LAS “4+5=9S“: HERRAMIENTAS DE MEJORA CONTINUA

Jun 5, 2014
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1.-PREÁMBULO.- Desde que empecé a trabajar como dirigente de una

organización empresarial y, por supuesto, posteriormente como consultor, tuve
muy claros las necesidades y beneficios de la organización, orden y limpieza en
todas las plantas de producción y oficinas, esmerándome en conseguir su
implantación y mantenimiento. Más adelante surgió la técnica japonesa de las 5S
junto al concepto de la Mejora Continua.

El primer paso de la Mejora en cualquier tipo de Empresas es el Orden y la

Limpieza, Si deseamos Mejorar primero tenemos que estandarizar, imagínense un
lugar en donde no podamos encontrar lo que buscamos, que el exceso de material
terminado y materia prima nos impida ver las áreas de oportunidad, es hay en
donde el Programa de las 5S es primordial para iniciar relación trabajador-
gerencia que permita que todo el personal participe activamente del proceso de
mejora continua.

El sistema de las 5S son cinco conceptos que a la vez son cinco estados mentales
en relación con el orden y la limpieza. La motivación y compromiso para alcanzar
el orden y limpieza en una organización se logra con el programa de las 5S. que
consiste en actividades de orden y limpieza en el lugar de trabajo, que por su
sencillez permiten la participación de pequeños grupos a lo largo y ancho de la
compañía, los cuales con su aporte contribuyen a incrementar la productividad y
mejorar el ambiente de trabajo.

No contentos con las cinco “S” ahora el sistema se ha ampliado con otras cuatro
“S´” más, para darle consistencia en el tiempo y que todo el personal lo asuma e
interiorice y evitar que el sistema lentamente decaiga o se degrade.

Seguidamente, expondré las particularidades de la herramienta de mejora

continua basada en la implantación de la filosofía de las 5 S, para posteriormente,
explicar lo concerniente al resto de otras 4 S que surgieron más tarde. Con
respecto, a las 5S, recomiendo la lectura del post editado como ejemplo de
procedimiento de su implantación en una organización empresarial, a
saber:”Implantación de las 5S”

2.-LA FILOSOFÍA DE LAS “5 S”.-

El movimiento de 5 S toma su nombre de cinco palabras japonesas que principian

con s: seiri, seiton, seiso, seiketsu y shitsuke. El movimiento en cuestión a
cobrado un gran auge en las empresas occidentales a partir del bajísimo costo
que implica su puesta en marcha, el ahorro en costos y recursos, la reducción de
accidentes, el incremento en la motivación del personal, y los incrementos en
calidad y productividad entre muchos otros. Las 5 S conjuntamente con la
estandarización (documentación de la mejor forma de realizar el trabajo) y la
eliminación del desperdicio, constituyen los pilares fundamentales para la práctica
del kaizen (mejora continua en el lugar de acción).
Las 5 S pueden considerarse como una filosofía, una forma de vida en nuestro
trabajo diario. La esencia de las 5 S es seguir lo que se ha acordado. La
implantación de las 5 S en una organización implica quebrar la tendencia a la
acumulación de elementos innecesarios, al no realizar una limpieza continua y a
no mantener en su debido orden los elementos y componentes.; también implica
cumplir con los principios de higiene y cuidados personales. Al implementar las
5S’s, nos debemos concentrar en estandarizar las mejores prácticas en nuestra
área de trabajo. Dejemos que los trabajadores participen en el desarrollo de estos
estándares o normas. Adjuntamos una representación en power point donde se
comprueba la relación entre el ciclo PDCA hacia la mejora continua y la
metodología de las 5S:

Descarga PDCA _5S

2.1.- SEIRI.–

ORGANIZACIÓN.- “Cuando menos es más”. –

La primera S se refiere a eliminar del área de trabajo todo aquello que no sea
necesario. La clasificación y descarte significan separar las cosas que son
necesarias para nuestro trabajo de aquellas que no lo son, y mantener solamente
esas cosas necesarias en el lugar conveniente y en su número adecuado.Ejecutar
el seiri significa diferencias entre los elementos necesarios de aquellos que no lo
son, procediendo a descartar estos últimos. Ello implica una clasificación de los
elementos existentes en el lugar de trabajo entre necesarios e innecesarios. Para
ello se establece un límite a los que son necesarios.

