las
condiciones, como puede ser una junta desalineada. Una ventaja adicional es que
permite el apagado del arco reduciendo la intensidad de corriente.
Prácticamente no hay una variación en la composición química de la aleación

del metal de base durante la soldadura
Figura 4-3

Las pistolas son enfriadas por aire o por agua. Las enfriadas por aire están
limitadas a un rango de corrientes más bajo que las enfriadas por agua. Los
electrodos más comunes son los de tungsteno con un 2% de torio, debido a sus
excelentes propiedades de emisividad, aunque se utilizan electrodos de tungsteno con
otros agregados. Las opiniones difieren en cuanto al tamaño de los electrodos para
diferentes amperajes. Algunos están a favor de utilizar diferentes diámetros
para rangos de corriente diferentes, mientras otros usan un diámetro de 2.4 mm
para un rango de corriente mucho más amplio. También varían las preferencias en
cuanto a la terminación de la punta del electrodo, pero una de las usadas más
comúnmente es un afilado entre 20 y 25º con el extremo despuntado a 0.25 mm de
diámetro.
Las toberas o copas gaseosas vienen en una amplia variedad de tamaños

y formas, y es mejor adaptar la tobera a la aplicación. Los diámetros de copa más
grandes proveen mejor protección gaseosa, mientras las más pequeñas ayudan
a mantener un arco más estable y permiten una mejor visibilidad. Una alternativa es el
lente gaseoso, el cual crea un flujo laminar mediante pantallas especiales dentro de la
tobera. El flujo de gas inerte se proyecta a una distancia considerable de la
punta de la tobera, dando una mejor protección gaseosa y buena visibilidad.
Con cualquier proceso de soldadura que utilice gas inerte, es importante

revisar todas las conexiones para asegurar que no existan pérdidas en el
sistema. Si existiera una pérdida, por ejemplo en la línea de gas, el aire será
aspirado dentro de ésta, a pesar que se crea lo contrario.
4.2.2 Consumibles
Para soldar aceros inoxidables, en el escudo gaseoso se utiliza argón

puro, helio o mezclas de los dos. Las mezclas de argón con oxígeno que se
utilizan en la soldadura MIG no deben ser usados en la TIG, debido al rápido
deterioro de los electrodos de tungsteno. La adición de nitrógeno no se
recomienda por la misma razón. En la soldadura manual y realización de juntas por
debajo de un espesor de 1.6 mm se prefiere al argón como escudo gaseoso. Da
una buena penetración con una velocidad de flujo menor que la del helio, y

hay menos oportunidad de fundir la soldadura. El helio produce un mayor flujo
calorífico y una penetración más profunda, lo cual puede ser una ventaja en
algunas operaciones de soldadura automática. Las mezclas de argón-helio pueden
mejorar el contorno de la soldadura.
Los trozos rectos se utilizan normalmente en la soldadura manual, mientras que

los alambres en rollos o bobinas se usan en la soldadura automática. Son esenciales
prácticas convencionales de control de calidad para asegurar la limpieza de los alambres
y evitar la mezcla de las distintas calidades. El alambre desnudo debe ser limpiado antes
de ser usado y almacenado en un lugar cubierto.
4.2.3 Guías técnicas para el operador
La iniciación del arco se hace más fácil mediante dispositivos tales como un
arranque por alta frecuencia o un arco piloto. En ausencia de estos dispositivos, se
inicia el arco frotando la superficie con el electrodo, con lo cual se corre el riesgo de
contaminar al electrodo y al metal a ser soldado. Cuando sea práctico, es
recomendable utilizar pequeños trozos de planchuela de acero inoxidable adyacentes
a la soldadura, para eliminar el posible daño en el metal de base.
El soldador también debe ser cuidadoso cuando apaga el arco. El tamaño de la

parte fundida de la soldadura debe ser disminuido, de otra manera, cuando la
soldadura solidifique quedará un cráter y se producirá una grieta. En ausencia de un
pedal de control de corriente, se debe aumentar la velocidad de soldadura antes
de levantar el electrodo. Una buena práctica de apagado del arco es
particularmente importante en la pasada de raíz de soldaduras que se
realizan sólo desde un lado, de otra manera las grietas serán difíciles de reparar.
Después de que se rompa el arco, el soldador deberá mantener pistola sobre el
cráter por varios segundos para permitir que la soldadura se enfríe bajo la
protección de la atmósfera de argón.
Los aceros inoxidables son fáciles de soldar con el proceso TIG. Las aleaciones
son relativamente insensibles a una pobre protección gaseosa, comparadas con
metales reactivos, tales como titanio o zirconio. Sin embargo, es una buena práctica
proveer de una buena protección gaseosa, tanto a la soldadura como al respaldo, lo

mismo que mantener al metal de aporte dentro del escudo gaseoso durante la
soldadura.
Si el proceso tiene una potencial limitación, es que la soldadura pueda parecer

buena, pero tener un metal de aporte inadecuado. En algunas soldaduras, esta
práctica puede resultar en una forma cóncava, que tiene una tendencia a rajarse
en el centro. La utilización de un metal de aporte adecuado, produce una soldadura
ligeramente convexa y en algunas aleaciones mejora el nivel de ferrita, lo cual aumenta
la resistencia al agrietamiento.
En las soldaduras sujetas a ambientes corrosivos severos, a menudo

es necesario que la aleación de las soldaduras sea de un grado más alto que la del
material de base a ser unido, para dar una resistencia a la corrosión similar. Las
soldaduras de aleación enriquecida son sólo posibles con una generosa adición de
metal de aporte. Es difícil definir qué cantidad de metal de aporte se debe utilizar, pero
se estima que al menos un 50% del metal de la soldadura debiera provenir del metal
de aporte. Sin embargo, es importante que la mezcla con el metal de aporte adecuado
se produzca antes de que la soldadura se solidifique, de otra manera existirían zonas
segregadas de alta y baja aleación. Una causa de este tipo de segregación se debe a
una desigual fusión del metal de aporte, junto con una alta velocidad de solidificación.
Un ejemplo de dónde este tipo de segregación en la soldadura puede afectar en
forma adversa el comportamiento en servicio, es en la soldadura de raíz de los
piping utilizados en ambientes corrosivos.
4.3 Soldadura MIG
En el proceso MIG (metal inert gas, cuando se utiliza un escudo gaseoso de

gas inerte) o MAG (metal active gas, cuando se utiliza un gas activo), se establece
un arco entre el electrodo consumible y la pieza. El arco y la soldadura se protegen
de la atmósfera mediante un escudo gaseoso, compuesto principalmente por
gases inertes, argón y/o helio. Con el objeto de obtener una mejor acción del
arco la soldadura. Se utilizan opcionalmente pequeñas cantidades de gases activos,
tales como dióxido de carbono, oxígeno e hidrógeno. Algunas ventajas del proceso
MIG sobre los otros procesos de soldadura incluyen:

- Mayores velocidades de soldadura
- No hay escoria que eliminar, lo cual facilita el proceso de limpieza posterior
- Facilidad de automatización
- Buena transferencia de elementos a través del arco
El esquema se presenta en la figura 4-4
Figura 4-4:Soldadura MIG
Los componentes básicos del proceso MIG se muestran en la Figura 4-5

Figura 4-5: Diagrama esquemático del equipo MIG
El sistema MIG requiere del siguiente equipo:
1. Una máquina soldadora

2. Un alimentador que controla el avance del alambre a la velocidad requerida.
3. Una pistola de soldar para dirigir directamente el alambre al área de soldadura.
4. Gas protector, para evitar la contaminación del baño de soldadura.
5. Un carrete de alambre de tipo y diámetro específico.
Los tipos de transferencia metálica en la soldadura MIG tienen una profunda

influencia en las características del proceso, a un grado tal que a menudo es engañoso
dar Información general sobre el proceso MIG sin indicar el modo de transferencia del
arco.
Los tres modos más utilizados en la soldadura de aceros inoxidables son:

spray (Las gotas de material de aporte se transfieren al baño de fusión, gracias a la
corriente elevada, en forma de arco de aerosol continuo.), corto circuito y arco pulsado
(Sólo con generadores pulsados, también con corrientes bajas, se obtiene la
transferencia de pequeñas gotas al baño de soldadura. Este procedimiento es ideal
para soldar el acero inoxidable y el aluminio.).

4.3.1 Equipamiento para soldadura MIG
Las mismas fuentes de potencia, mecanismos de alimentación de

alambre y pistola que se usan para la soldadura de aceros ordinarios, se usan
en aceros inoxidables. Los recubrimientos plásticos en los conductos de alimentación
de alambre han demostrado ser útiles para reducir el arrastre con alambres de acero
inoxidable. El proceso MIG tiene más parámetros que controlar que el TIG y
la soldadura con electrodos recubiertos, tales como amperaje, voltaje, pendiente
de corriente, alimentación de alambre, velocidad de pulsos y modo de transferencia
del arco.
Consecuentemente, las fuentes de potencia para la soldadura MIG son más

complejas y costosas. Algunas de las fuentes más nuevas, tales como la de arco
pulsado sinérgico, han hecho la operación más simple, ya que provee sólo un
dial de control para el operador, y los otros parámetros se ajustan automáticamente. El
95% del tiempo, la corriente de soldadura utilizada es alterna. Esta corriente da una
penetración más profunda que la corriente continua, y un arco más estable. La
corriente continua se limita a aplicaciones que requieren una penetración
superficial, tales como la soldadura en solapa.
4.3.2 Consumibles
El gas que se usa como protección para el arco spray normalmente es argón con
1 o 2% de oxígeno. Las soldaduras por arco en cortocircuito y pulsado usan una
gran variedad de escudos gaseosos. Una mezcla popular en Norteamérica es 90%
helio, 7.5% argón y 2.5% CO2; pero en Europa, el helio es bastante caro y
se usa ampliamente una mezcla de 90% argón, 7.5% helio y 2.5% CO2.
Cualquiera sea la combinación, el gas de protección debe contener al menos un
97.5% de gases inertes (argón, helio o mezcla de los dos. El dióxido de carbono no
debe exceder el 2.5%, o la calidad de la soldadura y la resistencia a la
corrosión podrán verse reducidas.

4.4 La soldadura por arco sumergido
De los métodos de soldadura que emplean electrodo continuo, el proceso de

arco sumergido desarrollado simultáneamente en EE.UU. y Rusia a mediados de la
década del 30, es uno de los más difundidos universalmente. Es un proceso
automático, en el cual, como lo indica la figura 4-6, un alambre desnudo es alimentado
hacia la pieza. Este proceso se caracteriza porque el arco se mantiene sumergido en
una masa de fundente, provisto desde una tolva, que se desplaza delante del electrodo.
De esta manera el arco resulta invisible, lo que constituye una ventaja, pues evita el
empleo de elementos de protección contra la radiación infrarrojo y ultravioleta, que son
imprescindibles en otros casos.
Figura 4-6
4.5 Control de la generación de calor
No hay completo acuerdo de parte de los productores e investigadores en

soldadura en los límites apropiados de la generación de calor. El argumento para
una generación de calor grande (ver fórmula), es que da más tiempo para que la ferrita
se transforme en austenita, particularmente en la zona afectada por el calor. El
peligro de una generación de calor grande es que podría permitir que se formen en la
ferrita fases fragilizantes, tales como la sigma y la 475 ºC. Con los aceros
inoxidables dúplex de segunda generación, se necesita un tiempo más largo a
temperatura para que se desarrollen estas fases, así que no habrá una

fragilización significativa. Un rango de generación de calor generalmente aceptado
está entre 0.6 y 2.6 kJ/mm (kilo joules por milímetro), aunque se han usado
niveles tan grandes como 6.0 kJ/mm.
Cuando se deba usar un proceso de soldadura con niveles de generación de

calor menores a 0.6 kJ/mm, un precalentamiento entre 95 º C y 205 º C es útil para
reducir la velocidad de enfriamiento e incrementar el contenido de austenita en la
soldadura.
Cuando exista una duda en la cantidad apropiada de generación de calor a

aplicar para una aleación en particular, se recomienda contactar al proveedor
por recomendaciones específicas.
La generación de calor en kJ/mm se calcula como:
VOLTAJE* AMPERAJE* 60
(4.1)
VELOCIDAD(mm / min)*1000
4.6 Control de temperatura de interpaso
Uno de los primeros temores fue que una alta temperatura de interpaso pudiera
resultar en la fragilización a 475 º C, y se sugirió un límite máximo de temperatura de
interpaso de 150 º C. Este límite es conservador, y en algunos casos un límite
máximo de 230 º C podría ser aceptable. Sin embargo, con la finalidad de mantener la
consistencia, los fabricantes a menudo especifican el mismo valor utilizado
para los aceros inoxidables austeníticos (150 º C a 175 º C).
Es deseable que todas las pasadas de soldadura sean hechas con una
buena cantidad de metal de aporte para incrementar el contenido de níquel de la
soldadura. Una gran dilución con el metal de base puede resultar en una soldadura
con un alto contenido de ferrita, con baja ductilidad y dureza. Un ejemplo de
dónde esto puede ocurrir es en la primera pasada de soldadura en un piping, con una
gran dilución del metal de base. Se deberá tener un especial cuidado en agregar una

cantidad suficiente de metal de aporte enriquecido en níquel. Las juntas con bordes
suaves y bien ajustados favorecen la alta dilución y deben ser evitadas. Se prefieren
las juntas con una separación más grande, dado que requiere la adición de metal de
aporte.
4.7 Precalentamiento
No hay necesidad de precalentar en espesores de 6 mm y menos en las

soldaduras hechas con metal de aporte enriquecido en níquel. En secciones más
gruesas, y en soldaduras difíciles, se puede usar el precalentamiento para
minimizar el riesgo de una fisura en la soldadura. Cuando se debe usar un
proceso de soldadura con baja generación de calor (0.6 kJ/mm), un
precalentamiento entre 95 º C y 205 º C reduce el enfriamiento rápido y disminuye el
contenido de ferrita en la soldadura y en la zona afectada por el calor.

