PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN ULTRASÓNICA DE UNIONES SOLDADAS

Los procedimientos para realizar el ensayo están normalizados, en el caso de esta obra
se hace referencia al código AWS D1-1 como el procedimiento a llevar a cabo.
A continuación se presentaran los puntos más relevantes del mismo.
Este procedimiento es aplicable a la detección, localización y evaluación de
discontinuidades tales como fisuras, falta de penetración o fusión, escorias, poros, que
puedan aparecer tanto en el cordón de soldadura como en zonas adyacentes. Juntas
de acero soldadas a tope o en ángulo en espesores comprendidos entre 8 mm y 203
mm.
CERTIFICACIÓN DEL PERSONAL.
Todo personal que realice la inspección de soldadura según este procedimiento debe
estar calificado de acuerdo con Practica Recomendada SNT-TC-1A, nivel 2 o nivel 1
con supervisión de operario nivel 2.
EQUIPO
El equipo de ultrasonido será del tipo pulso-eco apto para transductores entre 1 y 6
megahertz.
Los palpadores tendrán una frecuencia entre 2 y 4 Mhz. Para el examen con ondas
longitudinales el cristal tendrá una superficie activa entre 323 mm2 y 654 mm2. Para
el examen con ondas transversales se utilizaran palpadores de 45˚, 60˚ y 70˚, el cristal
tendrá entre 16 y 25 mm de ancho, y entre 16 y 21 mm de alto. Además las dimensiones
del palpador deben ser tales que la distancia entre su borde y el punto de salida del haz
no sea mayor de 25 mm. Los palpadores temerán suficiente resolución como para ser
capases de distinguir las tres perforaciones del bloque de calibración de la figura
siguiente.

PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE
El metal base de cada lado de la soldadura debe estar libre de proyecciones o
irregularidades que pudieran interferir con el examen. En caso de ocurrencia debe
acondicionarse la superficie cuanto sea necesario. - Si la superficie de soldadura
interfiere con el examen esta deberá acondicionarse también.
MEDIO DE ACOPLAMIENTO
El medio de acoplamiento será agua, solución celulosica, aceite, grasa, o cualquier otro
producto humectante.
BLOQUE DE CALIBRACIÓN
Para la calibración en distancia y sensibilidades utiliza el bloque de referencia del IIW
(International Institute of Welding), llamado bloque V1. - El bloque debe ser del mismo
material que la pieza e examinar o un material acústicamente equivalente.
CALIBRACIÓN

 No se podrá utilizar calibración en bordes de chapa (consiste en buscar las

indicaciones en el borde de una chapa y con algunos cálculos obtener valores
de distancias y demás)
 Se debe desconectar la hierba en la calibración (la hierba es el ruido que aparece
en la parte inferior de la pantalla)
 El campo (abscisas del indicador) se calibra en unidades del camino sonico
recorrido por el sonido en el metal por medio del bloque patrón.
 La calibración del campo se realizara en el lugar de trabajo antes de comenzar.
Se debe hacer cada 30 min. Como mínimo o cuando se cambien los operadores,
el equipo, los palpadores o halla algún problema eléctrico.
 La calibración de los palpadores longitudinales para el examen del material base
será de la siguiente manera:
 Se ajusta el campo con dos ecos de fondo.
 Se ajusta sensibilidad de modo que el primer eco de fondo alcance del 50%
al 75% de la altura de pantalla en una zona libre de defectos.
 La calibración de los palpadores angulares será de la siguiente manera:
 Con el bloque del IIW, se ajustara el campo en 125 mm o mas en función del
espesor de la pieza a examinar, la características del palpador se eligen
según la tabla 1:

ACLARACIONES DE LA TABLA1:
Del número 1 al 10 son métodos aclarados en la siguiente tabla: Angulo a emplear
para cada sección de la soldadura
Cara A: Es la cara del material donde se inicia el examen.
Cara B: Es la cara opuesta a la soldadura de la chapa en una unión en T o en esquina.
Cara C: Cara B: Es la cara opuesta a la A en la misma chapa.
*: Se requiere este método al detectar una indicación en el examen inicial según el
método de la primera columna.
F: evaluar más profundamente las indicaciones con el palpador angular que proporcione
un haz más perpendicular a la superficie supuesta del defecto.
X: comparar de cara C
G: amolar a paño la cara que se examina
O: no se requiere
 Calibración de distancias se debe hacer con el bloque V1 colocando el palpador en
la posición D de la figura y ajustando las indicaciones para que correspondan a 100
y 200 mm de la escala de pantalla.

