ANALISIS DE FALLAS EN RECTIFICADORES DE SISTEMA

DE PROTECCION CATODICA, UNA APLICACIÓN DEL

ANALISIS CAUSA RAIZ
Autor: Mariela Medina
Ingeniero de Materiales, especialización Metalurgia.
Universidad Simón Bolívar. Venezuela
Magíster en Gerencia de Proyectos.
Universidad Católica Andrés Bello. Venezuela.
Asesora en Desarrollo de Proyectos
E-mail: marielamm@cantv.net; 00584146562699
Estado Zulia. Venezuela.

Resumen
Conjuntamente con los revestimientos, los Sistemas de Protección Catódica se encargan de la protección anticorrosiva de
tuberías sumergidas y enterradas. Los mismos están constituidos por rectificadores, circuitos negativos y positivos, y ánodos que
drenan la corriente de protección, evitando la rotura de las tuberías por causa de corrosión externa. De esta manera, surge la
necesidad de reducir el número de fallas de rectificadores asociados a estos sistemas, con el propósito de aumentar su
continuidad operacional. Para tal fin, se realizó un análisis de las causas de falla de los rectificadores ubicados en plataformas
petroleras del Lago de Maracaibo (Venezuela), utilizando como herramienta el Método de Análisis Causa Raíz.

El trabajo contribuyó con la identificación de las causas que originan las fallas en rectificadores; y por ende, reducción del
número de fallas repetitivas, lo cual se traducirá en el mejoramiento de la continuidad operacional de los rectificadores y de la
eficiencia de los Sistemas de Protección Catódica.

Como consecuencia, el trabajo realizado tendrá una contribución indirecta en la reducción del número de fallas en tuberías
sumergidas y de gastos asociados a dichas fallas, optimizando su confiabilidad operacional y vida útil.

Palabras Claves: Tuberías sumergidas, Corrosión Externa, Protección Catódica, Rectificadores, Causas, Fallas, Análisis

1. INTRODUCCION general, para suministrar la corriente necesaria desde

Cada día se dedican esfuerzos destinados a evitar
roturas de tuberías sumergidas y enterradas, lo cual
genera un alto impacto en el ambiente, metas de
producción, costos de operación, penalizaciones y
mantenimiento. Conjuntamente con el revestimiento,
los Sistema de Protección Catódica (SPC) se encargan
de la protección anticorrosiva de las tuberías dentro de
un medio electrolítico, por lo que es de vital
importancia para la integridad física de dichas
tuberías, mantener operativos estos sistemas, así como
aumentar su confiabilidad operacional.
los ánodos hasta las tuberías, el circuito debe
completarse, conectando una fuente de corriente
continua de voltaje y capacidad de corriente adecuada
entre el cátodo y el ánodo. El rectificador es utilizado
para suministrar corriente directa.
Por otro lado, dentro del empeño de cualquier empresa
de Clase Mundial, una de las aplicaciones más
versátiles y de gran apoyo está orientado en la
detección y solución de problemas, donde la
metodología de Análisis Causa-Raíz representa un
pilar fundamental.

