a.

- El trabajador encargado de la planificación tendría las siguientes características:

-Experiencia como planificador. Se requiere criterio y experiencia para enfrentarse a
un entorno de trabajo inicialmente desorganizado.

-Especialización en gestión del mantenimiento. Debe tener un claro conocimiento

de como diseñar un modelo de gestión, para así tener claro los objetivos de nuestra
area y empresa, teniendo así la capacidad de guiar a los mantenedores a una meta
en común.

-Experiencia como supervisor de mantenimiento. Debe tener conocimiento de las

actividades de la ejecución de las labores de mantenimiento, conociendo así los
tiempos de ejecución, materiales, herramientas, repuestos, cantidad de técnicos en
la labor.
-Conocimiento de los análisis de criticidad de OT's para así poder priorizar las más
complicadas y dejar para otras fechas las menos importantes y así conseguir una
reducción de los retrasos en los trabajos.
- Conocimiento de evaluación y reducción de backlog. De este modo se evaluará la
necesidad de tercerizar los trabajos menos complicados, generando así una
optimización de tiempos y costos.

b.- Opinión:

Le comentaría que la prioridad inicial de su labor es una reorganización de la

planificación del mantenimiento, debido a los retrasos, a la no culminación de
trabajo y al incremento de los costos de producción presentes en la empresa. Por
ello es que la mayor parte de su tiempo debería invertirlo en eliminar la causa raíz
de todos los problemas previamente descritos.
Como jefe de mantenimiento, le diría que enfoque el 80% de su tiempo en las
labores de planificación del mantenimiento y el 20% en la supervisión y ejecución
de trabajos, ya que esta última actividad es prioridad del supervisor de
mantenimiento. El planificador enfocaría es 20% en la supervisión debido a que de
este modo podría verificar cuanto tiempo y recursos se están usando en la ejecución
de las labores de mantenimiento. El planificador utilizaría esta información para
mejorar la planificación y programación de las órdenes de trabajo, generando un
empleo óptimo de los recursos y así reduciendo los costos de producción
significativamente.

c. Sugerencia:

En caso de que exista un registro de los tiempos de las actividades de

mantenimiento, le sugeriría que le dé una revisión detallada a dichos documentos
para así poder mejorar y optimizar dichos tiempos, ya que esa es la meta de nuestra
área.
En caso de no exista registro alguno sobre los tiempo de ejecución de dichos
tiempos, ahí entra mucho en juego lo explicado en las dos preguntas anteriores.
Principalmente, la experiencia necesaria en actividades de supervisión de la
ejecución de las actividades de mantenimiento, ayudaría considerablemente en la
estimación de los tiempos de ejecución necesarios. Adicionalmente a ello, el 20%
del tiempo que invertirá en la supervisión brindará valores más exactos en
comparación a una estimación basada en experiencia y, jugará un rol importante a
la hora de la programación de las actividades de mantenimiento.

d. Opinión:

En caso de que se encuentre que el Wrench Time no pasa de 30%, significa que el
tiempo de trabajo efectivo en el mantenedor es muy bajo. Por ejemplo, si el turno
es de 8 horas, el mantenedor únicamente realiza 2.4 horas de trabajo efectivo, es
decir no se esta empleando óptimamente la horas-hombre que se tiene disponible.
Lo que haría sería preguntarle al trabajador encargado de la planificación que es lo
que faltó para que no se genere un resultado tan negativo como el que se presenta.
Es muy probable que me responda que faltó tiempo en la supervisión de las
actividades de mantenimiento y que se generan bastantes tiempos muertos a la
hora de la recepción de respuestos en el almacén.
Adicionalmente le aconsejaría que proponga proyectos de mejora en la gestión de
repuestos y que evaluemos la posibilidad de la contratación de un nuevo supervisor
de las actividades de mantenimiento y que agilice la realización de las mismas,
ayudando en la recepción de repuestos y coordinación con los técnicos encargados
de los trabajos.
a.- ¿Qué tipo de mantenimiento estamos aplicando actualmente?