Un método práctico para ello consiste en retirar cualquier cosa que no se vaya a
utilizar en los próximos treinta días. Una forma efectiva de identificar estos
elementos que habrán de ser eliminados, es utilizar unatarjeta roja (de expulsión)
que se coloca a cada artículo que se considera no necesario para la operación.
Enseguida, estos artículos son llevados a un área de almacenamiento transitorio.
Más tarde, si se confirmó que eran innecesarios, estos se dividirán en dos clases,
los que son utilizables para otra operación y los inútiles que serán descartados.
Este paso de ordenamiento sirve para liberar espacios de piso desechando cosas
tales como: herramientas rotas u obsoletas, recortes y excesos de materia prima

El otro método hace uso de una de las herramientas de gestión “el diagrama de
Pareto”, en función de ello habría que separar los pocos vitales de los muchos
triviales. Ello significa que como promedio aproximadamente entre un 20% y un
30% de los elementos son utilizados entre el 80% y 70% de las oportunidades,
mientras que entre un 80% y 70% de los restantes elementos sólo se utilizan entre
el 20% y 30% de las veces. Ver diapositiva power point del diagrama de Pareto

Descarga diagrama_Pareto

Poner en práctica el seiri implica otorgar poder a los empleados y obreros

(empowerment) para que ellos determinen cuales son aquellos elementos o
componentes necesarios, siguiendo los postulados generales dictados por la
dirección. Volviendo al etiquetado mencionado, la colocación de etiquetas rojas de
un tamaño ostensible (sobre los elementos innecesarios) permite visualizar luego
de la selección la importante cantidad de elementos sobrantes o innecesarios en
el lugar de trabajo.

Surge luego que hacer con tales elementos, de tratarse de documentación deberá
asignársela un código y proceder a su archivo (de tal forma en caso de ser
necesario hacer uso de ellos se podrán encontrar fácilmente los mismos evitando
la pérdida de tiempo o el extravío de los mismos).

En el caso de máquinas o herramientas podrán ser destinadas a sectores que

necesiten de ellas o bien ubicarlas en un área que permita su utilización por
diversos sectores (siempre claro está de que se trate de máquinas y herramientas
de muy escaso uso, que no justifique la pérdida de espacio físico), en el caso de
formularios si están fuera de uso deberán utilizarse de ser posible para otros fines
(utilizando la cara no impresa) y de no ser posible ello proceder a su destrucción.
Es importante evitar por tal motivo la impresión de formularios en tandas, siendo
mejor su impresión “justo a tiempo”.

Para el caso de las materias primas y materiales existentes en exceso, los mismos
deberán ir al sector anterior en el proceso, adoptándose todas las medidas
necesarias para dentro de la filosofía del JIT evitar la recurrencia de excesos de
inventarios y sobreproducciones de materiales y productos en proceso, debido a
los ingentes recursos que se ven desperdiciados por tal motivo (manipulación de
materiales, destrucción, accidentes, uso de espacios, costos financieros, seguros,
pérdida de valor). Es fundamental que tanto los empleados, como los
supervisores, analistas y directivos recorran los lugares luego de las colocaciones
de las etiquetas antes mencionadas para tomar conciencia y analizar las causas
de tanto derroche.

Las ventajas de la clasificación y descarte son:

 Reduce las necesidades de espacio, stock, almacenamiento, transporte y

seguros.
 Facilita el transporte interno, la disposición física de los elementos, el control
del proceso y la ejecución del trabajo en el tiempo previsto.
 Evita la compra de materiales y componentes por duplicado y también los
daños a los materiales o productos almacenados.
 Aumenta el retorno del capital invertido.
 Aumenta la productividad de las máquinas y personas implicadas.
 Provoca un mayor sentido de la clasificación y la economía, menor cansancio
físico y mayor facilidad de operación.

