1apuntes Acero2010 PDF

APUNTES:
ACERO DE REFUERZO
M. en C. ALFREDO CUEVAS SANDOVAL

UAG – UAI Apuntes ACERO DE REFUERZO
UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE GUERRERO

UNIDAD ACADEMICA DE INGENIERÍA
SECCION ACEROS
VARILLAS CORRUGADAS
ACEROS PLANOS
Chilpancingo, Gro., México, Septiembre de 2008.
M. en C. Alfredo Cuevas Sandoval

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ACERO DE REFUERZO
ÍNDICE
PAGINA
1. ANTECEDENTES .................................................................................................................... 4
2. EL ACERO COMO MATERIAL ESTRUCTURAL EN LA CONSTRUCCIÓN .......................... 4
3. EL ACERO DE REFUERZO EN LAS ESTRUCTURAS DE CONCRETO. .............................. 5
4. PROCESO DE FABRICACION DEL ACERO.......................................................................... 5
4.1. COMPONENTES PRINCIPALES ............................................................................................ 6
4.2. PRODUCCIÓN DE ARRABIO .................................................................................. 6
4.3. REFINACIÓN DEL ACERO...................................................................................... 8
4.4. PROCESOS DE ACERACION DEL ACERO........................................................................... 8
4.5. LAMINACIÓN DE LA VARILLA............................................................................................... 11
4.6. GRADOS DE LOS ACEROS AL CARBONO .......................................................................... 12
5. PROPIEDADES MECANICAS DEL ACERO ........................................................................... 13
6. TIPOS DE VARILLAS Y SU IDENTIFICACIÓN ............................................................ 16
6.1. SECCIÓN Y CORRUGACIONES .............................................................................. 16
6.2. LONGITUD Y DIÁMETRO ....................................................................................... 17
6.3. CALIDAD 17
6.4. VENTAJAS DE LAS VARILLAS TOR CON RESPECTO A LAS TEMPLADAS O
LAMINADAS EN CALIENTE .................................................................................... 17
6.5. PRODUCTOS DE ACERO PARA REFUERZO DEL CONCRETO MÁS UTILIZADOS ............ 18
7. PRUEBAS DE CONTROL DE CALIDAD AL ACERO DE REFUERZO................................... 19
7.1. MUESTREO ............................................................................................................................. 19
7.2 PREPARACIÓN DE LAS PROBETAS .................................................................................... 20
7.3 PRUEBA DE DOBLADO EN VARILLAS ................................................................................. 21
7.4. PRUEBA DE INSPECCION METALURGICA MACROSCOPICA EN VARILLAS ................... 22
7.5. ENSAYE DE PESO POR METRO LINEAL Y CORRUGACIONES EN VARILLAS ................ 23
7.6. PRUEBA DE TENSIÓN EN VARILLAS ................................................................................... 25
8. TABLAS DE ESPECIFICACIONES ......................................................................................... 27
9. ESPECIFICACIONES Parte II (Para Aceros Laminados en Frío, TOR) ......................... 31
10. ALMACENAMIENTO, HABILITADO Y COLOCACIÓN EN OBRA DE ACERO DE
REFUERZO .......................................................................................................... 37
10.1. SUMINISTRO, ORDEN Y ALMACENAMIENTO DEL ACERO DE REFUERZO .................. 37
10.1.1. ALMACENAMIENTO .............................................................................................. 37
10.2. ORGANIZACIÓN GENERAL DE LA OBRA ................................................................ 38
10.3. CORTE Y DOBLADO DEL ACERO DE REFUERZO .................................................... 39
10.4. ETIQUETADO ....................................................................................................... 41
12. GLOSARIO .............................................................................................................................. 42
13. BIBLIOGRAFIA........................................................................................................................ 44

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ACERO DE REFUERZO
1. ANTECEDENTES
Los avances más importantes en el desarrollo de los metales han ocurrido en la fabricación y uso del
hierro y el acero. Actualmente el hierro y el acero comprenden casi el 95 % en peso de todos los
metales producidos en el mundo.
El uso del hierro ha tenido una gran influencia en el avance de la civilización desde los tiempos más
remotos y probablemente la seguirá teniendo en los siglos venideros. Desde el principio de la edad
del hierro, alrededor del año 1000 a.C., el progreso de la civilización en la paz y en la guerra ha
dependido mucho de lo que el hombre ha sido capaz de hacer con el hierro.
Posiblemente los primeros pobladores del planeta forjaron este material para convertirlo en armas y
herramientas primitivas. Aunque se ha fabricado acero desde hace 2000 a 3000 años, no existió un
método de producción económico sino hasta la mitad del siglo XIX.
El primer acero se obtuvo seguramente cuando los otros elementos necesarios para producirlo se
encontraron presentes por accidente cuando se calentaba el hierro. El primer proceso para producir
acero en grandes cantidades se le dio el nombre de SIR HENRY BESSEMER de Inglaterra.
Recibió una patente inglesa para el proceso en 1855, pero sus esfuerzos para conseguir una patente
en los Estados Unidos no tuvieron éxito, ya que se probó que WILLIAM KELLY de Eddyville,
Kentucky, había producido acero mediante el mismo proceso siete años antes de que Bessemer
solicitara su patente inglesa. Kelly recibió la patente, pero se usó el nombre Bessemer para el
proceso. El convertidor Bessemer se usó en los E.U.A. hasta principios de este siglo, pero desde
entonces se ha reemplazado con mejores métodos como el proceso de hogar abierto y el de oxígeno
básico. Gracias al proceso, en 1870 ya se podía producir en grandes cantidades acero estructural al
carbono y por 1890 el acero era el principal metal estructural usado en los E.U.A.
El primer uso del metal para una estructura tuvo lugar en Shropshire, Inglaterra en 1779, ahí fue
construido con hierro fundido el puente Coalbrookdale en arco sobre el río Severn. Este puente fue
un punto crítico en la historia de la ingeniería porque cambió el curso de la revolución industrial al
introducir el hierro como material estructural. El desarrollo del proceso Bessemer y avances
subsecuentes, como el proceso de hogar abierto, permitió la fabricación de acero a precios
competitivos, lo que estimuló el increíble desarrollo que ha tenido lugar en los últimos 100 años del
acero estructural.
2. EL ACERO COMO MATERIAL ESTRUCTURAL EN LA CONSTRUCCIÓN
Un material es adecuado para cumplir funciones estructurales, al relacionarlo con sus propiedades
mecánicas y su costo, además de sus características estructurales, propiedades de impermeabilidad
y durabilidad a la intemperie y de aislamiento térmico y acústico. Actualmente no existe un material
óptimo; la opción más conveniente en cada caso depende tanto de la función estructural como de las
propiedades no estructurales que son deseables para una situación específica.
Por ser un material de producción industrializada y controlada, las propiedades estructurales del
acero tienen generalmente poca variabilidad. Coeficientes de variación del orden de 10% son típicos
para la resistencia y las otras propiedades. Otra ventaja del acero es que su comportamiento es
perfectamente lineal y elástico hasta la fluencia, lo que hace más fácilmente predecible la respuesta
de las estructuras de este material. La alta ductilidad del material permite redistribuir concentraciones
de esfuerzos. Las extraordinarias cualidades estructurales del acero, y especialmente su alta
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resistencia en tensión, han sido aprovechadas en una gran variedad de elementos y materiales
compuestos, primero entre ellos el concreto reforzado y el presforzado; además en combinación con
madera, plásticos, mampostería y otros.
La posibilidad de ser atacado por la corrosión hace que el acero requiera protección y cierto
mantenimiento en las condiciones ambientales severas. El costo y los problemas que se originan por
este aspecto son suficientemente importantes para que inclinen la balanza hacia el uso de concreto
reforzado en algunas estructuras que deben quedar expuestas a la intemperie, como los puentes y
ciertas obras marítimas, aunque en acero podría lograrse una estructura más ligera y de menor costo
inicial.
En el acero se adopta como resistencia para fines de diseño el esfuerzo de fluencia, por considerar
que el esfuerzo máximo no es aprovechable ya que se alcanza para deformaciones excesivamente
grandes. La diferencia entre el esfuerzo máximo y el de fluencia queda como un factor de seguridad
adicional no reconocido dentro del diseño.
Las resistencias en compresión y tensión son prácticamente iguales y pueden hacerse variar dentro
de un intervalo bastante amplio modificando la composición química o mediante trabajo en frío. Hay
que tomar en cuenta que a medida que se incrementa la resistencia del acero se reduce su ductilidad
y que al aumentar la resistencia no varia el módulo elástico, por lo que se vuelven más críticos los
problemas de pandeo local de las secciones y global de los elementos.
3. EL ACERO DE REFUERZO EN LAS ESTRUCTURAS DE CONCRETO
El acero es uno de los materiales más versátiles que se conocen, se fabrica con una diversidad de
características químicas y físicas y en una variedad muy grande de calidades.
El acero de refuerzo más utilizado son varillas corrugadas y malla de alambre soldada. Las varillas
corrugadas son barras de acero de sección circular con salientes (corrugaciones), que se laminan
sobre la superficie de la varilla durante su fabricación y proporcionan una adherencia extra o mayor
anclaje entre el concreto y el acero.
El acero de refuerzo debidamente colocado en un elemento de concreto mejora la resistencia tanto a

la compresión como a la tensión. El concreto no reforzado (simple) posee una alta resistencia a la
compresión (capacidad para resistir fuerzas de aplastamiento), pero su resistencia a la tensión
(capacidad para resistir las fuerzas de separación) es de solo el 10 % de su resistencia a la
compresión. Por otro lado, el acero es resistente a la tensión. Al combinar el concreto y el acero en el
concreto reforzado se obtienen las mejores cualidades de ambos materiales.
El acero y el concreto se expanden y se contraen en el mismo orden de magnitud ante los cambios
de temperatura, y se pegan entre sí (se adhieren) para actuar como un todo. La adherencia entre el
concreto y el acero facilita la transferencia eficaz del esfuerzo o de la carga entre ellos. A veces se
necesita doblar el extremo de las varillas de acero para proporcionar un anclaje adicional.
El acero de refuerzo debe ser del tipo adecuado, en la cantidad suficiente y en el lugar correcto para
que pueda ser de utilidad.
4. PROCESO DE FABRICACIÓN DEL ACERO
El acero se define como una combinación de hierro y pequeñas cantidades de carbono,

generalmente menos del 1 %. También contiene pequeños porcentajes de algunos otros elementos.

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4.1. COMPONENTES PRINCIPALES
Los principales elementos que componen al acero son: el mineral de hierro, coque y la piedra caliza.
Figura 4.1. Primera etapa del proceso de fabricación del acero (Arrabio).
MINERAL DE HIERRO: El mineral de hierro tiene el aspecto de una tierra rojiza y así se le
encuentra en las minas.
COQUE: Sustancia corbonosa, sólida, ligera, gris y lustrosa, es el producto que da la
combustión incompleta del carbón mineral.
Para bien de los bosques, en el siglo XVIII se inició el uso del carbón mineral para producir arrabio.
El carbón mineral usualmente contiene sustancias volátiles indeseables para la fabricación del
arrabio. Se desarrollo entonces un método que consiste en triturar y calentar el carbón mineral en
hornos para que las sustancias volátiles sean expelidas, dando lugar a un carbón más refinado
llamado coque.
PIEDRA CALIZA: El sentido figurado, es la “escoba” en la industria del acero, ya que su

finalidad es eliminar las impurezas que contiene el hierro.
4.2. PRODUCCIÓN DE ARRABIO
Para transformar al mineral de hierro en metal de hierro se realiza en el “Alto Horno” llamado así, por
sus dimensiones y altura (de 30 a 40 metros de altura); las materias (mineral de hierro, coque y
piedra caliza), se cargan por la parte superior del horno, al tiempo que por la parte inferior se inyecta
aire a presión.