Se está aplicando mantenimiento reactivo - correctivo - no

programado. Esto se basa en la información acerca de queno existe
un plan de mantenimiento preventivo y que se espera a que el
equipo falle para recién en ese instante realizar el reemplazo o
reparación del equipo. Esta estrategia de mantenimiento genera
costos elevados debido a la no inversión en mantenimientos
predictivos y preventivos que protegen y mantienen el tiempo de
vida útil de la máquina.
b.-¿Qué tipo de mantenimiento deberíamos aplicar?

Se debe aplicar una estrategia de mantenimiento pedictivo,

preventivo y en el caso de que sea necesario, un mantenimiento
correctivo programado, generando así un orden en la
jerarquización de actividades de mantenimiento de acuerdo a un
análisis de criticidad de equipos presentes en planta.

c.-¿ El tipo de mantenimiento que ud. Propone debe aplicarse a

todos los equipos en planta? ¿ A cuales equipos les daríamos
prioridad?

Yo estoy proponiendo la ejecución de un plan de mantenimiento

que incluye las estrategias de mantenimiento predictivo,
preventivo y correctivo. Esto debido a que cada equipo, de acuerdo
a la jerarquía que tienen de acuerdo a su función en el proceso,
criticidad de accidentes o de pérdidas, se realiza un análisis de
criticidad para poder asignar la estrategia de mantenimiento
adecuada para el equipo.

d.-¿Cómo elaboraría el plan de mantenimiento de las máquinas?

¿Cuál sería su fuente de información para elaborar dicho plan de
mantenimiento?

Mi plan de mantenimiento estaría basado en las estrategias de

mantenimiento correctivo, preventivo y predictivo. Con estas
estrategias de mantenimiento y una planificación y programación
de actividades adecuada, conseguiré costos óptimos a la hora de la
ejecución del mantenimiento.
Mi fuente de información para generar lo anteriormente explicado,
sería principalmente un listado de equipos presentes en planta.
Este listado se empleará para poder realizar un análisis de modos
de falla, la cual está compuesta por información presente en los
reportes de mantenimiento, en caso de que los haya. En caso de
que no se commenzará a elaborar esa base de datos con las
actividades de mantenimiento futuras.
Posterior al análisis de modos y efectos de falla, realizaría a partir
de dicha información un análisis de criticidad para determinar que
estrategia le asigno a cada equipo. A los equipos más criticos se les
aplica un mantenimiento predictivo, a los regularmente críticos,
mantenimiento preventivo y a los no críticos, un mantenimiento
correctivo o se espera a que fallen.

e.-¿ Que recursos necesita para implementar la nueva estrategia de

mantenimiento?

Se requieren múltiples recursos para realizar la implementación.

Uno de ellos es la experiencia y criterio del planificador de
mantenimiento, ya que debe conocer los tiempos de ejecución de
las actividades, herramientas y repuestos de los equipos, y un
criterio para organizar las horas-hombre de los técnicos que se
tienen disponibles.
Muy aparte de lo anterior, se requiere bastante recopilación de
información acerca de la criticidad de los equipos, gestión de
repuestos en la planta, ya que si no se tienen claro los lead time de
los repuestos, conocimiento de stock mínimo de un repuesto de
acuerdo a criticidad del equipo al que pertenece.
Y principalmente se deben tener un claro conocimiento de los
costos de mantenimiento para poder evaluar propuestas de
proyectos de mejora o de inversión dentro del área y así poder
tener determinado un costo óptimo y mejores indicadores.
3.-
En el año Cantidad
Costos estimados por
mantenimiento
preventivo $65,000.00
Costos estimados por
mantenimiento
predictivo $250,000.00
Inversión Total: $315,000.00 :Suma de costos

Beneficios por año Cantidad

Ahorro o reducción
anual de los gastos $400,000.00

Entonces realizando el
evaluación de la
rentabilidad anual de Ahorro - Inversión Total $85,000.00
acuerdo a reducción de
costos sería la
siguiente:

