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Catalogo Mallas Harneros
Catalogo Mallas Harneros
Mallas Cribas Te l a s M e t á l i c a s
.
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I
Indice
1 PAGI NA 3
Introducción
2 PAGI NA 5
2.1
4 PAGI NA 23
Nociones básicas
Selección y tipos de mallas
2.2
4.1
Etapas del proceso de harneo
Tipos de mallas
2.3
4.2
Un proceso de harneo eficiente
El poliuretano y sus cualidades
3 P A G I N A 13
4.3
Proceso de harneo en seco: Características del material a procesar
factores que lo afectan
4.4
3.1
Ubicación de la malla en el harnero
Area de harneo y número
de pisos del harnero 5 PAGI NA 35
9 PAGI NA 57
Cribas
Te l a s
Metálicas
INDUSTRIA
METALMECANICA
R I V E T LT D A .
francés Sr. Jorge Rivet fundó una fábrica de mallas con su nombre.
siendo este último, don Jorge Rivet Moulin, quien en los años '50
En ambas fotos, en primer plano Sr. Rivet Moulin, como persona natural, se continuó en la Industria
aparece el Sr. Jorge Rivet Moulin.
Metalmecánica Rivet S.A., ampliando su giro a la fabricación de
transportadoras continuas y sus componentes, tales como polines, rodillos, poleas, etc.
• Alambre de cobre.
• Desde el año 2003 fabricamos
también módulos de poliuretano
para el proceso de harneo, gracias
a que el desarrollo tecnológico
experimentado por esta materia
prima posibilita su fabricación
mediante inyección de este
material, evitando así el eventual
efecto cancerígeno en nuestros
trabajadores y mejorando la
calidad superficial, el interior de
la malla y facilitando la creación
de geometrías que maximizan su
eficiencia operacional.
2 2
La importancia del
Harneo
4
5
2.1. La Importancia del Harneo
• El proceso de harneo en seco es uno de los más antiguos; data de los romanos, quienes
pasaban las piedras por redes para seleccionarlas por tamaño y así utilizarlas en diferentes
tipos d e cons trucción. Hoy es tá comúnmente asociado a la indus tria minera y la d e
agregados para construcción, pero también es extensamente utilizado en las industrias
química, alimenticia, cerámica, pesquera y forestal. Entre sus aplicaciones se encuentran
la clasificación de productos farmacéuticos, chips de maderas, esmaltes cerámicos, alimentos
en polvo, nueces y alimentos para animales.
• El proceso de harneo en húmedo tiene diversos usos, como es el caso de la separación
del carbón activado grueso, de la solución lixiviante en el proceso de cianuración del oro,
y separación de los sólidos que se encuentran en las aguas servidas, etc.
Los harneros son equipos que utilizan la superficie de una malla para clasificar materiales
de acuerdo al tamaño de sus par tículas. Las aber turas en las superficies de las mallas
tienen distintos tamaños y distintas geometrías, dependiendo de la aplicación para la cual
serán utilizadas.
Aplicaciones más • Desbas te o scalping: consis te en retirar una porción del material grueso con que es
comunes de los alimentado el harnero, de modo de reducir la cantidad de partículas que llegan a la malla
harneros: de clasificación final o malla de corte. Normalmente el término desbaste se utiliza cuando
el peso del material a retirar es mayor que el 5 % del peso total.
Chancador
Chancador Mall
Malla
Chancador
Chancador
Malla
Plancha de impacto
Marco
Generador de movimiento
Malla
Motor
Marcos de apoyo
de las mallas
Base
Para desplazar el material sobre la superficie de las mallas y permitir que éste pase a
través de las aberturas, los generadores de movimiento de los harneros vibratorios pueden
producir un movimiento elíptico o un movimiento puramente lineal. En ambos casos, el
material es desplazado en línea recta y nunca hacia los lados; por lo cual estos deben ser
alimentados siempre a todo el ancho de la plancha de impacto ubicada antes de la malla.
Los harneros vibratorios pueden ser operados en forma horizontal o inclinados, dependiendo
de cuáles sean los objetivos de la aplicación. Los harneros se ins talan inclinados para
agilizar el paso del material sobre tamaño hacia el punto de descarga. Pero debido a la
inclinación del harnero el material tiende a tomar velocidad, reduciendo el tiempo de
exposición de las par tículas a las aber turas, lo que a su vez reduce las probabilidades de
las partículas de pasar por éstas.
2.2. E t a p a s d e l P ro c e s o d e H a r n e o 8
9
Una vez colocado el material sobre la plancha de impacto y esparcido a todo el ancho de
és ta, las par tículas comienzan a desplazarse hacia adelante debido al movimiento del
harnero. En este instante el material hace su primer contacto con la malla y se produce
el fenómeno de estratificación, que consiste en la formación de un lecho, en el cual las
par tículas grandes ascienden mientras las pequeñas pasan por los espacios entre ellas,
acercándose a la superficie de la malla, para ser aceptadas o rechazadas por las aberturas
de ésta. La estratificación de par tículas siempre ocurre en la zona del primer contacto
del material con la superficie de la malla y continúa repitiéndose una y otra vez hasta que
las par tículas pasan por las aber turas o son descargadas al final de la malla. Sin este
fenómeno, el proceso de separación o clasificación no podría ocurrir.