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Figura 4.2. Detalle del Alto Horno
El coque se quema como combustible para calentar el horno, y al arder libera monóxido de carbono,
que se combina con los óxidos de hierro del mineral y los reduce a hierro metálico. La caliza de la
carga del horno se emplea como fuente adicional de monóxido de carbono y como sustancia
fundente. Este material se combina con la sílice presente en el mineral (que no se funde a las
temperaturas del horno) para formar silicato de calcio, de menor punto de fusión. Sin la caliza se
formaría silicato de hierro, con lo que se perdería hierro metálico. El silicato de calcio y otras
impurezas forman una escoria que flota sobre el metal fundido en la parte inferior del horno. El
arrabio producido en los altos hornos tiene la siguiente composición: un 92% de hierro, un 3 o 4% de
carbono, entre 0,5 y 3% de silicio, del 0,25% al 2,5% de manganeso, del 0,04 al 2% de fósforo y
algunas partículas de azufre.
Un alto horno típico está formado por una cápsula cilíndrica de acero forrada con un material no
metálico y resistente al calor, como asbesto o ladrillos refractarios. El diámetro de la cápsula
disminuye hacia arriba y hacia abajo, y es máximo en un punto situado aproximadamente a una
cuarta parte de su altura total. La parte inferior del horno está dotada de varias aberturas tubulares
llamadas toberas, por donde se fuerza el paso del aire. Cerca del fondo se encuentra un orificio por
el que fluye el arrabio cuando se sangra (o vacía) el alto horno. Encima de ese orificio, pero debajo
de las toberas, hay otro agujero para retirar la escoria. La parte superior del horno, contiene
respiraderos para los gases de escape, y un par de tolvas redondas, cerradas por válvulas en forma
de campana, por las que se introduce la carga en el horno. Los materiales se llevan hasta las tolvas
en pequeñas vagonetas o cucharas que se suben por un elevador inclinado situado en el exterior del
horno.
Los altos hornos funcionan de forma continua. La materia prima que se va a introducir en el horno se
divide en un determinado número de pequeñas cargas que se introducen a intervalos de entre 10 y
15 minutos. La escoria que flota sobre el metal fundido se retira una vez cada dos horas, y el hierro
se sangra cinco veces al día.
El proceso de sangrado consiste en retirar a golpes un tapón de arcilla del orificio del hierro cercano
al fondo del horno y dejar que el metal fundido fluya por un canal cubierto de arcilla y caiga a un
depósito metálico forrado de ladrillo, que puede ser una cuchara o una vagoneta (carro olla) capaz
de contener hasta 100 toneladas de metal. Cualquier escoria o sobrante que salga del horno junto
con el metal se elimina antes de llegar al recipiente. A continuación, el contenedor lleno de arrabio se
transporta a los hornos de aceración.

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4.3. REFINACIÓN DEL ACERO
Esta etapa consiste convertir al hierro en acero; esto es necesario porque el arrabio es de lo más
inadecuado para la fabricación de varilla corrugada, ya que contiene gran cantidad de impurezas y
exceso de elementos químicos que traen como consecuencia un hierro falto de ductilidad, tenacidad
y resistencia a la tensión.
Figura 4.3. Segunda etapa en la fabricación de acero (aceración).
Para fabricar o refinar el acero, se cargan cantidades dosificadas de piedra caliza, de ferroaleaciones
y de chatarra cuidadosamente seleccionada y con flamas que proporcionan calor desde ambas
cabeceras del horno, se funde la chatarra y los agregados para producir el acero fundido y la escoria.
El usar chatarra ayuda a mejorar la calidad del nuevo acero. Cuando ya esta fundida la chatarra se
agrega el arrabio líquido procedente del “alto horno”, vaciando la tina que lo contiene en un canal de
material refractario que se instala en las puertas del horno, así el arrabio se mezcla con la chatarra
fundida.
4.4. PROCESOS DE ACERACION DEL ACERO
La transformación masiva del arrabio en acero lo logró el inglés Henry Bessemer en 1856. Su idea
era simple: eliminar las impurezas del arrabio líquido y reducir su contenido de carbono mediante la
inyección de aire en un "convertidor" de arrabio en acero. Se trata de una especie de crisol, como el
que muestra en la figura 4.3, donde se inyecta aire soplado desde la parte inferior, que a su paso a
través del arrabio líquido logra la oxidación de carbono. Así, el contenido de carbono se reduce al 4 o
5% a alrededor de un 0.5 % . Además el oxígeno reacciona con las impurezas del arrabio
produciendo escoria que sube y flota en la superficie del acero líquido.

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El acero es una aleación de Hierro y Carbono. Su contenido en carbono no debe exceder del 1.7 % y
esta siempre presente como carburo de hierro, distribuido a través de la masa.
El acero es muy fuerte y dúctil; sin embargo, conforme el contenido de carbono aumenta, el acero se
hace más resistente y duro, pero menos dúctil y resistente al impacto. Los aceros que contienen
entre 0.5 % y 1.5% de carbono son capaces de ser endurecidos y templados por un tratamiento
térmico.
1. PROCESO DE HOGAR ABIERTO: La mayoría de los aceros ingleses son producidos por este
proceso. En este método un mineral de bajo grado puede ser usado con chatarra para producir acero
de alta calidad, pero debe conservarse un alto control sobre el producto. La carga es fundida
mediante combustión de gas o de aceite, llegando las flamas a la superficie de la carga. Puede tomar
14 horas eliminar todas las impurezas. Se agregan pequeñas cantidades de manganeso y silicio para
desoxidar el metal. El acero es vertido en cucharones para usarse en fundiciones o en lingotes para
procesos futuros. Los lingotes son procesados en los molinos de laminación para producir toda la
variedad infinita de formas en las que el acero es usado.
2. PROCESO BESSEMER: El proceso más antiguo para fabricar acero en grandes cantidades es el
proceso Bessemer, que empleaba un horno de gran altura en forma de pera, denominado convertidor
Bessemer, que podía inclinarse en sentido lateral para la carga y el vertido. Al hacer pasar grandes
cantidades de aire a través del metal fundido, el oxígeno del aire se combinaba químicamente con
las impurezas y las eliminaba.
Figura 4.4. Convertidor de arrabio en acero inventado por Henry Bessemer.
En el proceso básico de oxígeno, el acero también se refina en un horno en forma de pera que se
puede inclinar en sentido lateral. Sin embargo, el aire se sustituye por un chorro de oxígeno casi puro
a alta presión. Cuando el horno se ha cargado y colocado en posición vertical, se hace descender en
su interior una lanza de oxígeno. La punta de la lanza, refrigerada por agua, suele estar situada a
unos 2 m por encima de la carga, aunque esta distancia se puede variar según interese. A
continuación se inyectan en el horno miles de metros cúbicos de oxígeno a velocidades
supersónicas. El oxígeno se combina con el carbono y otros elementos no deseados e inicia una
reacción de agitación que quema con rapidez las impurezas del arrabio y lo transforma en acero. El
proceso de refinado tarda 50 minutos o menos, y es posible fabricar unas 275 toneladas de acero en
una hora.
3. PROCESO TROPENAS: Es un proceso más moderno de refinamiento que el proceso Bessemer.

El aire es soplado a través de la superficie del material en un pequeño convertidor.
4. HORNO DE ARCO ELÉCTRICO: Son similares a los de hogar abierto, pero el calor es
suministrado por dos o más electrodos situados arriba de la carga. Como las condiciones de refinado
de estos hornos se pueden regular más estrictamente que las de los demás, los hornos eléctricos
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son sobre todo útiles para producir acero inoxidable y aceros aleados que deben ser fabricados
según especificaciones muy exigentes. El refinado se produce en una cámara hermética, donde la
temperatura y otras condiciones se controlan de forma rigurosa mediante dispositivos automáticos.
En las primeras fases de este proceso de refinado se inyecta oxígeno de alta pureza a través de una
lanza, lo que aumenta la temperatura del horno y disminuye el tiempo necesario para producir el
acero. La cantidad de oxígeno que entra en el horno puede regularse con precisión en todo
momento, lo que evita reacciones de oxidación no deseadas.
Figura 4.5.. El horno de arco
En la mayoría de los casos, la carga está formada casi exclusivamente por material de chatarra.
Antes de poder utilizarla, la chatarra debe ser analizada y clasificada, porque su contenido en
aleaciones afecta a la composición del metal refinado. También se añaden otros materiales, como
pequeñas cantidades de mineral de hierro y cal seca, para contribuir a eliminar el carbono y otras
impurezas. Los elementos adicionales para la aleación se introducen con la carga o después, cuando
se vierte a la cuchara el acero refinado.
Una vez cargado el horno se hacen descender unos electrodos hasta la superficie del metal. La
corriente eléctrica fluye por uno de los electrodos, forma un arco eléctrico hasta la carga metálica,
recorre el metal y vuelve a formar un arco hasta el siguiente electrodo. La resistencia del metal al
flujo de corriente genera calor, que —junto con el producido por el arco eléctrico— funde el metal con
rapidez.
5. HORNOS DE CRISOL: Pequeñas cantidades de acero de alto grado son producidos en crisoles
calentados con coque, gas, aceite, o electricidad. De éstos el más satisfactorio es el crisol eléctrico.
Normalmente el crisol está encerrado en una bobina de cobre (enfriada por agua) a través de la cual
la corriente pasa para proveer el calor necesario. Solo materiales seleccionados se usan en el
proceso, en el cual se obtiene el mejor grado de acero para herramientas.
Cualquier proceso de producción de acero a partir de arrabio consiste en quemar el exceso de

carbono y otras impurezas presentes en el hierro. Una dificultad para la fabricación del acero es su
elevado punto de fusión, 1400 ºC, que impide utilizar combustibles y hornos convencionales. Para
superar la dificultad se desarrolló el horno de crisol abierto, que funciona a altas temperaturas
gracias al precalentado regenerativo del combustible gaseoso y el aire empleados para la
combustión. Con este método, los hornos de crisol abierto alcanzan temperaturas de hasta 1650 º C.
El horno propiamente dicho suele ser un crisol de ladrillo plano y rectangular de unos 6 × 10 m, con
un techo de unos 2,5 m de altura. Un horno del tamaño indicado produce unas 100 toneladas de
acero cada 11 horas.

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Figura 4.6. Horno de crisol
El horno se carga con una mezcla de arrabio (fundido o frío), chatarra de acero y mineral de hierro,
que proporciona oxígeno adicional. Se añade caliza como fundente y fluorita para hacer que la
escoria sea más fluida. Químicamente la acción del horno de crisol abierto consiste en reducir por
oxidación el contenido de carbono de la carga y eliminar impurezas como silicio, fósforo, manganeso
y azufre, que se combinan con la caliza y forman la escoria. Estas reacciones tienen lugar mientras
el metal del horno se encuentra a la temperatura de fusión, y el horno se mantiene entre 1.550 y
1.650 ºC durante varias horas hasta que el metal fundido tenga el contenido de carbono deseado. El
horno se sangra a través de un orificio situado en la parte trasera. El acero fundido fluye por un canal
corto hasta una gran cuchara situada a ras de suelo, por debajo del horno. Desde la cuchara se
vierte el acero en moldes de hierro colado para formar lingotes. Estos lingotes —la materia prima
para todas las formas de fabricación del acero— pesan algo menos de 3 toneladas.
4.5. LAMINACIÓN DE LA VARILLA
Dentro de la laminación existen dos métodos:

• Laminación en Frío: Se usa en productos que requieren determinadas propiedades físicas y
excelente acabado en la superficie.
Un método para aumentar la resistencia de la varilla consiste en torsionarla: en frío, es decir, la

temperatura ambiente. Otro consiste en pasarla por unos rodillos acanalados, también en frío, de
manera que, al salir; su diámetro se haya reducido. En ambos casos el acero se deforma
plásticamente y su resistencia puede incrementarse de un 10% a un 40%, según el tipo de acero y la
severidad de la deformación. Este proceso de endurecimiento se hace con ciertas precauciones. Si
la torsión o la laminación son excesivas, el acero puede fracturarse o quedar muy frágil. Lo que
hacen los fabricantes es determinar primero la deformación plástica total que aguanta su acero antes
de romperse, y en su proceso aplican solamente de un 20% a un 50% de la deformación total. De
esta manera el acero queda con una reserva dúctil.
• Laminación en caliente.
La laminación del lingote, comienza en el molino desbastador. El lingote se calienta a una

temperatura de 1330 °C, dependiendo esta temperatura del tipo de acero. Una diferencia en la
temperatura de calentamiento de un mismo lingote ocasiona defectos en el laminado y provoca
imperfecciones en productos terminados.
La primera fase en el laminado consiste en reducir la sección del lingote, mediante pasos sucesivos
o través de rodillos hasta obtener una barra de sección cuadrada; a esta operación se le da el
nombre de desbaste.

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Figura 4.8. Laminación de una placa o una barra de acero, generalmente al rojo vivo , se pasa por
unos rodillos donde se produce un cambio en la sección transversal con la geometría deseada.
Figura 4.7. Tercera etapa de la fabricación de acero (Laminación).
Las barras continúan reduciendo la sección hasta alcanzar la medida deseada y dando a estas
barras en los últimos pases la forma de las corrugaciones transversales y las costillas longitudinales
que son características de la varilla corrugada para refuerzo de concreto.
Al salir la varilla corrugada del último paso del tren de laminación se deposita en toda su longitud en
una “cama de enfriamiento” que con movimientos automáticos acerca las varillas a la guillotina donde
es cortada en tramos de 12 metros. Finalmente es sometida a las inspecciones y pruebas que
marcan las especificaciones.
4.6. GRADOS DEL ACERO
El acero suave tiene un contenido de carbono menor que 0.1 %. Es blando y dúctil y se usa para
tubos, barras para remachar, láminas para estampado profundo y prensado. Estos aceros no se
usan en máquinas porque son blandos, pero pueden soldarse fácilmente. Los aceros al carbono se
dividen en aceros suaves o de bajo carbono y aceros de alto carbono que en algunas ocasiones son
conocidos como aceros para herramientas o incorrectamente, aceros colados.