 La calibración de sensibilidad se hace colocando el palpador en la posición A de la

figura anterior de forma que la máxima indicación obtenida del agujero de 1.5 mm
alcance el60% de la altura de la pantalla. El valor en dB obtenido será registrado
como nivel de referencia b.
 El control de la ganancia del equipo será calibrado cada 2 meses.
 Los palpadores angulares se debe comprobar cada 8 horas el estado de la superficie,
el punto de salida del haz, si el ángulo del palpador es el nominal +- 2˚ de no cumplir
estos requisitos el palpador será corregido o sustituido.
PROCESO DEL TRABAJO
Previo al examen se debe barrer con palpador longitudinal el metal base adyacente para
detectar los reflectores que pudieran afectar la interpretación de los resultados obtenidos
con los palpadores angulares. Si en esta zona aparecieran indicadores estos se
registraran en el informe y se utilizara un método alternativo de inspección:
i) Se pule la soldadura dejándola a paño.
ii) Se hace examen de lado A y B.
iii) Se usaran otros palpadores
 Se debe marcar con números de identificación de la soldadura en el metal base y
junto a la soldadura donde se especifique:
 Identificar la soldadura
 Identificar la cara A
 Medida de distancia y dirección (+ o -) con respecto al cordón de soldadura
 Medida de distancia desde el origen de soldadura o desde el borde
 Una vez calibrado el equipo durante el examen, el único ajuste que se podrá variar
será al control de ganancia.
 Las soldaduras a tope se examinaran desde ambos lados dl eje de soldadura y las
soldaduras en T y en esquina en principio solo de un lado. Se pretende que el sonido
atraviese la soldadura y la zona afectada térmicamente como mínimo en dos
direcciones perpendiculares.
 Cuando aparezca una indicación de discontinuidad se ajustara la ganancia para que
su valor máximo alcance el nivel de referencia. Este valor en dB será registrado como
nivel de indicación a.
 El facto de atenuación c se obtendrá restando 25 mm de la distancia a la que
aparezca la indicación y multiplicando esto por 2 (se debe redondear a la cifra más
próxima y expresarse en dB)
 La clasificación de la indicación d se calcula de la siguiente manera:
d=a–b–c

 Las discontinuidades serán aceptadas o rechazadas de acuerdo a la siguiente tabla:

COMENTARIOS DE LA TABLA:
Clase A: defectos grandes, se rechazara cualquier defecto de esta categoría
cualquiera sea su longitud.
Clase B: defectos medianos, se rechazará cualquier indicación de esta categoría cuya
longitud sea mayor a 19 mm.
Clase C: defectos pequeños, se rechazara cualquier indicación de esta categoría cuya
longitud sea mayor a 51 mm en la mitad central o 19 mm en los cuartos superior e
inferior del espesor de la soldadura.
Clase D: defecto muy pequeño cualquier anomalía de esta categoría será aceptable.
  Se debe marcar en el metal base próxima a la soldadura cada discontinuidad
rechasable anotándose su ubicación y su clasificación.
 Las soldaduras con defectos rechasables deberán ser reparadas de acuerdo
con el Código (sección 3.7)

EVALUACIÓN DE LAS INDICACIONES

Para determinar la longitud de los defectos mayores que el palpador, con palpadores
longitudinales, el borde se determinara por los puntos donde el eco de fondo
disminuya en 6 dB. Para defectos menores se moverá el palpador desde una zona
libre de defectos hacia este y cuando se empiece a ver en la pantalla alguna indicación
del defecto se marcara su borde.
Para determinar la longitud de los defectos, con palpadores angulares también se
medirá la distancia entre los puntos en que se detecte una disminución de 6 dB en la
amplitud de su eco.