En un harnero, el La primera ocurre en el primer tercio del harnero y a ésta se le llama Clasificación por
proceso de Saturación, pues la superficie de la malla se satura con partículas pequeñas, todas tratando
clasificación está de pasar por las aberturas en el mismo instante.
dividido en dos
etapas: La segunda etapa es conocida como Clasificación por Repetición, pues al desplazarse por
la superficie de la malla, las par tículas tratan una y otra vez de pasar por las aber turas,
repitiéndose este proceso de prueba y error hasta que pasan o son descargadas al final de
la malla (en las figuras 5 y 6 se puede apreciar el fenómeno de estratificación y las etapas
de clasificación por saturación y por repetición). En la figura 6 se puede apreciar que el
harneo por saturación ocurre en el primer tercio de la malla, que es donde todo el volumen
de material pasa sobre la malla y donde la mayor cantidad de material pasa a través de
las aberturas, convirtiendo a esta zona en la de mayor abrasión y desgaste.
Alimentación
Harneo Etapas de Clasificación
Malla
Largo de la Malla
Estratificación
Problemas en la En es ta etapa pued en surgir 4 problemas, todos los cuales afec tan la eficiencia d e
etapa de harneo clasificación:
por saturación
a) Cegamiento de las mallas o screen blinding: Se produce cuando par tículas casi del
tamaño de las aber turas se traban en éstas y bloquean el paso de otras par tículas; es
decir taponan las mallas. Este fenómeno se puede apreciar en la figura 7, donde también
se observa que una malla puede cegarse si varias partículas finas tratan de pasar juntas
a través de una abertura. El cegamiento de las mallas se puede prevenir usando mallas
tipo REV. Esta malla ha dado excelente resultados en la eliminación del problema de
cegamiento y además con ella se logra una excelente eficiencia de clasificación debido
a su gran área útil.
b) Par tículas casi del tamaño de las aber turas tratan de pasar a través de éstas con
dificultad y complican el paso de partículas finas.
c) Varias par tículas finas o pequeñas llegan en el mismo ins tante a una aber tura,
dificultándose el paso de éstas a través de la aber tura. El resultado es que ninguna
partícula pasa, a pesar de tener un tamaño menor que la abertura.
d) Partículas finas con un alto contenido de humedad tienden a adherirse a las paredes
de las aberturas y, eventualmente, tapan completamente la abertura. Este fenómeno se
puede apreciar en la figura 8.
2.3. U n P ro c e s o d e H a r n e o E f i c i e n t e
10
11
El proceso de harneado es un proceso basado en probabilidades; por lo tanto, no es un
proceso 100% eficiente. En términos generales, el objetivo del operador de los harneros
es crear un ambiente que sea conductivo a brindarle la mayor cantidad de probabilidades
a las par tículas para pasar por las aber turas de las mallas, logrando la mayor eficiencia
de clasificación posible. Esto significa optimizar la eficiencia de los harneros y maximizar
el tonelaje procesado, para lo cual debe controlar los parámetros operacionales al máximo,
teniendo siempre presente que para una misma malla la curva de eficiencia de clasificación
y la curva de capacidad van normalmente en direcciones opuestas: cualquier cambio que
optimiza la eficiencia de harneado, muy posiblemente va a afectar la capacidad de proceso
y viceversa.
Para ajus tar los parámetros operacionales a las carac terís ticas físicas del mineral, el
operador debe tener presente lo siguiente:
a) Si el tamaño de la par tícula no excede el 50% del tamaño de la aber tura, hay un
nivel alto de probabilidad de que ésta pase por las aberturas.
b) Si la par tícula es casi del tamaño de la aber tura de la malla, es muy probable que
ésta no pase a través de la abertura.
c) Las mallas con geometría cuadriculada sólo clasifican en dos dimensiones; sin
embargo, las partículas tienen tres dimensiones. Esto dificulta el proceso de clasificación,
haciendo que algunas partículas inferiores al tamaño de la abertura en una de sus tres
dimensiones, sean rechazadas por la malla. Para que una partícula pase por las aberturas
de una malla con aber tura cuadrada, por lo menos dos de sus dimensiones deben ser
inferiores al tamaño de la abertura.
e) Al desplazarse sobre la malla, las par tículas toman velocidad, lo que dificulta su
paso a través de las aber turas, para lo cual necesitan un tiempo. Mientras mayor sea
el tiempo de exposición de las par tículas en las aber turas, mayor es la probabilidad
que tienen de pasar a través de ellas.
f) Cualquier material recibido por el harnero lo hace desde un plano vertical y cambia
de dirección en la superficie de la malla, a un plano más horizontal. Como consecuencia
de ello las partículas ofrecen a las aberturas de la malla su dimensión mayor, reduciendo
sus probabilidades de pasar por las aberturas (ver figura 9).
Figura 9 Distintas condiciones de harneo
Todo aquel material rechazado por la malla es conocido como '"sobre tamaño" u "overs",
mientras que el material que pasa a través de ella es llamado "bajo tamaño" o "unders".
Dadas las carac terís ticas del proceso de harneo, que un produc to resulte como "sobre
tamaño" no quiere decir que sea necesariamente mayor que el tamaño de la aber tura.
Aquellas partículas inferiores al tamaño de la abertura que resultan como "sobre tamaño"
son llamadas material desclasificado, pues sólo fueron
rechazadas por la malla debido a la ineficiencia del
proceso de harneado. El proceso de harneo es considerado
como un ar te al igual que una ciencia, debido al gran
número de factores físicos del producto y mecánicos del
harnero que ac túan interrelacionados, que exigen al
operador numerosos intercambios entre estos factores
para optimizar el proceso.