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1) DE BAJO CARBONO: Tienen un contenido de 0.35%, es duro y dúctil, y la mayoría de los

aceros producidos caen dentro de este rango, se usa para secciones estructurales y placas, barras
para maquinado y forjado y para fundiciones de acero. Este acero, es fácil de soldar y tiene buenas
propiedades mecánicas.
2) DE MEDIO CARBONO: Tienen un contenido de carbono del 0.35% al 0.7%. Es más duro,
resistente y menos dúctil que el acero de bajo carbono, y es más difícil maquinarlo y soldarlo. Este es
usado para piezas en las que se necesitan buenas cualidades de carga-rodamiento y resistencia a la
abrasión.
3) DE ALTO CARBONO: Tienen un contenido de 0.7% al 1.5%. Esta clase de acero es duro y de
menor ductilidad que los aceros anteriores y casi siempre es llevado a un tratamiento térmico (por
ejemplo, endurecido y templado), antes de ser usado. Sus propiedades varían con el contenido de
carbono y el método de tratamiento térmico, pero en general el bajo contenido de carbono hace
correoso el acero y un alto contenido de carbono, lo endurece y disminuye la resistencia al impacto.
El acero al alto carbono es muy difícil de soldar, solamente se le puede maquinar en condiciones de
recocido. Se emplea generalmente para herramientas manuales y para un gran rango de
herramientas para prensa y partes de máquinas.
4) DE BAJA ALEACIÓN ULTRARRESISTENTES: Esta familia es la más reciente de las cinco

grandes clases de acero. Los aceros de baja aleación son más baratos que los aceros aleados
convencionales ya que contienen cantidades menores de los costosos elementos de aleación. Sin
embargo, reciben un tratamiento especial que les da una resistencia mucho mayor que la del acero
al carbono. Por ejemplo, en la actualidad se construyen muchos edificios con estructuras de aceros
de baja aleación. Las vigas pueden ser más delgadas sin disminuir su resistencia, logrando un mayor
espacio interior en los edificios.
5) ACEROS ALEADOS: Aunque el acero al carbono es adecuado para un amplio rango de

aplicaciones, muchas piezas son solicitadas a esfuerzos que serian mayores que su resistencia si el
acero es común. Afortunadamente al agregarle pequeñas cantidades, comparativamente, de otros
elementos pueden resolver las necesidades comunes. Estas aleaciones de acero, como son
llamadas, son usadas en la industria las más comunes se enlistan como siguen: acero al níquel,
acero al cromo, acero al silicio, acero inoxidable, acero al manganeso, acero al molibdeno.
5. PROPIEDADES MECÁNICAS DEL ACERO
Las propiedades mecánicas de un material se pueden definir como aquellas asociadas con sus
reacciones elásticas e inelásticas cuando se le aplica una fuerza. Estas propiedades incluyen, entre
otras, los parámetros siguientes: resistencia a la tensión, resistencia de fluencia, dureza, resilencia y
ductilidad. Estas propiedades mecánicas se determinan usualmente con pruebas de laboratorio en
una muestra de material que tiene una forma geométrica especifica. Estas pruebas son muy
utilizadas en ingeniería para obtener información básica de diseño y evaluar los materiales con
relación a las especificaciones de aceptación, con el objeto de establecer parámetros de diseño y
evaluar los efectos de las variables del proceso.
El objetivo de este tema es que el alumno se familiarice con algunas pruebas más comunes y los
términos que se usan en las pruebas mecánicas de los materiales tecnológicos. Debiendo tener en
mente que estas pruebas son de aplicación general sin incluir todas las pruebas especializadas que
existen para el estudio y la evaluación de los metales. Las propiedades del acero son las siguientes:
1) LIMITE DE FLUENCIA: Es la propiedad más significativa para identificar a los diferentes grados
de acero estructural. En los aceros laminados en caliente la zona de fluencia está claramente
definida. En algunos casos puede distinguirse un límite de fluencia “superior” y uno “inferior”. Cuando
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esto sucede lo que se hace es considerar únicamente el límite de fluencia inferior. En aceros
trabajados en frío, no tienen un límite de fluencia definido, suele fijarse un límite de fluencia
convencional que indica donde la curva esfuerzo-deformación cambia de pendiente en forma
apreciable. Se recomienda considerar como límite de fluencia al esfuerzo correspondiente a una
deformación unitaria permanente de 0.002.
2) DUCTILIDAD: Es la propiedad que permite que un material sea deformado hasta una longitud
considerable sin que se rompa. En un acero laminado en caliente, por ejemplo: la deformación
unitaria en la falla puede llegar a ser de 150 a 200 veces la correspondiente a la fluencia. Por lo
común, la ductilidad del acero disminuye al aumentar su resistencia y el contenido de carbono. Los
tratamiento en frío también suelen disminuir la ductilidad. Una medida usual de la ductilidad del acero
es el porcentaje de alargamiento en la ruptura, medida sobre una longitud estándar. Los valores
típicos del porcentaje de alargamiento varían de 5 y 20 %.
3) DUREZA: Es la propiedad de resistir el desgaste o corte. Los metales son normalmente más
suaves, cuando están caliente que cuando están fríos, pero un metal como el acero endurecido al
aire, después de un tratamiento térmico apropiado, tendrá su dureza a una temperatura de 600 °C.
4) MALEABILIDAD: Es la propiedad que permite que un material se deforme mediante martilleo,

rolado o prensado, sin romperse. La maleabilidad, se aumenta normalmente cuando el metal está
caliente.
5) TENACIDAD: Propiedad de resistencia a la ruptura por un esfuerzo a la tensión. Esta

propiedad, de gran importancia para los diseñadores, se expresa en lb/in2 ó kg./cm2.
6) DOBLADO: Es una propiedad muy importante, ya que la facilidad de doblado de estos

materiales, por ser una medida indirecta de su ductilidad, se considera como un índice de su
trabajabilidad. Como todos saben, las varillas de acero se someten con mucha frecuencia a
operaciones de doblado para formar los llamados ganchos y columpios, entre otros.
7) SOLDABILIDAD: Una de las propiedades más útiles del acero es la posibilidad de unir
elementos estructurales de este material por medio de soldadura.
8) RISILENCIA: Es la propiedad de resistencia a la ruptura por carga de golpes repetidos, tales

como martillazos. Usualmente se encuentra en materiales que combinan alta tenacidad con buena
ductilidad. El calentamiento normalmente debilita la resilencia.
9) ELASTICIDAD: Es la habilidad que tiene un material para volver a su tamaño original después
de una deformación producida por carga y descarga. Cuando el material se deforma
permanentemente que no puede regresar a su estado original, se dice que ha pasado su límite
elástico.
MODULO DE ELASTICIDAD.- (PENDIENTE DE LA CURVA): El módulo de elasticidad (Ea),

correspondiente a las prociones rectas de las curvas esfuerzo deformación varía poco según el tipo
de acero y puede tomarse igual a 2.1 X 106 kg/cm2 (Ea=2100000 kg/cm2).
Por lo general, se supone que las curvas esfuerzo-deformación para el acero a tensión y compresión
son idénticas. Para calcular resistencias se usarán los esfuerzos fluencia mínimos, Fy, establecidos
en las normas correspondientes. La resistencia especificada de cedencia o de fluencia se refiere a
un mínimo garantizado. En el diseño es necesario idealizar el perfil de la curva esfuerzo-deformación
del acero y se supone elastoplástica. Por lo general la curva se simplifica idealizándola como dos
líneas rectas. En este caso se ignora la resistencia superior de cedencia y el aumento en el esfuerzo
debido al endurecimiento por la deformación.

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MODULO DE POISSON (Relación de la deformación transversal entre la deformación longitudinal):

El módulo de poisson varía entre 0.25 y 0.33
En la construcción, se utilizan dos tipos de acero:
1) ACEROS LAMINADOS EN CALIENTE

2) ACEROS TRABAJADOS EN FRIO
Curva esfuerzo-deformación (σ, ξ): Los aceros laminados en caliente tienen una gráfica esfuerzo
deformación en la que se distinguen cuatro regiones en las cuales el comportamiento del material es
diferente para cada una. Estas son: zona elástica (punto de fluencia), zona plástica, zona de
endurecimiento por deformación y zona de estrangulamiento y fractura (ruptura total). Como se
muestra en la figura No. 5.1.
Figura 5.1. Curva esfuerzo-deformación de un acero laminado en caliente.
La pendiente de la curva esfuerzo deformación en el rango elástico se denomina E (módulo de

elasticidad o de Young).
Figura 5.2. Curva esfuerzo-deformación de un acero laminado en frío.
En los aceros trabajados en frío la gráfica esfuerzo deformación no exhibe una zona de fluencia
horizontal.

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Figura 5.3. Curvas de esfuerzo-deformación de diferentes grados de acero.
6. GRADOS DEL ACERO
Las varillas de acero utilizadas en las construcciones de concreto reforzado deberán tener formas y
tamaños adecuados para que puedan ser incorporadas con facilidad como elemento integrante de la
estructura y proporcionen una superficie suficiente para que se adhieran completamente acero y
concreto.
Los tipos de varillas que existen en el mercado, se diferencian por:
6.1. SECCIÓN Y CORRUGACIONES: Por su sección, las varillas pueden ser circulares o
cuadradas, pueden ser lisas o corrugadas, teniendo en cuenta que las de sección circular
son las que presentan estas características ya que las de sección cuadrada no tienen
corrugaciones. Las varillas de sección circular y que tienen corrugaciones son las más
utilizadas en la construcción por tener mayor adherencia con el concreto. Las
corrugaciones pueden ser con cambio de dirección o sin cambio de dirección.
Las varillas que empleamos en el refuerzo se fabrican en dos tipos distintos:

♦ Lisas
♦ Corrugadas
Figura 6.2. Varillas de refuerzo lisas y corrugadas.
Ambas en general en 12 diámetros diferentes. El objeto de las corrugaciones es para lograr una
mejor adherencia entre el acero y el concreto y sus formas pueden ser muchas y variadas como se
muestra a continuación.

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Figura 6.3. Tipos de corrugaciones en varillas de refuerzo.
6.2. LONGITUD Y DIAMETRO: Las varillas para refuerzo de concreto se han fabricado en
longitudes de 6 metros, 9 metros y 12 metros, siendo las longitudes más comunes las de
6 y 12 metros, aunque actualmente los diámetros pequeños y más utilizados se presentan
en rollos.
DIAMETRO EN PULGADAS DIAMETRO EN MILIMETROS LONGITUDES EXISTENTES

1/4 6.4 6 metros
5/16 7.9 6 y 9 metros
3/8 9.5 6, 9 y 12 metros
1/2 12.7 6, 9 y 12 metros
5/8 15.9 6, 9 y 12 metros
3/4 19.0 6, 9 y 12 metros
1 25.4 6, 9 y 12 metros
1½ 38.1 6, 9 y 12 metros
6.3. CALIDAD: Respecto a la calidad del acero, existen 2 tipos: acero dulce y acero de alta
elasticidad. Todas las varillas redondas y lisas son de acero dulce templado en caliente.
El acero de alta elasticidad se fabrica templando en caliente un acero de baja aleación o
templando en frío (torciendo y estirando un acero originalmente dulce).
El acero de baja aleación puede distinguirse del acero dulce por la forma de sus nervaduras,
mientras que el acero formado en frío se reconoce por su aspecto y son más resistentes que las
varillas de acero dulce del mismo diámetro.
Las varillas templadas en caliente se clasifican en tres grados de acuerdo con su Límite de fluencia
mínimo: 3000, 4200 y 5200 kg/cm2 y se designan respectivamente como de grado 30, 42 y 52. De
estas la que más se utiliza actualmente es la de grado 42.
Las varillas formadas en frío, son las denominadas de acero TOR. Este acero consiste en someter
las barras a un estirado y torsionado en frío, después de haber sido laminadas en caliente.
6.4. VENTAJAS DE LAS VARILLAS TOR CON RESPECTO A LAS TEMPLADAS O

LAMINADAS EN CALIENTE.
Si las barras presentan defectos de laminado, tales como grietas, “coqueras”, burbujas de aire o
protuberancias tendrán lógicamente menor resistencia que si no las tuvieran.