CAPITULO 5
Composición del cordón de soldadura (Selección del material de aporte)
5.1 Diagrama de Schaeffler:
El Diagrama Schaeffler se usa principalmente para predecir la estructura del

metal de soldadura obtenido en la unión de aceros inoxidables disímiles, o de aceros
inoxidables con aceros al carbono, con o sin aleación.
Para su empleo se parte del cromo y el níquel equivalente del material base y
electrodos. Estos se calculan a partir de las fórmulas (5.1) y (5.2) dadas a continuación,
para luego graficarlas en el diagrama (figura 5-1).
Cromo equivalente: % Cr + Mo + 1.5 x % Si + 0.5 x % Nb (5.1)

Níquel equivalente: % Ni + 30 x %C + 0.5 x % Mn. (5.2)
Cuando se trata de unir materiales de la misma composición química, el punto

correspondiente al metal depositado se encontrará entre la recta trazada por los puntos
correspondiente al metal base y al electrodo. Su ubicación específica dependerá del
grado de dilución con que se trabaje. En el proceso arco manual el valor típico es de
30%.
En el caso de materiales disímiles sé grafican los puntos correspondientes al

cromo y níquel equivalente de ambos materiales base. Se obtiene el punto medio de la
recta trazado entre ambos puntos (siempre y cuando los materiales participen en la
misma proporción).
Después se une este punto con el punto correspondiente al electrodo. La

composición del material depositado se encontrará dentro de esta recta y dependerá
del porcentaje de dilución (30% para arco manual).
Para obtener el Cromo equivalente y el Níquel equivalente debemos tener las

composiciones químicas tanto de los metales base como de los aportes, estas las
encontramos como sigue:

Figura 5-1: Diagrama de schaeffler.
Metales de base: tablas 3-2, 3-3, 3-6 y Apéndice 2

Aportes : tablas 5-2, 5-3 y 5-4
Ejemplo de un acero AISI 410 con electro austenitico. (figura 5-2)
Queremos soldar un acero AISI 410 o UNS S41000 (0.15 %C, 1.0 %Mn, 0.04
%Smax, 1.0 %Si, 0.75 %Ni, 13.5 %Cr.) con un electrodo 309L (0.023 %C, 1.36 %Mn,
0.61 %Si, 0.022 %P, 0.010 %S, 12.8 %Ni, 23.20 %Cr) y suponemos una dilución del
30% (el metal base colabora con el 30% de la unión y el electrodo con el 70%).
¿Cuál es la composición del cordón resultante?
Representamos la chapa 410 por el punto B (cromo equivalente 15 %, Ni

equivalente 5.75%) y el electrodo 309L por el punto A (cromo equivalente 24.11%, Ni
equivalente 14.12%). Cualquier metal que resulte de la mezcla A y B estará en la recta
que los une. Dado que hemos supuesto que la dilución es del 30%, el punto C será el
resultante del cordón depositado y tendrá un 13% de ferrita. Por tanto es posible esta
soldadura sin peligro de fisuración en caliente.

Figura 5-2: Ejemplo para acero inoxidables iguales.
Ejemplo de soldadura disímil (figura 5-3)
Supongamos que debemos soldar un acero SAE 1045 (0.5% C, 0.9% Mn, 0.05
%Smax) con un acero AISI 316 (0.05 %C, 1.28 % Mn, 0.58 %Si, 0.015 %P, 0.010 %S,
12.8 %Ni, 9.5 %Cr, 2.5 % Mo) empleando un electrodo 309 Mo con la siguiente
composición (0.05 C, 1.34 % Mn, 0.42 Si, 0.012 P, 0.010 % S, 21 Ni, 27.10 % Cr).
¿Cuál es la composición del cordón resultante?
En el caso de los aceros al carbono debe considerarse un 50% descarburación al

soldar, por lo que en la fórmula del níquel equivalente debe reemplazarse el coeficiente
correspondiente al carbono por el valor 15 x % C. De esta forma tenemos que para el
acero SAE 1045 el cromo equivalente es igual a cero y el níquel equivalente igual a
15.45%, punto D. En el caso de la chapa AISI 316 tiene cromo equivalente 22.87% y
níquel equivalente 14.94 %, punto B. Para el electrodo el cromo equivalente es 27.61%
y el níquel equivalente de 14.17 %, punto A. Suponemos que ambas chapas (SAE 1045
y 316) participan por igual en la soldadura y que la dilución es del 30%. EL punto E es el
resultante de ambas chapas y el punto F el resultante de aplicar el 30% de dilución al
segmento AE. Por lo tanto, el cordón resultante tendrá un 10% de ferrita y también es
posible esta soldadura sin peligro de fisuración en caliente.

Figura 5-3
5.2 Selección del material del electrodo.
Uso de la Tabla 5-1: Elegir los metales de base que serán soldados, y encontrar la
intersección entre la respectiva línea y columna de la tabla. Por ejemplo: para soldar
acero al carbono (ASTM A36) con acero inoxidable AISI 316, la intersección de la línea
"316" y de la columna "acero al carbono" indica la selección de material de electrodo en
AISI 309.

301- Aceros al
Combinación 405-
302- 310- 321- Aceros al Carbono baja
de metal de 304L 316 316L 317 410- 430 446(b)
304- 314(a) 347 Carbono aleación o Cr-
base 420
308 Mo
301-302-
308 308 308 308 308 308 308 309 309 310 309 309
304-308
304L 308L 308 308 308 308 309 309 309 310 309 309
310-314(a) 310 316 317 308 309 309 309 310 309 309
316 316 316 316 308 309 309 310 309 309
316L 316L 316 316L 309 309 310 309 309
317 317 308 309 309 310 309 309
321-347 347 309 309 310 309 309
405-410-420 410 430(c) 410(c) 410(c,d) 410(c)
430 430 430 430(c,d) 430(c)
446 446 430(c,d) 430(c)
Tabla 5-1 Aclaración:

(a) Susceptible a la fisura de solidificación
(b) consumible a base de níquel es más adecuado para aplicaciones en temperaturas elevadas,
excepto en la presencia de azufre.
(c) en el caso de ser aceptado un depósito completamente austenítico, se puede utilizar 309 o
310.
(d) consumibles de acero al carbono pueden ser empleados, siempre que la pieza sea pre-
calentada y que haya un control de hidrógeno.

ELECTRODOS DE ACERO INOXIDABLE PARA SOLDADURA
POR ARCO
Propiedades
mecánicas de Composición química de la soldadura (%)
la soldadura Rango de
Ø
Tipo Norma Resist. a Corriente
(mm)
la E (A)
C Mn Si P S Ni Cr Mo Nb
Tracción %
Kg/mm2
2.6 50 - 85
30
AWS E307 - 3.2 80 - 110
307 60 - 63 - 0.09 4.27 0.70 0.014 0.010 9.84 19.75
16
4.0 100 - 140
40
5.0 150 - 190
2.0 30 - 50
CNS
36 2.6 50 - 85
E308 JIS
308 D308 - 16 50 - 56 - 0.05 1.30 0.60 0.018 0.010 10.20 20.07 3.2 75 - 110
AWS E308 -
42
16 4.0 110 - 140
5.0 140 - 180
2.6 50 - 85
CNS
E308L
38
3.2 75 - 110
308L JIS D308L - 53 - 57 - 0.022 1.30 0.61 0.016 0.012 10.40 20.20
16 AWS 4.0 100 - 140
44
E308L - 16
5.0 145 - 180
2.6 50 - 85
CNS E309
JIS D309 -
32
3.2 85 - 110
309 16 57 - 62 - 0.06 1.32 0.65 0.015 0.010 12.90 24.20
AWS E309 - 4.0 110 - 140
44
16
5.0 150 - 190
2.6 50 - 85
CNS E309L 33
JIS D309L - 3.2 85 - 110
309L 54 - 58 - 0.023 1.36 0.61 0.022 0.010 12.80 23.20
16 AWS
4.0 110 - 140
E309L - 16 42
5.0 150 - 190
2.6 50 - 85
CNS
E309Mo
31
309 3.2 85 - 110
JIS D309Mo - 57 - 64 - 0.05 1.34 0.61 0.015 0.010 12.00 24.20 2.50
Mo 16 AWS 4.0 110 - 140
40
E309Mo - 16
5.0 150 - 190
310 CNS E310 57 - 60 32 0.09 1.25 0.42 0.012 0.010 21.00 27.10 2.6 50 - 85
JIS D310 -
- 3.2 85 - 110
16
AWS E310 - 40
4.0 110 - 140

16 5.0 150 - 190
2.6 50 - 85
22
AWS E312 - 3.2 80 - 110
312 68 - 73 - 0.10 1.31 0.60 0.011 0.012 9.10 29.00
16
4.0 110 - 140
26
5.0 150 - 190
2.6 50 - 85
CNS E316
JIS D316 -
31
3.2 80 - 110
316 16 57 - 64 - 0.05 1.28 0.58 0.015 0.010 12.80 19.50 2.50
AWS E316 - 4.0 110 - 140
40
16
5.0 150 - 190
2.6 50 - 85
CNS E316L 32
JIS D316L - 3.2 80 - 110
316L 50 - 55 - 0.023 1.27 0.63 0.015 0.010 13.00 19.50 2.50
16 AWS
4.0 110 - 140
E316L - 16 41
5.0 150 - 190
2.6 50 - 85
CNS E317
JIS D317 -
30
3.2 80 - 110
317 16 56 - 62 - 0.06 1.30 0.58 0.018 0.011 12.80 19.50 3.50
AWS E317 - 4.0 110 - 140
41
16
5.0 150 - 190
2.6 50 - 85
CNS E317L 30
JIS D317L - 3.2 80 - 100
317L 53 - 60 - 0.025 1.29 0.57 0.014 0.010 13.95 19.50 3.50
16 AWS
4.0 100 - 140
E317L - 16 42
5.0 150 - 190
2.6 50 - 85
JIS D318 - 30
16 3.2 80 - 100
318 57 - 62 - 0.06 1.31 0.60 0.015 0.008 13.00 19.30 2.35 0.53
AWS E318 -
4.0 110 - 140
16 42
5.0 150 - 190
2.6 50 - 85
JIS D347 - 31
16 3.2 85 - 110
347 53 - 60 - 0.05 1.22 0.60 0.014 0.011 9.20 19.50 0.61
AWS E347 -
4.0 100 - 140
16 42
5.0 150 - 190
2.6 50 - 85
CNS E410
JIS D410 -
22
3.2 80 - 110
410 16 48 - 53 - 0.08 0.71 0.68 0.019 0.012 13.00
AWS E410 - 4.0 100 - 140
30
16
5.0 150 - 190
Tabla 5-2

Tabla 5-3
ALAMBRE DE ACERO INOXIDABLE PARA SOLDADURA MIG

Propiedades
mecánicas de la Composición química de la soldadura (%)
soldadura
Tipo Norma Resist. a Ø (mm)
la
E% C Mn Si P S Ni Cr Mo Nb
Tracción
Kg/mm2
0.8
JIS Y308 0.9

36 -
308 AWS ER 56 - 59 0.05 1.93 0.40 0.018 0.010 10.20 20.07 1.0
42
308 1.2
1.6
0.8
JIS
0.9
Y308L 38 -
53 - 57 0.022 1.88 0.45 0.016 0.012 10.40 20.20 1.0
AWS ER 44
1.2
308L
1.6
0.8
JIS
0.9
Y309L 33 -
309L 54 - 58 0.023 1.92 0.47 0.022 0.010 12.80 23.20 1.0
AWS ER 42
1.2
309L
1.6
0.8
JIS
0.9
Y316L 32 -
316L 50 - 55 0.023 1.88 0.42 0.015 0.010 13.00 19.50 2.55 1.0
AWS ER 41
1.2
316L
1.6
Tabla 5-4

CAPITULO 6
Corrosión en aceros inoxidables
Algunas definiciones de corrosión son:
• Acción química, electromecánica, o biológica, lenta o acelerada de la naturaleza o el

medio ambiente, que degrada y destruye los materiales. Se manifiesta más
evidentemente en los cuerpos sólidos como son los metales, las cerámicas, los
polímeros artificiales, los agregados y los minerales fibrosos de origen natural.
• El fenómeno de la corrosión de la materia sólida consiste básicamente en la perdida

del equilibrio en las fuerzas cohesivas. Las fuerzas que mantienen la cohesión de la
materia sólida son de naturaleza eléctrica.
Esta cohesión es el resultado del equilibrio de las fuerzas de atracción entre los
núcleos atómicos positivos y los electrones con carga negativas, con las fuerzas de
repulsión de los electrones entre si y de los núcleos atómicos entre si.
6.1 Importancia
La corrosión, no es un hecho trivial, sino que, a nivel mundial, viene a ser uno de
los fenómenos más trascendentales en la economía de toda sociedad humana. En
términos generales de acuerdo con la Secretaria General de La Organización de Los
Estados Americanos (Programa Regional Desarrollo Científico y Tecnológico) los
perjuicios causados por la corrosión equivalen del 1.5 al 3.5% del Producto Nacional
Bruto en numerosos países.
6.2 Requisitos para que se presente la corrosión
1.- Un metal o aleación susceptibles. Aceros de alta resistencia, latones y aceros

inoxidables, y aleaciones comunes de aluminio, acero, fiero, etc.

2.- Un medio ambiente especifico. Por lo general un ambiente húmedo o salado, esto es
un ambiente lleno de iones específicos (iones de cloruro,)
6.3 Tipos de corrosión
6.3.1 Corrosión Generalizada
Este es el proceso corrosivo más común entre la mayoría de los metales y

aleaciones, pero en el acero inoxidable es muy escaso. Se puede presentar cuando se
utilizan ácidos minerales para la eliminación de incrustaciones salinas en industria
láctea o cervecera. El ácido sulfúrico y clorhídrico puede generar deterioro superficial y
generalizado a muy bajas concentraciones produciendo un deterioro de la superficie del
acero AISI 304, no así en aceros inoxidables que contengan molibdeno, como el AISI
316.
6.3.2 Corrosión por grietas o fisuras (Crevice corrosión)
Esta forma de corrosión se caracteriza por un intenso ataque localizado en

grietas expuestas a agentes corrosivos como los compuestos clonados (figura 6-1).
Este proceso es normalmente asociado al estancamiento de pequeños volúmenes de
solución causados por perforaciones en empaquetaduras, juntas labiales, defectos
superficiales o grietas bajo pernos u otros elementos de sujeción.
El fenómeno de corrosión es un proceso electrolítico donde se produce la

migración de material metálico en presencia de una solución (electrolito).
En corrosión los metales actúan como ánodo, mientras que el medio electrolítico
actúa como cátodo. Esta situación genera el proceso electroquímico de corrosión.
Este intercambio de iones metálicos (la red cristalina de la estructura metálica, se

carga negativamente y el electrolito se carga positivamente) genera una diferencia de
potencial que, da lugar al que los iones metálicos sean depositados en el electrolito. El

mecanismo básico de corrosión por grietas (crevice corrosión), considera un metal M en
contacto con una solución salina, en presencia de oxígeno.
En este proceso produce la disolución del metal M y la reducción de iones de

Oxígeno e Hidróxido (ecuación 6.1).
Figura 6-1: pieza afectada por corrosión por grietas
Oxidacion M → M+ +e (6.1)
Re duccion O2 + 2 H 2 O + 4e → 4OH − (6.2)
Inicialmente, la reacción ocurre uniformemente sobre toda la superficie,

incluyendo el interior de las grietas. Cada electrón producido durante la formación del
ion metálico es inmediatamente consumido por el Oxígeno mediante una reacción de
reducción (ecuación 6.2).
Por otro lado por cada ion metálico que ingresa a la solución se produce un ion
Hidroxilo. Después de un corto tiempo, el oxígeno presente en la grieta formada se
agota, entonces la reducción del oxigeno se detiene. Esto por si solo no cambia el
desarrollo del proceso corrosivo ya que el área dentro de la grieta es muy pequeña,
respecto al área expuesta, por lo tanto proceso de corrosión prosigue. El agotamiento
del oxígeno tiene una influencia indirecta muy importante, la cual aumenta
proporcionalmente al tiempo de exposición del metal con el electrolito. Después del
agotamiento del oxígeno se detiene la reacción de reducción del oxígeno, aunque la
disolución del metal M continua. Esta situación tiende a producir un exceso de carga
positiva en la solución, la cual es necesaria equilibrar, con la migración de iones cloro a
la grieta.