Factores que Ya s eñalamos que exis te un gran número d e fac tores que influyen en el proceso d e
lo Afectan clasificación d e par tículas en s eco, afec tando no sólo la eficiencia d el proceso d e
clasificación, sino también afectan la cantidad de material que puede ser procesado por
un harnero y la duración de las mallas.
Los errores que pueden afec tar el proceso de harneo en seco tienen relación con los
siguientes aspectos:
Además de la frecuencia y amplitud, el ancho y largo del harnero juegan un papel muy
importante en la eficiencia y rendimiento que se obtiene de un equipo.
El ancho del harnero tiene relación con la capacidad de clasificación. Mientras más ancho
es el harnero, mejor es la distribución de carga y menor el espesor de la cama de material.
Ello hace que las par tículas pequeñas queden más cerca de la superficie de la malla y
tengan más oportunidades de pasar por las aberturas.
El largo del harnero es importante para obtener una eficiencia de clasificación alta, pues
a mayor longitud del harnero, mayor es el tiempo de exposición de las par tículas a las
aber turas de la malla y más alta la probabilidad de que éstas pasen por las aber turas.
El número de pisos o decks es también un ítem impor tante, ya que éstos no sólo alojan a
las mallas de cor te, sino también a las conocidas como mallas de alivio, que -instaladas
antes de las mallas de cor te- permiten mejorar la eficiencia de clasificación y alargar la
vida útil de la malla de cor te, reduciendo la cantidad de mineral que llega a las mallas
de cor te fino. Es tudios han demos trado que las mallas de alivio juegan un papel tan
impor tante en el proceso de harneo que en los últimos diez años se ha vuelto popular el
uso de harneros de 4 y 5 decks. En otras palabras, si se tiene un producto con un rango
granulométrico amplio y se desea hacer un cor te fino (12 mm o menos), es conveniente
reducir la cantidad de material que llega a la malla de cor te fino, lo cual sólo se logra
utilizando mallas de alivio, que permiten eliminar una gran parte del material grueso antes
de la malla de cor te fino, impidiendo que este material desplace a las par tículas finas.
3.2. Area Util de las Mallas y Geometría de Estas
14
15
La malla es el elemento más importante de todo harnero, pues a través de ella el material
se desliza para ser clasificado. Son colocadas en cada piso de los harneros (deck), sujetadas
con tensores, también llamados tira-mallas o grampas tensoras, ubicados en los costados
del harnero. En todo momento deben estar tensas y completamente adheridas a los burletes,
de modo de garantizar que el material pase por una superficie rígida.
La malla consiste en una superficie con aberturas de un tamaño determinado por el usuario.
Estas aber turas pueden tener distintas geometrías, dependiendo del uso que se desee dar
a la malla y de la forma geométrica del material a clasificar. Los tipos de aber turas más
usadas en la minería son los de geometría cuadrada o rectangular, pero también hay mallas
con aberturas paralelas (conocidas como arpas), tipo REV, entre otras.
Area útil de la El área de una malla no cubier ta por alambre es llamada área útil y se expresa siempre
malla, ¿qué es? como un porcentaje del total de la superficie de la malla. Esta área útil aumenta o disminuye
la probabilidad de que una partícula pase por las aberturas (mallas con un mismo tamaño
de abertura pueden tener diferentes porcentajes de área útil, debido a que el espacio entre
las aberturas -diámetro del alambre- es distinto en cada una de ellas, como se aprecia en
la figura 12). Siempre que se especifica una malla se debería indicar el tamaño de la
abertura, el diámetro del alambre y el área útil, entre otros datos.
Como se ha dicho antes en es te catálogo, ac tualmente las mallas son fabricadas con
aber turas que pueden ser cuadradas o rectangulares. Cada una de estas geometrías tiene
sus ventajas y desventajas, en cuanto a cer teza de cor te, eficiencia y carac terís ticas
referentes al cegamiento de las aberturas.
La selección del tipo de geometría a utilizar depende de las necesidades del operador y
la calidad del produc to que se desea obtener. Pero siempre hay que tener presente la
impor tancia del área útil de las mallas para optimizar la eficiencia de clasificación y la
capacidad de proceso.
Las geometrías cuadradas son las más utilizadas cuando se desea realizar una clasificación
muy exacta, aún cuando presentan los siguientes inconvenientes:
Cuándo usar mallas a) Al tener aberturas cuadradas, sólo clasifican en dos dimensiones y tienden a rechazar
con aberturas un gran número de par tículas, lo que resulta en mayor desgaste y consumo de mallas.
cuadradas
b) Son susceptibles a cegamiento o taponamiento (screen blinding), lo que reduce su
eficiencia de clasificación a medida que las aberturas se ciegan.
Normalmente se recomienda que las mallas con aberturas cuadradas sean aliviadas por
otras mallas colocadas en los decks anteriores. Por su tendencia a cegarse, se les debe
monitorear frecuentemente para evitar problemas de material fino reportando al "sobre
tamaño".
Un avance: la Un avance significativo en este tipo de mallas han sido las mallas tipo REV, las cuales -
malla tipo R EV debido a la ausencia de alambres transversales -ofrecen una certeza de corte similar a la
de las mallas con aber turas cuadradas, pero no tienden a cegarse como éstas. Además,
debido a su gran área útil otorgan buen rendimiento en términos de eficiencia y capacidad
de proceso (ver figura 13). Es impor tante señalar que al vibrar el harnero, los alambres
de las mallas tipo REV también tienden a vibrar, haciendo que cualquier par tícula que
trate de alojarse en las aberturas sea desalojada.