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Por lo contrario al someter las barras a torsión según el procedimiento Tor, se descubren las
deficiencias, con lo cual quedan automáticamente desechadas todas las barras que las presentan.
6.5. PRODUCTOS DE ACERO PARA REFUERZO DEL CONCRETO MÁS UTILIZADOS
a) Varilla Grado 42
Este tipo de varillas tienen un límite elástico mínimo (fy) de 4200 kg/cm2 y son templadas en
caliente.
b) ALAMBRON
El alambrón es fabricado de acero dulce, tiene una resistencia (fy) de 2320 kg/cm2 y se
utiliza para formar estribos.
Figura 6.1. Producción de alambrón.
c) MALLA ELECTROSOLDADA
La malla electrosoldada es una parrilla de acero de alta resistencia, fy = 5000 kg/cm2 , para
refuerzo de concreto.
Figura 2.0. Rollos de malla electrosoldada o electromalla.

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Se utiliza en losas, muros, pavimentos, piezas prefabricadas, etc. Existen en el mercado,

mallas de trama cuadrada y de trama rectangular. Se designan con cuatro números, los dos primeros
indican la separación entre alambres (en pulgadas) y los dos últimos el calibre de dichos alambres.
7. PRUEBAS DE CONTROL DE CALIDAD AL ACERO DE REFUERZO
Dentro del CONTROL DE CALIDAD del acero de refuerzo se comprenden 4 pruebas de las más
importantes para obtener sus características y propiedades mecánicas, teniendo mucho cuidado de
realizar un muestreo apropiado para la obtención de los especímenes a ensayar.
7.1. MUESTREO
Consiste en la obtención de las muestras representativas de un lote de varillas. El término lote se

refiere a todos los productos del mismo peso unitario y diámetro nominal que corresponden a una
misma colada o a una orden de embarque.
El muestreo de varillas se realiza de la manera siguiente:
1. Se cortan tramos de 1.5 metros de longitud (aproximadamente) con segueta o equipo

oxiacetileno que sean de los extremos de las varillas.
2. Para su IDENTIFICACIÓN, se pintarán los extremos de las varillas del lote muestreado con
un color determinado.
3. La muestra para análisis de la composición química puede tomarse del producto terminado
que represente cada colada de acero, de la materia prima utilizada en el molino laminador que
produce la varilla, o de la colada del acero tomada de preferencia durante el vaciado del mismo.
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4. Debe tomarse como mínimo una muestra por cada colada o fracción.
DIMENSIONES, CORRUGACIONES Y MASA: Para la determinación de los requisitos

dimensionales, de corrugación y masa, las mediciones deben efectuarse como mínimo sobre una
muestra por cada diámetro de varilla proveniente de una misma colada o lote o por cada 50 t
(toneladas) o fracción de una misma colada.
REQUISITOS MECÁNICOS: Deben efectuarse como mínimo dos pruebas de tensión y una
de doblado por cada diámetro de varilla proveniente de una colada o lote o por cada 50 t métricas o
fracción.
POR LOTE: Para fines contractuales el fabricante nacional o extranjero o el importador; debe
utilizar el muestreo indicado a continuación:
Tabla No. 6.1. Muestreo

Tamaño del lote en toneladas Tamaño de la muestra
Más de Hasta Análisis químico Resistencia a la Tensión Doblado
--- 50 1 2 1
50 75 1
75 100 1 3 2
100 125 1
125 150 1 4 3
150 ∞ 1 + 1 c/50 adicionales 1 c/50 1 c/50
7.2. PREPARACIÓN DE LAS PROBETAS (TROZO DE METAL DESTINADO A ENSAYOS)
Consiste en hacer cortes a los tramos muestreados a determinadas longitudes, los cuales se utilizan en los
diferentes ensayes.
EQUIPO:
1. Seguetas o sierra eléctrica
2. Pintura
3. Números de golpe
4. Flexómetro
5. Prensa de tornillo
PROCEDIMIENTO DE PRUEBA:
Se cortarán los tramos en 4 partes con las siguientes medidas para obtener los especímenes respectivos.
Figura 7.1.- Longitud mínima de la probeta muestreada para ensayos de laboratorio.

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A) De 39 cm (en los diámetros del 2.5 al 7), 45 cm (8 al 12) de 50 cm del (14, 16 y 18) se utilizará para
la prueba de doblado.
B) De 1 cms.; se usará para la prueba de Inspección metalúrgica macroscópica.
C) De 10 cms.; que se usará para la prueba de peso por Metro Lineal y Corrugaciones.
D) De 70 cms.; para la prueba de Tensión.
7.3.- PRUEBA DE DOBLADO EN VARILLAS
OBJETIVO:
Obtener por medio de un DOBLEZ, a una temperatura ambiente en la probeta y a determinado ángulo
las características que debe cumplir una varilla que va ha ser utilizada en un elemento estructural.
EQUIPO:
1. Prensa Universal y accesorios (mandriles, portamandriles y equipo de doblado)
2. Cepillo de cerdas de alambres
3. Flexómetro
MATERIAL: Probeta de varilla de suficiente longitud para asegurar un doblado libre.
Figura 7.2. Dispositivo para Doblado en varillas.
• Se adapta un mandril especificado en la platina (central) de la prensa universal de acuerdo a la
Tabla siguiente:
TABLA NO. 2.- DIÁMETROS DE MANDRILES PARA DOBLADO.
NÚMERO DE DIÁMETRO DEL MANDRIL PARA PRUEBA DE DOBLADO
DESIGNACIÓN Grado 30 Grado 42 Grado 52
2.5 --- 3.5 d ---
3, 4, 5 3.5 d 3.5 d ---
6 5d 5d 5d
7y8 --- 5d
9 y 10 --- 7d 7d
11 --- --- 7d
12 --- 8d 8d
14, 16 y 18 --- 9d 9d
Nota: d es el diámetro de la probeta.
• Se coloca el dispositivo para doblado sobre la platina inferior; la probeta se coloca entre los apoyos móviles del
dispositivo, con el mandril se aplica carga en el centro longitudinal de la probeta considerando:
1) Una aplicación continua y uniforme de la fuerza durante toda la operación de doblado.

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2) Movimiento sin restricción de la probeta, en los puntos de contacto con el dispositivo de doblado, alrededor
de un mandril con rotación libre.
3) La probeta debe estar en contacto con el mandril durante toda la operación de doblado.
4) El doblado debe realizarse hasta que uno de los extremos de la probeta forme con el otro extremo, el
ángulo especificado.
5) La prueba debe realizarse a temperatura ambiente.
Nota: Para las probetas provenientes de varillas suministradas en rollo, deben ser enderezadas a temperatura
ambiente antes de colocarlas en el equipo de prueba.
• En general, para la prueba de doblado se seguirán las siguientes precauciones:

A) Se realizará en especímenes de longitud suficiente.
• Obtenido el grado de curvatura especificado en la probeta de prueba, se separan las platinas de la
prensa y se extrae la varilla para su observación.
En la varilla doblada no deben observarse agrietamientos, no se debe romper, descamación excesiva,

reducción del área transversal, etc., que comparado con las especificaciones será aceptada o rechazada.
7.4.- PRUEBA DE INSPECCIÓN METALÚRGICA MACROSCÓPICA EN VARILLAS
OBJETIVO:
Conocer las condiciones internas de la probeta de varilla, detectando y evaluando los defectos de
fabricación, lo cual se verifica por medio de este ensaye Químico y observación con instrumentos ópticos de
poco aumento.
EQUIPO:
1. Termómetro de 200 °C 9. Vernier
2. Portatermómetro 10.Números de golpe
3. Parrilla eléctrica 11.Seguetas
4. Vaso de precipitado SUSTANCIAS:
5. Papel fieltro 1. Gasolina
6. Cronómetro 2. Agua destilada
7. Lijas 3. Ácido Clorhídrico
8. Lupa 4. Alcohol
5. Agua corriente
MATERIAL: Probeta de varilla de 1 cm. de longitud.
PROCEDIMIENTO DE PRUEBA :
Tomar la probeta de 1 cm, y lijar la superficie transversal de la misma hasta quedar totalmente lisa,
eliminando rebabas, etc.
Montar el equipo de acuerdo a la figura 7.3.
Colocar en el vaso de precipitado la solución de ácido Clorhídrico y agua destilada en proporción
1:1
Limpiar la probeta de varilla con gasolina, éter, tetracloruro de carbono, etc., antes de someterlos a
ensaye, con la finalidad de eliminar cualquier indicio de grasa, aceite, pintura, etc.
Lista la probeta se coloca cuidadosamente en el vaso de precipitado de tal manera que quede
cubierta totalmente de solución.
Conectar la parrilla y poner el vaso sobre ésta, la solución deberá llegar a una temperatura de 70
°C y que se mantendrá por un tiempo de 30 minutos, mismo que se mide a partir cuando el
termómetro indique la temperatura (70 ºC) y con este mismo se controlará.

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Figura 7.3. Montaje del equipo para la prueba de Inspección Metalúrgica.
Después del ensaye químico anterior, la probeta se lava con agua corriente, se cepilla, se
humedece con alcohol etílico y se seca con papel filtro, quedando lista para su observación.
Para calificar los defectos de fabricación del acero, se observa la probeta con la lupa, tomando
nota de la cantidad y magnitud del (o los) defecto(s) detectado(s) para comparar con las
CONDICIONES de ACEPTABILIDAD indicadas en la parte de especificaciones de este mismo
manual.
NOTA: Se recomienda tener mucho cuidado en el manejo del ácido Clorhídrico. Evite accidentes.
7.5.- ENSAYE DE PESO POR METRO LINEAL Y CORRUGACIONES EN VARILLAS
OBJETIVO:
Determinar las características y medidas de las corrugaciones por medio de un análisis dimensional, así como
el peso por metro lineal y área transversal de la varilla a ensayar, además de comparar con especificaciones.
EQUIPO:
1. Vernier (pie de rey, calibrador, nonio)
2. Balanza de aproximación de 0.1 gr.
3. Transportador (para medir ángulos)
4. MATERIAL: Probeta de 10 cm de longitud.
PROCEDIMIENTO DE PRUEBA
• Tomar la probeta de 10 cm. y determinar su peso en la balanza.
• Posteriormente medir la longitud total y exacta de la probeta con el vernier.
• Se procede a medir la distancia entre corrugaciones (S) de la varilla.
Figura 7.4. Medición de la distancia entre corrugaciones.

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Se medirá la distancia (S) de centro a centro de corrugaciones a lo largo de una generatriz de la

varilla y se divide la distancia medida entre el número de corrugaciones completas incluidas en la
misma longitud; este procedimiento se deberá hacer mínimo 5 veces, el valor promedio obtenido
deberá reportarse en mm. con aproximación al décimo.
Para determinar la altura de las corrugaciones (A) se medirá en 5 lugares de una corrugación, al
centro y en los tercios de su longitud, además de hacerlo por lo menos 3 ocasiones en
corrugaciones alternadas y opuestas de la varilla, tomar el promedio de todas las lecturas,
reportándolo en mm. con aproximación al décimo.
Figura 7.5. Medición de la altura de la corrugación.
En la determinación de ancho de costilla (C) tome la probeta y mida el ancho de las costillas
longitudinales con ayuda del vernier, deberán tomarse por lo menos 5 medidas de manera
alternada y en diferentes lugares de las costillas, se tomará el promedio de las medidas
reportándose este valor en mm. con aproximación al décimo.
Figura 7.6. Medición del ancho de costilla de la varilla.
Para obtener la inclinación de las corrugaciones, se medirá con el transportador, el ángulo que
existe entre el eje de la varilla y una corrugación transversal; deberá tomarse por lo menos cinco
lecturas en diferentes corrugaciones y el promedio se reportará en grados.
CÁLCULOS
Peso por metro lineal
PesodelaVarilla ( Kg )
PesoporMetroLineal ( P) =
LongituddelaVarilla (m)
Donde:
P = Peso de la varilla por metro lineal en kg., reportado con tres decimales.
Peso de la probeta en kg., aproximado al gramo.
Longitud de la probeta de varilla en metros; aproximado al milímetro.
Área
PesodelaVarilla ( grs )
Área( A) =
LongituddelaVarilla (cm) * γ

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Donde:
A = Área neta de la sección transversal de la varilla en cm2 este valor deberá aproximarse a dos
decimales.
Peso de la varilla en gramos.
Longitud del tramo de varilla en cms.
γ=Peso específico del acero igual a 7.83 grs/cm3
P.M.L. AREA S A C I
RESULTADOS DE PRUEBA
ESPECIFICACIONES NOMINALES
ESPECIFICACIONES MÍNIMAS PERMISIBLES
7.6.- PRUEBA DE TENSION EN VARILLAS
OBJETIVO:
Esta método incluye la determinación y observación de las propiedades mecánicas de las varillas de refuerzo
bajo ensaye de Tensión (Esfuerzo máximo, Límite elástico y alargamiento).
EQUIPO:
1. Máquina de prueba universal y accesorios (cuñas y mordazas)
2. Llaves allen
3. Llave perico
4. Flexómetro
5. Escantillones
6. Ángulo de apoyo para medición
MATERIAL: Probeta de varilla de 70 cm de longitud.
• En el tramo de 70 cm, señalar la zona central de la varilla donde se determinará el alargamiento,
haciendo uso del escantillón, dicha zona será de 8 pulgs (L1).
• Marcada la probeta se colocará en la prensa universal sosteniéndola con las mordazas
convenientemente dispuestas y de acuerdo a la tabla siguiente:
VARILLA No. 2.5 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 14 16 18

MORDAZAS MIXTAS
MORDAZAS FORMA V
• La distancia entre la mordaza y la marca de la probeta debe ser de 1 pulg.