Para poner en práctica esta primera S debemos hacernos las siguientes

preguntas:
 ¿Qué podemos tirar?
 ¿Qué debe ser guardado?
 ¿Qué puede ser útil para otra persona u otro departamento?
 ¿Qué deberíamos reparar?
 ¿Qué podemos vender?

2.2.- SEITON.–

ORDEN.- “Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar “.-

El seiton implica disponer en forma ordenada todos los elementos esenciales que
quedan luego de practicado el seiri, de manera que se tenga fácil acceso a éstos.
Significa también suministrar un lugar conveniente, seguro y ordenado a cada
cosa y mantener cada cosa allí. Algunas estrategias para este proceso de “todo en
su lugar” son: pintura de pisos delimitando claramente áreas de trabajo y
ubicaciones, tablas con siluetas, así como estantería modular y/o gabinetes para
tener en su lugar cosas como un bote de basura, una escoba, trapeador, cubeta,
etc.

Clasificar los diversos elementos por su uso y disponerlos como corresponde para
minimizar el tiempo de búsqueda y el esfuerzo, requiere que cada elemento
disponga de una ubicación, un nombre y un volumen designados. Debe
especificarse no sólo la ubicación, sino también el número máximo de artículos
que se permite. Los elementos que queden deben colocarse en el área
designada. Cada pared debe estar numerada. La colocación de las diversas
herramientas, suministros y trabajos en procesos deben estar ubicadas de
acuerdo a las señales o marcas especiales. Las marcas en el piso o en las
estaciones de trabajo indican las ubicaciones apropiadas para el trabajo en
proceso, herramientas, etc. Al pintar un rectángulo en el piso para delinear el área
para las cajas que contienen trabajo en proceso, por ejemplo, se crea un espacio
suficiente para almacenar el volumen máximo de artículos.

Las herramientas deben colocarse al alcance de la mano y deben ser fáciles de

recoger y regresar a su sitio. Sus siluetas podrían pintarse en la superficie donde
se supone que deben almacenarse. Esto facilita saber cuándo se encuentran en
uso. El pasadizo también debe señalizarse claramente con pintura, al igual que
otros espacios designados para suministros y trabajo en proceso, siendo el
destino del pasadizo el de transito no debiendo dejarse nada allí.

Es muy común en áreas administrativas el extravío de documentación, contratos y

otro tipo de documentación por falta del debido ordenamiento, lo cual trae
aparejado importante pérdida de tiempo, como también la ausencia de
documentación de importancia en momentos claves, y la mala imagen que queda
de la empresa ante los ojos de clientes internos o externos.

Tener lo que es necesario, en su justa cantidad, con la calidad requerida, y en el

momento y lugar adecuados nos puede comportar estas ventajas:

 Menor tiempo de búsqueda de aquello que nos hace falta.

 Menor necesidad de controles de stock y producción.
 Facilita el transporte interno, el control de la producción y la ejecución del
trabajo en el plazo previsto.
 Evita la compra de materiales y componentes innecesarios y también los
daños a los materiales o productos almacenados.
 Aumenta el retorno del capital.
 Aumenta la productividad de las máquinas y personas.
 Provoca una mayor racionalización del trabajo, menor cansancio físico y
mental, y mejor ambiente.

Para tener claros los criterios de colocación de cada cosa en su lugar adecuado,
debemos respondernos las siguientes preguntas:

 ¿Es posible reducir el stock de esta cosa?

 ¿Esto es necesario que esté a mano?
 ¿Todos llamamos a esto con el mismo nombre?
 ¿Cuál es el mejor lugar para cada cosa?

Y, por último, hay que tener claro que:

 Todas las cosas han de tener un nombre, y todos deben conocerlo.

 Todas las cosas deben tener un espacio definido para su almacenamiento o
colocación, indicado con exactitud y conocido también por todos.

2.3.-SEISO.-
LIMPIEZA.- “Los trabajadores se merecen el mejor ambiente y entorno”.