Esto da como resultado el aumento de concentración de metal clorado en esta
zona.
M +Cl − + H 2O = MOH + H +Cl − (6 − 3)
La ecuación 6.3 muestra una solución acuosa típica donde el metal clorado se
disocia en un Hidróxido insoluble y ácido libre. Estos productos de hidrólisis están
presentes dentro de la grieta y son los responsables de aumentar la tasa de disolución
del metal M. Este aumento en la disolución aumenta la migración y da como resultado
un proceso acelerado o auto catalítico. Las razones de este proceso, aún no están
totalmente clarificadas.
En el caso particular de la industria de alimentos, este fenómeno se puede

apreciar en los intercambiadores de placas, la las zonas exteriores entre las placas y las
empaquetaduras Para que ocurra este tipo de corrosión por fisuras, aparte de estar en
presencia de iones cloro, es importante la presencia de Oxígeno disuelto en el
electrolito, ya que este compuesto es un pre-requisito para la ocurrencia de las
reacciones catódicas.
Es una práctica común dentro de la industria de alimentos la desinfección de los

equipos antes iniciar el proceso productivo. Normalmente es utilizada agua caliente, sin
embargo, dependiendo del nivel de sanitización requerido se hace necesario agregar
desinfectantes como Hipoclorito de sodio u otro tipo de sanitizantes clorados. A pesar
del alto poder corrosivo de las soluciones cloradas, especialmente en presencia de
Oxígeno, se puede asegurar una operación sin riesgos de corrosión si se consideran los
siguientes aspectos básicos:

Adicionalmente se puede tomar otras precauciones, como:
• Antes de introducir el desinfectante clorado, el equipo debe estar limpio y libre de

incrustaciones. Los residuos orgánicos reducen la eficiencia bactericida y facilitan
la acumulación de compuestos clorados en la superficie.
• Es necesario eliminar residuos de ácido antes de introducir soluciones de

Hipoclorito, ya que estos productos reaccionan formando ácidos altamente
corrosivos para el acero inoxidable.
• Después de desinfectar el equipo este debe ser drenado con agua

bacteriológicamente aceptable.
6.3.3 Corrosión por picaduras (Pitting)
La corrosión por picaduras es la disolución localizada y acelerada de un metal,

esto como resultado de la ruptura de la película de óxido (figuras 6-2 Y 6-3).
Muchas aleaciones como el acero inoxidable, son útiles solo porque producen en
forma espontánea una película pasivadora de óxido, la cual reduce en forma importante
la tasa de corrosión. Sin embargo estas películas son a menudo susceptibles a la
ruptura localizada, lo que da como resultado una acelerada disolución del metal. Si el
ataque se inicia en una superficie abierta, se llama corrosión por picaduras (pitting).
Esta forma de corrosión puede producir fallas estructurales en componentes por
perforación y por debilitamiento. La corrosión por picaduras se desarrolla solo en
presencia de especies aniónicas agresivas e iones cloro, aunque estos factores no son
los únicos. La severidad de la corrosión por picaduras tiende a variar logarítmicamente
con la concentración de cloro. El cloro es un anión de un ácido fuerte, y muchos
cationes metálicos muestran considerable solubilidad en soluciones con cloro. Este
compuesto es un anión relativamente pequeño y de alta difusividad, lo que interfiere en
la pasivación natural.

Figura 6-2: Corrosión por Picaduras.
Figura 6-3
La corrosión por picaduras es considerada como un proceso de naturaleza auto

catalítico, una vez que la perforación empieza a crecer, las condiciones desarrolladas
son tales que promueven el crecimiento de la perforación. Las reacciones catódicas y
anódicas que comprenden la corrosión están separadas espacialmente durante el
proceso. El medio inmediato a la perforación tiende a agotar los reactantes catódicos
como el oxígeno, lo cual permite que las reacciones catódicas se desarrollen en otras
partes de la superficie del metal expuesto, donde hay mayor concentración de
reactantes. En la zona cercana a la perforación empieza a aumentar la concentración
de cationes metálicos y especies aniónicas como el cloro, el cual eletroemigra a la
perforación manteniendo la carga neutral por balance de cargas asociadas a la
concentración del catión (ecuación 6.4). El pH en la corrosión por picaduras es bajo
debido a la hidrólisis del catión y la ausencia de reacciones catódicas locales.
El ácido clorhídrico generado es muy agresivo para casi todos los metales y por
lo tanto las picaduras tienden a propagarse.

Me 2+ + 2 H 2 O = Me(OH ) + + H + + H 2 O = Me(OH ) 2 + 2 H + (6.4)
Las perforaciones a menudo crecen bajo la superficie del metal. Los poros a
menudo están cubiertos. Esta situación puede hacerla extremadamente difícil a la
detección visual, el conocimiento de la severidad del ataque puede ser pasado por alto
y la probabilidad de fallas catastróficas aumenta. La cubierta de la perforación puede
ser precipitaciones derivadas de las reacciones de hidrólisis y partículas que formaron
el film pasivador.
Estas cubiertas hacen que la detección óptica sea muy dificultosa ya que estos
materiales son reflectantes y se confunden con el metal base. Las perforaciones de
corrosión tapadas se pueden visualizar y exponer mediante agitación ultrasónica, la
cual revela la dimensión del daño.
Una vez que se rompe la película pasivadora y se inicia la corrosión por

picaduras, y se generan condiciones para que perforaciones estables vuelvan a crecer.
La ruptura de la película pasivadora inicia el proceso corrosivo y probablemente

es el fenómeno mas desconocido. Los mecanismos de penetración que inician esta
corrosión involucran el transporte de aniones agresivos a través de la película
pasivadora hacia la interfase metal/óxido.
La migración aniónica puede ser asistida por campo eléctrico en el film, Los
mecanismos de penetración se basan en la existencia de un tiempo de inducción para
que el cloro se transforme en electrolito.
Otras teorías indican que esta película está en constante ruptura y reparación. El
stress mecánico en superficies débiles o con imperfecciones, y la tensión superficial
pueden generar la ruptura de esta pelicular.
El crecimiento de la corrosión depende de la composición del material,

concentración del electrolito y potencial eléctrico. El fenómeno de transferencia de
masa, característica de esta, influye en la cinética de crecimiento, a través de la

concentración de electrolitos en la perforación. La estabilidad de este proceso depende
de la mantención de la composición del electrolito y el potencial en el fondo de la
perforación que debe ser lo suficientemente alto para evitar la repasivación.
En la industria de alimentos, líquidos de servicio como agua y salmueras

refrigerantes, son los mayores causantes de este tipo de daño. La corrosión por
picaduras puede asociarse a todo tipo de equipamiento, pero se encuentra en forma
mas frecuente en intercambiadores de calor, tuberías, fondos de estanques donde
pueden permanecen remanentes de productos de limpieza. Este problema se puede
agudizar con la presencia de Hipoclorito o cloro en el agua de enjuague.
En el caso de las salmueras refrigerantes, el caso del cloruro de Calcio es el mas

delicado ya que el acero inoxidable es particularmente susceptible a la corrosión por
este medio, sin embargo tomando algunas precauciones se puede evitar el daño.
Existe un aumento exponencial del número de perforaciones al reducir el pH en

el rango de 12-7 y una disminución en el rango 6-4. Al seguir bajando el pH, el tipo de
corrosión cambia de pitting a corrosión generalizada. La curva indicaría que lo ideal
sería mantener en un rango altamente alcalino, sin embargo el cloruro de calcio de
descompone a un pH 10.6, generando un precipitado de Hidróxido de Calcio, el cual de
deposita como incrustaciones en los equipos. Estos precipitados mantienen sales
cloradas que en las paradas de proceso, son precursores de procesos de corrosión.
Otro factor importante es la aireación de la salmuera. El aire contiene pequeñas

cantidades de dióxido de Carbono el cua genera una pequeña acidez al disolverse en
agua.
Esto tiene un efecto neutralizante de los componentes alcalinos de la solución,

por lo tanto, el pH de la solución disminuye. En esas condiciones, si se llega a niveles
cercanos a la neutralidad el proceso de pitting aumenta.
Considerando lo expuesto anteriormente, cuando de trabaja con este tipo de

salmueras, deben tomarse las siguientes precauciones:
a) Control del pH en un rango 9.5-10.

b) Eliminar la aireación. Es de especial importancia que las líneas de retorno al
estanque de acumulación eviten la formación de turbulencias y vórtices.

c) Cuando se limpia o drena un circuito se debe enjuagar con agua libre de cloro. Como
precaución, se recomienda recircular soluciones de soda o Meta silicato de sodios al
0.25%-0.5% para asegurar que los residuos estén en ambiente alcalino.
d) Mantener los equipos, especialmente intercambiadores de placas, libres de
incrustaciones.
6.3.4 Corrosión bajo tensión (CBT)
La corrosión por stress mecánico es otro tipo de corrosión localizada, se

reconoce por la presencia de fracturas de la estructura metálica (figura 6-4 y 6-5). La
morfología de este tipo de corrosión es muy característica.
Figura 6-4
Figura 6-5

En la superficie del metal se producen fisuras muy pequeñas de forma
ramificada. La cantidad de ramificaciones tiene directa relación con la concentración del
medio corrosivo y el nivel de tensiones del metal.
Cuando en los aceros quedan tensiones residuales o se crean éstas por efecto
de esfuerzos exteriores, tales como esfuerzos de tracción, deformaciones en frío,
soldaduras, y estos se someten a un ambiente corrosivo, especialmente clorados,
pueden producirse pequeñas fisuras, dando origen a la corrosión por tensiones. Las
grietas producidas son generalmente transgranulares o ínter granulares.
Como se ha indicado anteriormente, otras formas de corrosión son dependientes

de la cantidad de molibdeno que contenga el metal, sin embargo esto a veces no
sucede en la corrosión bajo tensiones. En términos teóricos, el AISI 304 y AISI 316
muestran una susceptibilidad similar, sin embargo, en términos prácticos la situación es
diferente.
Cuando un acero sufre corrosión por picaduras, este fenómeno provoca un punto
de stress mecánico, por lo tanto un material con alta susceptibilidad a la corrosión por
picaduras, también es susceptible a la corrosión por tensiones ya que el ambiente en el
cual se produce la corrosión por picaduras y por tensiones es el mismo, como por
ejemplo, en soluciones que contienen cloro, el AISI 304 presenta mayor susceptibilidad,
a estos dos tipos de corrosión, que el AISI 316.
En el caso de la industria cervecera, las etapas de preparación y fermentación

del jugo, el medio acuoso tiene una cantidad importante de cloruros, carbonatos y
sulfatos. Estos dos últimos compuestos forman incrustaciones en las paredes de los
estanques.
Durante las etapas de llenado y/o vaciado de los estanques, estas incrustaciones
se desplazan en la pared del estanque y al evaporarse el agua contenida, aumenta la
concentración de cloro de la incrustación. Bajo estas circunstancias están presentes
todos los factores precursores de la corrosión bajo tensiones; hay presencia de oxigeno,
cloro y las tensiones del metal son las producidas por el trabajo de cilindrado y
soldadura.

El aislamiento en estanques puede ser una fuente de corrosión. Para aislamiento
de estanque a alta temperatura, 120º C, se utilizan espumas de poliuretano con
retardadores de llama.
Retardadores como el tricloro-etil-propyl fosfato, tiende a hidrolizarse en

presencia de humedad, lo que a temperaturas moderadas generan ácido clorhídrico.
Azúcares líquidas de alta concentración (70%-80%), conteniendo 2000 ppm de

cloro, preparadas a partir de hidrólisis enzimática del almidón, son almacenadas a 45º C
para evitar la cristalización. Bajo estas condiciones el acero inoxidable AISI 316 tiene
alta resistencia a la corrosión, a pesar de tener una concentración relativamente alta de
cloro.
Sin embargo por razones operacionales, muchas veces la temperatura de

almacenamiento se eleva sobre los 60º C. Bajo estas condiciones, y después de 3 a 4
años, se ha observado que se presenta corrosión por tensiones en zonas cercanas a
las soldaduras, especialmente si se han utilizado calefactores eléctricos en el piping.
Los iones cloruro son los responsables de la mayoría de las fallas por corrosión
por tensiones en acero inoxidable, sin embargo también lo puede ser el Hidróxido de
Sodio.
Como por ejemplo, cuando se realizan operaciones de limpieza en

intercambiadores de placas con soluciones de soda al 2% a alta temperatura, puede
depositarse parte de esta solución en zonas cercanas a las uniones o cercanas a la
parte exterior de las placas, cuando hay fugas. En estos casos la solución acuosa se
evapora, dejando un depósito sobre la superficie metal/empaquetadura, generando
puntos de corrosión.
La corrosión bajo tensiones producida por cloro tiene una morfología

transgranular, en cambio la producida por hidróxido de sodio es una mezcla inter y
transgranular.