• Colocada debidamente la probeta se procede a aplicar carga lentamente.
• Continuamente se compara la distancia entre las marcas con la punta del escantillón de
8”+0.6%, y cuando coincidan se toma la lectura indicada por la aguja en la carátula de la
consola, se debe leer rápidamente porque continúa incrementándose la carga hasta llegar a la
ruptura total, debiéndose tomar también esta lectura.
• Cuando no es posible colocar el escantillón durante la prueba, se fijará la lectura de límite

elástico por medio de la observación de la aguja, pero es necesario tomar en cuenta que la
oscilación o detención de la aguja puede deberse también a deslizamientos de la probeta entre
las mordazas por lo que es importante estar seguro del ajuste de las mordazas.
• Se cuidará que también las cuñas trabajen en toda su longitud.
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• Una vez que la probeta ha llegado a la ruptura se cierra la válvula de carga de la máquina y se
extraen las fracciones de la probeta.
• Estas fracciones se colocan en el ángulo de apoyo procurando unir cuidadosamente los
extremos fracturados, para posteriormente medir la distancia entre las marcas; este dato será la
distancia final entre las marcas (L2).
CÁLCULOS:
• LIMITE ELÁSTICO APARENTE (LEA)

LecturaLímiteElastico( Kg )
LímiteElasticoAparente( L.E. A.) = 2
Áreadelaprobeta(cm )
• ESFUERZO MÁXIMO (σmáx.)
LecturadeEsfuerzoMáximo( Kg )
EsfuerzoMáximo(σ máx ) = 2
Áreadelaprobeta(cm )
• % ALARGAMIENTO (% Alarg)
L 2 − L1
%deAl arg amiento = * 100
L1
Donde:
L1 = Distancia inicial entre las marcas de la probeta.
L2 = Distancia final entre las marcas de la probeta.
(a)
(b)
Figura 7.6. Recomendaciones al colocar las probetas para tensión (a) forma incorrecta, (b) Forma correcta.

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Equipo para medir la deformación en el acero.

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8.- TABLAS DE ESPECIFICACIONES
Las varillas, se clasifican, por su esfuerzo de fluencia nominal, en tres grados: Grados 30, Grado 42, Grado 52,
conforme a lo indicado en la Tabla 4.
Dimensiones
En la Tabla 1 se establece la masa, el diámetro, el área de la sección transversal, y el perímetro

correspondiente a cada uno de los números de designación de la varilla.
Tabla 1.- Número de designación, masa y dimensiones nominales
Númer Masa Dimensiones nominales

o de nominal
design kg/m Diámet Área de la Perímetro
ación ro sección transversal mm2 mm
mm
2.5 0.388 7.9 49 24.8
3 0.560 9.5 71 29.8
4 0.994 12.7 127 39.9
5 1.552 15.9 198 50.0
6 2.235 19.0 285 60.0
7 3.042 22.2 388 69.7
8 3.973 25.4 507 79.8
9 5.033 28.6 642 89.8
10 6.225 31.8 794 99.9
11 7.503 34.9 957 109.8
12 8.938 38.1 1140 119.7
14 12.147 44.5 1552 139.6
16 15.890 50.8 2026 159.6
18 20.076 57.2 2565 179.5
Nota: El diámetro nominal de una varilla es equivalente al diámetro de una barra redonda lisa que
tenga la misma masa que la varilla.
Requisitos de las corrugaciones
Las corrugaciones de las varillas deben cumplir con:
1. Distribución
Las corrugaciones deben estar colocadas de manera que formen un ángulo no menor de 45º con
respecto el eje de la varilla, y en direcciones encontradas en lados opuestas respecto al eje de la varilla.
Las corrugaciones deben estar distribuidas uniformemente en ambas caras de la varilla.
2. Espaciamiento, altura y costilla
El espaciamiento, la altura y la costilla deben cumplir con los requisitos especificados en la Tabla 2,
para cada uno de los números de designación de las varillas.

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Tabla 2.- Requisitos de corrugaciones

Número de Espaciamiento máximo Altura mínima promedio Costilla (cuerda) máxima
designación promedio en mm mm en mm
2.5 5.6 0.3 3.0
3 6.7 0.4 3.6
4 8.9 0.5 4.9.
5 11.1 0.7 6.1
6 13.3 1.0 7.3
7 15.5 1.1 8.5
8 17.8 1.3 9.7
9 20.0 1.4 10.9
10 22.3 1.6 12.2
11 24.4 1.7 13.4
12. 26.7 1.9 14.6
1z 31.2 2.2 17.5
16 35.7 2.4 20.0
18 40.0 2.6 22.5
La longitud total de la corrugaciones debe ser tal que la separación entre los extremos de las mismas, sobre
lados opuestos de la varilla, no sea mayor de 12.5 % de su perímetro nominal. Cuando los extremos de las
corrugaciones terminen en una costilla longitudinal, el ancho de la costilla debe considerarse como tal
separación. La suma total entre los extremos de las corrugaciones no debe exceder de 25% de perímetro
nominal.
Cuando existan más de dos costillas longitudinales, el ancho total de todas no debe exceder del 25% del
perímetro nominal de las varilla. Este perímetro debe ser el que se indica en la Tabla 1.
Masa unitaria:
La masa de las varilla debe satisfacer los valores indicado en la Tabla 1. Las tolerancias en masa no deben
exceder los límites indicado en la Tabla 3.
TABLA 3.- Tolerancias en masa

TOLERANCIAS EN MASA
NÚMERO DE DESIGNACIÓN Por ciento de variación en el LOTE Por ciento en varillas individuales
TODOS ± 3.5 ±6
Nota: Para la aplicación de estos valores se deben comparar con las masas nominales especificadas en la Tabla 1.
Requisitos Mecánicos:
Los requisitos mecánicos de las varillas deben cumplir con: Tensión; La varillas debe cumplir con los
requisitos especificados en la Tabla 4, conforme a cada grado.
TABLA 4.- REQUISITOS DE TENSIÓN.
NUMERO DE RESISTENCIA A LA TENSIÓN ESFUERZO DE FLUENCIA ALARGAMIENTO EN 200 mm
2 2
DESIGNACIÓN MÍNIMA EN Mpa (Kgf/mm ) MÍNIMO, EN Mpa (kgf/mm ) MÍNIMO EN PORCIENTO
GRADO GRADO GRADO GRADO GRADO GRADO GRADO GRADO GRADO
30 (a) 42 54 (b) 30 42 (a) 52 (b) 30 (a) 42 52 (b)
Todo 490 (50) 618 (63) 706 (72) 294 (30) 412 (42) 510 (52) --- --- ---
2.5 --- --- --- --- --- --- --- 9 ---
3 --- --- --- --- --- --- 11 9 ---
4, 5 y 6 --- --- --- --- --- --- 12 9 ---
7 --- --- --- --- --- --- --- 8 ---
8 --- --- --- --- --- --- --- 8 ---
9 --- --- --- --- --- --- --- 7 ---
10 --- --- --- --- --- --- --- 7 ---
11 y 12 --- --- --- --- --- --- --- 7 6
14, 16 y 18 --- --- --- --- --- --- --- 7 6
Nota:
a) Las varillas Grado 30 se suministran solo en los números de designación 3 al 6.
b) Las varillas Grado 52 se suministran solo en los números de designación 11 al 18.
a) El por ciento de alargamiento se refiere a una longitud calibrada de 200 mm.
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Además de los requisitos de tensión especificados, la relación entre la resistencia a la tensión y el esfuerzo de
fluencia determinados, no debe ser menor de 1.25.
Doblado
Las probetas de varilla con número de designación del 2.5 al 12 deben doblarse alrededor de un mandril a
180º y las del número 14 al 18 en un mandril a 90º, sin agrietarse en la parte exterior de la zona doblada. Los
diámetros de mandril para la prueba de doblado se especifican en la tabla No. 5.
TABLA 5.- DIÁMETROS DE MANDRILES PARA DOBLADO.

NÚMERO DE DIÁMETRO DEL MANDRIL PARA PRUEBA DE DOBLADO
DESIGNACIÓN Grado 30 Grado 42 Grado 52
2.5 --- 3.5 d ---
3, 4, 5 3.5 d 3.5 d ---
6 5d 5d 5d
7y8 --- 5d
9 y 10 --- 7d 7d
11 --- --- 7d
12 --- 8d 8d
14, 16 y 18 --- 9d 9d
Nota: d es el diámetro de la probeta.
Acabado
No deben ser causa de rechazo la presencia en la superficie de: escamas, irregularidades u óxido, siempre y
cuando desaparezcan mediante la limpieza manual con un cepillo de alambre y la probeta así cepillada,
cumpla con los requisitos dimensionales y mecánicos especificados en la Tabla 1, Tabla 2, Tabla 4 y tabla 5.
Imperfecciones superficiales diferentes de las especificaciones en el párrafo anterior deben considerarse

perjudiciales, cuando las contiene la probeta y ésta no cumple con los requisitos de tensión o doblado indicado
en la Tabla 4 y Tabla 5.
Esta especificación se verifica de manera visual.
REPETICIÓN DE PRUEBAS
Debe permitirse repetir la prueba, si cualquier probeta utilizada en las pruebas de tensión presenta valores
menores a los especificados y además la fractura se presenta fuera del tercio medio de la longitud libre entre
mordazas. Debe permitirse repetir la prueba.
Si los resultados de la prueba de tensión en cada probeta no cumplen con los requisitos mínimos indicados en
Especificaciones y Tablas, pero no difieren en más de 14 MPa (1,4 kgf/mm2) de la resistencia a la tensión
requerida, ni en más de 7 MPa (0,7 kgf/mm2) del esfuerzo de fluencia requerido, ni más de dos unidades
porcentuales en el alargamiento de los valores indicados en Tablas, se permite repetir la prueba en dos
probetas tomadas al azar del mismo lote. Si los resultados de esta repetición de pruebas cumplen con lo
especificado, debe aceptarse el lote. En caso de que el lote no pase la repetición de pruebas, debe ser
rechazado.
Si los resultados de la prueba de doblado no cumplen con los requisitos establecidos en especificaciones y
tablas, por razones que no sean causas mecánicas o defectos de la probeta como se indica en el párrafo
siguiente, se permite repetir la prueba en dos probetas tomadas al azar del mismo lote. Estas pruebas se harán
a una temperatura no menor de 16 º C (289 K).
Si cualquier probeta sometida a prueba no cumple con lo especificado por problemas relacionados con el
equipo de prueba, preparación inadecuada o defectos en la probeta, ésta debe descartarse y sustituirse por
otra del mismo diámetro y de la misma colada o lote.
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9. ESPECIFICACIONES Parte II (Para Aceros Laminados en Frío, TOR)
Es la indicación de los requisitos que deben cumplir las varillas corrugadas de acero de refuerzo de concreto
procedentes de LINGOTES, RIELES O EJES. Asimismo, se tratan las varillas corrugadas torcidas en frío.
Para identificar las varillas se tomará en cuenta lo siguiente:
El número que identifica el GRADO es el que corresponde al esfuerzo en el límite de fluencia en Kg./cm2,
especificado como MÍNIMO para cada tipo de varilla.
El número que identifica el TAMAÑO de la varilla corresponde al número de OCTAVOS de pulgada de su
diámetro nominal.
El acero para la fabricación de las varillas procedentes de lingotes, tanto las no torcidas como las torcidas en
frío, debe obtenerse por alguno de los siguientes procesos:
A) Horno de hogar abierto (SIEMENS).