Los SPC instalados en plataformas petroleras lacustres
están constituidos por 753 rectificadores, circuitos
negativos y positivos, y ánodos de titanio, óxidos
metálicos mezclados y aleaciones de Hierro-Silicio-
Cromo que drenan la corriente de protección. En línea
El presente trabajo es una aplicación de esta
metodología, mediante la cual se logró identificar las
causas de fallas de los rectificadores de los Sistemas
de Protección Catódica; repercutiendo positivamente
en la continuidad y confiabilidad operacional de estos
Autor: Mariela Medina. marielamm@cantv.net, Tlf. 00584146562699
equipos, y en el mejoramiento de la eficiencia de los
Sistemas de Protección Catódica con corriente
impresa.
2. MARCO CONCEPTUAL
Se define “falla” como la pérdida de capacidad o
habilidad de un activo para cumplir su función
operacional, o como una condición que puede
interrumpir la continuidad de un proceso o sistema.
El Análisis Causa Raíz (ACR) es una metodología
utilizada para identificar las causas que originan las
fallas o problemas, que si son corregidas prevendrán
su recurrencia [1].
Su aplicación incluye el análisis de fallas recurrentes
de equipos, sistemas o procesos, análisis de errores
humanos en el proceso de diseño y en la aplicación de
procedimientos y de supervisión, análisis de
diferencias organizacionales y programáticas.
El macro proceso del ACR sigue la secuencia de
pasos que se muestran en la figura 1 [1].
Figura 1. Macro proceso de análisis de falla
Un paso previo al ACR consiste en la ejecución de un
Análisis de Modos y Efectos de Fallas (FMEA),
técnica que propone a qué le debemos aplicar ACR
mediante la siguiente secuencia de pasos.
♦ Realizar trabajo preparatorio (definición de
sistema a analizar y de falla)
♦ Recolectar datos
♦ Resumir y codificar los datos
♦ Conocer el impacto
♦ Determinar las “pocos importantes”
♦ Validar los resultados
♦ Realizar informe
Para la recolección de datos sugiere la aplicación de la
Regla de las 5’P (personas, papel, partes, posiciones y
paradigmas)
♦ Personas: Determinar personas involucradas
2
♦ Papel: Recolección de información escrita (en
papel) o digitalizada, tales como: históricos de
mantenimiento, resultados de inspección
(cantidad y tipos de falla), especificaciones de
las fallas, procedimientos de mantenimiento
♦ Partes: Parte del equipo o proceso que presentó
la falla.
♦ Posiciones: Posición del equipo o pieza del
equipo que presentó la falla.
♦ Paradigmas: Determinación de paradigmas
existentes.
La ejecución de un efectivo ACR arroja grandes
beneficios a las empresas, entre ellos los siguientes.
♦ Disminución de fallas recurrentes
♦ Reducción de costos
♦ Incremento en la confiabilidad, la seguridad y la
protección ambiental
♦ Desarrollo de normas de diseño
♦ Determinación de necesidades de entrenamiento
♦ Mayor disponibilidad y confiabilidad
operacional
♦ Mejores especificaciones de materiales
♦ Reducción de inspecciones en campo y de
accidentes
♦ Mejoramiento de la eficiencia, rentabilidad y
productividad de los procesos
3. CASO DE APLICACIÓN
En este estudio, la parte o sistema a analizar será el
rectificador asociado a los Sistemas de Protección
Catódica instalados en el lago de Maracaibo,
Venezuela, pero es aplicable a cualquier sistema de
protección catódica instalado en plataformas
marítimas. Asimismo, se consideró como una falla en
el rectificador, la disminución de corriente de
protección suministrada por este equipo, debido a la
interrupción en el funcionamiento de uno o de varios
de los componentes asociados (elementos internos y
elementos externos, tales como ánodos, circuitos y
energía eléctrica AC). La falla de uno de ellos puede
llegar a ser de tal magnitud que deje fuera de servicio
al rectificador; es decir, interrumpa su continuidad
operacional.
La figura 1 muestra la representación esquemática de
un SPC instalado en una plataforma petrolera lacustre.
Las raíces de las fallas en los rectificadores se
evidencian como un problema visible y son
catalogadas como fallas recurrentes, debido a que:
♦ Son aceptadas como parte de la rutina
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♦ No demandan atención inmediata fecha de inspección de los rectificadores, entre otros.

♦ Ocurren con frecuencia
♦ Consumen poco tiempo para ser eliminadas
♦ Los eventos individuales producen bajo impacto
♦ Casi nunca producen pérdidas totales calculadas
en cantidades de dinero significativas
♦ Ninguna persona resulta lastimada
♦ No ocasionan daños catastróficos
♦ Cada falla tiene varias raíces
En virtud del tipo de falla de rectificadores, se
encontró adecuada la aplicación del ACR.
Esta base de datos registra el resultado de más de
26.500 inspecciones de rectificadores realizadas desde
1991.
La preparación de la base de datos incluyó la
estandarización de las causas de fallas mediante la
asignación de códigos a cada causa, de manera tal que
permitiera el análisis de los datos.
Como primer resultado se identificaron las causas que
ocasionaban la interrupción en la continuidad
operacional de los rectificadores y se construyó un
“Diagrama de Ishikawa” mostrado en la figura 2.

En esta etapa del análisis se observó que las raíces de

las fallas en los rectificadores son inherentes a los
diversos elementos del Sistema de Protección
Catódica y que no están asociadas a los elementos
internos del rectificador, ni a la marca del mismo.

Figura 1. Representación esquemática de los SPC

con corriente impresa instalados en
plataformas petroleras lacustres o
marítimas.