El seiso significa limpiar el entorno de trabajo, incluidas máquinas y herramientas,

lo mismo que pisos, paredes y otras áreas del lugar de trabajo.Una vez que ya
hemos eliminado la cantidad de estorbos y hasta basura, y relocalizado lo que sí
necesitamos, viene una super-limpieza del área.

Es importante, pues, que cada trabajador tenga asignada una pequeña zona de su
lugar de trabajo que deberá tener siempre limpia bajo su responsabilidad. No debe
haber ninguna parte de la empresa sin asignar. Si todas las personas no asumen
este compromiso, la limpieza nunca será real. Toda persona debería conocer la
importancia de estar en un ambiente limpio. Cada trabajador de la empresa debe,
antes y después de cada trabajo realizado, retirar cualquier tipo de suciedad
generada

Se desarrollará en los trabajadores un orgullo por lo limpia y ordenada que tienen

su área de trabajo. Este paso de limpieza realmente desarrolla un buen sentido de
propiedad en los trabajadores. Al mismo comienzan a resultar evidentes
problemas que antes eran ocultados por el desorden y suciedad. Así, se dan
cuenta de fugas de aceite, aire, refrigerante, partes con excesiva vibración o
temperatura, riesgos de contaminación, partes fatigadas, deformadas o rotas.

Un operador que limpia una máquina puede descubrir muchos defectos de

funcionamiento; por tal razón el seiso es fundamental a los efectos del
mantenimiento de máquinas e instalaciones. Así pues mientras se procede a la
limpieza de la máquina podemos detectar con facilidad la fuga de aceite, una
grieta que se esté formando en la cubierta, o tuercas y tornillos flojos. Una vez
reconocidos estos problemas, pueden solucionarse con facilidad. Es fundamental
evitar la emanación de componentes que produzcan el enrarecimiento del aire,
pero además contar con sistemas de aireación propicios. Un aire limpio permitirá
detectar a tiempo perdida de gases, químicos o combustibles.

No sólo la limpieza de máquinas, pisos, techos y del aire son importantes, también
lo es la luz, el color, el calor y la acústica. Así un suministro adecuado de luz debe
ser el primer objetivo, puesto que la luz es el requisito esencial para ver. La luz es
el elemento más importante para proporcionar un ambiente adecuado. Los colores
claros de las paredes son tan importantes como la luz que refleja, debido a que el
negro y los colores oscuros absorben la luz y tienden a crear un ambiente lóbrego
y deprimente. Al seleccionar colores para una industria o cualquier otro lugar de
trabajo, se debe pensar en la seguridad y en el estado de ánimo que pueda
lograrse en las personas que lo ocupan, así como en las condiciones de trabajo
que conduzcan a incrementar la eficiencia del trabajo. Es obvio que sin los
requerimientos fundamentales para un alumbrado adecuado no se puede llevar a
cabo ningún trabajo visual en forma fácil, correcta y rápida, ni tampoco en forma
segura. Una exposición excesiva al ruido causa lesiones al sistema auditivo,
causa molestias y, en ocasiones, interrumpe el curso del diálogo.

Un ambiente limpio proporciona calidad y seguridad, y además las ventajas de:

 Mayor productividad de personas, máquinas y materiales, evitando hacer las

cosas dos veces.
 Facilita la venta del producto.
 Evita pérdidas y daños de materiales y productos.
 Es fundamental para la imagen interna y externa de la empresa.

Para conseguir que la limpieza sea un hábito bien fijado, hay que tener en cuenta
los siguientes puntos:

 Todos deben limpiar utensilios y herramientas al terminar de usarlos y antes de

guardarlos.
 Las mesas, armarios y muebles deben estar limpios y en condiciones de uso.
 No debe tirarse nada al suelo.
 Diariamente, retirar polvo y suciedad de los suelos, paredes, techos, puertas,
ventanas, armarios, mesas, cortinas, sillas, etc.
 No existe ninguna excepción cuando se trata de limpieza. El objetivo no es
impresionar a las visitas, sino tener el ambiente ideal para trabajar a gusto y
obtener la Calidad Total.