B) Básico de oxígeno (BESSEMER).
C) Horno eléctrico.
Las varillas de lingotes deben laminarse a partir de lingotes procedentes de coladas identificadas. Las varillas
procedentes de rieles deben laminarse de rieles T estándar, no permitiéndose usar otros materiales tales como
los conocidos relaminados, equivalentes de acero de riel.
Las varillas procedentes de ejes deberán laminarse de ejes de acero al carbón de carros de ferrocarril, no
debiéndose usar otros tipos de ejes o materiales.
Las varillas corrugadas de acero, al someterse a la prueba de doblado a la temperatura ambiente, pero en
ningún caso a menos de 16 °C, deben doblarse alrededor de un mandril, sin AGRIETARSE en la parte exterior
de la zona doblada.
LAS CORRUGACIONES
Las corrugaciones de las varillas de acero, deben satisfacer los siguientes requisitos:
A) Estarán espaciadas a lo largo de la varilla a distancias substancialmente uniformes; el espaciamiento promedio

o la distancia entre corrugaciones a cada lado de la varilla no debe exceder 7/10 del diámetro de la misma.
B) Deben estar colocadas con respecto al eje de la varilla de manera que formen un ángulo NO MENOR de
45 grados.
C) La longitud total de las corrugaciones debe ser tal, que la separación entre los extremos de las mismas,
sobre lados opuestos de las varillas, NO SEA MAYOR de 12.5 % del perímetro nominal de la varilla. Cuando
los extremos terminen en una costilla longitudinal, el ancho de ésta debe considerarse como tal separación.
D) Cuando existan dos o más costillas longitudinales, el ancho total de todas ellas no debe exceder del 25 %
del perímetro nominal de la varilla.
E) Los requisitos de espaciamiento, altura, separación y demás dimensiones de las corrugaciones, se indican
en la Tabla (anexa).
Las tolerancias en peso y en área transversal de las varillas corrugadas de acero, CONSIDERADAS
INDIVIDUALMENTE, NO excederán de 6 % en MENOS, con relación a los valores nominales.
Para las varillas sometidas a INSPECCIÓN METALÚRGICA MACROSCÓPICA deberá tomarse en cuenta
lo siguiente:

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A) ACEPTABLES: Cuando tienen metal sano o defectos leves, es decir que existen en magnitud y cantidad
INFERIOR a los fijados en las figuras.
B) INACEPTABLES: Cuando tienen defectos en magnitud y cantidad SUPERIOR a la fijada en las figuras.
Si en una probeta aparecen diferentes tipos de defectos, para cada uno de éstos deberá estimarse su
porcentaje relativo respecto a los límites fijados en las figuras.
La suma de los porcentajes correspondientes a los defectos acumulados que presente la sección
transversal de la varilla, NO deberá ser MAYOR de 100 para que la probeta sea aceptable.
Además las varillas corrugadas de acero deberán tener una buena apariencia, sin presentar defectos
perjudiciales exteriores como grietas, traslapes, quemaduras y oxidación EXCESIVA.
TABLA 9.1. NUMERO DE DESIGNACIÓN, PESOS UNITARIOS, DIMENSIONES NOMINALES Y

REQUISITOS DE CORRUGACIÓN PARA LAS VARILLAS
Número de Peso unitario Dimensiones nominales a) Requisitos de corrugación

designación b) kg./m Diámetro mm Área de la Perímetro Espaciamiento Máx. Altura mínima Distancia máx. entre
sección mm Promedio mm Promedio mm extremos de
corrugaciones
transversal mm2
transversales (cuerda).
mm
2 0.248 6.4 32 20.0 4.5 0.2 2.5
2.5 0.384 7.9 49 24.8 5.6 0.3 3.1
3 0.560 9.5 71 29.8 6.7 0.4 3.7
4 0.994 12.7 127 39.9 8.9 0.5 5.0
5 1.552 15.9 198 50.0 11.1 0.7 6.3
6 2.235 19.0 285 60.0 13.3 1.0 7.5
7 3.012 22.2 388 69.7 15.5 1.1 8.7
8 3.973 25.4 507 79.8 17.8 1.3 10.0
9 5.033 28.6 642 89.8 20.0 1.4 11.2
10 6.225 31.8 794 99.9 22.3 1.6 12.5
11 7.503 34.9 957 109.8 24.4 1.7 13.7
12 8.938 38.1 1140 119.7 26.7 1.9 15.0
a) El diámetro nominal de una varilla corrugada corresponde al diámetro de una varilla lisa que tenga el mismo peso unitario que la varilla
corrugada.
b) El número de designación de las varillas, corresponde al número de octavos de pulgada de su diámetro nominal.
TABLA 9. 2. GRADOS DE VARILLAS CORRUGADAS DE ACERO
PROCEDENCIA GRADOS
DE LINGOTES 30 42 52
DE RIELES 35 42 --
DE EJES 30 42 --
TORCIDAS EN FRÍO 42 50 60

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TABLA 9. 3. NUMERO DE DESIGNACIÓN, PESOS UNITARIOS , DIMENSIONES NOMINALES Y

REQUISITOS DE CORRUGACIÓN PARA LAS VARILLAS TORCIDAS EN FRÍO
Número de DIMENSIONES NOMINALES a) REQUISITOS PARA LAS CORRUGACIONES TRANSVERSALES REQUISITOS PARA
designación LAS
de las CORRUGACIONES
varillas LONGITUDINALES
torcidas en
frío b) Peso unitario Diámetro Perímetro Área de la Altura mínima a Altura mínima Esparcimiento Ancho Longitud Altura Ancho
kg./m mm mm sección la mitad de la a los tercios de entre mínimo mínima mínima mínimo
transversal corrugación la corrugación corrugaciones mm mm mm mm mm
mm2 mm mm
2 2.18 6.4 20.0 32 0.5 0.4 3.9 a 1.5 0.6 12.8 0.6 0.6
2.5 0.384 7.9 24.8 49 0.6 0.5 4.9 a 5.5 0.8 15.8 0.8 0.8
3 0.560 9.5 29.8 71 0.7 0.6 5.8 a 6.7 1.0 19.0 1.0 1.0
4 0.994 12.7 39.9 127 0.9 0.8 7.8 a 8.9 1.3 25.4 1.3 1.3
5 1.552 15.9 50.0 198 1.1 1.0 9.7 a 11.1 1.6 31.8 1.6 1.6
6 2.235 19.0 60.0 285 1.3 1.1 11.7 a 13.3 1.9 38.0 1.9 1.9
7 3.012 22.2 69.7 388 1.6 1.3 13.7 a 15.5 2.2 44.4 2.2 2.2
8 3.973 25.4 79.8 507 1.8 1.5 15.6 a 17.8 2.5 50.8 2.5 2.5
9 5.033 28.6 89.8 642 2.0 1.7 17.6 a 20.0 2.9 57.2 2.9 2.9
10 6.225 31.8 99.9 794 2.2 1.9 19.6 a 22.3 3.2 63.6 3.2 3.2
11 7.503 34.9 109.8 957 2.4 2.1 21.5 a 24.5 3.5 69.8 3.5 3.5
12 8.938 38.1 119.7 1140 2.57 2.2 23.4 a 26.7 3.8 76.2 3.8 3.8
TABLA 9. 4. REQUISITOS A LA TENSIÓN DE LAS VARILLAS CORRUGADAS
CONCEPTO VARILLAS PROCEDENTES VARILLAS VARILLAS VARILLAS TORCIDAS EN

DE LINGOTES PROCEDENTES PROCEDENTES FRÍO
DE RIELES DE EJES
GRADO GRADO GRADO GRADO GRADO GRADO GRADO GRADO GRADO GRADO
30 42 54 35 42 30 42 42 50 60
Límite de fluencia
en kg./cm2
MÍNIMO
3000 4200 5200 3500 4200 3000 4200 4200 5000 6000
Esfuerzo máximo
en kg./cm2
MÍNIMO
5000 6300 7000 5600 6300 5000 6300 5200 6000 7000
NOTA: Estas tablas aquí presentadas fueron tomadas de las Normas y Especificaciones de la Secretaría de Comunicaciones y
Transportes, Tomo VIII.
TABLA 9. 5. REQUISITOS DE ALARGAMIENTO MÍNIMO EN POR CIENTO, EN LA PRUEBA DE TENSIÓN

DE VARILLAS CORRUGADAS. a)
NUMERO DE VARILLAS PROCEDENTES DE VARILLAS VARILLAS VARILLAS TORCIDAS EN FRÍO
DESIGNACIÓN LINGOTES PROCEDENTES DE PROCEDENTES DE
DE LAS RIELES EJES
VARILLAS GRADO 30 GRADO 42 GRADO 54 GRADO 35 GRADO 42 GRADO 30 GRADO 42 GRADO 42 GRADO 50 GRADO 60
2 11 9 8 6 6 11 8 8 8 8
2.5 11 9 8 6 6 11 8 8 8 8
3 11 9 8 6 6 11 8 8 8 8
4 12 9 8 7 6 12 8 8 8 8
5 12 9 8 7 6 12 8 8 8 8
6 12 9 8 7 6 12 8 8 8 8
7 11 8 7 6 5 11 8 8 8 8
8 10 8 7 5 4.5 10 7 8 8 8
9 9 7 7 5 4.5 9 7 8 8 8
10 8 7 7 5 4.5 8 7 8 8 8
11 7 7 5 5 4.5 7 7 8 8 8
12 7 7 5 5 4.5 7 7 8 8 8
a) El por ciento de alargamiento se refiere a una longitud calibrada de 200 mm.

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TABLA 9. 7. REQUISITOS PARA LA PRUEBA DE DOBLADO DE VARILLAS CORRUGADAS

NUMERO DE VARILLAS PROCEDENTES DE VARILLAS VARILLAS VARILLAS TORCIDAS EN FRÍO
DESIGNACIÓN LINGOTES PROCEDENTES DE PROCEDENTES DE Doblez a:
DE LAS Doblez a : RIELES EJES
VARILLAS Doblez a : Doblez a :
180° 90° 180° 180° 180°
GRADO 30 GRADO 42 GRADO 54 GRADO 35 GRADO 42 GRADO 30 GRADO 42 GRADO 42 GRADO 50 GRADO 60
2 D=4d D=4d D=5d D=6d D=6d D=4d D=4d D=4d D=6d D=6d
2.5 D=4d D=4d D=5d D=6d D=6d D=4d D=4d D=4d D=6d D=6d
D = Diámetro del mandril.
d = Diámetro nominal de la varilla.
d =Diámetro de la varilla.
P =Longitud total de los defectos perimetrales.
L =Longitud total de las grietas o defectos (Sl).
l =Dimensión máxima del defecto.
defecto Valor máximo permisible
Grietas de laminación radiales o Ninguna de las grietas deberá tener longitud l mayor del 5% de “d”,
tangenciales (l1, l2). la longitud total de las grietas “L” no debe ser mayor del 10% de “d”
Traslape o lajeadura y defectos Ninguno de los traslapes, lajeaduras o defectos superficiales será
superficiales con reducción de área (l3, mayor del 5% de “d”. La suma de las longitudes “L” no debe ser
l4). mayor del 10% de “d”. El perímetro total dañado “P” no debe ser
mayor del 30% de “d”.
Figura 2.1.

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d = Diámetro de la varilla.
A = Área de la varilla.
t = Dimensión máxima del defecto.
Tubo de laminación, o rechupe “t”. La dimensión máxima del defecto “t” no debe ser mayor del
10% de “d”. El área máxima del defecto no debe ser mayor del
1% de “A”.
Figura 2.2.
e = Dimensión máxima del defecto.
E = Longitud total de las grietas (Se).
Grietas de enfriamiento “e” distribuidas en el Ninguna de las grietas deberá tener longitud “e” mayor del
interior de la sección transversal de la varilla. 4% de “d”. La longitud total de las grietas “E” no será
mayor del 8% de “d”
Figura 2.3.

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A = Área de la varilla.
i = Dimensión máxima del defecto.
S = Distancia entre defectos.
Inclusiones de materia extraña “i”. La dimensión máxima “i” de cada inclusión, no debe ser
mayor de 3% de “d” y la suma de éstas no deberá
exceder del 10% de “d” ó la suma de las áreas de las
inclusiones no será mayor del 1% de “A”. La distancia
“s” entre inclusiones no será menor del 30% de “d”.
Figura 2.4.
d =Diámetro de la varilla.
A =Área de la varilla.
s =Distancia entre defectos.
p =Dimensión máxima del defecto.
Porosidad “p” La distancia máxima de cada zona porosa “p” no debe ser mayor de 5% de “d” y la
suma de éstas no excederá del 20% de “d” ó la suma de las áreas de las zonas
porosas no deberá ser mayor del 1% de “A”. La distancia “s” entre zonas porosas no
será mayor del 30% de “d”.
Figura 2.5.

