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OBJETIVOS

 Familiarizarnos con el proceso de obtención de las propiedades mecánicas de

metales empleando el ensayo de dureza.
 Observar la diferencia entre las propiedades mecánicas del acero, cobre y
aluminio.

 Determinar experimentalmente la dureza del Cobre, Aluminio, Aleación y

Aceros (con concentración de Carbono distinto) con el método ROCKWELL.

 Comparar las diferentes durezas que presentan los materiales a través del
ensayo de Dureza mediante la máquina de ROCKWELL.
 Comprobar la utilidad de los ensayos no destructivos a través de los ensayos de
ultrasonido y el magnaflux.

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1. Fundamento Teórico
ENSAYO DE MATERIALES
Con el ensayo de los materiales deben determinarse los valores de dureza,
verificarse las propiedades y establecerse el comportamiento de aquellos bajo la
acción de las influencias externas.
El factor económico desempeña un rol importante en el campo de la fabricación
en general, imponiendo un conocimiento de los materiales a utilizar, de manera
de seleccionarlos para cada fin y poder hacerlos trabajar en el límite de sus
posibilidades, cumpliendo con las exigencias de menor costo, mejor calidad y
mayor rendimiento.
En los ensayos físicos se determinan generalmente la forma y dimensiones de los
cuerpos, su peso específico y densidad, contenido de humedad, etc., y en los
mecánicos la resistencia, elasticidad y plasticidad, ductilidad, tenacidad y
fragilidad, etc.

A. ENSAYOS MAGNAFLUX
Uno de los métodos más utilizados en la detención de fallas por partículas
magnéticas, es el "Magnaflux " . Este método es un ensayo no destructivo que
se usa para revelar desperfectos que no pueden ser vistos a simple vista.
Estos desperfectos incluyen rajaduras invisibles, rebabas, impurezas y otros
defectos similares que pueda haber en los materiales ferro magnéticos, tales
como el hierro y el acero. El magnaflux no desplaza a otros métodos
no destructivos de encontrar defectos, tales como porosidad, burbujas e
impurezas dentro del metal; pero para encontrar fallas como estas en la
superficie de la pieza, es el método de más confianza.

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A.1 Máquina de ensayo

Tipo de maquina : generador de

corriente C/A

Marca de la maquina: Sonoflux

Modelo: AH-7

Serial: 2014
A.2 Procedimiento

El equipo básico es un imán de barra si se parte en dos mitades un imán, se obtendrá otros
dos, puesto que inmediatamente se formarán polos magnéticos en la ruptura. No importa
cuántas veces se rompa la barra original, el mismo resultado se obtendrá si el imán sólo se raja
en vez de partirse completamente.

1-Se colocó la pieza a ensayar sobre dos taquitos de madera.

2-Se accionó el paso de la corriente hacia la máquina por medio de un interruptor.

3-Se colocó los bornes de Cobre (los electrodos o pistoletas) sobre los extremos de la
pieza a ensayar.

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4-Se accionó el interruptor de paso de la corriente eléctrica.

5-Luego de unos instantes se espolvoreó con las limaduras de Hierro en toda la

superficie de la pieza de ensayo.

6-Se desconectó el interruptor de circulación de corriente.

7-Luego, se procedió a observar detalladamente la pieza cuidadosamente para

determinar si esta posee o no posee defectos.

8-Luego se desmagnetizó la pieza ensayada.

A.3 Observaciones

 Los materiales utilizados eran aleaciones de hierro (aceros).

 Los electrodos eran de cobre.

 El amperaje máximo del equipo era de 100 A para corriente alterna y

aproximadamente 80 A para corriente continua.
Parta magnetizar las superficies de ensayo se utilizó corriente continua.
 Se utilizó como partículas magnéticas limaduras de hierro.

 Se observó que las limaduras de hierro se ordenaban sobre las fisuras.

Al inclinar las superficies de ensayo, solo quedaban en ellas las partículas que fueron
atrapadas por las discontinuidades de la superficie debido a su magnetización.