6.3.5 Corrosión intergranular
Aceros inoxidables austeníticos, como el AISI 304, contienen un porcentaje

importante de carbono, el cual está en estado sólido a temperatura ambiente, por lo
tanto desde el punto de vista termodinámico el acero inoxidable es estable ya que
puede coexistir la solución sólida en fase austenítica del carbono, con el carburo de
cromo.
Sin embargo, cuando el metal se somete a un tratamiento térmico sobre los

1000º C y un posterior templado, el carburo de cromo se descompone, pasando a la
solución austenítica. Esto da como resultado una estructura uniforme de la solución en
fase austenítica, lo que le da al acero excelentes propiedades
Cuando el acero es sometido a tratamientos térmicos mal realizados,

calentamientos y enfriamientos defectuosos, o calentamientos excesivos sufridos por
soldadura, los átomos de carbono tienden a precipitar en la frontera reticular como
carburos de cromo.
Esta situación hace que la concentración de carburo de cromo sea mayor en la

frontera reticular que en zonas contiguas a los mismos, lo que genera una difusión de
este material entre una zona y otra. Esto da como resultado la disminución a la
resistencia a la corrosión. Este fenómeno se llama sensibilización (figura 6-6).
Figura 6-6: imagen de corrosión intergranular.
La sensibilización hace que el acero inoxidable quede expuesto a la corrosión

intergranular cuando está en ambientes corrosivos. En algunos casos también reduce la

resistencia a los fenómenos de corrosión por picaduras o grietas y en otros la corrosión
bajo tensión.
La corrosión intergranular se considera el principal punto débil en los aceros

inoxidables austeniticos. Este fenómeno consiste en la formación de carburos de cromo
preferencialmente en los bordes de granos que conduce a la formación de bandas
empobrecidas en cromo alrededor de los carburos formados (figura 6-7) facilitando, en
consecuencia, el progreso de la corrosión. Una de las soluciones para aumentar la
resistencia a la corrosión es bajar el contenido de carbono y/o añadir elementos
estabilizadores como Niobio y/o Titanio.
Para que formen los correspondientes carburos evitando así la formación de

cromo (ASTM, 1994). Sin embargo, contenidos de carbono excesivamente bajo
perjudican la dureza de los aceros inoxidables a temperatura ambiente
Figura 6-7: Variación del contenido en cromo correspondiente al entorno de dos

cristales contiguos con presencia de carburos de cromo precipitados de un acero
inoxidable austenítico del tipo AISI 304. El cromo desciende en la zona adyacente al
carburo a contenidos inferiores al límite de pasividad de la aleación.
Mediante ensayos de sensibilización es posible determinar la susceptibilidad de

un acero inoxidable austenitico a la corrosión intergranular. Dicho proceso consiste en
efectuar un recocido a temperatura entre 405-850 ºC y evaluar los tiempos de
precipitación de carburos de cromo. El tiempo de sensibilización de un acero inoxidable
austenítico depende, además de la temperatura, de su contenido de carbono así como
de la presencia o no de elementos estabilizantes (titanio, niobio). En el caso de los

aceros inoxidables de bajo contenido en carbono es necesario un tiempo largo para
obtener los precipitados.
6.4 Factores que afectan la resistencia a la corrosión de las soldaduras en acero

inoxidable
6.4.1 Penetración completa de las soldaduras
Es bien sabido que para lograr una óptima resistencia, las soldaduras a tope
deben penetrar completamente. En servicio corrosivo, cualquier rendija resultante de la
falta de penetración es un sitio potencial para el desarrollo de la corrosión por rendijas.
Un ejemplo típico de una rendija indeseable es una fusión incompleta en la pasada de
raíz en la soldadura en un piping. En algunos ambientes, la corrosión tiene lugar en la
rendija, la cual, a su vez, puede dar lugar a una falla en la junta soldada.
6.4.2 Sellar las rendijas en las soldaduras
Las rendijas entre dos superficies de acero inoxidable tales como en los soportes
para bandejas en un tanque, tal como se muestra en la figura 6-8, también favorece la
corrosión por rendijas. Evitar tales rendijas es una responsabilidad del Ingeniero de
Diseño. Sin embargo, es útil que aquellos que están haciendo el equipo lo ayuden a
eliminar las rendijas siempre que sea posible.
Figura 6-8

6.4.3 Contaminación por hierro
Cuando un equipo nuevo de acero inoxidable desarrolla puntos de herrumbre,

casi siempre es el resultado de la contaminación por partículas de hierro. En algunos
ambientes, si el hierro no se elimina, puede tener lugar un severo ataque en forma de
corrosión por picado. En atmósferas no tan exigentes, las partículas de hierro pueden
actuar como un contaminante, afectando la pureza del producto, o presentar una
apariencia superficial desagradable a la vista. El hierro libre resulta a menudo incluido
en la superficie del acero inoxidable durante las operaciones de soldado. Algunas reglas
a seguir para evitar la inclusión de partículas de hierro son:
1. No permitir el contacto de las superficies de acero inoxidable con elementos de

hierro o acero. El contacto podría provenir de herramientas de izado, mesas de
acero o rack de almacenamiento, por citar algunas.
2. No usar herramientas, tales como discos abrasivos que hayan sido previamente
usados con hierro o acero ordinarios, ya que podrían tener hierro incrustado.
3. Usar sólo cepillos de acero inoxidable que nunca hayan sido usados con hierro o
acero al carbono. Nunca usar cepillos de alambre de acero al carbono.
4. No dejar las planchas u hojas de acero inoxidable en el piso, expuestas al tráfico.
Se deben guardar en posición vertical.
5. Si es posible, realizar las operaciones de fabricación de los equipos de acero
inoxidable en un lugar alejado de donde se realicen operaciones con hierro o
acero al carbono, para evitar contaminaciones con partículas de hierro
provenientes de amoladoras, herramientas de corte o arenadoras.
6.4.4 Evitar óxidos superficiales de la soldadura
Para una mejor resistencia a la corrosión, las superficies de acero inoxidable

deben estar libres de óxidos superficiales. Los óxidos pueden estar en la forma de tinte
de calor, en el otro lado de la chapa, como resultante de la soldadura, o tinte de calor en
la soldadura, o en la zona afectada por el calor (ZAC). Los óxidos también se pueden
desarrollar en el lado interno de las cañerías soldadas con una purga inadecuada del
gas inerte.

Los óxidos pueden variar desde un color pajizo, pasando por el púrpura, hasta
negro. cuanto más coloreado es el óxido, más grueso es, y más fácilmente desarrollará
la corrosión por picado, causando un serio ataque al metal subyacente. Se debe
entender que los óxidos son peligrosos en ambientes corrosivos.
Normalmente, los óxidos no necesitan ser eliminados cuando el acero inoxidable

operará a alta temperatura, donde los óxidos se formarían nuevamente. El tinte de calor
a menudo conduce a la corrosión, una vez expuesto el acero inoxidable a la atmósfera
u otro ambiente levemente corrosivo.
Cuando después de haber tomado todas las precauciones normales, todavía hay
óxidos superficiales, deben ser eliminados mediante decapado ácido arenado o algunos
de los otros métodos que se discuten en la limpieza de Posfabricación.
6.4.5 Defectos relacionados con la soldadura
Se listan tres defectos relacionados con la soldadura, y el procedimiento para su

eliminación:
Las marcas de encendido del arco dañan la capa protectora del acero
inoxidable y crean imperfecciones similares a rendijas. Los puntos de parada de la
soldadura pueden crear defectos similares a pinchazos de alfiler en el metal soldado.
Ambas imperfecciones se deben eliminar mediante un ligero pulido con abrasivos
de grano fino.
Las salpicaduras de soldadura crean pequeñas marcas donde el metal fundido

toca la superficie y se adhiere. La capa protectora de óxido del acero inoxidable
es penetrada y se crean pequeñas rendijas donde esta capa es más débil. Las
salpicaduras de soldadura se pueden eliminar fácilmente aplicando una pasta a
ambos lados de la soldadura, que previene la salpicadura. Esta pasta, junto con las
salpicaduras, se lava en el proceso posterior de limpieza.
La escoria de algunas soldaduras practicadas con electrodos revestidos

es difícil de eliminar completamente. Pequeñas partículas de escoria resisten la
limpieza y permanecen particularmente donde hay pequeñas hendiduras u otras
irregularidades.

Estas partículas crean rendijas, y deben ser eliminadas mediante cepillado, un
ligero pulido o arenado con materiales libres de hierro.
6.5 Protección contra la corrosión
Dentro de las medidas utilizadas industrialmente para combatir la corrosión están las
siguientes:
• Uso de materiales de gran pureza.

• Presencia de elementos de adición en aleaciones, ejemplo aceros inoxidables.
• Tratamientos térmicos especiales para homogeneizar soluciones sólidas, como el
alivio de tensiones.
• Inhibidores que se adicionan a soluciones corrosivas para disminuir sus efectos,

ejemplo los anticongelantes usados en radiadores de los automóviles.
• Protección catódica.
6.5.1 Impedir la reacción química
• Se puede introducir otra pieza para perturbar la reacción; es el principio del "ánodo de
sacrificio". Se coloca una pieza (a menudo de zinc) que se va a corroer en lugar de la
pieza que se quiere proteger; la reacción química entre el ambiente y la pieza
sacrificada impide la reacción entre el ambiente y la pieza útil.

6.5.2 Protección catódica
La protección catódica es para controlar el proceso de corrosión de estructuras

metálicas subterráneas o sumergidas se lleva a cabo de dos maneras:
1) Uniendo un material que sea más electronegativo que el que se desea proteger
conocido como protección catódica con ánodos de sacrificio.
2) Inyectando corriente directa negativa a la estructura que se desea proteger, conocido

como protección catódica con corriente impresa.
La protección catódica es un método electroquímico cada vez más utilizado hoy

en día, el cual aprovecha el mismo principio electroquímico de la corrosión,
transportando un gran cátodo a una estructura metálica, ya sea que se encuentre
enterrada o sumergida. Para este fin será necesaria la utilización de fuentes de energía
externa mediante el empleo de ánodos galvánicos, que difunden la corriente
suministrada por un transformador-rectificador de corriente.
El mecanismo, consecuentemente implicará una migración de electrones hacia

el metal a proteger, los mismos que viajarán desde ánodos externos que estarán
ubicados en sitios plenamente identificados, cumpliendo así su función
En la práctica se puede aplicar protección catódica en metales como acero,

cobre, plomo, latón, y aluminio, contra la corrosión en todos los suelos y, en casi todos
los medios acuosos. De igual manera, se puede eliminar el agrietamiento por corrosión
bajo tensiones, corrosión intergranular, picaduras o tanques generalizados.
Como condición fundamental las estructuras componentes del objeto a proteger

y del elemento de sacrificio o ayuda, deben mantenerse en contacto eléctrico e inmerso
en un electrolito.
Requiere del cálculo de algunos parámetros, que son importantes para proteger
estos materiales, como son: la corriente eléctrica de protección necesaria, la resistividad
eléctrica del medio electrolito, la densidad de corriente, el número de ánodos y la
resistencia eléctrica que finalmente ejercen influencia en los resultados.

CAPITULO 7
Descascarillado, Decapado, Pasivado y Limpieza
Los términos «descascarillado», «decapado» y «pasivado» frecuentemente se

confunden, pero son procesos diferentes. Es importante tener claras las diferencias
entre estos procesos de tratamiento de superficies en relación con los aceros
inoxidables.
7.1 Definición de descarrillado
Descascarillado es la eliminación de una gruesa capa de óxido visible de la

superficie. Este óxido suele ser de color gris oscuro. Este proceso se hace
rutinariamente en la planta siderúrgica antes de entregar el acero. El descascarillado en
acería es un proceso que suele constar de dos fases, una para desprender
mecánicamente la «cascarilla de laminación», la segunda para retirar la cascarilla suelta
de la superficie metálica. A continuación la superficie de metal expuesta es
normalmente decapada para retirar la capa de metal situada inmediatamente debajo de
la cascarilla, pero esta fase del proceso debería ser considerada independientemente
(figura 7.1 y figura 7.1).
Figura 7-1: Superficie de acero inoxidable laminado en caliente antes del

descascarrillado: el color gris oscuro es consecuencia de las altas temperaturas a
las que se realiza el proceso de laminación en calientes estas temperaturas
inevitablemente producen una cascarilla de oxido de este tipo.

Figura 7-2: Superficie descascarillada, recocida y decapada: La cascarilla de oxido
se elimina por medios mecánicos (desincrustacion, granallado, cepillado) que dejan
la superficie áspera. A continuación esta de decapa y pasiviza. El resultado tiene un
aspecto gris mate.
Aunque pudiera producirse algún ligero descascarillado en la zona de soldadura

afectada por altas temperaturas o durante ciertos procesos de tratamiento térmico en
elementos fabricados de acero inoxidable, generalmente no se necesitan operaciones
adicionales de descascarillado.
7.2 Definición de Decapado
El decapado es la eliminación de una fina capa de metal de la superficie del

acero inoxidable.
Se suelen emplear mezclas de ácido nítrico y fluorhídrico para el decapado de

los aceros inoxidables. El decapado es el proceso utilizado para eliminar las manchas

de termo coloración por soldadura (figura 7-3) de la superficie de elementos de acero
inoxidable, en los que se ha reducido el contenido de cromo de la superficie del acero.
Figura 7-3: Elementos tubulares de acero inoxidable: las zonas soldadas han sido
sometidas a altas temperaturas y muestran una leve cascarilla. Estas manchas de
soldadura generalmente solo se pueden eliminar mediante decapado.
7.2.1 Métodos de Decapado
Existe una serie de métodos de decapado que pueden emplearse en los

elementos, módulos de construcción, y materiales de acero inoxidable para edificios.
Los principales métodos, empleados por los especialistas, en el decapado de elementos
enteros o grandes superficies son:
• Decapado por inmersión en tanque (figura 7-4)

• Decapado por aspersión (figura 7-5)

Figura 7-4: Decapado por inmersión en tanque: si las dimensiones de la pieza
fabricada se ajustan a las dimensiones del tanque, la pieza entera puede ser
sumergida en el tanque para su decapado. La temperatura y duración de la
inmersión afectan al resultado del proceso de decapado.
Figura 7-5: Decapado por aspersión: este proceso ofrece la ventaja de su ejecución
en el lugar habitual, pero exige los procedimientos adecuados de seguridad y
eliminación de ácidos.
La inmersión en tanque normalmente con lleva el decapado fuera del lugar

habitual; en las instalaciones del fabricante o en las del especialista en decapado. El

decapado por aspersión puede realizarse «in situ», pero debe ser ejecutado por
especialistas con los procedimientos y equipos adecuados de seguridad y eliminación
de ácido. La inmersión en tanque tiene la ventaja de tratar todas las superficies del
elemento para lograr una óptima resistencia a la corrosión y un acabado uniforme. Las
áreas más pequeñas, especialmente alrededor de las zonas de soldadura, pueden
decaparse mediante:
• Cepillado con pasta o gel (figura 7-6)