Las mallas tipo REV se deben utilizar cuando se desea una
16
gran precisión de corte y no se desea sacrificar capacidad de 17
proceso o eficiencia de clasificación. Otro gran beneficio de
esta malla es su habilidad para procesar materiales con 3 a
6 % de humedad y no cegarse debido al efecto de taponamiento
mencionado anteriormente.
Figura 13 M a l l a t i p o R E V
Cuándo preferir una Estas mallas son normalmente utilizadas en los decks superiores de los harneros, para
malla con aberturas hacer un desbas te (scalping) y rechazar material grueso, lo que reduce la cantidad de
rectangulares material que va a la malla de cor te fino. Debido a que clasifican en tres dimensiones
posibilitan que una mayor cantidad de material pase por las aberturas, resultando en una
menor cantidad de partículas finas reportando con "sobre tamaño" y una mayor capacidad
de proceso. Dada su geometría, estas mallas no tienden a cegarse (screen blinding) como
las mallas con aberturas cuadradas.
Generalmente se las instala con las aber turas transversales al flujo de material (figura
14), con lo cual se busca retardar el flujo de material y aumentar el tiempo de exposición
de las par tículas a las aber turas de las mallas. En nues tra empresa, es tas mallas se
identifican con la sigla RR o, si es paño, con la sigla C.
Otra alternativa: Otro tipo de malla, de gran uso en la industria de los áridos, es la malla arpa, también
la malla de arpa conocida como malla de alambre de piano -piano wire screen-, que consta de alambres
paralelos instalados en la dirección del flujo del material (ver figura 16). Son utilizadas
básicamente para separar la arena húmeda que viene con las gravas de río o las rocas de
canteras.
Figura 14 Transversal al flujo Figura 15 Con el flujo Figura 16 Malla: tipo arpa
malla: RR paño: C malla: RP paño: L
3.3. Angulo de Operación del Harnero
Mencionamos antes que los harneros pueden ser operados en posición horizontal o inclinados,
dependiendo de los objetivos de la aplicación. Si lo que se busca es eficiencia de clasificación,
entonces el harnero se debe operar completamente horizontal, aunque bajo esta condición
la capacidad del proceso de harneo se verá reducida significativamente.
Para una mayor capacidad, los harneros deben operarse inclinados, permitiendo al material
desplazarse más rápidamente hacia el punto de descarga y dejar espacio a las par tículas
que vienen detrás. Sin embargo, al darle
más velocidad a las partículas, su tiempo Figura 17 Abertura presentación
de exposición a las aber turas de la malla
s e r e d u c e y, e n c o n s e c u e n ci a , b a j a l a
eficiencia de harneo. En otras palabras, 9,0 mm
mientras mayor sea el ángulo de operación
del harnero, será mayor la capacidad de
proceso pero menor la eficiencia de harneo.
9,5 mm
Operar los harneros inclinados tiene un
impacto sobre el tamaño que las aberturas
presentan a las partículas. Como se
observa en la figura 17, una abertura de 9,5 mm en el plano de la malla ofrecerá un área
de presentación de sólo 9 mm cuando el ángulo de inclinación sea de 25º. Este aspecto
es uno de los temas más ignorados en el proceso de harneo y uno de los que mayores
problemas ocasiona, pues el operario piensa que está clasificando a un cier to tamaño y
en realidad lo está haciendo a un tamaño menor, lo que deriva en una cantidad apreciable
d e material fino repor tando con los gruesos como material d esclasificado.
Las carac terís ticas físicas del material deben ser consideradas cuando se analiza o se
diseña una planta de clasificación de minerales, ya que afectan directamente la eficiencia
y capacidad del proceso de harneo.
La densidad aparente del mineral es crítica en todo proceso de harneado, pues un harnero
que fue dimensionado para procesar 100 ton/h de arena con una densidad de 1,6 ton/m3,
sólo puede procesar 50 ton/h de carbón con una densidad de 0,8 ton/m3. Es impor tante
recordar que la densidad aparente de un material va a variar con la granulometría de éste
y su contenido de humedad, por lo que es primordial conocer con certeza cual es la densidad
aparente del producto a procesar. En el caso de materiales más densos que la arena, la
capacidad de proceso de un harnero va a aumentar, pues el harnero procesará un menor
volumen de material, pero con un mayor peso (no se puede esperar la misma performance
de un harnero cuando procesa carbón que cuando procesa arena).
La distribución granulométrica del material a procesar no sólo influye en la capacidad del
18
proceso, sino también en la eficiencia de la clasificación. Un fac tor significativo es la 19
cantidad de partículas que son casi del tamaño de la abertura (near sized particles), pues
es muy difícil para ellas pasar por las aberturas de las mallas, tendiendo a quedar trabadas
en ellas. Es decir, a medida que aumenta la cantidad de partículas que son casi del tamaño
de las aber turas, disminuyen la eficiencia de clasificación y la capacidad de proceso.
Dos conceptos • Se entiende por amplitud a la dis tancia que se desplaza el harnero cada vez que el
esenciales: generador de movimiento causa una pulsación. En la mayoría de los casos éstos trabajan
frecuencia y a 9 mm y el rango de ajuste de amplitud oscila entre 3 y 9 mm. Este se realiza ajustando
amplitud la cantidad de contrapesos o su posición. La amplitud básicamente nos da la distancia
(throw) a la que la partícula será lanzada cada vez que el generador de movimiento genere
una pulsación. Es impor tante tener presente que mientras menor sea la amplitud, más
cerca de la malla va a estar el mineral y esto facilita el paso de las par tículas a través
de las aberturas.