Con la suma de $85,000.00 se puede demostrar que el retorno a

la inversión anual es considerable, así que si aprovaría el
proyecto de implementación del sistema de mantenimiento
preventivo/predictivo en la planta.
 4.-
Datos:
Horario 8:15 16:15 En total 8H-h al día
Labora: 250 días 50 s12 meses
1 operario 2 inyector1 sopladora
Total: 10 operarios
Reducir gasto
Decisión de gerente general: por situaciones
reactivas y nivel
de
Operadores: indisponibilidad
labores de mantenimiento sencillas
de equipos.
Mantenedores: Labores de mantenimiento complejas.
4.1-
Máquina: SOPLADORA
Mes: Mayo
Días laborales: * * * * *
Frecuencia min D L M M J V S

Durac.
Tarea

Resp.

Cant.
Días

1 2 3 4 5 6 7
1 RC1 DIA 1 Electri. 1 20 20 20 20 20 20
2 RC3 2SEM 14 Inform. 1 30 30
3 RL1 DIA 1 Mecan. 1 10 10 10 10 10 10
4 RA1 SEM 7 Mecan. 1 10 10
5 RA2 MEN 30 Electri. 1 30
6 RI1 DIA 1 Mecan. 1 10 10 10 10 10 10
7 RI2 SEM 7 Inform. 1 15 15
8 MC DIA 1 Mecan. 2 25 25 25 25 25 25

DURACION DIARIA: 95 75 65 80 65
POR SEMANA: 380
PROM. SEMANA 372.5
PROM. DIARIO: 76

250 55 45 25
300 50 65 45
550 105 110 70
4.2-
Máquina: INYECTORA
Mes: Mayo
Días laborales: * * * * * *
Frecuencia min D L M M J V S
 Durac.
Tarea

Resp.

Cant.
Días
1 2 3 4 5 6 7
1 RC1 DIA 1 Electri. 1 15 15 15 15 15 15 15
2 RC3 2SEM 14 Inform. 1 30 30
3 RL1 DIA 1 Mecan. 1 10 10 10 10 10 10 10
4 RA1 SEM 7 Mecan. 1 15 15
5 RA2 MEN 30 Electri. 1 30
6 RI1 DIA 1 Mecan. 1 10 10 10 10 10 10 10
7 RI2 SEM 7 Inform. 1 20 20
8 MC DIA 1 Mecan. 2 30 30 30 30 30 30 30

DURACION DIARIA: 65 95 80 65 85 65
POR SEMANA: 455
PROM. SEMANA 447.5
PROM. DIARIO: 75

El criterio para realizar la distribución de actividades de mantenimiento fue inicialmente de acuerdo a las horas
ilustra la uniformidad de laos minutos empleados a lo largo del mes. Siendo para la SOPLADORA, 380 horas el nú
puede aprovechar el tiempo recuperado de esta ultima semana para atender OT's correctivas, las cuales son la
mismo modo se aplicó este criterio para la

SOPLADORA
Cálculo de H-h por mantenedor por mes
Horas mensuales M-h
Electrico: 7.5 450
Mecánico 1 16.4167 985
Mecánico 2 8.75 525
Informático 2.5 150

INYECTORA
Cálculo de H-h por mantenedor por mes
Horas mensuales M-h
Electrico: 6.75 405
Mecánico 1 21.8333 1310
Mecánico 2 12.5 750
Informático 2.33333 140

H-h TOTALES
Cálculo de H-h por mantenedor por mes
Horas H-h
mensual extactas
es
Electrico: 14.25 15
Mecánico 1 38.25 39
Mecánico 2 21.25 22
Informático 4.83333 6
4.3. Por mantenedor
8 H-h minutos
Refrigerio 0.75 H-h 45
Reunión 8:15-8:40 0.41667 H-h 25
Herramientas 0.33333 H-h 20
Coordinaciones 0.25 H-h 15
Ausencia 0.33333 H-h 20
Total por c/tipo de 2.08333 H-h 125
Empleadas en rutinas diaras
Rutinas Total H-h TOTAL EXACTO M-h
Informático 50 175 2.91667 3 305
Eléctrico 80 205 3.41667 4 275
Mecánico 100 225 3.75 4 255