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A.4 Conclusiones

 Se concluye que para los ensayos de partículas magnéticas, las superficies de ensayo
deben estar libre de impurezas.
 A través del ensayo de partículas magnéticas se llegó a observar una mayor cantidad
de fisuras sobre la superficie.
 Se concluye finalmente, que el ensayo NO DESTRUCTIDOS es apropiado para detectar
defectos o imperfecciones que puedan haber sobre las superficies de cualquier
elemento o pieza.
 Se concluye que es muy importante la des magnetización de las piezas que se ensayan,
para evitar una posible alteración sobre los mecanismos donde la pieza opera debido a
la magnetización que se le entrego.

B. ENSAYOS DE DUREZA

La dureza de un material es la resistencia que opone a la penetración de un cuerpo

más duro. La resistencia se determina introduciendo un cuerpo de forma esférica,
cónica o piramidal, por el efecto que produce una fuerza determinada durante
cierto tiempo en el cuerpo a ensayar. Como indicador de dureza se emplea la
deformación permanente (plástica)
En algunos casos, es necesario determinar las características mecánicas de los
materiales sin llegar a su destrucción. También podemos determinar la dureza
conseguida mediante un tratamiento de dureza. Podemos mencionar el tipo de
ensayo que realizamos en el laboratorio.

B.1DUREZA ROCKWELL

B.1.1 DEFINICIONES
NUMERO DE DUREZA ROCKWELL: es un número obtenido por la profundidad de la
huella; el cual proviene cuando se aumenta la carga sobre un penetrador desde una
carga fija menor hasta una mayor, retornando después a la carga menor.

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Los números de dureza Rockwell se expresan siempre con un símbolo de escala, que
indica el penetrador y la carga utilizada.
EJEMPLO: 60 HRC indica un valor de dureza Rockwell 60 medido en la escala C.
B.1.2MAQUINA Y EQUIPO
Para este experimento Usamos 2 tipos de aparatos para realizar las mediciones el
primero fue:

Nombre: Durómetro Rockwell

Procedencia: Estados Unidos de América

Nro. De serie: 40026

Marca: ACCO

Nombre: Durómetro de medidas

Rockwell, Brinell

Procedencia: JAPON

Modelo: ATK –F1000

Marca: MITUTOYO (DIGITAL)

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B.1.3 PENETRADORES
a) PENETRADOR DE DIAMANTE
Este tipo de penetrador debe emplearse en pruebas de dureza para las escalas
A, C y D. Consiste en un cono de diamante cuyo ángulo es de 120º ± 0.5º y su
eje debe coincidir con la dirección de penetración con una tolerancia de ± 0.5º.
La punta es un casquete esférico con un radio de 0.200 mm. La forma del
casquete y el valor del radio del penetrador tienen una influencia importante
en el valor de la dureza obtenida. La anisotropía del diamante hace difícil el
maquinado del mismo en forma totalmente simétrica. Por lo cual es necesario
comparar los resultados obtenidos con un penetrador patrón sobre piezas
patrón de diferentes durezas.
b) PENETRADOR ESFERICO DE ACERO
Este tipo de penetrador debe emplearse en los ensayos de dureza para las
escalas B, E Y F. Consiste en un balín de acero templado y pulido, con un
diámetro de 1.588 mm ± 0.003 mm; Excepto para la escala E, que tiene un
diámetro de 3.175 mm ± 0.004 mm. Dicho balín debe estar pulido y no debe
presentar defectos superficiales.
Debe eliminarse y anularse la prueba si presenta una deformación mayor a la
tolerancia indicada anteriormente o cualquier otro defecto superficial.
En los dos tipos de penetrador debe evitarse la acumulación en el penetrador
de: polvo, tierra, grasa o capas de óxidos, dado que esto afecta los resultados
de la prueba.

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B.1.4 PROCEDIMIENTO
1.-APLICACIÓN DE LA CARGA MENOR: debe colocarse la probeta sobre el soporte y aplicar
la carga menor gradualmente hasta que se obtenga la indicación apropiada en la carátula.
Esto se obtiene cuando se gradúa las agujas de la maquina gasta que la más grande este en
0 y el más pequeño en el punto rojo.

2.-APLICACIÓN DE LA CARGA MAYOR: Debe aplicarse la carga mayor accionando la

palanca de operación sin impacto y dejando que gire libremente. Se retira la carga
mayor llevando la palanca de operación de regreso a la posición original dentro de
los 2 segundos siguientes después de que su movimiento ha cesado sin
interrumpirla maniobra de regreso.
3LECTURA DE LA ESCALA PARA DUREZA ROCKWELL: Debe considerarse la dureza rockwell
como la lectura del indicador en la escala apropiada de la carátula, después de que se ha
quitado la carga mayor y mientras la carga menor aun esta actuando. Estas lecturas se
estiman a veces a la mitad de una división, dependiendo del material que se pruebe.