• Limpieza electroquímica
Figura 7-6: Pieza de acero inoxidable de pequeño tamaño, tratada mediante

cepillado con pasta decapante.
Es importante disponer de una experiencia y supervisión adecuadas para

minimizar los riesgos a la salud, seguridad y medio ambiente al tiempo que se obtiene
una superficie correctamente decapada. Puede producirse corrosión en las zonas
tratadas si los tiempos de contacto con el ácido y los procedimientos de aclarado final
no fuesen controlados adecuadamente conforme a las instrucciones del proveedor. Los

tiempos de contacto para los diferentes grados (tipos) de aceros inoxidables pueden
variar. Es importante que los operarios sean conscientes del tipo particular de acero que
se está decapando y los riesgos de los productos empleados, de forma que se
obtengan resultados seguros y satisfactorios.
Es importante que todos los rastros de productos, residuos y desechos de

decapado se eliminen completamente de la superficie de las piezas de acero, para
conseguir una superficie completamente resistente a la corrosión y sin manchas de
óxido. Los especialistas reconocidos en limpieza y recuperación de acero inoxidable
suelen emplear agua destilada (desionizada) en el aclarado final para obtener los
mejores resultados.
7.3 Definición de Pasivado
El pasivado se suele producir de modo espontáneo en las superficies de acero

inoxidable, pero a veces puede ser necesario favorecer el proceso con tratamientos de
ácido oxidante. A diferencia con el decapado, durante el pasivado mediante ácido no se
elimina metal alguno de la superficie. En cambio la calidad y el espesor de la capa
pasiva crecen rápidamente en el proceso de pasivado mediante ácido. Pueden darse
circunstancias en que los procesos de decapado y pasivado se produzcan
sucesivamente (en lugar de simultáneamente), durante tratamientos que empleen ácido
nítrico, si bien el ácido nítrico por sí mismo sólo podrá pasivar las superficies de acero
inoxidable, no es un ácido efectivo para decapar aceros inoxidables.
7.3.1 Tratamientos de Pasivado
La capa pasiva sobre los aceros inoxidables no es el simple óxido o «cascarilla»,

que se formaría calentando el acero. Durante el calentamiento la capa pasiva natural
transparente aumenta de grosor formando manchas de «termocoloración» y finalmente
una cascarilla gris de óxido. La consecuencia de estas capas visibles de óxido es
normalmente una reducción de la resistencia a la corrosión a temperatura ambiente.
Los componentes de acero inoxidable, como los elementos de hornos, diseñados para
funcionamiento a altas temperaturas hacen uso de estos recubrimientos de cascarilla de

óxido más gruesos, y resistentes, para la protección frente a la oxidación a altas
temperaturas. En cambio, los componentes pensados para condiciones de trabajo a
temperatura «ambiente» dependen de una fina «capa pasiva» transparente para la
protección frente a la corrosión.
Aunque este proceso de pasivado se suele producir espontáneamente, el

proceso de formación de la capa pasiva de óxido rico en cromo puede favorecerse en
entornos muy oxidantes. El ácido nítrico es extremadamente útil para ello, y su uso está
muy extendido en los tratamientos de pasivado de acero inoxidable disponibles
comercialmente.
Ácidos menos oxidantes, como el ácido cítrico, también pueden ayudar a la

formación de la capa pasiva.
El pasivado por ácido debería ser considerado como una excepción, en lugar de
como la norma para componentes y elementos de acero inoxidable. El acero recibido de
acerías y mayoristas reconocidos será completamente pasivo. Sin embargo puede ser
necesario el tratamiento en piezas mecanizadas de formas complejas. En estos casos
particulares el aporte de oxígeno a todas estas superficies recién formadas podría ser
limitado, implicando que el proceso natural de pasivado tarde más tiempo en realizarse,
en relación con superficies al descubierto.
Existe el riesgo de que si piezas como éstas fuesen puestas en servicio en un

entorno, normalmente considerado como apropiado para el tipo de acero particular
empleado, pudieran no ser completamente pasivas y sufrir corrosión de forma
impredecible.
Los tratamientos de pasivado realizados en estas circunstancias eliminan este

riesgo de corrosión innecesario.
Es importante que las superficies de acero estén libres de cualquier cascarilla de

óxido (descascarilladas), tengan sus capas exteriores de metal protegidas por cromo de
la formación de óxido o de las que se hayan eliminado las manchas de termocoloración
mediante decapado, y estén limpias (sin contaminación orgánica, lubricantes de
máquinas, aceites y grasa), antes de realizar los tratamientos de pasivado por ácido. Si
no fuese así, estos tratamientos de pasivado no tendrán plena efectividad.

7.4 Limpieza
No puede dependerse solamente de los tratamientos por ácido para la

eliminación de aceites, grasas, o contaminantes inorgánicos que podrían también
impedir la correcta formación de la capa pasiva. Puede ser necesaria la combinación de
tratamientos de desengrasado, limpieza, decapado y pasivado para preparar
adecuadamente las superficies de acero inoxidable mecanizadas o manufacturadas
para las condiciones de trabajo previstas. Si las piezas de acero inoxidable estuviesen
sensiblemente cubiertas de grasa o aceite, entonces deberá realizarse una operación
de limpieza antes del tratamiento por ácido de lo contrario los resultados no serán los
esperados (figura 7-7).
Figura 7-7:Efecto irregular del tratamiento por ácido debido a la falta de una
limpieza previa
7.5 Termocoloración de Soldadura
La termocoloración es el resultado del engrosamiento de la capa de óxido

transparente que se forma espontáneamente en la superficie del acero. Los colores
producidos son similares a los «colores de templado» apreciables en otras superficies
de acero después de los tratamientos térmicos y van desde tonos pajizos claro al azul
oscuro (figura 7-3).

La termocoloración suele verse en las zonas afectadas por el calor de los
elementos soldados de acero inoxidable, incluso cuando se ha aplicado una adecuada
protección con gases (otros parámetros de soldadura como la velocidad pueden afectar
al tono del color de la mancha térmica formada alrededor del cordón de soldadura).
Según aparece la termocoloración en la superficie del acero inoxidable, el cromo se va
desplazando hacia la superficie del acero, (figura 7-8) puesto que el cromo se oxida
más fácilmente que el hierro del acero. Esto hace que quede una capa justo por debajo
de la superficie con un nivel inferior de cromo que en el volumen interior del acero, y por
tanto una superficie con una resistencia menor a la corrosión.
Figura 7-8: Pieza de acero inoxidable soldada en el estado “como quedo soldada”:
es probable que la cascarilla de oxido de paso a la corrosión si no es eliminada
adecuadamente.
Las manchas de termocoloración por soldadura visibles sobre las superficies de

acero inoxidable reducen la resistencia a la corrosión de la superficie. Es una buena
medida eliminar todas estas manchas visibles (figura 7-9).

Figura 7-9: Detalle de la zona soldada tras un tratamiento químico de superficie: el
objetivo de este tratamiento no es eliminar la propia costura de soldadura, sino la
mancha de soldadura que la acompaña.
Para aplicaciones de construcción, esto no sólo mejora la imagen estética de los

elementos de acero inoxidable soldados, sino que además devuelve al acero su
resistencia a la corrosión.
La termocoloración de los elementos de acero inoxidable puede eliminarse

mediante métodos de cepillado ácido con pasta o gel, decapado por aspersión,
decapado por inmersión en tanque o limpieza electroquímica, después de un
desengrasado rápido de la zona afectada. Podría ser necesaria una combinación de
técnicas de acabado, puesto que no puede dependerse exclusivamente de tratamientos
sólo de ácido nítrico para eliminar suficiente metal de la superficie.
Esto podría incluir tratamientos mecánicos (amolado o abrasión), seguidos por

una descontaminación con ácido nítrico. Es importante eliminar las manchas de
termocoloración de caras ocultas de las soldaduras de los elementos, cuando sea
probable que dichas caras queden al descubierto en el entorno de trabajo.
Las instrucciones de preparación del decapado del proveedor deben seguirse

minuciosamente cuando se eliminen manchas térmicas que contengan ácidos nocivos
para la salud. También podría producirse la picadura de la superficie del acero
inoxidable, si se empleasen tiempos de contacto excesivos.

Figura 7-10: Ensamblado de acero inoxidable antes y después del decapado: la
fabricación de piezas de acero inoxidables mas grandes comporta inevitablemente
una o mas zonas de soldadura. Es muy importante tratar la mancha de
termocoloración con la misma intensidad y atención en todas partes, incluso en
partes de la construcción de difícil acceso.

7.6 Contaminación por manchas de óxido
Para una óptima resistencia a la corrosión, las superficies de acero inoxidable

deben estar limpias y sin contaminación orgánica (grasa, aceite, pintura, etc.) o
metálica, especialmente de restos de hierro o acero al carbono.
Las manchas de óxido por contacto de la superficie con piezas de acero al

carbono ordinario (figura 7-11) se suele considerar como una corrosión de la propia
superficie de acero inoxidable. Esto puede ir desde una ligera «pelusa» amorronada o
rasguños de óxido hasta picaduras de la superficie en elementos como pasamanos.
Esta es una causa común de los problemas detectados en la instalación y entrega de
elementos de construcción de acero inoxidable.
«La contaminación por hierro», como sé a denomina habitualmente, puede ser

costosa de eliminar tras la entrega. Se evita fácilmente mediante una atenta
manipulación y con los adecuados procedimientos y controles de fabricación, pero
puede eliminarse mediante tratamientos adecuados.
Entre las fuentes habituales de contaminación por hierro en los elementos de

acero inoxidable están:
• El uso de herramientas, y equipos de proceso y manipulación de acero al

carbono (guardas, soportes, ganchos y cadenas de elevación, etc.) sin una
adecuada limpieza.
• El corte, fabricación o ensamblaje de metal en fábricas de «diversos metales»,

sin medidas de separación o limpieza apropiadas.

Figura 7-11: Contaminación por hierro del acero inoxidable: el ejemplo mostrado es
un caso típico de contaminación por hierro causada por el uso conjunto de hierro (o
acero) y acero inoxidable en el mismo trabajo sin una adecuada separación de los
materiales. En el proceso de descontaminación, es importante eliminar realmente.
Si se sospecha que se ha producido una contaminación de la superficie, existe una

serie de pruebas aplicables. Las normas americanas ASTM A380 y A967 resumen las
pruebas de contaminación por hierro. Algunas de las pruebas simplemente buscan
manchas de óxido por contacto con el agua o en entornos de alta humedad, tras
tiempos de exposición específicos. Pero para detectar que el hierro libre es el causante
de las manchas de óxido, deben aplicarse pruebas de «ferroxyl».
La norma ASTM A380 especifica el procedimiento detallado que hace uso de una
solución de prueba de ácido nítrico, agua destilada y ferrocianuro potásico.
Aunque esto puede hacerse siguiendo las instrucciones de la ASTM A380, los
preparados de pruebas deberán obtenerse de proveedores especializados en decapado
y limpieza de acero inoxidable.
Si se detectase contaminación por hierro, deberá eliminarse cualquier rastro.

Se puede emplear cualquier proceso de descontaminación que pudiese eliminar
completamente el hierro incrustado, pero es importante que toda la contaminación sea
eliminada y no esparcida por otras zonas de la superficie del elemento de acero
inoxidable.
Un proceso de eliminación que incluya una fase de solución ácida es preferible a

métodos de limpieza abrasivos de fase única, como el cepillado con cerdas de metal o
la limpieza mediante almohadilla de nailon abrasivo. Deberán evitarse los preparados
de ácido nítrico/fluorhídrico cuando sólo se necesite descontaminar las superficies de
acero inoxidable. El ataque químico de la superficie que podría producirse cuando se
usen estos agresivos ácidos de decapado podría ser intolerable para las superficies
descontaminadas.
7.7 Especificaciones de Decapado y Pasivado
Los tratamientos de decapado por inmersión en tanque, por aspersión y de

pasivado por ácido nítrico deberán confiarse a fabricantes o especialistas del acero
inoxidable.
La selección y control de estos procesos potencialmente peligrosos son críticos

para garantizar la obtención de acabados resistentes a la corrosión satisfactorios.
Deberán seleccionarse cuidadosamente operadores especializados,

asegurándose de que trabajan conforme a todas las normativas, códigos y leyes de
salud, seguridad y medio ambiente correspondientes a estos procesos. Cuando
proceda, los procesos y acabado de la superficie final deberían ser acordados y
especificados. El compromiso contractual del acabado superficial se alcanza, en
general, mediante un intercambio de los parámetros de medidas superficiales,
incluyendo rugosidad (Ra), reflectividad o brillo, pero deben ser confirmados por los
representantes de las muestras producidas por la empresa de acabados superficiales.
El pasivado se recoge en la Norma Europea:

• EN 2516:1997: Pasivado de aceros resistentes a la corrosión y descontaminación de
las aleaciones de níquel. Se asignan Clases de Proceso a las diversas familias de acero
inoxidable, que definen una o dos fases de los tratamientos de pasivado utilizando
soluciones de ácido nítrico o de dicromato sódico.
Las Normas Americanas cubren una gama más amplia de procesos incluyendo la
limpieza, decapado y pasivado. Las principales normas son:
• ASTM A380 - Norma de Limpieza, Descascarillado y Pasivado de Piezas, Equipos y

Sistemas de Acero Inoxidable
• ASTM A967 - Especificación de Tratamientos de Pasivado Químico de Piezas de

Acero Inoxidable.