2.4.-SEIKETSU. –

CONTROL VISUAL.- “Todos queremos calidad de vida en el trabajo”.

El emprender sistemáticamente las primeras tres “S”, brinda la posibilidad de

pensar que éstas no se pueden aislar, sino que los esfuerzos deben darse en
forma conjunta, pero para lograr esto en el trabajo es importante también que la
persona esté en un estado de alerta y motivado en su realización.

La higiene es el mantenimiento de la limpieza, del orden. Quien exige y hace

calidad cuida mucho la apariencia.En un ambiente limpio siempre habrá mayor
seguridad. Quien no cuida bien de sí mismo no puede hacer o vender productos o
servicios de calidad. Tener la empresa limpia y aseada requiere gastos de sistema
y utensilios de limpieza, requiere mantenimiento del orden, de la limpieza y de la
disciplina.

La visualización es, más o menos, lo mismo, pero con mayor énfasis en la gestión
continuada de la higiene. De este modo el interés nunca decaerá y habrá maneras
de actuar rápidamente siempre.

Seiketsu significa mantener la limpieza de la persona por medio del uso de ropa
de trabajo adecuada, lentes, guantes, cascos, caretas y zapatos de seguridad, así
como mantener un entorno de trabajo saludable y limpio. En relación a la
protección de los ojos es posible contar actualmente con lentes para cada tipo de
riesgo posible; pero el problema más grande es que muchos operarios no aceptan
usar siempre el equipo de seguridad para proteger sus ojos. Es acá donde la
disciplina toma importancia fundamental, brindándole la información para que el
empleado sea en todo momento consciente de los riesgos, y mentalizándolo para
actuar conforme a las normativas de seguridad de la empresa. Selección,
protección, higiene personal esmerada, buena limpieza en la fábrica y un buen
programa de educación continua son medidas muy útiles para eliminar los casos
de enfermedades de la piel en cualquier industria.

La gerencia debe diseñar sistemas y procedimientos que aseguren la continuidad

de seiri, seiton y seiso; lo cual es el otro significado del seiketsu (sistematizar).

Las ventajas de esta cuarta S son, entre otras:

 Facilita la seguridad y el desempeño de los trabajadores.

 Evita daños a la salud del trabajador y del consumidor.
 Mejora la imagen de la empresa interna y externamente.
 Eleva el nivel de satisfacción y motivación del personal hacia el trabajo.
En el establecimiento de un sistema que asegure la 4ª S en la empresa son útiles
algunos recursos visuales:

 Avisos que ayuden a las personas a evitar errores en las operaciones de sus
lugares de trabajo.
 Avisos de peligro, advertencias, limitaciones de velocidad, etc.
 Informaciones o instrucciones sobre equipamiento y máquinas.
 Avisos de mantenimiento preventivo.
 Recordatorios sobre requisitos de limpieza.
 Instrucciones y procedimientos de trabajo.

Pero hay que recordar que todos estos avisos y recordatorios:

 Deben ser visibles a cierta distancia.

 Deben colocarse en los sitios adecuados.
 Deben ser claros, objetivos y de rápido entendimiento.
 Deben contribuir a la creación de un local de trabajo motivador y confortable.

2.5.- SHITSUKE.-

DISCIPLINA.- “Orden, rutina y perfeccionamiento constantes”.

Shitsuke implica autodisciplina. El sostenimiento consiste en establecer un nuevo

“estatus quo” y una nueva serie de normas o estándares en la organización del
área de trabajo. Cuando una persona se apega al orden y al control de sus actos,
está acudiendo a la prudencia y a la inteligencia en su comportamiento, entonces
se transforma en un generador de calidad y confianza, Vencida la resistencia al
cambio, por medio de la información, la capacitación y brindándole los elementos
necesarios, se hace fundamental la autodisciplina para mantener y mejorar día a
día el nuevo orden establecido.