En un proceso de harneo, siempre debe haber una relación entre frecuencia y amplitud (un
harnero no puede ser u tilizado a frecuencias altas y amplitudes altas). Lo indicado es
estudiar el manual de operaciones de un harnero y determinar cual es la combinación más
adecuada de frecuencia y amplitud para el tipo de material a procesar. Luego de ello, se
pueden hacer los ajustes necesarios para optimizar la eficiencia del harnero sin reducir
significativamente la capacidad de proceso.
Tamaño
de corte (mm) 100 75 50 25 12 6 2 1
Amplitud
(mm) 6,5 5,5 4,5 3,5 3,0 2,0 1,5 1,0
Hay casos en los cuales los harneros se emplean con el generador de movimiento operando
hacia atrás, de modo que el movimiento del harnero lance hacia atrás el mineral pero
debido a su inclinación es te material se desplaza hacia adelante. Es te método se debe
utilizar cuando se desea retardar la velocidad de desplazamiento del material y aumentar
el tiempo de exposición de las par tículas a las aber turas de las mallas. Lo correcto en
estos casos es operar el harnero con un menor ángulo de inclinación.
Lo primero es que debido a que el producto es colocado por gravedad sobre el harnero
es impor tante tener un área de impacto donde recibir el material, como planchas de
acero resistentes a la abrasión o planchas de goma blanda, con una dureza de 40 a
45 shore A. Debe evitarse que el material caiga desde una gran altura sobre la plancha
de impacto, lo que podría causar desbalances momentáneos en los harneros o problemas
estructurales en éstos.
Para optimizar el proceso de harneo, el material debe ser alimentado en todo el ancho
20
de la plancha de impacto, de modo que cuando se desplace hacia la superficie de la 21
malla cubra el ancho total de ella, teniendo presente que mientras mayor sea la
superficie de malla utilizada mayor será la probabilidad de las par tículas de pasar
a través de las aber turas durante la clasificación. Además, la alimentación debe
mantener un ritmo constante, para asegurar que la cama de material sobre el harnero
siempre s ea pareja, contribuyendo así también a una mejor clasificación d e las
partículas.
Tres son las modalidades más comunes para alimentar un harnero: alimentadores
vibratorios, correas alimentadoras y alimentadores de placas (apron feeders). Los
alimentadores más u tilizados en las plantas d e chancado son los alimentadores
vi b ra t o rio s d el t i p o el e c t ro m a g n é t i c o d e b id o a l a s im p l e z a d e s u o p era ci ó n y
mantenimiento.
Los alimentadores vibratorios, al igual que los harneros, deben tener una zona de
impacto recubierta con material resistente a la abrasión, la cual puede ser de acero
450 Brinnell o de goma con una dureza de 40 a 45 shore A. El resto de la bandeja
de los alimentadores vibratorios puede estar recubierta con planchas de acero, goma
o material cerámico con alto contenido de alúmina. En algunos casos se puede utilizar
goma natural como revestimiento de las bandejas de los alimentadores vibratorios
para prevenir el empaquetamiento de material sobre éstos.
Al elegir un alimentador para harnero vibratorio s e d ebe tener pres ente que lo
realmente impor tante es que se alimente al harnero a ritmo cons tante y a todo el
ancho de la malla, ya que es fundamental evitar las canalizaciones de material hacia
la malla, debido al desgaste disparejo que se causa a éstas.
3.7. Contenido de Humedad del Material
b) Aumento del espesor del manto de material sobre cier tas áreas del harnero,
lo que produce desgaste disparejo de las mallas.
El contenido de humedad máximo permisible varía según el tamaño de aber tura por
la cual pasará el material y aumenta a medida que el tamaño de la abertura aumenta.
Por ejemplo, para una abertura cuadrada de 3,5 mm, el máximo contenido de humedad
no debe exceder el 1%, mientras que para una aber tura de 9,5 mm no debe exceder
el 4%. Lo ideal es mantener el contenido de humedad lo más bajo posible.
4 4
Selección y
Tipos de Mallas
22
23
4. S e l e cci ó n d e M a l l a s
La presencia de material desclasificado puede traer una serie de problemas en los procesos
metalúrgicos, además, de los problemas de empaquetamiento de finos en los chancadores
y de desgaste disparejo o prematuro en las corazas de éstos. Esto indica que el proceso
d e s elección d e mallas d ebe someter s e a un análisis riguroso, dond e no sólo d eben
considerarse aspectos como su duración o precio, sino también su eficiencia de clasificación,
calidad de fabricación y prevención de problemas relacionados con el material desclasificado
en los chancadores y procesos metalúrgicos.
Dada su excelente eficiencia en la clasificación, las mallas más utilizadas en todas las
indus trias son las de alambre o mallas tejidas de metal. Se les llama así porque son
fabricadas en telares especiales, usando hilos o cuerdas de metal, mediante un proceso
muy similar al de los telares con los cuales se teje el algodón. Por esto, es frecuente llamar
"paños" a las secciones de malla que se utilizan en los harneros.