CAPITULO 8
Procedimientos de limpieza de post-fabricación
Muy a menudo se supone que el producto, ya sea un tanque, un recipiente a

presión, la junta de un piping, etc., está listo para el servicio después de que se haya
realizado la última soldadura. La limpieza después de la fabricación debe ser tan
importante como cualquiera de los pasos discutidos anteriormente. La condición
superficial de los aceros inoxidables es crítica, bien cuando el producto no debe ser
contaminado (plantas farmacéuticas, alimenticias o nucleares), o cuando el acero
debe resistir ambientes agresivos, tales como en plantas de procesos químicos.
Las condiciones superficiales que pueden reducir la resistencia a la corrosión
se pueden agrupar en cuatro categorías: contaminación superficial, incrustaciones
de hierro, daño mecánico, o defectos relacionados con la soldadura. La Figura 8.1
ilustra algunas de las condiciones más comunes.
Figura 8-1: Defectos típicos de fabricación.
8.1 Contaminantes superficiales
En ambientes agresivos, los contaminantes orgánicos sobre las superficies de

acero inoxidable pueden favorecer la corrosión por rendijas. Tales contaminantes

incluyen grasas, aceites, marcas de lápices, pinturas, cintas adhesivas, y
otros depósitos pegajosos. La figura 8-2 muestra marcas de corrosión por rendijas
(en el área marcada 33) en un tanque de acero inoxidable. Las marcas se
formaron donde no se limpiaron las marcas de lápices antes de que el tanque fuera
puesto en servicio. La superficies a ser decapadas o tratadas con ácido deben
estar libres de contaminantes orgánicos para que el ácido sea efectivo en remover la
contaminación por hierro, óxidos superficiales o condiciones similares. Debido a
que poco se puede hacer durante la fabricación para reducir la contaminación
orgánica, el fabricante lo debe hacer durante la limpieza final.
Figura 8-2 : Corrosión en rendija que ocurrió cuando las marcas de lápices
no fueron limpiadas, en un recipiente de acero inoxidable.
8.2 Detección
La inspección visual se utiliza normalmente para detectar la contaminación

orgánica, mientras que se puede usar un trapo o papel para la detección de aceite o
grasa.
8.3 Remoción
El desengrasado, utilizando un solvente no clorado, es efectivo. La prueba

de rotura de la película de agua es una manera simple de juzgar la efectividad del
desengrasado. Una fina cortina de agua, aplicada con una manguera sobre la pared
del recipiente, se romperá alrededor de las superficies contaminadas con grasa o
aceite. El desengrasado se deberá repetir hasta que la película de agua deje de
romperse.
Los solventes clorados no se recomiendan debido a los restos de cloruros

que pueden permanecer y causar procesos de corrosión cuando la unidad sea
puesta en servicio.
8.4 Hierro incrustado
Algunas veces, los tanques o recipientes se oxidan poco tiempo después que son
despachados. Esto se puede deber a partículas de hierro incrustadas en la superficie
durante el proceso de fabricación. Las partículas de hierro se corroen en el aire húmedo
o cuando son mojadas, dejando marcas de óxido. Además de ser desagradables a la
vista, las partículas más grandes de hierro embebido pueden iniciar procesos de
corrosión por rendijas en el acero inoxidable subyacente. La figura 8-3 muestra
corrosión en varios puntos a lo largo de un rayón, donde se han incrustado partículas
de hierro. En servicio corrosivo, la corrosión por rendijas iniciada por grandes
partículas de hierro embebido, puedan llevar a fallas por corrosión, que de otra manera
no hubieran sucedido.

Figura 8-3: Una raya profunda hecha durante la fabricación, sirvió como
iniciadora de la corrosión en este recipiente.
8.5 Detección del hierro incrustado
La prueba más simple para la detección del hierro incrustado es mojar la

superficie con agua limpia y dejar que se escurra el exceso. Después de 24
horas, se inspecciona la superficie para detectar manchas de óxido. Esta es una
prueba muy simple, que cualquier taller puede realizar.
Una prueba más sensible se obtiene mediante el uso de la prueba del ferroxilo
(Cuadro 8-1). La solución se prepara mezclando los siguientes ingredientes:
Cantidad
Ingrediente % (volumen o peso)

Agua destilada 94 1.000 cm3
30 cm3
Ácido nítrico, 60-67% 3
Ferrocianuro de potasio 30 g
Cuadro 8-1

La solución se aplica mediante un rociador. La contaminación con hierro se indica
por la aparición de un color azul después de pocos minutos. La profundidad del color
es un indicador del grado de contaminación. La solución debe ser limpiada después
de algunos minutos mediante agua o un paño húmedo.
La prueba del ferroxilo es muy sensible y se puede aplicar tanto en el

taller como durante el montaje. Se puede entrenar al personal para realizarla en
unas pocas horas. Esta prueba generalmente se requiere para equipos de acero
inoxidable utilizados en plantas farmacéuticas, alimenticias, nucleares, al igual
que para equipos de proceso en industrias químicas. Una excelente guía básica
para estas pruebas es la norma ASTM A380, “P "Standard Recommended Practice
for Cleaning and Descaling Stainless Steel Parts".
8.6 Remoción del hierro incrustado
El decapado, que a menudo se realiza después del desengrase, es el

método más efectivo para eliminar al hierro embebido. En el decapado, una capa
superficial menor que 0.025 mm se elimina por corrosión, normalmente
con un baño ácido de nítrico / fluorhídrico a 50 º C. El decapado no sólo elimina la
contaminación por hierro y otros metales, sino que deja la superficie brillante y limpia,
y en su condición más resistente. Dado que el decapado es una corrosión controlada
y generalizada, se prefieren los aceros inoxidables de bajo carbono o
estabilizados. El proceso puede iniciar corrosión intergranular en la zona afectada
por el calor, en los grados no estabilizados. Debido a que el decapado es
agresivo, destruirá las superficies pulidas o brillantes.
Usando ácido nítrico solo, se eliminará la contaminación de hierro

superficial, pero no las partículas que estuvieran más profundas. Al tratamiento con
ácido nítrico solo, se lo llama también pasivado. Esto puede dar lugar a malas
interpretaciones, dado que la superficie decapada también se pasiva cuando entra en
contacto con el aire.
Los objetos pequeños se decapan mejor por inmersión. Los piping, tanques y
recipientes demasiado grandes para ser sumergidos, se pueden tratar haciendo

circular la solución dentro de ellos.
Cuando la prueba del ferroxilo muestra pequeñas zonas con hierro

embebido, se pueden eliminar mediante aplicación local de pasta de nítrico /
fluorhídrico. Para tanques grandes, llenarlos hasta una altura de 150 mm para
decapar el fondo, y eliminar localmente el hierro embebido en las paredes, es
también una alternativa práctica a circular la solución decapante a través de ellos.
Cuando el decapado no es práctico, se puede usar el arenado, pero no todos

los abrasivos dan buenos resultados. El arenado con esferas de vidrio produce
buenos resultados, pero antes de hacerlo se debe realizar una prueba para
determinar si eliminará la contaminación superficial. También se deberán realizar
pruebas periódicas para ver qué cantidad de esferas se pueden volver a utilizar antes
de que comiencen a recontaminar la superficie.
8.7 Reparación del daño mecánico
Cuando una superficie ha sido dañada y se requiere su

reacondicionamiento, la reparación se realiza normalmente mediante amolado, o
soldadura y amolado. Los defectos superficiales se eliminan primero por
amolado, preferiblemente con un disco abrasivo limpio de grano fino. La máxima
profundidad de amolado para eliminar defectos a menudo se especifica en las normas
de fabricación, y pueden variar entre el 10 y 25% del espesor total.
Cuando se necesita una reparación por soldadura, se puede hacer mediante

cualquiera de los procesos ya mencionados, pero se prefiere la TIG debido a la
facilidad en la realización de pequeñas soldaduras. Siempre se debe agregar metal de
aporte, y nunca se deberán permitir soldaduras "cosméticas" debido al riesgo que se
corre de grietas en las soldaduras y resistencia a la corrosión disminuida.

CAPITULO 9
Calificación del procedimiento de soldadura
Es una práctica normal para los fabricantes de equipos de proceso desarrollar o

mantener especificaciones para procedimientos de soldadura, para los distintos tipos.
Los operarios soldadores se prueban y certifican mediante la realización de
soldaduras de calidad aceptable. Hay un número de códigos de Sociedades
Industriales que gobiernan las calificaciones para la soldadura. Los dos más usados
en Estados Unidos para equipos resistentes a la corrosión son:
- American Society of Mechanical Engineers, ASME, Boiler and Pressure

Vessel Code - Sección IX, Welding and Brazing Qualifications;
- American Welding Society, AWS, Standard for Welding Procedure and

Performance Qualification - AWS B2.1
Internacionalmente, cada país tiene sus propias normas o códigos

individuales. Afortunadamente, hay una tendencia hacia la aceptación o intercambio
de especificaciones, en el interés de eliminar recalificaciones no deseadas.
Común a estos códigos es la identificación de variables esenciales que

establecen cuándo se requiere un nuevo proceso de calificación. Las variables
esenciales difieren para cada procedimiento de soldadura, pero algunos
ejemplos comunes pueden ser:
- Cambio en el metal de base a ser soldado (número P)
- Cambio en el metal de relleno (número F)
- Cambio significativo en el espesor a ser soldado
- Cambio en el gas inerte utilizado
- Cambio en el proceso de soldadura utilizado
La Sección IX de la Norma ASME de clasificación de números P, a menudo

determina si se necesita una nueva Especificación de Proceso de Soldadura. Un
cambio de número P a otro en el mismo metal de base requiere una recalificación.
También las juntas entre dos metales distintos de diferentes números P
requieren una especificación de proceso de soldadura separada, aún cuando las
pruebas de calificación hayan sido hechas para cada uno de los metales base
soldados entre sí. Los números P se muestran en la tabla 9-1
No se ha asignado a todas las aleaciones un número P. Las aleaciones que

no tengan un número requieren una calificación individual, aún cuando se haya
calificado para aleaciones similares en composición.
Tabla 9-1: números P
9.1 Calificación del Soldador
Para cumplir con las especificaciones para calificación en soldadura, tales

como la ASME y ASTM, los soldadores deben pasar por una prueba de
calificación. Un programa de entrenamiento previo no sólo es esencial antes de
tomar las pruebas de calificación, sino que también aseguran la calidad en
la ejecución de la soldadura. Los aceros inoxidables son tan diferentes de los
aceros ordinarios en sus características, que se debe dar tiempo a los operarios
para entrenamiento y práctica. Una vez que están familiarizados con los
aceros inoxidables, muchos de ellos los prefieren. Los entrenamientos deben
cubrir no sólo los diferentes metales de base y procesos de soldadura, sino

también las formas a ser soldadas, tales como tubos o chapas finas, o soldaduras en
posiciones poco usuales; ejemplo de esto se encuentra en la figura 9-2

Figura 9-2: Esquemas Básicos de Soldadura
9.2 Preparación para la soldadura
Los aceros inoxidables deben ser manejados con un poco más de cuidado que
los aceros ordinarios, en el corte y montaje. El cuidado que se tome en la preparación
para la soldadura será tiempo bien usado, lo que incrementará la calidad de la
soldadura y la terminación del producto, lo cual dará un óptimo rendimiento en servicio.

9.3 Corte y preparación de las uniones
Con excepción del corte oxiacetilénico, el acero inoxidable puede ser

cortado con los mismos métodos utilizados para el acero al carbono. El corte
oxiacetilénico resulta en la formación de óxidos de cromo refractarios, que
impiden un corte preciso y parejo. El espesor y la forma de las partes a ser
cortadas o preparadas para la soldadura, son los que dictan cuáles de los métodos
que se muestran en la Tabla 9-1 serán los más apropiados.
Método Espesor Cometario
Guillotina Láminas, cintas, placas finas Preparar el borde expuesto al

ambiente
para eliminar rendijas
Corte por sierra Amplio rango de espesores Eliminar lubricantes o líquidos de
y abrasivo corte antes la soldadura o tratamiento
térmico
Maquinado Amplio rango de formas Eliminar lubricantes o líquidos de
corte antes de la soldadura o
tratamiento térmico
Corte con arco Amplio rango de espesores Amolar las superficies cortadas para
de plasma limpiar el metal
Corte con polvo Amplio rango de espesores Corte menos preciso que con plasma,
metálico se deben eliminar todas las escorias
Corte por arco de Usado para acanalar la Amolar las superficies cortadas
grafito parte de atrás de para limpiar el metal
soldaduras y cortar formas
irregulares
Tabla 9-1: Métodos de corte de Acero Inoxidable
9.4 Diseño de las uniones
El diseño de juntas utilizadas para acero inoxidable, es similar a las de los aceros
ordinarios. El diseño de junta seleccionada debe producir una soldadura de resistencia
apropiada y desempeño, manteniendo bajos los costos. Las soldaduras a tope deberán
ser con penetración completa, para servicios en atmósfera corrosiva. Los filetes de

soldadura no necesitan tener penetración completa, siempre que se suelden ambos
lados y las puntas para evitar espacios que puedan juntar líquidos y permitir la corrosión
por rendijas.
La conexión de secciones de piping mediante filetes de soldadura deja una rendija

grande en el interior del diámetro, lo cual favorece una corrosión por rendijas y
microbiológica, y debe ser prohibida en toda construcción de piping de acero inoxidable,
para todo servicio.
El acero inoxidable fundido de la soldadura es bastante menos fluido

que el acero al carbono, y la profundidad de la penetración de la soldadura no
es tan grande. Para compensar, las juntas de soldadura en acero inoxidable deberán
tener un chaflán y un espacio para la pasada de raíz más anchos. El proceso de
soldadura también influye en el diseño de junta óptimo. Por ejemplo, la
soldadura MAG por spray de arco, da una penetración mucho más profunda que
la MAG por cortocircuito.
9.5 Montaje
El diseño de juntas típico para la soldadura de chapas y planchas se muestra en la

figura 9-3 a 9-7. El diseño típico para juntas de tubos con soldadura MIG, ya sea con o
sin insertos consumibles, se muestran en las figuras 9-8 y 9-9 Los insertos de
anillos consumibles se usan ampliamente, y se recomiendan para una penetración
adecuada.

