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Técnica básica de priorización de repuestos:

Modelo de jerarquización de Repuestos

“Repuestos Centrados en Confiabilidad (RCC)”

Carlos Parra
parrac37@yahoo.com

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2011
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 MODELO BÁSICO DE PRIORIZACIÓN REPUESTOS
(FRECUENCIA (FALLAS/TIEMPO) X IMPACTO (COSTOS)
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Impacto de no
tener el repuesto
(indisponibilidad)

Frecuencia
Impacto total de la gestión de inventario: Impacto de
(Demanda del
Costos penalización + Costos mant., Costos de
repuesto) , depende de
almac. y compra + Costo del dinero en el Almacenamiento
la frecuencia del modo
tiempo y compra
de fallo

Impacto de Logística
del proveedor

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 Modo de fallo (ítem mantenible – repuesto asociado)
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Se define el modo de fallo como la causa física que provoca la indisponibilidad del
proceso. En otras palabras el modo de fallo es el que provoca la pérdida de función
total o parcial de un activo en su contexto operacional (cada modo de fallo tiene
asociado al menos uno ó más repuestos).

Ejemplo de modos de fallos: sello, acople, eje, rodamientos, etc. (componentes

físicos que posteriormente se relacionan con repuestos)

Clave
• El mantenimiento está orientado a controlar los modos de
fallo
• Enfocar la optimización de inventarios al diagnóstico de los
modos de fallos

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 Ejemplo de modos de fallos
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- Modos de fallo / Repuestos asociados:

1. Fallo en sistema de válvulas de sistema de gas
Repuesto asociado: Válvulas de gas combustible
2. Fallo en válvulas de cilindros de compresión
Repuesto asociado; Válvulas de compresión
3. fallo del sistema de ignición
Repuesto asociado: Bujías
4. Fallo del conjunto de biela del cilindro de compresión
Repuesto asociado: Biela de cilindro compresor
5. Fallo del sistema de concha de zapata
Repuestos asociado: Concha de zapata
6. Fallo en anillos de pistón
Repuesto asociado: Anillos de pistón cilindro fuerza
7. Fallo en biela de cilindro fuerza
Repuesto asociado: biela de cilindro de fuerza

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Ejemplo de análisis de criticidad cualitativo de repuestos
(Modelo RCC)
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• Evaluación cualitativa del riesgo (Frecuencia de fallos x Consecuencias):

•Factor de frecuencia de fallos (demanda de repuestos) /Escala 1-5

1: Excelente: menos de 1 evento al año
2: Bueno: entre 1 y 2 eventos al años
3: Promedio: entre 2 y 4 eventos al año
4: Pobre: entre 4 y 6 eventos al año
5: Muy pobre: más de 6 eventos al año

•Factores de Consecuencias (prevalece el criterio pero evaluado)

- Tiempo de logística
5. Mayor de 20 días
4. Entre 10 – 20 días
3. Entre 5 – 10 días
2. Entre 1 – 5 días
1. Menos de un día

- Impacto en el negocio (costes por: producción, indisponibilidad, repuesto (unitario), almacenamiento)

5. Costos superiores a 1.000.000 dólares
4. Costos entre 100.000 y 1.000.000 dólares
3. Costos entre 10.000 y 100.000 dólares
2. Costos entre 1.000 y 10.000 dólare
1. Costos inferiores a 1.000 dólares
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 Matriz de criticiada (modelo RCC)
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F 5
M
A A MA MA MA
R
E
C 4 M M A A
MA MA
U
E
3 B
M M M A MA
N
C
I 2
B B B
M M
A MA
A

1 B B M B
A M
A

1 2 3 4 5

B = Baja Criticidad
M = Media Criticidad
CONSECUENCIAS
A = Alta Criticidad
MA = Muy alta Criticidad
6

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Ejemplo de Evaluación de Repuestos Críticos
Método RCC
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HOJA DE PLANTA: Hidrógeno HD1

INFORMACION Sistema: Compresión de Hidrógeno

Criticidad de repuestos método RCC

EQUIPO MODO DE FALLO FRECUENCIA IMPACTO EN IMPACTO EN POSICIÓN NIVEL DE
DE FALLOS LOGÍSTICA NEGOCIO MATRIZ CRITICIDAD

1 Compresor 1a1 Válvulas gas 3 3 3 (3-3) Media

C-101A combustible Criticidad
1a2 Válvulas cilindros
compresores 3 3 4 (3-4) Alta
Criticidad

1a3 Bujías
5 2 3 (5-3) Muy Alta
Criticidad

1a4 Biela cilindro de 2 2 4 (2-4) Alta

compresión Criticidad
1 2 4 (1-4) Alta
1a5 Base de zapata Criticidad
2 2 4 (2-4) Alta
Anillos pistón cilindro
1a6 Criticidad
fuerza

Biela cilindro de 1 2 3 (1-3) Media

1a7 fuerza Criticidad
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