Disciplina no significa que habrá unas personas pendientes de nosotros

preparados para castigarnos cuando lo consideren oportuno. Disciplina quiere
decir voluntad de hacer las cosas como se supone que se deben de hacer. Es el
deseo de crear un entorno de trabajo en base a buenos hábitos.
Mediante el entrenamiento y la formación para todos (¿qué queremos hacer?), y la
puesta en práctica de estos conceptos (¡vamos a hacerlo!), es como se consigue
romper con los malos hábitos pasados y poner en práctica los buenos. En suma,
se trata de que la mejora alcanzada con las 4 S anteriores se convierta en una
rutina, en una parte más de nuestros quehaceres. Además, ello revierte en un
crecimiento a nivel humano y personal a nivel de autodisciplina y autosatisfacción.

3.-ADICIÓN DE LAS “4 S” A LAS “5 S”CONFORMANDO LAS “9 S”.-

A las 5 S clásicas etapas ya mencionadas se pueden añadir otras 4 S que tratan

de involucrar aun más al personal en la consecución de una mejora continua que
lleve a la organización empresarial a la excelencia en la gestión.

Una vez bien implementado, el proceso de las 9S’s eleva la moral, crea
impresiones positivas en los clientes y aumenta la eficiencia la organización. No
solo se sienten los trabajadores mejor acerca del lugar donde trabajan, sino que el
efecto de superación continua genera menores desperdicios, mejor calidad de
productos, cualquiera de los cuales, hace a nuestra organización más competitiva
en el mercado. El concepto de las 5S’s fue ampliado posteriormente a las 9S’s, a
continuación explicaremos las restantes 4S’s.

Para implementar estos nueve principios, es necesario establecer una

planificación siempre considerando a las personas, desarrollando las acciones
pertinentes, comprobando periódicamente las actividades comprendidas y
comprometerse con la mejora continua.

Podemos citar como incidencias y acciones a realizar al ejecutar la metodología

de las “ 9 S”,en relación con el entorno, consigo mismo y con la empresa, lo cual
he representado en la diapositiva power point que incluyo:

Descarga incidencias-9S

3.1.-SHIKARI. –
CONSTANCIA.-Es la capacidad de una persona para mantenerse firmemente en

una línea de acción.

La voluntad de lograr una meta. Existe una palabra japonesa konyo que en
castellano traduce algo similar a la entereza o el estado de espíritu necesario para
continuar en una dirección hasta lograr las metas. La constancia en una actividad,
requiere una mente positiva para el desarrollo de hábitos y luchar por alcanzar un
objetivo.

Preservar en los buenos hábitos es aspirar a la justicia, en este sentido practicar

constantemente los buenos hábitos es justo con uno mismo y lo que provoca que
otras personas tiendan a ser justos con uno. La constancia es voluntad en acción
y no sucumbir ante las tentaciones de lo habitual y lo mediocre. Hoy se requieren
de personas que no claudiquen en su hacer bien (eficiencia) y en su propósito
(eficacia)

3.2.- SHITSUKOKU.–

COMPROMISO.- Es cumplir con lo pactado.

Los procesos de conversación generan compromiso. Cuando se empeña la

palabra se hace todo el esfuerzo por cumplir. Es una ética que se desarrolla en los
lugares de trabajo a partir de una alta moral personal. Algunas personas logran ser
disciplinadas y constantes (5ª S y 6ª S). Sin embargo, es posible que las personas
no estén totalmente comprometidas con la tarea. Shitsukoku
significa perseverancia para el logro de algo, pero esa perseverancia nace del
convencimiento y entendimiento de que el fin buscado es necesario, útil y urgente
para la persona y para toda la sociedad.

3.3.- SEISHOO. –

COORDINACIÓN.- Para lograr un ambiente de trabajo de calidad se

requiere unidad de propósito, armonía en el ritmo y en los tiempos.

Esta S tiene que ver con la capacidad de realizar un trabajo con método y
teniendo en cuenta a las demás personas que integran el equipo de trabajo.
Busca aglutinar los esfuerzos para el logro de un objetivo establecido. Los
equipos deben tener métodos de trabajo, de coordinación y un plan para que no
quede en lo posible nada a la suerte o sorpresa. Los resultados finales serán los
mejores para cada actor en el trabajo y para la empresa.