9.6 Limpieza en la preparación de la soldadura
El área a soldar que debe ser limpiada incluye los bordes de la junta y 50
a 75 mm de la superficie adyacente. Una limpieza inapropiada puede causar
defectos en la soldadura tales como fisuras, porosidad o falta de fusión. La
resistencia a la corrosión de la soldadura y de la zona afectada por el
calentamiento se puede reducir sustancialmente si se deja material extraño en la
superficie antes de la soldadura o una operación de calentamiento. Después de
limpiadas, las juntas deben ser cubiertas, a menos que se realice inmediatamente
la soldadura.
Las juntas a ser soldadas deberán estar libres de los óxidos superficiales
que quedan frecuentemente después del corte por métodos térmicos. Estos
óxidos están compuestos preferentemente por compuestos de cromo y níquel, los
cuales se funden a una temperatura mucho mayor que el metal de base, y por lo tanto
no se funden durante la soldadura. A menudo una capa de óxido queda atrapada en la
soldadura, resultando en un defecto que es dificultoso detectar por radiografía. Esto es
una diferencia básica con la soldadura del acero ordinario. Con el acero, los óxidos de
hierro funden a casi la misma temperatura que el metal de base. Si bien se considera
mala práctica soldar sobre una capa de óxido en acero, esto no presenta el problema
causado por los óxidos en el acero inoxidable. Las diferencias entre las
temperaturas de fusión del metal y sus óxidos se presentan en la Tabla 9-2
Metal Temperatura Oxido Temperatura

de fusión (ºC) metálico de fusión
Hierro 1537 Fe2O3 1565
Níquel 1454 NiO 1982
AISI 1400 - 1454 Cr2O3 2266
Tabla 9-2: Temperatura de fusión de
metales y óxidos metálicos

Con metales muy finos, tales como cinta por debajo de 0.25 mm, puede ser
necesaria una limpieza especial con vapor, dado que capas finas de óxido
superficial pueden quedar atrapadas en la soldadura que se solidifica muy rápido.
Los aceros inoxidables que han estado en servicio, a menudo requieren una
limpieza especial. Si la aleación ha estado expuesta a altas temperaturas, la superficie
estará fuertemente oxidada, carburizada o sulfurizada. Estas capas deben ser
eliminadas mediante esmerilado o maquinado. La limpieza con cepillos de alambre
pule y no remueve los óxidos firmemente adheridos. El equipamiento de acero
inoxidable que ha estado en servicio químico, puede estar contaminado por
el producto.
Un buen ejemplo es un medio cáustico, que si se deja en la superficie durante la

soldadura, la misma y la zona calentada desarrollarán fisuras. Es una práctica
recomendable neutralizar los residuos alcalinos con una solución medianamente
ácida y los ácidos con una solución medianamente alcalina, antes de
proceder a la reparación de equipos que hayan estado en contacto con elementos
químicos. Al tratamiento neutralizador debe seguir siempre un lavado con agua
caliente para eliminar los residuos.
9.6.1 Elementos contaminantes y limpieza
Hay un número de elementos y compuestos que deben ser eliminados de la

superficie antes de la soldadura. Si no se sacan, el calor de la soldadura puede
causar fisuras, defectos de soldadura o disminución en la resistencia a la corrosión en
la soldadura y en la zona afectada por el calor. Los elementos a ser evitados y su
fuente común son:
Azufre, carbono: Hidrocarburos tales como fluidos de corte, grasa, aceite,

ceras e imprimantes
Azufre, fósforo, carbono: lápices para marcar y pinturas

Plomo, zinc, cobre: Herramientas tales como martillos, barras de respaldo de
cobre, pinturas ricas en zinc.
Suciedad del taller: Cualquiera o todos de los ya citados
La limpieza para eliminar estos contaminantes se puede realizar

siguiendo unas pocas recomendaciones, junto con el sentido común. Los
contaminantes metálicos y materiales que no tengan una capa de grasa, se pueden
eliminar mediante un pulido o arenado. Es esencial que los elementos que se usen
para este tratamiento no estén contaminados con hierro de operaciones anteriores. Un
tratamiento con ácido nítrico, seguido de una neutralización, puede también eliminar
metales de bajo punto de fusión, sin afectar al acero inoxidable.
Los contaminantes a base de aceite o grasa (hidrocarburos) deben ser

eliminados mediante limpieza con solventes, debido a que no son eliminados mediante
tratamiento ácido o con agua. Los trabajos grandes se limpian normalmente
mediante paños saturados con solvente. Otros métodos aceptables incluyen
inmersión, trapeado o pulverizado con soluciones alcalinas, emulsiones, solventes,
detergentes o una combinación de éstos; por limpieza con vapor, con o sin un limpiador,
o por agua a alta presión.
Un procedimiento típico para eliminar aceites o grasas incluye:
- Eliminar el exceso de contaminante por limpieza con un trapo limpio

- Limpiar el área a soldar (por lo menos 50 mm a cada lado de la soldadura) con
un solvente orgánico, tales como: Solventes alifáticos, clorados (ver precauciones
más abajo) o mezclas de los dos. Usar únicamente solvente limpio y trapos sin uso
previo.
- Eliminar los solventes secándolos con trapo limpio
- Asegúrese de la completa limpieza. Un residuo en el trapo de secado puede
indicar limpieza incompleta. Donde el tamaño lo permita, utilizar el test del
rompimiento de la película de agua.
La selección de los solventes para limpieza involucra algunas consideraciones,

aparte de su habilidad para eliminar grasas o aceites. Dos precauciones son las

que siguen:
• Solventes clorados: Muchos solventes comerciales contienen clorados y son

efectivos en la limpieza de partes maquinadas y componentes libres de
fisuras. El problema potencial con solventes clorados es que pueden
permanecer y concentrarse en fisuras, y más tarde iniciar procesos de corrosión
por rendijas o por stress. Ha habido innecesarios y costosas fallas en
el acero inoxidable de intercambiadores de calor después de limpiarlos con
solventes clorados. La limpieza de áreas abiertas con solventes clorados no
presenta problema, pero antes de arriesgar una mala aplicación, algunas
organizaciones prohíben el uso de cualquier solvente clorado para
cualquier tarea. Los solventes no clorados se prefieren para la limpieza
del acero inoxidable, y se debe usar siempre en la limpieza de equipos y
piezas con ranuras.
• Riesgos para la salud: Están incluidos cancerigenos, agentes tóxicos,

irritantes, corrosivos, sensibilizantes y cualquier agente que dañe los
pulmones, piel, ojos o la mucosa de las membranas. Cada Organización
debe asegurar que los solventes que utiliza no son peligrosos para el
personal o equipo. Además del efecto tóxico, se debe prever el venteo de
vapores explosivos, y la evacuación segura de las soluciones usadas.
Obviamente estos procedimientos deberán estar de acuerdo con las
disposiciones de los Organismo Estatales. Los solventes utilizados en la
limpieza previa de las soldaduras incluyen, pero no están limitados a:
- no clorados: tolueno, metil etil cetona, y acetona
- solventes clorados: 1.1.1 tricloroetano
Todos deben ser utilizados de acuerdo con los requisitos de las normas
regulatorias y las instrucciones del fabricante.

9.7 Sostenes y posicionadores
Los sostenes se diseñan habitualmente para cada montaje particular, y

mantienen a las partes juntas durante la operación de soldadura. Cuando los
sostenes están ligados a posicionadotes, existe la ventaja adicional de que la
soldadura se puede realizar en la posición más conveniente. Algunas ventajas de
usar sostenes son:
- mejor ajuste de las juntas

- menos tiempo de punteado y soldadura
- se minimiza la distorsión
- la terminación del montaje se hace con tolerancias menores
Es importante que la superficie de los sostenes que sostienen las partes

de acero inoxidable no introduzcan contaminación por hierro. Esto se puede evitar
haciendo que las superficies en contacto con las piezas de acero inoxidable, también
sean del mismo material. Estos sostenes deberán usarse sólo para montaje de
piezas de acero inoxidable.
9.8 Materiales de respaldo
Se pueden utilizar materiales de respaldo en la soldadura de chapas o

planchas, a menos que se puedan soldar ambos lados. Sin un respaldo, la parte de
abajo puede tener una penetración errática, con fisuras, huecos y oxidación excesiva.
Tales defectos reducen la resistencia de la soldadura y pueden iniciar una corrosión
acelerada.
El cobre, con su alta conductividad térmica, es el material más usado para

barras de respaldo.
Los diseños típicos de barras de respaldo para usar con o sin gas de respaldo, se
muestran en la Figura 9-10

Figura 9-10:Diseño de ranuras en barras de respaldo
(A) ranura estándar para uso sin gas de respaldo
(B) ranura cuadrada empleada con gas de respaldo
En una operación normal de soldadura, la barra de cobre enfría el metal que

se suelda. El arco no debe ser mal direccionado al punto tal que el cobre se funda y
se incorpore dentro de la soldadura de acero inoxidable, o resultará una rajadura
en la soldadura. Es una buena práctica decapar después de soldar para eliminar
trazas de cobre de la superficie e imprescindible si a la soldadura sigue un
tratamiento de temple.
El respaldo con argón provee una excelente protección al lado interno de las
soldaduras con TIG. Ayuda a controlar la penetración y mantiene una superficie
brillante y limpia. El nitrógeno también se usa como gas de respaldo, y tiene un
precio ventajoso comparado con el argón. Sin embargo, el nitrógeno no debiera
introducirse dentro de la atmósfera del arco, porque podría alterar la composición de la
soldadura.
Cuando una barra de cobre de respaldo o una purga con gas inerte no sea práctica,
hay productos cerámicos, cintas y pastas disponibles comercialmente. Estos ofrecen
alguna protección contra el quemado, pero dan poca protección contra la
oxidación, así que será necesaria una limpieza final por medios abrasivos o
decapado con ácidos.

9.9 Punteado de la soldadura
Las juntas no soportadas con sostenes, se deberán puntear para mantener

una alineación y espaciado uniforme. Las puntadas se deberán hacer en
secuencia para minimizar el efecto de contracción. Para realizar el montaje de dos
chapas, se deberán hacer dos puntadas en cada punta de la chapa, y luego una en el
medio, tal como se muestra en la Figura 9-11 A. La Figura 9-11 B muestra cómo se
acercan las chapas cuando las puntadas se realizan desde un extremo hacia el
otro.
Figura 9-11 :La secuencia correcta de puntadas se muestra en A Cuando las

puntadas se realizan sólo desde un lado, los bordes se juntan, como se muestra
en B
Los puntos de soldadura en el acero inoxidable deberán estar

considerablemente más juntos que lo que sería necesario para el acero al
carbono, dado que una expansión térmica más grande del acero inoxidable causa
mayor distorsión. Una guía aproximada, es usar la mitad de la distancia que se usa en
el acero al carbono, cuando la distorsión sea un factor importante.
La longitud de las puntadas de soldadura deberán ser tan cortas como 3 mm, o
un pequeño punto de soldadura para materiales finos, y hasta 25 mm de longitud

para placas gruesas. Lo que es más importante, es que las puntadas no causen
defectos en la soldadura final. Las puntadas gruesas o muy altas deberán ser
esmeriladas. El tamaño de las puntadas se controla más fácil con el proceso
TIG, siendo una buena elección para realizar puntadas de soldadura. Aquellas
que se incorporen a la soldadura final deberán ser limpiadas con cepillo o
esmeriladas. Se deberán inspeccionar para comprobar que no tengan rajaduras, o
eliminarlas por esmerilado.
9.10 Montaje de juntas de tuberías para soldadura TIG
Los puntos de soldadura son importantes porque normalmente quedan

incluidos en la soldadura final. La purga con gas inerte antes de este proceso es
necesaria como protección contra la oxidación. En las juntas por puntos con
insertos consumibles, o soldaduras de raíz abiertas, como se las suele llamar,
existe una fuerte tendencia de las fuerzas de deformación a cerrar la junta. Para
mantener la separación deseada, puede ser necesario utilizar espaciadores e
incrementar el tamaño y la cantidad de puntos de soldadura. Los
espaciadores normalmente son pequeños pedazos de alambre limpio de acero
inoxidable de diámetro adecuado.
Cualquier punto de soldadura defectuoso o fisurado debe ser eliminado mediante

esmerilado. Ambos extremos de los puntos de soldadura en raíz abierta deberán
ser biselados para ayudar a que se fundan dentro de la soldadura de raíz.
La necesidad de mantener una separación adecuada durante la pasada de

soldadura de raíz se debe a dos razones. La primera es que un espaciamiento
uniforme ayuda al soldador a producir un contorno óptimo en el diámetro interno
del tubo. Cuando la junta es muy cerrada, hay una tendencia a raíces cóncavas
en lugar de la deseable, que es levemente convexa. La segunda es que se necesita
mantener una composición química uniforme en la pasada de raíz. Para muchas
aplicaciones en corrosión, la adición de metal de aporte es esencial para que la
soldadura tenga una resistencia a la corrosión similar a la del metal de base. Si la junta
es muy chica, será imposible fundir una cantidad adecuada de metal de aporte dentro
de la soldadura de raíz.

Por ejemplo, los aceros inoxidables con el 6% de molibdeno requieren una
adecuada separación de la raíz y el agregado de un metal de aporte adecuado.
9.11 La purga durante la soldadura de raíz en piping
El interior del piping debe ser purgado con un gas inerte adecuado antes de la
pasada de raíz con TIG. La falta de purga puede resultar en una superficie muy
oxidada en la parte interior del piping, con una resistencia a la corrosión menor. La
purga se realiza normalmente con argón puro, pero también se suele utilizar el
nitrógeno, debido a su bajo costo. Con los aceros inoxidables dúplex, el respaldo
gaseoso con nitrógeno compensa la pérdida del mismo en el metal soldado, y devuelve
a la soldadura su resistencia a la corrosión por picado. En Europa se utiliza
ampliamente una mezcla de nitrógeno con 10% de hidrógeno para purgar los
caños de aceros austeníticos, lo cual no se recomienda para aceros dúplex.
La purga es una operación en dos pasos. La primera se realiza antes de la

soldadura para desplazar el aire que contiene el piping. Para ahorrar tiempo y gas, se
usan bafles a ambos lados de la junta, con el fin de reducir el área de purga.
Figura 9-12: Instalación típica para purga de piping.

Las juntas de la soldadura de raíz abierta deberán ser encintadas y los espacios
muertos venteados antes de la purga. El contenido interno de oxígeno deberá
bajarse a menos del 1% antes de la soldadura. Una instalación típica de purga se
muestra en la Figura 9-12.
Antes de comenzar la soldadura, el flujo de la purga deberá reducirse hasta

un punto donde sólo haya una ligera presión positiva. La cinta que cubre la junta
deberá ser quitada sólo momentos antes de realizar la soldadura. Después de la
primera pasada, la purga deberá mantenerse durante las próximas dos pasadas con
metal de aporte, con el fin de minimizar el desarrollo de color en la zona
afectada por el calor (oxidación) en el interior de la cañería. Esto es
especialmente importante cuando no sea práctico el decapado después de la
soldadura.
9.12 Terminaciones superficiales
La Tabla 9-3 muestra las terminaciones superficiales para chapas y flejes. La

terminación para chapas que se utiliza generalmente es la 2B. Las terminaciones
pulidas también están disponibles, pero no se utilizan normalmente en
fabricaciones soldadas para procesos industriales y químicos, con la excepción de la
industria alimenticia y equipamiento médico.
No hay una terminación estándar superficial para planchas.