Para la recolección de datos se aplicó la Regla de las

Figura 2. Causas de fallas en rectificadores,
5’P (Personas, Papel, Posición, Partes y Paradigmas)
durante 1991-1999
♦ Personas: Inspectores, mantenedores, A través de un análisis estadístico se pudo determinar
ingenieros, técnicos, transcriptor de resultados la tendencia de estas fallas para un escenario de ocho
de inspecciones de protección catódica. años (1991-1999). La figura 3 muestra gráficamente
♦ Papel: Información obtenida a través de sistemas la tendencia de estos resultados
computarizados (base de datos), procedimientos
de Inspección y Mantenimiento de Sistemas de
Protección Catódica.
♦ Posición: Posición de elementos internos y
elementos externos de los SPC.
♦ Parte: Partes internas del rectificador, tales
como: instrumentos, diodos, baquelitas y
conexiones) y parte externa como: circuito
positivo, circuito negativo, ánodos y acometida
eléctrica de 440 VAC (tensión).
♦ Paradigmas: “Pensar que los rectificadores
fallan por la misma causa”.
Figura 3. Tendencia de fallas en rectificadores,
Sin embargo, la fuente principal fue la base de datos desde 1991-1999
con los resultados de inspecciones de rectificadores, la
cual contiene la información sobre la ubicación, Con la información antes señalada se pudo definir el
marca, condiciones de operación, causas de fallas y problema:
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“Existen 753 rectificadores instalados y hasta un 32%

de éstos han dejado de suministrar protección
catódica en forma adecuada, a un estimado de 2.000
tuberías sumergidas, de diferentes longitudes y
diámetros; debido a las fallas en los elementos
asociados (ánodos y circuitos)”.

En este nivel del análisis se estimó el tiempo promedio

para fallar (TPPF), el cual resultó en 7 meses.

Con el objeto de conocer el impacto de cada causa-raíz

(figura 2), se realizó un análisis global de la influencia
de cada una de ellas. La figura 4 muestra los
resultados. Figura 5. Comportamiento anual de las
principales causas de fallas

El resultado de la figura 5 permitió determinar que la

interrupción en el drenaje de corriente de los ánodos
ha sido la causa que mayor repercusión tuvo durante el
período 1993 hasta 1997; posteriormente ha sido la
falta de tensión (energía eléctrica AC).

Para conocer la influencia de la ubicación del

rectificador en las causas principales de fallas, se
realizó el análisis estadístico del comportamiento de
estas causas en las diferentes áreas. La figura 6
muestra los resultados.

Figura 4. Influencia de cada causa-raíz en

rectificadores, durante 1991-1999

Se observa que las causas con mayor impacto en la

disminución de la continuidad operacional de los
rectificadores son ánodos interrumpidos, falta de
tensión (energía eléctrica AC) y ánodos agotados, las
cuales ocasionaron que el 76% de los rectificadores no
operaran satisfactoriamente.
Figura 6. Comportamiento anual de las
La “Regla 80/20” afirma que “unos pocos son más principales causas de fallas
importantes que muchos”, esto es lo que se conoce
como “los pocos importantes” y establece que
alrededor del 20% de las fallas ocasionan el 80% de Mientras que en la figura 5 se observa que la mayoría
las pérdidas. En el caso en estudio, el 43% de las de las fallas por ánodos interrumpidos sucedieron
fallas (tres tipos de fallas de un total de siete) entre 1993 y 1997, la figura 6 indica que estuvieron
ocasionaron que el 76% de los rectificadores no concentradas en las áreas codificadas como A, J y K.
funcionaran adecuadamente, durante el período en
estudio. Por otra parte, la figura 6 muestra que la falta de
tensión fue la causa principal de fallas en
La figura 5 muestra el comportamiento de anual de rectificadores en el resto de las áreas. Este
“los pocos importantes” (ánodos interrumpidos, sin comportamiento se presentó durante el período 1998 y
tensión y ánodos agotados). 1999 (figura 5).
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dos raíces de fallas descritas, las cuales se muestran en

La validación de estos resultados se llevó a cabo las figuras 7 y 8.
mediante entrevistas al personal que ejecuta la
inspección y el mantenimiento de los SPC y a través
de la revisión de las observaciones anexas en la base
de datos de inspecciones de rectificadores.

Ambas fuentes permitieron conocer lo siguiente.

♦ En las áreas cuya causa principal de fallas fue

“ánodos interrumpidos” se utilizaban
masivamente ánodos de titanio, los cuales eran
afectados por la aplicación de voltajes de
operación inadecuados (superiores a 8 Voltios). Figura 7. Causa Raíz de ánodos interrumpidos
Adicionalmente, el arreglo de instalación
favorece los daños mecánicos (por anclas de
unidades flotantes) a los circuitos (figura 1).