Esta acción significa ir hasta el final de las tareas, es cumplir responsablemente

con la obligación contraída, sin volver para atrás, el compromiso es el último
elemento de la trilogía que conduce a la armonía (disciplina, constancia y
compromiso), y es quien se alimenta del espíritu para ejecutar las labores diarias
con un entusiasmo y ánimo fulgurantes.

3.4.- SEIDO. –

SINCRONIZACIÓN.-Para mantener el ritmo en el trabajo debe existir un plan de

trabajo, normas específicas que indiquen lo que cada persona debe realizar.

Los procedimientos y estándares ayudarán a armonizar el trabajo. Seido implica

normalizar el trabajo.Ello significa un final por medio de normas y procedimientos
con la finalidad de no dispersar los esfuerzos individuales y de generar calidad.

4.-LA ESTRATEGIA DE LAS “5 S” Y SUS NECESIDADES.-

Las 5S son algo más que una simple campaña de limpieza, sino que es un
compromiso de mejora integral del entorno y las condiciones de trabajo para
todos. Ciertamente, la empresa nota el cambio de una situación en la que mucha
gente no se preocupa o no le importa la suciedad y la insalubridad del entorno de
trabajo, a una nueva etapa en la que todos y cada uno de los trabajadores
participan activamente en el mantenimiento adecuado de los materiales,
equipamiento y lugares de trabajo.

Seguidamente, mencionaremos las premisas que condicionan estratégicamente la

implantación de las 5S en una organización empresarial, a saber:
 Dar respuesta a la necesidad de mejorar el ambiente de trabajo, eliminación de
despilfarros producidos por el desorden, falta de aseo, fugas, contaminación,
etc.
 Buscar la reducción de pérdidas por la calidad, tiempo de respuesta y costes
con la intervención del personal en el cuidado del sitio de trabajo e incremento
de la moral por el trabajo.
 Facilitar crear las condiciones para aumentar la vida útil de los equipos, gracias
a la inspección permanente por parte de la persona quien opera la
maquinaria.
 Mejorar la estandarización y la disciplina en el cumplimiento de los estándares
al tener el personal la posibilidad de participar en la elaboración de
procedimientos de limpieza, lubricación y apriete.
 Hacer uso de elementos de control visual como tarjetas y tableros para
mantener ordenados todos los elementos y herramientas que intervienen en el
proceso productivo.
 Conservar del sitio de trabajo mediante controles periódicos sobre las acciones
de mantenimiento de las mejoras alcanzada con la aplicación de las 5S
 Poder implantar cualquier tipo de programa de mejora continua de producción
Justo a Tiempo, Control Total de Calidad y Mantenimiento Productivo Total
 Reducir las causas potenciales de accidentes y se aumenta la conciencia de
cuidado y conservación de los equipos y demás recursos de la compañía

A continuación, presento una diapositiva power point donde trato de exponer

las necesidades estratégicas que aporta el programa de aplicación de las “5S”.

Descarga necesidad_ 5S

5.- BENEFICIOS DE LA IMPLANTACIÓN DE LAS “5 S”.-

Tendremos dos clases de beneficios: tangibles e intangibles, a saber:

A.-Beneficios tangibles:

 En los talleres.-
o Espacio ganado en el área de trabajo
o Reducción de tiempos de búsqueda de utillajes, herramientas, repuestos,
hojas de instrucciones técnicas,…etc.
 o Reducción de existencias de materiales, herramientas, cuchillas,
consumibles

 En las oficinas.-
o Espacio ganado en el área de trabajo
o Reducción de tiempos de búsqueda de los documentos administrativos o
técnicos, planos, libros, …etc.

B.-Beneficios intangibles:

 Aumento de la satisfacción de las personas

 Mejora del trabajo en equipo
 Mejora de la seguridad en los puestos de trabajo

A continuación, presento una diapositivas power point donde se exponen

los beneficios tangibles e intangibles que aporta el programa de aplicación de las
“5S”.