M-h Minutos-hombre ( se

PARA 20 INYECTORAS Y 10 SOPLADORAS

INYECTORA Dias trabajados

PARA 20
Cálculo de H-h por mantenedor por mes INYECTORAS al mes:
Horas mensuales 25
Electrico: 6.75 135
Mecánico 1 21.8333 436.667
Mecánico 2 12.5 250
Informático 2.33333 46.6667
SOPLADORA PARA 10 Dias trabajados
Cálculo de H-h por mantenedor por mes SOLPLADORAS 21
Horas mensuales
Electrico: 7.5 75
Mecánico 1 16.4167 164.167
Mecánico 2 8.75 87.5
Informático 2.5 25

IMPORTANTE: Se tomará como criterio el análisis de los días que cada tipo de mantenedor tiene por fecha, apartir de es
mayor carga ocupacional y se determinará la dotación de personal necesario.

Eléctrico Informáti Por

11-Mayo co 1- Mecánico 1 Mecánic
Mayo - 4 de mayo o2
10SOPLADORA 500 300 450 250
M-h 20INYECTORA 300 0 1300 300
Total 800 300 1750 550
Redondeo 2.90909 0.98361 6.8627451 2.15686
exacto 3 1 7 3
 En conclusión se necesitan: 3 eléctricos, 1 informático y 10 mecánicos.

4.4. En caso de que se eliminen las tareas 3 y 6 de los mecánicos. Se reducen 20 minutos en las fechas previamente

Eléctrico Informáti Por

11-Mayo co 1- Mecánico 1 Mecánic
Mayo - 4 de mayo o 2
10SOPLADORA 500 300 250 250
M-h 20INYECTORA 300 0 900 300
Total 800 300 1150 550
Redondeo 2.90909 0.98361 4.50980392 2.15686
exacto 3 1 5 3

En conclusión se necesitan: 3 eléctricos, 1 informático y 8 mecánicos. Se ilustra claramente la

reducción de personal a la hora de delegar las tareas básicas a los operadores.
-h al día

* * * * * * * * * * * * * * * *
D L M M J V S D L M M J V S D L M M J V S D L

8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20
30 30
10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10
10 10 10
30
10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10
15 15 15
25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25

65 75 95 80 65 95 75 65 80 65 65 75 65 80 65 95
380 380 350

1585

* * * * * * * * * * * * * * * * * * *
D L M M J V S D L M M J V S D L M M J V S D L
 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
15 15 15 15 15 15 15 15 15 15 15 15 15 15 15 15 15 15 15
30
10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10
15 15 15
30
10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10
20 20 20
30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30

65 95 80 65 85 65 65 95 80 65 85 65 65 65 80 65 85 65 65
455 455 425

mente de acuerdo a las horas diarias y posteriormente a los minutos semanales, el cual fue el criterio final que
SOPLADORA, 380 horas el número deminutos semanales con excepción de la última que es de 350 minutos. Se
correctivas, las cuales son las que pueden haber surgido de los preventivos de las 3 semanas anteriores. Del
se aplicó este criterio para la INYECTORA.
 Entonces
H-h disponibles de las 8 diarias
H-h
5 5.083
4 4.583
4 4.25

Minutos-hombre ( se usará por motivos de cálculos)

trabajados

trabajados

tiene por fecha, apartir de esa información se observará los días con
.
10 mecánicos.

os en las fechas previamente analizadas

En la pregunta que dice: Determine las

H-h DISPONIBLES por cada mantenedor, Entonces
se puede entender que son las horas H-h disponibles de las 8 diarias
disponibles diarias luego de las rutinas
diarias explicadas en la 4.3. Asì que H-h
serían las mismas determinadas 5 : informático
anteriormente. 4 :eléctrico
4 :mecánico

. Se ilustra claramente la
a los operadores.