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10. ALMACENAMIENTO, HABILITADO Y COLOCACION EN OBRA DE ACERO DE REFUERZO
10.1. SUMINISTRO, ORDEN Y ALMACENAMIENTO DEL ACERO DE REFUERZO.
El acero de refuerzo que se recibe en la obra, proviene de tres fuentes principales:
a).-Directamente de la fabrica
Se recomienda principalmente para obras grandes, pues, por razones de economía, es necesario ordenar
cada tipo y tamaño en cantidades suficientemente grandes e informar bien sobre los requerimientos. En este
caso, las varillas se reciben con longitudes estándar de 12 m para ser dobladas y cortadas en la obra, aunque
es posible obtener longitudes mayores mediante un costo adicional, cuando la soldadura o el empalme es
inconveniente o no esta permitido.
b).-De distribuidores
Cuando se trata de obras medianas o pequeñas, es posible obtener de los distribuidores varillas de longitudes
estándar de diversos diámetros y tipos, para doblarlas y cortarlas en obra.
c).-Atados y etiquetados
Esta forma puede adoptarse únicamente cuando esta disponible el programa de varillas al momento de
ordenarlas; el acero de refuerzo se recibe en atados y etiquetados; listo para colocar en armados. Estos atados
tienen cada vez mayor demanda y tienen la ventaja de que ocupan poco espacio en la obra.
Al ordenar varillas, se debe informar al proveedor sobre el peso máximo que se pueda manejar en la descarga,
para que los atados sean apropiados, ya que puede resultar muy costoso tener que deshacer los atados a su
llegada, únicamente para descargarlos. Según sea el sitio de la obra las varillas se pueden almacenar en algún
lugar o entregarse diariamente de acuerdo con los programas de colocación.
Para la descarga de varilla en la zona de almacenamiento se deberá seleccionar un área que tenga fácil
acceso para camiones y grúas tanto para la entrega como para el manejo de las varillas hasta el área de
colocación en la estructura.
10.1.1. ALMACENAMIENTO: Para evitar el contacto de las varillas con el lodo y el agua se deberán colocar
sobre polines gruesos.
Se deberán evitar las condiciones de almacenamiento que pudieran causar una oxidación excesiva. Guarde las
varillas clasificadas por tipo, diámetro, tamaño y longitud, conserve las etiquetas siempre en el mismo extremo
para su fácil identificación. Cuando se desamarra un atado y se saca una parte de las varillas, la varilla que
tenga la etiqueta debe dejarse en el atado. Una buena manera de clasificación se logra haciendo divisiones
con varillas grandes o postes de madera hincados en el suelo, que sobresalgan 0.5 m. a 1.0 m. y tengan una
separación de 0.5 a 1.0 m. dependiendo de la cantidad de varilla que se vaya a almacenar.
Cuando las varillas se reciben ya cortadas y dobladas, se debe verificar cuidadosamente todas las
dimensiones de acuerdo con el programa, porque algunas veces ocurren equivocaciones y es mejor
descubrirlas con bastante anticipación y no un día antes de comenzar el colado.
Además de revisar todas las dimensiones generales, se debe verificar también que los diámetros de las varillas
sean los correctos; las diferencias de diámetros en ocasiones son pequeñas y conviene no confiar mucho en la
vista, es mejor tener a la mano calibradores adecuados.
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Figura 10.1. Forma incorrecta de almacenar las varillas, el alambrón y el alambre recocido para refuerzo en obra.
10.2. ORGANIZACION GENERAL DE LA OBRA
En la obra el trabajo se hace mas fácil si desde un principio hay buena organización; por ello vale la pena
hacer una cuidadosa selección de las áreas de trabajo y de almacenamiento. Los requerimientos varían de una
a otra obra, de acuerdo con su magnitud o de si es necesario cortar, doblar y fijar el acero de refuerzo o nada
más fijarlo porque ya se recibe doblado y cortado.
Las siguientes recomendaciones para llevar bien el trabajo:
A) Disponer del mayor espacio posible para el almacenamiento de las varillas (enteras o cortadas y dobladas)
y para el almacenamiento de armados, o para el trabajo en general.
B) Mantener siempre limpias las áreas de trabajo.
C) Colocar las pilas de varillas, la mesa de doblar y las cortadoras en las posiciones mas convenientes. Por
ejemplo: Las varillas pueden ser hasta de 12 m de longitud y girar estas largas varillas para doblar sus
extremos es inconveniente y lleva tiempo, lo que puede evitarse colocando una dobladora en cada extremo
de la mesa.
D) Manejar las varillas con cuidado, especialmente durante las descarga y el apilamiento. Evitar que las
varillas sean arrojadas en la pila desde mucha altura, esto puede producir dobleces no especificados y es
mas difícil enderezar los dobleces que producirlos.
E) Alejar las varillas del suelo, si no se tendrá que eliminar el lodo y la tierra que se les haya adherido antes
de utilizarlas. Usar durmientes de madera o de concreto y colocarlos suficientemente cerca uno de otro,
para que las varillas se mantengan derechas durante el almacenamiento. Si las varillas van a permanecen
almacenadas durante mucho tiempo, se deben cubrir para protegerlas de la lluvia y así evitar la oxidación
excesiva. Una oxidación ligera no daña la varilla, pero una oxidación escamosa o laminar debe ser
eliminada antes de utilizar la varilla, porque si no el concreto no se adhiere bien y la resistencia del
elemento puede disminuir seriamente. La oxidación ligera normalmente queda eliminada durante el manejo
de las varillas.
F) Tener especial cuidado de que no se utilicen varillas de acero dulce en lugar de las de acero de alta
elasticidad, cuando estas sean las especificadas en el programa. Las varillas de alta elasticidad
generalmente tienen corrugaciones y se distinguen fácilmente de las varillas redondas, lisas y de acero
dulce.

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10.3. CORTE Y DOBLADO DEL ACERO DE REFUERZO.
Una vez que se ha diseñado la estructura y detallado el acero de refuerzo, se elaboran los planos para
mostrarle al fierrero dónde debe colocarlo. La mayoría de los estructuristas utilizan la forma estándar de
señalamiento y abreviatura para las varillas, y que proporciona al fierrero toda la información necesaria.
El siguiente paso es transferir la información de los planos a los programas de varillas, proporcionando la
ubicación, la marca de la varilla, el tamaño y el tipo, el número, la longitud y los detalles de doblado de cada
varilla.
A).-CORTADO EN OBRA
Antes de iniciar el corte de las varillas, a veces es conveniente reacomodarlas según el programa de varillas,
en orden de longitud. De esta manera, al cortar primero las varillas más largas, se reduce el desperdicio;
también se subraya la manera de cortar las varillas más económicamente; al cortar dos varillas de 5.5 m de
una de 12 m queda un pedazo de 1.0 m no utilizable; mientras que si se corta una parte de 5.5 m y una de 6.3
m queda solamente un deshecho de 0.2 m. Además de conocer la cantidad almacenada de varillas enteras, es
esencial tener una lista de los cortes sobrantes.
Figura 2.0. Equipos más utilizados en el cortado de refuerzo en obra (Segueta, cizallas de tijera y de banco).
Para medir las varillas se debe utilizar siempre una cinta metálica, así se reduce la posibilidad de error,
especialmente en varillas largas; también es útil marcar la mesa en tramos de 10 cm.
El cortado de las varillas de refuerzo puede hacerse con cortadora eléctrica, cortadora de palanca, segueta o
con tenazas de mano.
B).-DOBLADO EN LA OBRA..
El doblado debe hacerse con máquinas apropiadas, ya sean de operación manual o eléctricas; no se deben
utilizar aparatos improvisados, dan malos resultados y pueden ser peligrosos. El doblado debe ser exacto, de
acuerdo con lo programado, ya que de otra manera no sería posible fijar el acero de refuerzo en la posición
correcta. Por ejemplo, los estribos grandes pueden llevarse fácilmente a su posición, sesgándolos, pero esto
puede reducir el recubrimiento y dar así lugar para la corrosión. De manera similar, si los estribos son cortos,
las varillas principales quedarán fuera de posición, lo que puede afectar la resistencia del elemento. El doblado
exacto también es esencial cuando el acero de refuerzo está congestionado, como sucede en las
intersecciones de columnas y vigas.

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Figura 2.0. Formas no recomendadas de doblado del acero de refuerzo.
C) SUGERENCIAS RESPECTO AL DOBLADO EN OBRA
a) Tener una mesa donde se puedan apoyar bien las varillas durante el doblado, para evitar dobleces en
planos equivocados.
b) Preparar un dibujo a escala natural antes de doblar una varilla grande y complicada, que podrá utilizarse
para comprobación.
Figura 2.0. Ejecución correcta del doblado de varillas en obra pequeña.
c) Tener a la mano calibradores para verificar los diámetros de las varillas antes de doblarlas y cortarlas, no
siempre es fácil identificar visualmente los distintos diámetros.
d) Las máquinas dobladoras varían su funcionamiento, por lo que antes de doblar muchas varillas con
diferentes dobleces especialmente cuando se trata de dimensiones críticas, se debe doblar una varilla y
verificar que el doblez sea correcto. Se deben efectuar verificaciones ocasionales de otras varillas, para
asegurarse de que los topes no se han movido.
e) Regularmente, se debe dar servicio a la dobladora y cerciorarse de que se tienen y utilizan los mandriles
de tamaño correcto. El radio interior del doblez no debe exceder de 2d para el acero dulce y de 3d para la
varilla de alta elasticidad, siendo d el diámetro de la varilla. Un radio demasiado pequeño debilita la varilla.
f) Las varillas de alta elasticidad siempre deben doblarse en frío. Las varillas de acero dulce de diámetro
grande pueden calentarse hasta el rojo vivo, pero no deben introducirse en agua para que se enfríen.
g) En época fría, redúzcase la velocidad de doblado, especialmente con varillas de alta elasticidad, ya que el
acero se hace más quebradizo a temperaturas inferiores a 5 º C. Esta reducción de velocidad también es
aplicable a las varillas que ya se han doblado y que requieren ser enderezadas después de un colado
parcial.
h) Cerciorarse de que se tienen los planos y programas actualizados, los viejos deben descartarse cuando se
hacen las revisiones.

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10.4. ETIQUETADO
Después de cortadas y dobladas, las varillas deben de atarse y etiquetarse antes de que se acomoden en pilas
listas para que las utilicen los fierreros. Cada atado y etiquetado debe estar compuesto por varillas de un solo
tipo y tamaño y no debe pesar más de 75 Kg., ya que no siempre se puede disponer de una grúa al momento
de fijarlas. Se recomienda utilizar alambre de calibre 12 a intervalos de 2 m para amarrar los atados largos, y
ponerle dos etiquetas a cada atado, con el número de identificación de varillas.
Los atados de varillas cortadas y dobladas, ya sea que hayan sido preparadas en la obra o fuera de ella, deben
tener etiquetas apropiadas que indiquen la longitud, tamaño, forma y tipo utilizados en la obra. En cada
etiqueta debe aparecer el número de referencia del programa de varilla.

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12. GLOSARIO
ACERO AL CARBONO: Cualquier acero no clasificado como acero aleado.