Generalmente la plancha es laminada en caliente, templada y decapada. Los
defectos superficiales y la rugosidad en la plancha puede iniciar procesos de
corrosión por rendijas en ambientes agresivos. Para tales servicios, es necesario
negociar la terminación superficial requerida con el fabricante.
Los piping no se proveen normalmente con una terminación específica.

Los piping soldados se hacen a partir de bobinas laminadas en frío, en tamaños de
hasta 200 mm (8 pulg.) de diámetro, y a partir de chapas en tamaños más
grandes. La terminación en los piping soldados se aproxima a la terminación
2B o 2D de la chapa, excepto en el área de la soldadura. La terminación de los
caños sin costura extrudidos no es tan lisa, pero normalmente es satisfactoria
desde el punto de vista de la corrosión.

El electro pulido es un proceso electroquímico que da una terminación de alto brillo,
y su uso se está incrementando en aplicaciones donde la facilidad de
limpieza sea crítica, tales como bioprocesamiento equipamiento para fabricación de
papel. El proceso se puede describir como la inversa de la electro deposición. En el
electro pulido el metal se disuelve selectivamente en los picos y bordes agudos que
existen en la superficie metálica, lo cual reduce la posibilidad de retención del
producto y facilita la limpieza. Hay evidencias de que se aumenta la resistencia a la
corrosión por encima de las superficies metálicas pulidas, por un incremento
superficial del contenido de cromo y níquel.
Terminaciones de laminación o no pulidas

N°1 Superficie rugosa y basta, que resulta del laminado en caliente al
espesor especificado, seguido por templado y decapado.
N°2D Terminación bastante rugosa que resulta del laminado en frió
seguido por temple y decapado, y puede tener una ligera pasada
final a través de rodillos no pulidos. terminación 2D se
utiliza cuando la apariencia no importe.
N°2B Superficie brillante, resultante de un tratamiento similar al que
se obtiene con el 2D, excepto que la pasada final se realiza con
rodillos pulidos. Las chapas con esta terminación se
pueden directamente, como primera etapa para terminaciones pulidas.
N°2BA o BA No estándar, pero ampliamente ofrecidas superficie altamente reflectiva.
Terminaciones pulidas
N°3 Superficie obtenida por pulido con abrasivo grano
00.generalmente usada cuando se requiere una superficie pulida
semi terminada. la numeración N°3 normalmente recibe un
pulido adicional durante los procesos de fabricación.
N°4 Superficie pulida obtenida mediante abrasivo grano
120-150, a continuación de un pulido inicial con abrasivos mas gruesos. Esta
es una terminación superficial brillante para propósitos generales, con un
grano visible y que presenta reflexión de la luz.
N°6 Superficie con aspecto satinado, con menor reflectividad que la numero N°4
. se produce mediante uso de cepillo con aceite y abrasivos sobre una superficie
con terminación N°4.se usa para aplicaciones en arquitectura
y ornamentación, donde no se desea un alto lustre, y para contrastar con
superficies mas brillantes.
N°7 Superficie altamente reflectiva que se obtiene mediante pulido, pero al grado
de hacer desaparecer las marcas del abrasivo.,e utiliza principalmente
para arquitectura y para propósitos Ornamentales
N°8 Es la superficie mas reflectiva, que se obtiene por pulido con
abrasivos sucesivamente mas finos hasta que todas las líneas producidas

por anteriores operaciones de pulido sean eliminadas se usa en aplicaciones
como espejos y reflectores.
Terminaciones mecánicas estándar de flejes
N°1 Se aproxima a la terminación 2D para chapas.
N°2 Se aproxima a la terminación 2D para chapas
BA Templado brillante, terminación altamente reflectiva utilizada extensivamente en
adornos de automóviles.
Pulido en Terminación N°2 o BA seguido por un pulido para uniformar color y reflexividad
fabrica .se usa en adornos de automóviles, utensilios de cocina, y como base
para cromado electrolítico.
La Tabla 9-3: Terminaciones superficiales mecánicas estándar de chapas
El electro pulido se debe realizar en el equipo terminado, antes que en la

chapa, plancha, u otro producto que se utilice para la construcción. La
rugosidad superficial, que es la distancia que hay entre la altura de picos y valles en la
superficie, se reduce aproximadamente en un 25% con el electro pulido. Se debe pulir
la superficie con abrasivo grano 180 a 250 antes de realizar el electro pulido,
pero se debe evitar el pulido mecánico de las superficies ya electro pulidas.

CAPITULO 10
Conclusión
En la mayoría de los casos los aceros inoxidables son usados en condiciones

muy severas que son propicias para formar distintos tipos de corrosión, la protección
de estos aceros al medio agresivos es la capa pasiva, a pesar de que esta se regenera
no hay que olvidar ciertas condiciones o cuando el daño mecánico es muy grande la
capa protectora no se regenera y la corrosión hace lo suyo.
La aparición de la corrosión es, como se menciono anteriormente, una de las

fallas mas catastrófica que se pueden presentar en estos aceros, este fenómeno se
puede predecir, prevenir, y en algunos casos erradicarla de la pieza afectada. Al
mencionar estas últimas palabras nos referimos a:
¾ Predecir: Conocemos la teoría de su formación y por esto sabemos donde y

cuando puede aparecer.
¾ Prevenir: Como en el punto anterior sabemos como y porque se forma, por lo
cual la podemos prevenir desde el diseño de la estructura (geometrías que
impidan el estancamiento de líquidos), su armado (Aplicar correctos procesos
de soldadura, por ejemplo no limpiar las superficies a soldar con elementos
contaminados con hierro) y cuando este en servicio (seguir las normas de
limpieza de estos aceros, soluciones, tiempos de exposición, secado, etc)
¾ Erradicar: una vez que la corrosión comenzó a actuar según y tomando en
cuenta la gravedad este mal puede ser erradicado de la pieza, por ejemplo
con decapado.
Conocer la composición del cordón resultante es de gran importancia, esta información

se obtiene del diagrama de schaeffler. Con el correcto uso de esta herramienta
sabremos si un tipo de aporte es o no adecuado para soldar las piezas en cuestión, la
elección de aporte al azar es algo de alto riesgo, pues si esta elección es la incorrecta,
podemos generar grandes problemas en la pieza durante y después del soldeo como
por ejemplo fisuracion en caliente.

Apéndice A
Especificaciones para fabricaciones soldadas de acero inoxidable
ASTM A240 - “Heat resisting chromium and chromium-nickel stainless steel

plate, sheet and strip for pressure vessels"
Es una especificación básica para fabricaciones soldadas de acero inoxidable.

Requiere Templado por disolución en la empresa. Esta especificación incluye 40
grados austeníticos, 4 dúplex y 16 ferríticos.
Precaución: se debe tener cuidado en seleccionar los grados más bajos en

carbono o estabilizados para servicios resistentes a la corrosión. Los grados altos en
carbono se utilizan principalmente en aplicaciones que requieran resistencia a la
temperatura.
ASTM A262 - "Detecting susceptibility to intergranular attack in

austenitic stainless steel"
Es una especificación suplementaria que cubre cinco pruebas que pueden

ser incluidas en los documentos de fabricación cuando se requiera la
máxima resistencia al ataque intergranular. Cuando se usa la A262, los criterios a
ser encontrados en la prueba deben ser incluidos como criterios pasa / no pasa,
y no son parte de la A262.
ASTM A264 - "Stainless chromium-nickel steel- clad plate, sheet and strip"
Es la especificación para construcción revestida, usando grados austeníticos

cubiertos por la A240.
ASTM A265 - "Nickel and nickel-base alloy-clad steel plate"
Es la especificación para construcción revestida usando los 10 grados de aleación

más alta de níquel.
ASTM A312 - “Seamless and welded austenitic stainless steel pipe.”
ASTM A403 - Wrought austenitic stainless steel piping fittings."
Son las especificaciones más antiguas para piping de aceros inoxidables

austeníticos utilizados en ambientes agresivos, desarrolladas y ampliamente usadas
por la industria química. Ambos productos requieren un temple por disolución
después de la soldadura. La mayoría de los aceros inoxidables están cubiertos.
Precaución: Se debe tener cuidado en seleccionar los grados más bajos en

carbono o estabilizados para servicios donde se requiera resistencia a la
corrosión. Están incluidos los grados más altos de carbono y tamaños desde 1/8 de
pulgada a 30 pulgadas de diámetro.
ASTM A778 - “Welded, unannealed austenitic stainless steel tubular products."
ASTM A774 - "As welded austenitic stainless steel fittings for general
corrosive services at low and moderated temperatures."
Se utilizan cuando los grados bajos en carbono y estabilizados se pueden

usar en la condición soldada. El templado por disolución después de la soldadura no
se requiere. Sólo los grados bajos en carbono y estabilizados se incluyen
en estas especificaciones. Están cubiertos tamaños desde 3 a 48 pulgadas de
diámetro.
ASTM A409 - "Welded large diameter austenitic steel pipe
for corrosive or high temperature service."
Cubre los espesores menores, con soldadura lineal o en espiral, piping desde
14 pulgadas hasta 30 pulgadas de diámetro. Se requiere templado por
disolución, a menos que específicamente no se lo requiera. Se cubren 14 grados.
Precaución: Se debe tener cuidado en seleccionar los grados con bajo

carbono o estabilizados para servicios resistentes a la corrosión, dado que se
incluyen los grados con más alto contenido de carbono. No hay
especificaciones para accesorios.
Requisitos adicionales
Pocas especificaciones ASTM para piping y accesorios requieren decapado

después de la producción.
Las normas ASTM no cubren la fabricación en talleres de piping. El cliente debe

desarrollar sus propias especificaciones para la soldadura a tope y fabricación de
piping. Importantes puntos a incluir son:
1. Penetración completa, interior parejo, pasada inicial de soldadura mediante el

método TIG.
2. Respaldo con gas inerte en el interior del tubo durante la soldadura para minimizar
la oxidación.
3. Composición adecuada, o metal de aporte con más alto contenido de Mo,

para los grados que contengan Molibdeno.
4. Protección de los piping con tapas protectoras para minimizar la contaminación

durante el transporte y almacenaje.

APÉNDICE B
Composición química de aceros al carbono y aleados

APÉNDICE C
Bibliografía
¾ “Soldadura aplicación y practica”, Horwitz.

¾ “Manual de Soldadura”, American Welding Society, Tomo I y II.
¾ “Ciencia y Técnica de la Soldadura”, José Augusto Palma, Raúl
Timerman.
¾ “Las Soldaduras”, D.Seferian.


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UNIVERSIDAD DE MAGALLANES

EVALUACION DE PROCEDIMIENTOS PARA SOLDABILIDAD

Trabajo de Titulación presentado en Conformidad a los

Pedro Patricio Alvarado Inalef

EVALUACION DE PROCEDIMIENTOS PARA SOLDABILIDAD

Pedro Patricio Alvarado Inalef

Autores: Pedro P. Alvarado Inalef. 3

2.2 Efectos de los distintos elementos en los aceros inoxidables.....................................10

3.1.1 Aceros inoxidables al cromo, serie 400. Ferriticos ...................................................16

4.1.1 Tipos de electrodo .....................................................................................................41

4.2.1 Equipamiento para soldadura TIG.............................................................................45

4.3.1 Equipamiento para soldadura MIG............................................................................52

4.5 Control de la generación de calor ...............................................................................53

4.6 Control de temperatura de interpaso...........................................................................54

4.7 Precalentamiento ........................................................................................................55

5.2 Selección del material del electrodo...........................................................................59

Autores: Pedro P. Alvarado Inalef. 4

6.2 Requisitos para que se presente la corrosión..............................................................65

6.3 Tipos de corrosión ......................................................................................................66

6.3.1 Corrosión Generalizada .............................................................................................66

6.4.1 Penetración completa de las soldaduras ....................................................................78

6.5.1 Impedir la reacción química ......................................................................................81

7.2 Definición de Decapado .............................................................................................84

7.2.1 Métodos de Decapado ...............................................................................................85

7.3.1 Tratamientos de Pasivado..........................................................................................88

7.5 Termocoloración de Soldadura...................................................................................90

7.6 Contaminación por manchas de óxido .......................................................................94

7.7 Especificaciones de Decapado y Pasivado .................................................................96

8.4 Hierro incrustado ......................................................................................................100

8.5 Detección del hierro incrustado................................................................................101

8.6 Remoción del hierro incrustado................................................................................102

Autores: Pedro P. Alvarado Inalef. 5

9.2 Preparación para la soldadura...................................................................................107

9.3 Corte y preparación de las uniones...........................................................................108

9.4 Diseño de las uniones ...............................................................................................108

9.6 Limpieza en la preparación de la soldadura .............................................................111

9.6.1 Elementos contaminantes y limpieza ......................................................................112

9.8 Materiales de respaldo..............................................................................................115

9.9 Punteado de la soldadura ..........................................................................................117

9.10 Montaje de juntas de tuberías para soldadura TIG.................................................118

9.11 La purga durante la soldadura de raíz en piping.....................................................119

9.12 Terminaciones superficiales ...................................................................................120

Autores: Pedro P. Alvarado Inalef. 6

El acero inoxidable es un material relativamente joven (menos de 100 años) en

En estos aceros la característica de inoxidable se lo confiere el cromo, con este

Es importante mencionar que la gama de aceros inoxidables es muy amplia, por

En el presente trabajo se pretende que el lector distinga cosas tales como: la

Autores: Pedro P. Alvarado Inalef. 7

Esta característica (inoxidable) de buena resistencia a la corrosión se debe a la

2.1 La Capa Pasiva

La resistencia a la corrosión del acero inoxidable se debe a una película «pasiva»

Éste es el estado normal de las superficies de acero inoxidable y se conoce

Los aceros inoxidables se autopasivarán espontáneamente cuando una

Autores: Pedro P. Alvarado Inalef. 8

Figura 2-1: El acero inoxidable tiene una propiedad única: se autorrepara.

De este modo los aceros inoxidables pueden mantener su resistencia a la

El cromo de los aceros inoxidables es el principal responsable de los

Autores: Pedro P. Alvarado Inalef. 9

Los aceros inoxidables no pueden ser considerados como resistentes a la

En ese caso la superficie se convierte en «activa», y se produce la corrosión.

2.2 Efectos de los distintos elementos en los aceros inoxidables

Autores: Pedro P. Alvarado Inalef. 10

Autores: Pedro P. Alvarado Inalef. 11