2014 La Soldadura Oxigas y Resitencia

Universidad Nacional de Ingeniería
Laboratorio de Ingenieria Mecanica (MN465)

Facultad de Ingeniería Mecánica
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1
CONTENIDO
1. Introducción ................................................................................................. 3
2. Objetivos ....................................................................................................... 4
3. Fundamento Teórico .................................................................................... 4
4. Materiales y Equipos .................................................................................. 26
5. Procedimiento ............................................................................................ 29
6. Cálculos y Resultados ............................................................................... 31
7. Conclusiones .............................................................................................. 57
8. Observaciones............................................................................................ 58
9. Recomendaciones y sugerencias ............................................................. 58
10. Bibliografía................................................................................................ 59
2
1. INTRODUCCION
Los fluidos por naturaleza son fáciles de transportar de un lugar a otro por medio
de canales abiertos y conductos cerrados. Debido al alto uso de estos en la
industria, el ingeniero encuentra constantemente problemas relacionados
principalmente con las pérdidas que se dan en los medios en los cuales son
transportados.
El flujo de los fluidos en todos sus aspectos es un problema amplio y complejo.

Va desde el flujo de agua en una cañería y el del aire sobre las alas de un avión
hasta el flujo inestable de gases en una tobera pulsante. Gracias a la mecánica
de fluidos y la hidráulica es que se puede estudiar el comportamiento de los
fluidos ya sea en reposo o en movimiento. Pero en este estudio también
intervienen las propiedades de los fluidos como la viscosidad, la densidad, entre
otras y es necesario hacer uso de otras ramas de la ingeniería como la
termodinámica.
3
2. OBJETIVOS
- Determinar los valores numéricos de las pérdidas que se encuentran en las

tuberías.
- Verificar la validez de la ecuación de Bernoulli con pérdidas, con los datos
obtenidos en la práctica y comprobar los valores de las constantes propias
de cada accesorio que forma parte de las tuberías y donde se manifiestan
las pérdidas, para el caso de las tuberías.
- Para el caso del ventilador determinar los valores de la presión con ayuda
del manómetro digital para cada cierta distancia, tanto en la parte de la
succión como en la parte del tubo donde se da la expulsión.
- Encontrar la distribución de velocidades para cada punto de la salida del
ducto de salida del ventilador.
3. FUNDAMENTO TEORICO
3.1. PRESION1
La presión se define como una fuerza normal ejercida por un fluido (líquidos y
gases) por unidad de área. Se habla de presión sólo cuando se trata de un
gas o un líquido. La contraparte de la presión en los sólidos es el esfuerzo
normal. El conocimiento de la presión es muy importante en ingeniería ya que
nos permite, junto a otras propiedades, definir el estado de un fluido.
3.1.1. Tipos de presión
a.- Presión Absoluta: Es la presión de un fluido medido con referencia al

vacío perfecto o cero absoluto. La presión absoluta es cero únicamente
cuando no existe choque entre las moléculas lo que indica que la proporción
de moléculas en estado gaseoso o la velocidad molecular es muy pequeña.
Ester término se creó debido a que la presión atmosférica varia con la altitud
y muchas veces los diseños se hacen en otros países a diferentes altitudes
sobre el nivel del mar por lo que un término absoluto unifica criterios.
1 Extraído de tesis: “Programa de cómputo para dimensionar medidores de flujo por presión
diferencial”, por Adolfo López Mateo
4
b.- Presión Atmosférica: El hecho de estar rodeados por una masa gaseosa
(aire), y al tener este aire un peso actuando sobre la tierra, quiere decir que
estamos sometidos a una presión (atmosférica), la presión ejercida por la
atmósfera de la tierra, tal como se mide normalmente por medio del barómetro
(presión barométrica). Al nivel del mar o a las alturas próximas a este, el valor
de la presión es cercano a 14.7 lb/plg2 (101,35 KPa), disminuyendo estos
valores con la altitud.
c.- Presión Manométrica: Son normalmente las presiones superiores a la
atmosférica, que se mide por medio de un elemento que se define la diferencia
entre la presión que es desconocida y la presión atmosférica que existe, si el
valor absoluto de la presión es constante y la presión atmosférica aumenta, la
presión manométrica disminuye; esta diferencia generalmente es pequeña
mientras que en las mediciones de presiones superiores, dicha diferencia es
insignificante, es evidente que el valor absoluto de la presión puede
abstenerse adicionando el valor real de la presión atmosférica a la lectura del
manómetro. La presión puede obtenerse adicionando el valor real de la
presión atmosférica a la lectura del manómetro.
Tener en cuenta esta siguiente relación:
Presión Absoluta = Presión Manométrica + Presión Atmosférica
d.- Presión estática (Pe). - Es aquella ocasionada por el movimiento