Las mallas metálicas pueden ser hechas de bronce, aluminio o diferentes tipos de aceros
(como el acero manganeso, con alto contenido de carbono o acero inoxidable) y el tipo de
aleación a utilizar dependerá de las necesidades del usuario. Se encuentran disponibles
en un gran número de tamaños de abertura -hasta 38 micras en su tamaño mínimo- y con
un amplio rango de área útil para un mismo tamaño de abertura. Tanto es así, que ningún
otro tipo de malla en el mercado ofrece una combinación de aber turas y área útil como
la existente en las mallas de alambre.
Debido a su desgas te, es te tipo de mallas requieren ser tensadas periódicamente para
o f r e c er u n a s u p er fi ci e li s a a l m a t eri a l . S i b i e n p a ra a l gu n o s o p era rio s e s t o e s u n
inconveniente, tiene a su vez la ventaja de permitir una revisión periódica de los harneros
y de las mallas.
Las mallas de goma, Estas mallas se utilizan para cor tes sobre 50 mm, con excelentes resultados en términos
buena resistencia a la de duración, dado que la goma tiene muy buena resistencia a la abrasión. La razón por
abrasión la cual las mallas de goma deben ser utilizadas para cor tes
sobre 50 mm es porque a menores tamaños de aber turas su
área útil s e reduce drás ticamente, obteniéndos e, en
c o n s e c u e n c i a , u n a c a n t i d a d s ig ni fi c a t i va d e m a t e r i a l
desclasificado (en la figura 18 se muestra una malla de goma,
donde se observa que el área útil de estas mallas es menor
que las de alambre, dado el mayor espacio que debe existir
entre sus aberturas). Figura 18 Malla de goma
Las mallas de goma 1) Paneles de goma moldeada con refuerzos interiores de acero.
24
se comercializan en
25
dos tipos: 2) Planchas de goma con lonas de tela interiores, similar al concepto u tilizado en
neumáticos para vehículos. Estas últimas son las más utilizadas, debido a la facilidad
con que pueden ser cambiadas, aunque, al igual que las mallas de alambre, deben ser
tensadas periódicamente.
El poliuretano y su El origen de es te material se remonta a 1937, cuando Otto Bayer y sus colaboradores
fabricación segura buscaban un camino alternativo para sintetizar una fibra similar a la poliamida. El gran
problema para su utilización práctica en la industria era su reacción química al momento
de aplicarlo. Así, en la década de los '50 se fabricaron las primeras máquinas dosificadoras
y mezcladoras de sus dos componentes principales, Isocianato y Poliol, nuevos estabilizadores
y catalizadores que ayudaron a regular la reacción química para la obtención del poliuretano
requerido para la actividad industrial a realizar.
Los fabricantes de mallas de poliuretano elaboran mallas con aberturas de forma cóncava
en su par te inferior, con lo cual pretenden reducir las posibilidades de cegamiento de las
mallas, ya que las par tículas trabadas van a s er empujadas y d esalojadas por otras
partículas. La eficiencia de este concepto no se ha podido verificar, debido a lo dificultoso
que es comprobar este fenómeno cuando un harnero está en operación y la malla saturada
con material.
Figura 19 Módulo de poliuretano Rivet
Como se ve en la figura 20, para instalar módulos de poliuretano sobre un harnero, primero
hay que colocar una serie de barras de montaje. Esto implica considerar los siguientes
puntos antes de tomar la decisión de utilizar mallas de poliuretano:
b) Problemas asociados con las soldaduras en equipos que vibran. Como es bien conocido,
la vibración tiend e a quebrar las soldaduras, por lo cual siempre s e recomienda
distensionar después que se sueldan componentes en equipos vibratorios.
c) Una vez que se decide montar mallas de poliuretano sobre un harnero, para volvera
utilizar mallas de goma o de alambrón hay que retirar todas las estructuras de montaje,
lo cual tiene un costo a considerar.
Una gran ventaja adicional de la malla de poliuretano es que es de muy fácil recambio,
d e b id o a s u r e d u cid a dim e n s i ó n y a q u e s o l a m e n t e s e c a m b i a el m ó d u l o d a ñ a d o,
interrumpiendo el proceso de harneo durante un tiempo muy breve y siendo necesario muy
poco personal para esta operación de recambio.
Así como resaltamos la gran resistencia de las mallas de poliuretano a la abrasión, hacemos
notar sus inconvenientes:
• Su área útil es menor que las de alambrón, lo cual significa mayor cantidad de material
desclasificado y menor capacidad de proceso. Un ejemplo: un modulo de poliuretano de
10 mm de aber tura tiene un área útil de 38,9%; sin embargo, una malla de la misma
aber tura, tejida con alambre de 4mm de diámetro, tiene un área útil de 51,0%; es decir,
un 31% superior. (en la figura 19 se muestra un módulo de malla de poliuretano, donde
se obser va que el área útil es reducida significativamente por el marco de montaje).
• Cada bloque de poliuretano de 30,48 x 30,48 cm pesa aproximadamente 2,2 kg. Al
considerar un harnero de 12" x 20' y dos decks, esto significa un total de 240 bloques por
deck o un total de 480 bloques y 1.056 kg. de peso adicional sobre el harnero, lo que
redunda en un mayor consumo de energía por el motor del harnero.
• El peso adicional sobre el harnero tiende a reducir la amplitud, aumentando la cantidad
de material desclasificado.
• Para clasificar una misma cantidad de material en una misma unidad de tiempo es
necesario aumentar la dotación de equipos de harneo en la misma proporción en que se
disminuye la razón de las áreas útiles del alambrón con respec to al poliuretano. Es to
implica una mayor inversión inicial en equipos de harneo y posteriormente en consumo de
insumos, energía eléctrica, mantención de equipos, etc.