♦ Esto afectó en menor grado al resto de las áreas,

ya que utilizaban principalmente ánodos de
aleaciones de Fe-Si-Cr que yacen en el fondo del
lago de Maracaibo.

♦ Durante 1998 se adicionaron a los 157

rectificadores existentes en la base de datos de
inspección, 596 rectificadores de otras áreas, los
cuales fallaron principalmente por la falta de
tensión (energía eléctrica 440 VAC). Esto
ocasionó que esta causa raíz pasará a ocupar el
primer lugar durante 1998 y 1999. Sin embargo,
los esfuerzos realizados en las diferentes áreas
han propiciado la disminución de este tipo de
fallas.
♦ La falta de energía eléctrica AC se incrementa
en las áreas con alto congestionamiento de
tuberías sumergidas, donde del cable principal
de electricidad puede ser dañado por el
movimiento y anclado de unidades flotantes
(barcos, lanchas, gabarras) y el continuo tendido
de tuberías. Las áreas remotas, donde no existen
facilidades de tendido de cables también se ven
notablemente afectadas por las fallas en la
energía eléctrica.
Mediante los resultados expuestos se pudo establecer
las principales causas- raíz del problema.
CAUSAS RAIZ:
Figura 8. Causa Raíz de falta de energía eléctrica
AC
4. LECCIONES APRENDIDAS
♦ Utilizar la metodología “Análisis Causa Raíz“
como herramienta para la identificación de
causas de fallas y prevención de las mismas.
♦ Crear una lista de códigos estándares de fallas,
con el fin de garantizar uniformidad en el registro
de datos; y por ende, su clasificación y análisis
mediante la metodología ACR.
♦ Registrar siempre en el formato de inspección
la(s) causa(s) probables de fallas de los
rectificadores, identificándolos con los códigos
estándares preestablecidos.
♦ Registrar los resultados de inspección en
sistemas computarizados, lo cual facilita el
análisis estadístico de las causas de fallas.

Los rectificadores fallan principalmente debido a la 5. CONCLUSIONES

falta de energía eléctrica AC y a la interrupción del
drenaje de corriente de los ánodos de titanio. Del proceso de análisis del caso en estudio se puede
concluir que:
Para completar el “Diagrama de Ishikawa” mostrado
en la figura 2 se realizaron los correspondientes a las
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♦ Los rectificadores fallan debido a la falta de 1. PDVSA CIED, Instituto de Desarrollo Profesional
energía eléctrica AC y a la interrupción del y Técnico: Introducción a la Confiabilidad
drenaje de corriente de los ánodos de titanio, Operacional. Venezuela, Septiembre de 1999.
ocasionada por los daños mecánicos a los
circuitos asociados y condiciones inapropiadas
de operación.

6. RECOMENDACIONES
Los resultados obtenidos permiten recomendar:

♦ Concientizar al personal encargado del anclaje de

gabarras acerca del daño que pueden ocasionar a
los circuitos de protección catódica y a los
ánodos.

♦ Evaluar nuevos tipos de cables y de empalmes,

con el objetivo de reducir el número de fallas por
ánodos, ocasionados debido al halado del cable
principal por las gabarras.

♦ Verificar la calidad de los empalmes (uniones

cable-cable, cable-ánodo, cable del ánodo-cable
principal).

♦ Verificar que los ánodos se instalen en áreas

desnudas, con el fin de evitar cortos con las
estructuras (pilote, guaya, tuberías, entre otros).

♦ Realizar un mantenimiento óptimo que incluya:

Selección del amperaje de interrupción adecuado,
con el fin de evitar la apertura del fusible del
rectificador, limpieza periódica de los taps del
rectificador para evitar la sulfatación,
inspecciones de los circuitos positivos siguiendo
el recorrido de los mismos para detectar
cualquier interrupción.

♦ Utilizar un voltaje de operación adecuado al tipo

de ánodo.

♦ Realizar un ACR a la causa-raíz “ánodos

interrumpidos” para analizar con profundidad las
posibles causas que originaron este tipo de fallas.
Incluir fecha, tipo de ánodo, voltaje aplicado,
entre otras., lo cual permitirá validar el
“Diagrama de Ishikawa” de la figura 7.

♦ Notificar la falta de energía 440 VAC a los

eléctricos custodios de la plataforma que presente
esta falla, para evaluar las causas que originaron
la falta de energía y planificar la restauración de
la misma.

7. REFERENCIAS