molecular al azar de un fluido y se manifiesta como una fuerza sobre un área
que envuelve al fluido en caso de un fluido en movimiento, esta presión se
mide con un instrumento viajando a la misma velocidad del flujo. Como no es
práctico desplazar el instrumento con el flujo, la presión estática puede
medirse insertando un tubo estático que sea perpendicular a la dirección del
flujo, y también piezómetros.
e.- Presión de velocidad (Pv).- Se manifiesta como una fuerza que ofrece un
fluido en movimiento, sobre un área perpendicular a la dirección de su
movimiento.
5
f.- Presión total (Pt).- Es la suma de la presión estática y de velocidad ejercida

sobre una superficie perpendicular al desplazamiento del fluido. Se mide
mediante un tubo de impacto.
Presión Total = Presión de Velocidad + Presión Estática
3.1.3. Medición de presión2
Los métodos más conocidos para la medición de la presión son:
- Medición de la altura de la columna liquida necesaria para equilibrar la

presión medida.
- Medición de la deformación de un sólido debido a la presión medida.
- Medición del peso, que actuando sobre un área conocida, equilibra la
presión medida.
a) Manómetros de columna líquida:

Los manómetros de columna liquida se utilizan de manera general para
medir presiones o diferencia de presión inferiores a 1 kg/cm 2,
especialmente cuando la medición debe realizarse con una precisión del
orden del 1 por ciento. En estos dispositivos, la presión se determina
equilibrando la presión con una columna liquida de peso específico
conocido. Se mide la altura de la columna liquida y se obtiene la presión
por calculo con ayuda de la siguiente ecuación
𝑃 =𝛾∙𝐻
Entre los manómetros de columna liquida más conocidos se tienen:
 Columna en U
Sin lugar a dudas la columna de líquido de tipo U es la configuración más
popular para la medición de presión, tanto con mercurio, agua y aceites.
2Extraído de:
https://www.cenam.mx/publicaciones/gratuitas/descarga/memorias%20simposio/documentos/ta
-or003.pdf
6
La siguiente ecuación rige la medición de presión con este tipo de

columna.
𝑃1 = 𝜌𝑔ℎ + 𝑃2
Si la columna de fluido en el nivel superior está abierta a la atmósfera (p2

= presión atmosférica) tendremos que p1 es una presión relativa; si la
columna es sometida a vacío (p2 = cero absoluto) (solo con mercurio)
entonces p1 es una presión absoluta y la columna U se convierte en un
barómetro.
Figura 1. Tubo de columna liquida en U
 Cisterna
Fluido manométrico normalmente mercurio y agua con alcances de 150 a

3 000 mm de altura utilizando reglas con división mínima de 1 mm a 0,1
mm, se utiliza para la medición de presión relativa y negativa. Las
columnas de tipo cisterna requieren que la regla esté compensada para
corregir la fracción de altura que se mueve la columna en la cisterna con
respecto a la posición inicial y que no es posible reajustar cuando la
cisterna es opaca, la corrección se observa en la siguiente ecuación.
7
Figura 2. Tubo de columna liquida tipo cisterna
 Barómetro
El barómetro de mercurio consiste de un tubo largo de vidrio, cerrado en