Descarga beneficios_5S

6.-FACTORES CLAVE Y FASES DE IMPLANTACIÓN DE LAS “5 S”.-

Como factores claves para el éxito de las 5S podemos considerar los cuatro
siguientes:

1. Compromiso de la Gerencia: nada se logrará si la gerencia no se compromete,

participa activamente en el programa y lucha por comprometer a su gente.
2. Comenzar las 5S con capacitación: es muy importante que antes de empezar a
practicar las 5S en la organización, todos conozcan en qué consisten y
entiendan los objetivos del programa.
3. Involucrar a todo el personal: Se debe de realizar un trabajo en equipo donde
todos estén identificados con el programa y luchen para mantenerlo. El objetivo
principal es aumentar la participación del personal.
4. Repetir el ciclo continuamente: La idea no es sólo mantener el nivel alcanzado
sino mejorarlo. Cada vez que se repite el ciclo se debe de pensar que siempre
existe un escalón que hay que superar.
Es importante tener en cuenta que en un puesto de trabajo las fases o etapas a
considerar para la aplicación e implantación de las técnicas de las “5 S “ son las
siguientes:

1. Nominar un grupo de mejora con su líder, estableciendo la normativa de

reuniones y la programación o cronograma de las etapas a considerar para la
implantación de las técnicas “ 5 S “ en la zona elegida para su estudio.
2. Definir la zona o Puesto de Trabajo a considerar.
3. Dibujar un croquis o alzado de la zona, área, departamento o puesto de trabajo
fijado.
4. Identificar y listar todos los materiales o documentos absolutamente necesarios
5. Analizar en profundidad el origen y destino de los materiales o documentos,
según se trate.
6. Listar todos los materiales o documentos innecesarios.
7. Separar los materiales o documentos innecesarios, ubicándolos
adecuadamente hasta la toma de decisiones con respecto a su destino como
venta, reparación o desecho.
8. Descubrir y anular las causas de aparición de los materiales o documentos
innecesarios.
9. Limpiar con detenimiento toda la zona o puesto de trabajo en estudio.
10. Anular todos los focos de suciedad encontrados.
11. Ordenar la ubicación de los materiales y documentos necesarios según su
frecuencia de uso, tamaños y pesos, rotación de existencias, sistema de
almacenaje,…etc.
12. Señalar los materiales o documentos necesarios identificándolos por medio de
una codificación idónea a desarrollar, que identifique el tipo de material o
documento y su ubicación correcta.
13. Definir e incorporar los habitáculos, recipientes, contenedores, pallets,
estanterías, baldas, armarios, archivadores, etc.
14. Señalar con letreros y etiquetas los habitáculos en donde van a ser ubicados
los materiales o documentos necesarios
15. Estudiar y analizar, si se trata de fabricación de productos, el lote económico
del producto mas conflictivo.
16. Considerar y determinar el flujo de materiales mas adecuado durante el
proceso de fabricación en el área, departamento o puesto de trabajo de que se
trate.
17. Racionalizar la ubicación de la maquinaria y equipamiento necesario para las
fabricaciones y también la de los documentos que se utilicen en el lugar sujeto
a estudio.
18. Definir y situar los pasillos de paso y zonas de circulación y descanso
19. Fijar el tamaño y sitio para las zonas de espera y almacenes exiliaras de
materiales en proceso y terminados.
20. Pintar los suelos, paredes, estanterías, siguiendo una normativa a definir.
21. Planificar la limpieza periódica más idónea para el caso en estudio.
22. Establecer los controles visuales mas adecuados para efectuar con mayor
facilidad el seguimiento del grado de orden, organización y limpieza alcanzado
en el sitio en estudio.
23. Planificar los paseos de seguimiento periódico del progreso en las “ 5 S “
24. Definir los indicadores de control de avance y método de evaluacion a
utilizarse
25. Ubicar en la planta u oficinas el panel de seguimiento y control que visualice
todos los formatos, gráficos, fotos y documentos que permitan comprobar los
progresos realizados.
26. Realizar las reuniones del líder con su grupo de mejora de la zona en estudio,
analizando la situación y solventando los problemas que surjan con las
acciones correctoras adecuadas.