6”
ó 8”
La mayoría de los fabricantes de módulos de poliuretano ofrecen módulos con aber turas
cuadradas o rectangulares rígidas, es decir, con una reducida capacidad autolimpiante, lo
que aumenta la probabilidad de que las aberturas se taponen y en concecuencia disminuya
aún más el área útil del módulo. La gran mayoría de nues tros diseños mantienen las
bondad es d e las aber turas cuadradas y rec tangulares incorporando el concepto d e
a u t o lim p i a n t e, m a n t e ni e n d o p r á c t i c a m e n t e i n va r i a b l e e l á r e a ú t il d e l m ó d u l o .
Los módulos de poliuretano que estamos fabricando son los que se aprecian en las figuras
siguientes:
A Mó d u l o Po l i u reta n o C i ego
28
29
Area útil 0 %
B Mó d u l o Po l i u reta n o A u to l i m p i a n te Lu z 6 x6 m m
D Mó d u l o Po l i u reta n o A u to l i m p i a n te Lu z 12 ,7 x12 ,7 m m
F Mó du l o Po l i u re t a no A u t o l i m pi a nt e L u z 19x 19 m m
H Mó du l o Po l i u re t a no A u t o l i m pi a nt e L u z 25x 25 m m
Básicamente, los mismos factores que afectan el proceso de harneo afectan la performance
de las mallas. Por lo mismo, en el proceso de selección de mallas deben siempre considerarse
las características físicas del material a procesar, pues éstas influirán en el comportamiento
de las mallas. Entre las características del material a tomar en cuenta están los siguientes:
a) Geometría: por ejemplo, para procesar material en forma de lajas es mejor utilizar
mallas con aber turas rec tangulares, mientras que para procesar material rodado es
mejor utilizar mallas con aberturas cuadradas.
c) Dureza y abrasividad: es tos fac tores afec tan el tipo de material a u tilizar para
fabricar las mallas para un producto especifico.
Ya hemos dicho que los harneros tienen varios pisos o decks en los cuales van colocadas
las mallas, así como una o dos mallas de alivio antes de la malla de cor te. Como es de
suponer, el proceso de selección de una malla de alivio es diferente al de una malla de
corte.
Al seleccionar una malla de alivio se deben considerar mallas con un diámetro de alambre
un poco mayor que el de una malla de corte, ya que ésta no tiene que soportar el peso del
material "sobre tamaño" rechazado por las mallas de alivio. Además, como las mallas de
alivio procesan una mayor cantidad de material, están sujetas a mayor desgaste que una
malla de corte.
Una manera de alargar la vida de las mallas de corte es instalando antes mallas de alivio.
Mientras mayor sea el alivio que se realiza, mejor será la eficiencia de clasificación que
se obtiene y más prolongada será la vida de la malla de corte. En vez de tratar de alargar
la vida de las mallas de cor te utilizando mallas hechas con materiales muy resistentes a
la abrasión, pero con muy poca área útil, es mejor utilizar mallas con un gran porcentaje
de área útil pero que estén dimensionadas para rechazar la mayor cantidad de material
posible, y de esta manera reducir la cantidad de material que llega a la malla de cor te.
Mientras menos material llegue a la malla de corte, mayor será la eficiencia de clasificación.
Una de las grandes ventajas de los harneros de 5 decks (tipo Mogensen, Iza Sizer o
Bananas de la Nordberg) es que al tener tantos pisos, pueden fácilmente aliviar la cantidad
de material que llega a las mallas de cor te fino. Cada día más y más empresas es tán
utilizando estos harneros, debido a las ventajas que ofrecen en términos de eficiencia de
clasificación y vida útil de las mallas de corte.
5 5
Eficiencia y
D u ra c i ó n d e
las Mallas
34
35
5. Eficiencia de Clasificación versus duración de Mallas
Dado que el objetivo del proceso de harneo es clasificar par tículas, es lógico que esto se
haga de la forma más eficiente posible, lo cual sólo se consigue con mallas que tienen un
porcentaje alto de área útil. Para conseguir una vida larga de mallas, hay que u tilizar
mallas de alivio adecuadamente y no recurrir a mallas con gran espacio entre aber turas
y poca área útil.
Además del uso de mallas de alivio, exis ten otros métodos para alargar la vida de las
mallas de corte fino. Estos son:
b ) D o s i fi c a r l o s h a rn ero s a u n ri t m o u ni fo rm e y a t o d o el a n c h o d e l a m a l l a .
d) Cerciorarse que los burletes de goma estén bien colocados sobre las barras de apoyo,
para evitar desgas te debido a contac to de metal contra metal y al mismo tiempo
mantenerlos en buenas condiciones.
Lo usual es que las mallas sean cambiadas cuando un área pequeña de ellas se rompe.
Como resultado se cambia un paño de 6' de largo, porque en un punto de él hubo una
quebradura. Para reducir el costo de reemplazo de mallas, se recomienda utilizar secciones
cor tas de 3' de largo y cuando se rompan, botarlas. La economía está en que los paños
de 3' de largo son menos costosos que los de 6' y ambos son descar tados por una rotura
del mismo tamaño; por lo tanto, al utilizar paños de 3' el costo de reemplazo de mallas
se reduce significativamente.