un extremo, evacuado y lleno de mercurio. Existen básicamente dos tipos
de barómetros de mercurio, el tipo Kew y el tipo Fortín, en el tipo Kew se
requiere de llenar el tubo con una cantidad exacta de mercurio, dado que
es posible observar solamente el menisco en la columna de medición,
mientras que el menisco en la cisterna queda oculto, lo cual inhabilita el
ajuste del barómetro por diferencias en la cantidad de mercurio. En el
barómetro de tipo Fortín es posible ajustar el nivel del mercurio en el
menisco inferior a través de la cisterna que es transparente, el barómetro
de mercurio de tipo Fortín es el más exacto y difundido de ambos tipos. El
barómetro es un altímetro, a medida que se va ascendiendo en altitud, la
presión atmosférica va disminuyendo. Los barómetros de mercurio miden
la presión atmosférica local, no la informada al nivel del mar conocido
como presión barométrica que oscila alrededor de los 1 013,25 hPa (760
mmHg) y que es utilizada para la calibración de altímetros y en las
estaciones meteorológicas para la predicción del clima. Para conocer la
Presión barométrica se requiere aplicar una corrección C Altitud a la
presión atmosférica local en función de la altitud geopotencial.
8
PBarométrica = PAtmosférica + CAltitud
Figura 3. Barómetro de columna liquida
 Inclinada
Se utilizan con aceite con densidad relativa menor al agua ( < 1 ) para
aumentar la sensibilidad de la medición en alcances de 25 a 100 mm y
división mínima hasta de 1 mm. En el ámbito industrial se les conoce como
manómetros de tiro [5], dado que son utilizados para medir la presión del
suministro de aire de combustión a las calderas que arrastra los gases
quemados hacia el exterior a través de la chimenea. Cuentan con un nivel,
con el propósito de ajustar el ángulo de inclinación (a), para el cual fue
diseñada la columna.
Figura 4. Tubo de columna liquida inclinado
9
La siguiente ecuación muestra la corrección que se aplica en la columna

de cisterna con columna de medición inclinada.
b) Manómetros de deformación sólida
Este tipo de manómetro utiliza como principio la deformación de un elemento

solido debido a la presión. El manómetro de Bourdon es el más representativo
de este tipo de manómetros.
 Manómetro de Bourdon
Es el característico de este tipo de manómetros, son muy utilizados y

tienen un gran alcance. Estos manómetros están constituidos por un tubo
metálico curvo hueco que puede enderezarse o curvarse dependiendo de
que la presión en su interior sea mayor o menor que la exterior que
siempre es la presión atmosférica; en el primer caso es manométrica
positiva y en el segundo caso manométrico negativo o vacuométrica.
El movimiento de enderezamiento o curvado es transmitido por un sistema

de bielas a una cremallera que desplaza una aguja sobre una escala
graduada como se observa en la figura 6.
Figura 5. Manómetro tipo Bourdon

10
Los tubos de Bourdon se pueden fabricar en casi cualquier tipo de material

que tenga las características elásticas adecuadas según sea el intervalo
de presión en la cual se someterá y la resistencia al medio en el cual se
utilizará. Algunos de los materiales que se usan son latón, aleación de
acero, aceros inoxidables, bronce fosforado, K-monel y cobre-berilio.
 Manómetros con elementos de diafragma
Los elementos de diafragma tienen forma circular y membranas

onduladas. Estas están sujetas alrededor del borde entre dos bridas o
soldadas y sujetos a la presión del medio actuando en un lado. La
desviación causada de esta forma se utiliza como medición para la presión
y es mostrada por la aguja indicadora del instrumento. En comparación
con los tubos Bourdon, estos elementos de diafragma tienen una fuerza
activadora relativamente alta y debido a ello la sujeción en su periferia del
elemento es insensible a la vibración. El elemento de diafragma puede
someterse a una fuerte sobrecarga a través de los puntos de aceptación
(al traer el elemento de diafragma contra la brida superior). Además, el
instrumento de medición puede protegerse contra elementos
extremadamente corrosivos cubriéndolo con un material especial. Las
conexiones a proceso pueden ser bridas de conexión abiertas y los
enchufes de purga pueden ser integrados para medir elementos muy
viscosos, impuros o cristalizables. Los márgenes de presión están entre 0
- 16 mbar y 0 - 40 bar en clase precisión desde 0,6 a 2,5 %.
Figura 6. Manómetro con elementos de diafragma

11
 Medidor de presión digital3
El medidor de presión digital es un medidor robusto, amplio y compacto

para la medición de presión. Es especialmente idóneo para una
documentación completa de sus mediciones. Estos pueden tener un
software que permite transmitir a la computadora cada segundo los
valores de medición y presentar los datos en forma de tabla o de forma
gráfica.
Sus principales ventajas son:
- Medición de presión diferencial y presión estática con selección de