B.1.5 CONDICIONES DEL ENSAYO

1. La superficie del material debe estar lisa, seca y libre de grasa, polvo etc.
2. El espesor de la probeta debe ser por lo menos diez veces la profundidad de la
huella, y el ensayo no es válido si en la cara posterior a la del ensayo aparece una
protuberancia.
3. Si se ensaya una pieza cilíndrica, el radio debe ser mayor en seis milímetros al del
penetrador. Los valores de dureza resultan ligeramente inferiores a los valores reales.
4. La aplicación de la carga debe hacerse de manera perpendicular a la superficie de la
probeta.

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B.1.6 Datos obtenidos

Las siguientes tablas muestran los resultados obtenidos en la máquina de Rockwell, la
cual nos arrojó resultados bajo la escala ya conocida.

Dureza del acero liso Dureza del Cobre (Cu)

1/16 100 kg 1/16 60 kg

81.6 HRB 96.6 HRF

79.4 HRB 94.3 HRF

75.4 HRB 96.4 HRF

Dureza del acero de varilla

Dureza del acero al carbono
corrugada
Cono de 150 kg
diamante 1/16 100 kg

64.8 HRC 92.6 HRB

65 HRC 96.8 HRB

64.2 HRC 95.6 HRB

Dureza del Aluminio (Al)

1/16 60 kg
92.8 HRF
93.4 HRF
93.5 HRF

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B.1.7 OBSERVACIONES Y CONCLUSIONES

a) OBSERVACIONES
 Al configurar una escala inadecuada (método de Rockwell) el valor de dureza se
sale del rango permitido.
 Los números de dureza registrados varían entre 60 y 100.
 Hay poca variación entre una y otra lectura del durómetro para un mismo
material, si verificamos las deformaciones reales y experimental no hay mucha
diferencia, el caso contrario es el del esfuerzo real y experimental el cual se
presume de los resultados por la mala maniobra de la toma de datos.
b) CONCLUSIONES
 Es muy importante conocer que escala es la más adecuada para cada tipo de
material.
 La dureza de un material depende de la facilidad con la que se deforma
plásticamente.
 Los factores de dureza de cada uno de los ensayos depende de la forma de
penetración y de la carga aplicada.
 El método ROCKWELL permite obtener la Dureza de un material en forma
rápida.
 Este ensayo se puede considerar no destructivo (se puede despreciar la huella
del penetrador).

C.PRUEBA DE ULTRASONIDO

El ultrasonido es una vibración mecánica con un rango mayor al audible por el oído
humano que se transmite a través de un medio físico y es orientado, registrado y
medido en Hertz con ayuda de un aparato creado para ese fin.

Rangos de sonido:

Infrasónica = 1 – 16 Hz

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Sónica o audible = 16 Hz a 20 KHz

Ultrasónica = 20 KHz en adelante

Para la prueba de ultrasonido en materiales metálicos es de 0.2 a 25 MHz.

C.1 Tipos De Palpadores

Palpador de contacto. Se coloca directamente en la superficie de prueba

aplicando presión y un medio de acoplamiento. Se fabrica para inspecciones de haz
recto. Para proteger el transductor de la abrasión, se cubre con un material duro como
el oxido de aluminio.
Palpadores de haz recto. Emite ondas longitudinales con frecuencias de 0.5 a 10 MHz.
Se emplea generalmente para la inspección de piezas en las que se puede colocar
directamente la unidad de prueba sobre el área de interés las discontinuidades son
paralelas a la superficie de contacto. También es útil en la detección de
discontinuidades y en la medición de espesores.
Palpadores de incidencia angular. Genera ondas de corte, de superficie y de placa. Se
construye acoplando una unidad de haz recto a una de las caras de una zapata
de plástico, al cual presenta determinado ángulo de refracción. Se emplea n los
equipos de pulso eco y su aplicación es casi exclusiva en la detección de
discontinuidades orientadas perpendicularmente a la superficie de prueba.
Tipos de palpadores angulares. De acuerdo a su tamaño frecuencia, forma, tipo
e intercambiabilidad de la zapata. Tienen marcado en la zapata el ángulo de refracción
del sonido dentro del material de prueba, los ángulos comerciales para el acero son 35,
45, 60, 70, 80, 90 grados.