5.1. Duración de Mallas y sus Costos Ocultos 36
37
La manera más común de alargar la duración de una malla es usando mallas con mucho
espacio entre aberturas (alambre de mayor diámetro) y, en consecuencia, menor área útil.
Una malla de esas carac terís ticas puede durar mucho tiempo, pero también producirá
durante todo ese tiempo una gran cantidad de material desclasificado, con todos los
problemas que este material genera, ya sean problemas metalúrgicos, de empaquetamiento
o de desgaste de las corazas de los chancadores.
Sin lugar a dudas, el costo de parar un chancador para desatorarlo es alto y su consecuencia
en la reducción en el nivel de extracción de cobre, oro o plata también será alta. Pero
existe otro costo significativo relacionado a la cantidad de material desclasificado, del
q u e l o s o p e r a d o r e s n o s e p e r c a t a n a s im p l e v i s t a . E s t e c o s t o e s e l d e s g a s t e
de las corazas de los chancadores debido al material desclasificado.
En el libro sobre diseño de plantas de chancado escrito por Mular, se es tablece que el
consumo de acero durante las etapas de chancado secundario y terciario es de entre 30 y
40 gramos por tonelada procesada. Tomando una operación típica, que chanca 500 TM/h
de mineral por línea de chancado con un consumo de acero de 30 gramos por tonelada
procesada, y considerando que la cantidad de desclasificado en el material que va al
chancador es de un 9 % y un cos to de acero de los reves timientos del chancador de
US$ 4,50 por kg., podemos calcular los costos por consumo de acero adicional por línea
debido al material desclasificado de la siguiente manera:
Sin embargo, si reducimos el material desclasificado en un 50%, a través del uso de una
malla con mayor área útil, podríamos obtener una economía de US$ 60,75 por día o
US$ 19.440 por año, considerando 320 días anuales de operación. Este ahorro es sólo
para una línea de chancado; para una planta típica de 4 líneas de chancado, que procesa
2.000 TM/h, la economía por uso de mallas con mayor área útil será de más de US$
77.000 por año.
A la economía antes mencionada hay que sumar el beneficio que trae no tener que cambiar
con mayor frecuencia las corazas de los chancadores y los costos relacionados con los
problemas de paradas por empaquetamiento de finos en los chancadores.
Cuando se habla de mallas para harneros suelen surgir confusiones debido a la gran
cantidad de términos utilizados. Por esto, es impor tante aclarar el significado de los de
mayor uso.
El término Mesh se refiere sólo al número de aber turas de la malla por pulgada lineal,
medidas de centro a centro de los alambres, y no hace referencia al tamaño de éstas. Es
decir, cuando se dice "4 mesh", se es tá hablando sólo de cuatro aber turas por pulgada
lineal. Como se sabe, hay un gran número de mallas que tienen cuatro aberturas por pulgada
lineal, cada una de las cuales tiene un tamaño de aber tura diferente, con calibres de
alambre diferentes y áreas útiles también diferentes.
En cualquier caso, para seleccionar la malla más adecuada, nues tra recomendación es
siempre utilizar el catálogo del fabricante, dada la existencia de un gran número de mallas
con el mismo tamaño de abertura, pero áreas útiles diferentes según el calibre del alambre
utilzado en su elaboración.
c) Largo y distancia entre bordes de la malla, en caso de no llevar borde se debe indicar
el ancho de la tela metálica.
D A
L
A=(L-D)/N)-D (N= Número de aber turas)
A= Aber tura promedio de la malla
R1
R2
R5
R6
R8
R0
En este caso la abertura es alargada y tiene como principal ventaja presentar una mayor
superficie de cribado. Los alambres de la trama y de la urdimbre pueden ser de diámetros
iguales o diferentes.
Las mallas RRP se eligen primero por la dimensión de la abertura, con lo cual se determina
el tamaño del producto y después por el área útil, que es la que determina su rendimiento.
Se usan diámetros de alambre comprendidos entre 4,50 y 9,53 mm.
R R L : a b e r t u ra re c t a n g u l a r
52
alargada (non blind) 53
En este tipo de ondulado los alambres transversales están agrupados en racimos de tres,
de rizado cerrado y capaces de sopor tar una fuer te tensión. Los alambres longitudinales
quedan libres de tensión a lo largo, lo que les permite superar la vibración interna. Esta
ventaja, combinada con las oscilaciones del elemento vibrador, hace más fácil expeler
cualquier material que tenga tendencia a obstruir las aberturas.
El diseño en forma de rombo de las aber turas asegura una au to limpieza de la malla,
asegurando que las dimensiones originales de la abertura se mantengan en el tiempo y con
ello se logre una perfecta granulometría.
Las mallas REVA son fabricadas en alambres alternados rectos y ondulados, las aberturas
triangulares generadas entre las hebras rectas y las onduladas aseguran máxima eficiencia
en la calidad de la clasificación, siendo especialmente recomendadas cuando se opera con
materiales húmedos o de alta plasticidad.
Las diferencias de diseño y diametro entre los alambres adyacentes crean oscilaciones de
frecuencia asimetrica, lo que determina una gran eficiencia en la acción de autolimpieza.
Los alambres rectos, al ser de mayor diámetro que los alambres ondulados, trabajan en
un nivel superior y actuan como sustentadores
del material que está siendo procesado, lo que
a su vez permite a los alambres ondulados
oscilar más libremente, incrementando con ello
sus capacidades de autolimpieza.
REV y REVA mm mm mm %
METALMECANICA
R I V E T LT D A .