ACERO BESSEMER: Acero que se obtiene al procesar el arrabio en un convertidor Bessemer.
ACERO DE ALTO CONTENIDO DE CARBONO: Acero que puede ser endurecido.
ACERO DE BAJO CONTENIDO DE CARBONO: Acero suave o estructural.
ACERO INOXIDABLE: Aleación de hierro, cromo y níquel que resiste a la corrosión.
ACERO. Aleación de hierro con un poco de carbono.
ALARGAMIENTO: Aumento en la longitud de medición, determinado en la ruptura o después de esta. Usualmente se
expresa como un porcentaje de la longitud de medición original.
ALEACIÓN: Una unión afín de dos o más metales.
ALTO HORNO: Horno en el cual grandes cantidades de aire se introducen durante el ciclo de producción.
ARCO ELÉCTRICO: El espacio iluminado entre dos conductores, durante el paso de una corriente eléctrica.
ARRABIO. Aleación de hierro con más de 2% de carbono y otras impurezas que sale del alto horno.
CALIBRE: Norma de medición.
CEMENTITA. Carburo de hierro, Fe3C, que forma parte de la estructura del acero.
CICLO: Serie repetitiva de cambios.
CONCRETO PRESFORZADO: Concreto precomprimido, por lo general mediante cables o varillas de acero de alta
resistencia a la tensión, en zonas que al aplicárseles cargas ocurren esfuerzos de tensión.
CORTANTE: Tipo de deformación transversal, o de deformación por deslizamiento, y la acción estructural que le da lugar.
DEFORMACIÓN ELÁSTICA: Deformación que desaparece cuando se retira la carga.
DEFORMACIÓN PLÁSTICA: Deformación continua bajo una carga constante o casi constante cercana a la resistencia
última, o cuando se ha alcanzado un estado plástico sobre toda la sección.
DEFORMACIÓN: Deformación de un material por unidad de longitud.
DÚCTIL: Relativo a un material que es capaz de resistir esfuerzos hasta o cerca de la resistencia máxima en un amplio
rango de deformación.
DUCTILIDAD: Es la propiedad que tiene un material de soportar grandes deformaciones sin fallar bajo altos esfuerzos de
tensión. Cuando se prueba a tensión un acero con bajo contenido de carbono, ocurre un reducción considerable de la
sección transversal y un gran alargamiento en el punto de falla, antes de que se presente la fractura. Un material que no
tenga esa propiedad probablemente será duro y frágil y se romperá al someterlo a un golpe repentino. También se define
como la capacidad de un material para ser deformado plásticamente sin presentar fractura. Usualmente se expresa como el
porcentaje máximo de elongación que alcanza una barra del material al ser estirado.
DUREZA. Capacidad de un material para resistir a las rayaduras o a las muescas. La dureza de un material se mide
haciendo incidir sobre su superficie una punta de diamante y es proporcional a la carga sobre el diamante e inversamente
proporcional al tamaño de la huella que resulta en la superficie. Propiedad de resistencia a la penetración.
ELASTICIDAD: Propiedad de un material consistente en retornar a su forma original una vez que cesa la fuerza que
produce la deformación.
ELEMENTO ESTRUCTURAL: Una serie de unidades básicas de construcción, tales como vigas, puntales, membranas,
etc., que forman parte de las estructuras.
ENSAYO: Prueba para determinar las propiedades de un metal con una muestra.
ESCORIA: Espuma formada en la parte superior de un metal fundido.
ESFUERZO DE FLUENCIA: Esfuerzo en el cual comienza una deformación plástica considerable.
ESFUERZO LIMITE DE TENSIÓN: El esfuerzo total de carga requerido para romper el metal.
ESFUERZO PRINCIPAL: El esfuerzo directo máximo o mínimo, bien sea de tensión o compresión, en cualquier punto
dentro de un elemento estructural.
ESFUERZO: Fuerza por unidad de área.
FATIGA: Falla que consiste en la aparición paulatina de grietas debido a la aplicación de un gran número de cargas
repetidas que individualmente no causarían daño.
FERRITA. Componente del acero que contiene más del 99.95% de hierro y muy poco carbono. Su red cristalina es cúbica
centrada en el cuerpo.
FLEXIÓN: Tipo de acción sobre un elemento estructural en el cual el esfuerzo varía a través de cualquier sección
transversal de un máximo de tensión en un borde máximo de compresión en el extremo opuesto, y en el cual un elemento
inicialmente recto se vuelve curvo.
FLUJO PLASTICO: Deformación que ocurre gradualmente durante un período de tiempo sin incremento descarga.
FORJA. Conformado de los metales con golpes de martillo.
FRAGIL: Relativo a un material, que se rompe con una pequeña deformación plástica previa.
FRONTERA DE GRANO. Intercara entre dos granos donde la red cristalina está desordenada.
FUNDICION: Cualquier pieza hacha al verter metal líquido en un molde.
FUNDICIONES. Aleaciones de hierro con más del 2% de carbono, conocidas también como hierros colados.
FUNDIR: Licuar una sustancia por medio del calor.
GRANOS. Cristales con que se estructuran internamente los metales y los cerámicos. En cada grano los átomos están
arreglados con la red cristalina en una sola orientación.
HIERRO ESPONJA. Hierro casi completamente puro con estructura sumamente porosa.
HIERRO FORJADO. Hierro forjado a partir de hierro esponja.
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HIERRO FUNDIDO: Hierro formado por fundición.

HIERRO: Material en bruto para producir, el hierro fundido, el hierro forjado y el acero.
INVAR: Aleación hierro-níquel que tiene un coeficiente de dilatación muy bajo.
ISOTROPICO: Dícese de un material que tiene las mismas propiedades elásticas en todas las direcciones.
LAMINADO: Construcción de placas delgadas u hojas metálicas.
LIMITE ELASTICO: Punto en el cual un metal deja de ser elástico.
MARTENSITA. Red cristalina del acero templado, donde el contenido de carbono es alto y los átomos de carbono, ocupan
posiciones que producen una distorsión elástica.
MODULO DE ELASTICIDAD: Una medida de la deformación elástica, definida como el esfuerzo requerido para producir
una deformación unitaria.
MODULO DE YOUNG: Módulo de elasticidad en tensión o compresión directa.
MOMENTO PLASTICO: Momento resistente de una viga en una sección cuando el esfuerzo en todas las partes de la
sección está experimentando deformación plástica en tensión o compresión.
PERLITA. Componente de la estructura de los aceros formado por laminillas alternadas de ferrita y de cementita.
PRENSA UNIVERSAL: Máquina para ejercer grandes presiones, que pueden ser lentas o rápidas.
PRUEBA DE DUREZA: Prueba para medir la resistencia al desgaste a la penetración.
PRUEBA DE IMPACTO: Probar un material, mediante impactos controlados.
PUNTO CEDENTE O PUNTO DE FLUENCIA: El punto en el cual, un material sometido a esfuerzo, se dice que ha pasado
su límite elástico.
PUNTO O ESFUERZO DE FLUENCIA: El primer esfuerzo, menor que el máximo, para el cual ocurren incrementos en la
deformación sin aumento en la carga.
PUNTO O ESFUERZO NOMINAL DE FLUENCIA: Esfuerzo bajo el cual el material presenta una desviación especificada
con respecto a la proporcionalidad entre esfuerzos y deformación unitaria. La desviación se expresa en término de
deformaciones unitarias.
REBABA: Pequeño extremo cortante producido al cortar metales. Pequeña pieza de metal dejada el punzonar.
RECOCIDO: Tratamiento de calor controlado para reducir la dureza en el acero al alto carbono. El estado del acero
después del tratamiento.
RESISTENCIA A TENSIÓN: Máximo esfuerzo de tensión que el material es capaz de soportar. Se calcula con la carga
máxima registrada en la prueba de tensión y el área de la sección transversal original.
RESISTENCIA ULTIMA: De una estructura, la carga máxima que puede resistir; de un material, el máximo esfuerzo.
RESISTENCIA. Capacidad de los materiales para soportar esfuerzo. Se determina cuantificando la fuerza máxima por
unidad de área de sección que resiste un material antes de romperse.
RESISTENCIA: Carga máxima que puede resistir una estructura antes de alcanzar un límite de comportamiento
especificado.
TEMPLE. Endurecimiento del acero que normalmente se obtiene calentándolo al rojo vivo (alrededor de 800° C) y después
enfriándolo súbitamente por inmersión en un líquido.
TENACIDAD. Capacidad de un acero para absorber energía de golpes o deformación. Generalmente se mide cuantificando
el trabajo necesario para deformarlo hasta provocar su fractura y dividiéndolo entre el volumen del material deformado.

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12. BIBLIOGRAFÍA
1. Pérez Alamá, Vicente, “El concreto armado”, Cuarta reimpresión, enero 1981, Editorial Trillas, México
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3. W. J. Ellis, “Ingeniería de Materiales”, Editorial Representaciones y Servicios de Ingeniería S.A., México
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5. Mc Cormac, “Diseño de estructuras de acero”, Editorial Alfaomega, México.
6. Normas y Especificaciones de la S.C.T., TOMOS VIII, IX, México, D.F. 1987.
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8. Manual AHMSA, Manuales y Textos, Facultad de Ingeniería, Universidad Autónoma de Guerrero
9. Piralla, Meli, “Diseño Estructural”, Editorial Limusa, México.
10. Apuntes del curso de supervisores de obras de concreto, ACI-ICIC NIVEL II, Agosto 1994, Chilpancingo,
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11. Manual para Concreto, TOMOS 1 y 2, “Parte acero de refuerzo”, Secretaria de Recursos Hidráulicos,
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12. Escuela Mexicana de Arquitectura, “Materiales y Procedimientos de Construcción”, TOMO I, Universidad
LaSalle, Edit. Diana, México.
13. Plazola, Alfredo, “Normas y Costos de Construcción”, Editorial Limusa, México
14. “Acero de alta resistencia (ACI-439)”, Instituto Mexicano del Cemento y el Concreto (IMCYC), Editorial
Limusa, México.
15. Norma Mexicana NMX-C-407-ONNCCE-2001, “Varilla corrugada de acero proveniente de lingote y
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16. Alba Castañeda, Jorge H., “Apuntes de acero de refuerzo”, Facultad de Ingeniería, UNAM, México.
17. ACI-315, “Detalles y detallado del acero de refuerzo del concreto”, Editorial IMCYC, México, 1992.
18. Secretaría de Comercio y Fomento Industrial, Norma Mexicana, NMX-B-6-1983, “Varillas corrugadas y
lisas de acero procedentes de lingote o palanquilla, para refuerzo de concreto”, Dirección General de
Normas, México.
19. Secretaría de Comercio y Fomento Industrial, Norma Mexicana, NMX-B-309-1971, “Nomenclatura para
términos usados en los métodos de prueba mecánicos”, Dirección General de Normas, México.
20. Secretaría de Comercio y Fomento Industrial, Norma Mexicana, NMX-B-434-1969, “Método de prueba para
determinar el peso unitario y el área transversal de las varillas lisas y corrugadas, para refuerzo de
concreto”, Dirección General de Normas, México.
21. Secretaría de Comercio y Fomento Industrial, Norma Mexicana, NMX-B-113-1981, “Acero - Método de
prueba-Doblado de productos terminados”, Dirección General de Normas, México.

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APUNTES:

M. en C. ALFREDO CUEVAS SANDOVAL

UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE GUERRERO

Chilpancingo, Gro., México, Septiembre de 2008.

M. en C. Alfredo Cuevas Sandoval

M. en C. Alfredo Cuevas Sandoval

2. EL ACERO COMO MATERIAL ESTRUCTURAL EN LA CONSTRUCCIÓN

3. EL ACERO DE REFUERZO EN LAS ESTRUCTURAS DE CONCRETO

El acero de refuerzo debidamente colocado en un elemento de concreto mejora la resistencia tanto a

4. PROCESO DE FABRICACIÓN DEL ACERO

El acero se define como una combinación de hierro y pequeñas cantidades de carbono,

M. en C. Alfredo Cuevas Sandoval

4.1. COMPONENTES PRINCIPALES

PIEDRA CALIZA: El sentido figurado, es la “escoba” en la industria del acero, ya que su

4.2. PRODUCCIÓN DE ARRABIO

M. en C. Alfredo Cuevas Sandoval

Figura 4.2. Detalle del Alto Horno

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4.3. REFINACIÓN DEL ACERO

Figura 4.3. Segunda etapa en la fabricación de acero (aceración).

4.4. PROCESOS DE ACERACION DEL ACERO

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Figura 4.4. Convertidor de arrabio en acero inventado por Henry Bessemer.

3. PROCESO TROPENAS: Es un proceso más moderno de refinamiento que el proceso Bessemer.

Figura 4.5.. El horno de arco

Cualquier proceso de producción de acero a partir de arrabio consiste en quemar el exceso de

M. en C. Alfredo Cuevas Sandoval

Figura 4.6. Horno de crisol

4.5. LAMINACIÓN DE LA VARILLA

Dentro de la laminación existen dos métodos:

Un método para aumentar la resistencia de la varilla consiste en torsionarla: en frío, es decir, la

La laminación del lingote, comienza en el molino desbastador. El lingote se calienta a una

M. en C. Alfredo Cuevas Sandoval

Figura 4.7. Tercera etapa de la fabricación de acero (Laminación).

4.6. GRADOS DEL ACERO

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1) DE BAJO CARBONO: Tienen un contenido de 0.35%, es duro y dúctil, y la mayoría de los

4) DE BAJA ALEACIÓN ULTRARRESISTENTES: Esta familia es la más reciente de las cinco

5) ACEROS ALEADOS: Aunque el acero al carbono es adecuado para un amplio rango de

5. PROPIEDADES MECÁNICAS DEL ACERO

4) MALEABILIDAD: Es la propiedad que permite que un material se deforme mediante martilleo,

5) TENACIDAD: Propiedad de resistencia a la ruptura por un esfuerzo a la tensión. Esta

6) DOBLADO: Es una propiedad muy importante, ya que la facilidad de doblado de estos

8) RISILENCIA: Es la propiedad de resistencia a la ruptura por carga de golpes repetidos, tales

MODULO DE ELASTICIDAD.- (PENDIENTE DE LA CURVA): El módulo de elasticidad (Ea),

M. en C. Alfredo Cuevas Sandoval

MODULO DE POISSON (Relación de la deformación transversal entre la deformación longitudinal):

En la construcción, se utilizan dos tipos de acero:

1) ACEROS LAMINADOS EN CALIENTE

Figura 5.1. Curva esfuerzo-deformación de un acero laminado en caliente.

La pendiente de la curva esfuerzo deformación en el rango elástico se denomina E (módulo de

Figura 5.2. Curva esfuerzo-deformación de un acero laminado en frío.

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Figura 5.3. Curvas de esfuerzo-deformación de diferentes grados de acero.

6. GRADOS DEL ACERO

Los tipos de varillas que existen en el mercado, se diferencian por:

Las varillas que empleamos en el refuerzo se fabrican en dos tipos distintos:

Figura 6.2. Varillas de refuerzo lisas y corrugadas.

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Figura 6.3. Tipos de corrugaciones en varillas de refuerzo.

DIAMETRO EN PULGADAS DIAMETRO EN MILIMETROS LONGITUDES EXISTENTES

6.4. VENTAJAS DE LAS VARILLAS TOR CON RESPECTO A LAS TEMPLADAS O

M. en C. Alfredo Cuevas Sandoval