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C.2 Acoplante

Liquido más o menos viscoso que se utiliza para permitir el paso de las ondas del
transductor a la pieza bajo examinación, ya que las frecuencias que se utilizan para
materiales metálicos no se transmiten en el aire.
Características Del Liquido Acoplante:
 Humectabilidad. ( capaz de mojar la superficie y el palpador )
 Viscosidad adecuada.
 Baja atenuación. ( que el sonido se transmita al 100% )
 Bajo costo.
 Removible.
 No toxico.
 No corrosivo.
 Impedancia acústica
adecuada.

Tipos De Acoplantes:
 Agua
 Aceite
 Grasa
 Glicerina
 Vaselina

C.3. Máquina de ensayo

Tipo de maquina : Osciloscopio

Marca de la maquina: Parantria

Modelo: EPOCH LT

Serial: 2014

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C.4 Procedimiento

Este ensayo se realiza para poder detectar las imperfecciones internas de un material
y gracias a este método se puede localizar la falla sin causar daño alguno en el
material.

 Calibrar el palmador con el block de calibración

 Echar un gel al material en la parte en la cual vamos a analizar
 Mover el palmador de noventa grados en posición perpendicular al metal que
se analizará y ver la lectura del osciloscopio para poder percatarnos si el
material tiene fallas; a través de las gráficas que este emite.

C.5 Observaciones

 Notamos que en esta experiencia que el gel utilizado era un lubricante fino muy
delgado para un mayor deslizamiento sobre la superficie de trabajo.
 También notamos existen diversos tipos de palpadores según las necesidades
del material de trabajo.
 Nos dimos cuenta que para iniciar esta experiencia teníamos que calibrarlo con
el bloque de calibración para que nuestras mediciones sean más acertadas.
 Notamos que el bloque de calibración tenía muchos agujeros para saber que el
osciloscopio nos daba la posición exacta y así saber si está bien calibrado.

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C.6.Conclusiones

 Se concluye que es necesario el gel para que el palpador pueda realizar su

función de transmitir las señales de ultrasonido ya que el gel debe servir para
unir las dos superficies (la del palpador y la del material sobre el cual se
trabaja).
 El gel usado en esta experiencia, para realizar un mejor trabajo, tiene que ser
un lubricante más delgado ya que así su movilidad será mayor.
 Es concluyente también que cualquier medición que tomemos, solo serán
realmente verídicas si están bajo ciertas condiciones de presión y temperatura
ya que al cambiar estos, las mediciones se alteraran grande o de pequeña
manera.
 También concluimos que la prueba de ultrasonido es muy buena para saber
dónde exactamente pero es deficiente para saber qué tan grande es o la forma
del imperfecto.

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D. Anexos y recomendaciones

ENSAYO DE MAGNAFLUX

Participaron los alumnos:

 Castillo Basilio Jack (M5): esparció las limaduras de hierros.

 Paredes Quiroz Paul (M5): activo y desactivo la máquina de generador de corriente
C/A

ENSAYO DE DUREZA ROCKWELL

Participo el alumno:

 Paolo hurtado (M4): calibro y determino la dureza del material con el penetrador de
1/16`` con el durómetro de Rockwell.

RECOMENDACIONES
Como medida de seguridad:
 Se debe venir al laboratorio con pantalones largos que no sean materiales sintéticos.
 No venir con polos o casacas de materiales sintéticos.
 No manejar cualquier herramienta o maquina sin la supervisión del profesor de curso
o el técnico encargado de la experiencia.
 Usar los implementos de seguridad en los ensayos que sean requeridos.

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Bibliografía

 Askeland, D. (2004). Ciencia e Ingeniería de los Materiales 4ta. Ed., Edit.

Thompson, Madrid, España.
 Anderson, A. (1998). Ciencia de los Materiales 2da. Ed., Edit. Limusa; México,
México.
 Smith, W. (1998). Fundamentos de la Ciencia e Ingeniería de Materiales 3ra.
Edic., Edit. Mc Graw-Hill, Madrid, España.
 Páginas Web:
o www.cedex.es/materiales/ciencias.html

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