11 unidades: mbar, bar, psi, kPa, ...
- Indicación en pantalla de los valores máx., mín. y promedio.
- Incluye un componente de red para mediciones prolongadas.
- Software, incluye cable USB.
- Función de desconexión automática y ajuste a cero.
- Certificado de calibración ISO adicional.
Figura 7. Medidor de presión diferencial digital
3 Catálogo de Medidores de presión PCE-Ibérica
12
3.2. EL NÚMERO DE REYNOLDS4

El número de Reynolds es un número adimensional utilizado en la Mecánica
de Fluidos (entre otras aplicaciones) y permite caracterizar el movimiento de
un fluido. Como todo número adimensional, es una comparación, un cociente.
Reynolds demostró por primera vez las características de los dos regímenes
de flujo de un fluido real: laminar y turbulento, por medio de un sencillo
aparato.
Figura 8. Número y experimento de Reynolds
El esquema que ayudo a realizar el experimento de Reynolds fue el siguiente:
Figura 9. Esquema para el experimento de

Reynolds
Reynolds descubrió que para velocidades bajas en el tubo de vidrio, un

filamento de tinta proveniente de D, no se difunde, sino que se mantiene
4 Extraido de: http://mecanicadefluidoscod5131587.blogspot.pe/2015/11/numero-de-

reynolds.html
13
sin variar a lo largo del tubo, formando una línea recta paralela a las paredes.
Al aumentar la velocidad, el filamento ondula y se rompe hasta que se
confunde o mezcla con el agua del tubo.
Reynolds dedujo que para velocidades bajas las partículas de fluidos se
movían en capas paralelas, deslizándose a lo largo de láminas adyacentes
sin mezclarse. Este régimen lo denominó flujo laminar. Y el régimen cuando
hay mezcla lo nombró flujo turbulento.
Reynolds pudo generalizar sus conclusiones acerca de los experimentos al
introducir un término adimensional, que posteriormente tomó su nombre,
como Numero de Reynolds:
𝐹𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎𝑠 𝑖𝑛𝑒𝑟𝑐𝑖𝑎𝑙𝑒𝑠
𝑅𝑒 =
𝐹𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎𝑠 𝑣𝑖𝑠𝑐𝑜𝑠𝑎𝑠
𝜌𝑉𝐷 𝑉𝐷
𝑅𝑒 = ó 𝑅𝑒 =
𝜇 𝜈
Dónde: ρ: densidad del fluido (kg/m3)

V: velocidad media (m/s)
D: diámetro interno del tubo (m)
μ: viscosidad absoluta o dinámica del fluido (kg/m.s)
ν: viscosidad cinemática del fluido (m2/s)
Reynolds mostró que ciertos valores críticos definían las velocidades críticas
superior e inferior para todos los fluidos que fluyen en todos los tamaños de
tubos y dedujo así el hecho de que los límites de flujo laminar y flujo
turbulento se definían por números simples.
Según el número de Reynolds, los fluidos se clasifican en:
14
3.3. RUGOSIDAD ABSOLUTA Y RUGOSIDAD RELATIVA5
En el interior de los conductos donde va a pasar un fluido existen

protuberancias o irregularidades de diferentes formas y tamaños cuyo valor
medio se conoce como rugosidad absoluta (K), y que puede definirse como la
variación media del radio interno de la tubería.
Figura 10. Irregularidades dentro de una tubería
Los experimentos de Nikuradse permitieron determinar el valor de esta

rugosidad absoluta. Consistieron en producir una rugosidad artificial pegando
en el interior de un tubo de vidrio (liso) áridos de diferentes granulometrías
tamizados, es decir, de rugosidad conocida, hasta conseguir una pérdida de
carga igual que la producida en un tubo comercial de un material determinado
con igual longitud y diámetro que el de vidrio. Estos tubos artificialmente
preparados se conocen como tubos arenisca.
Figura 11. Resultados de Nikuradse
5 Extraído de: http://fluidos.eia.edu.co/hidraulica/confinado/rugosidadabsoluta.html
15
Cuando una casa comercial da el valor de rugosidad K es en realidad la

rugosidad media equivalente, lo que significa que se comporta del mismo
modo que una tubería artificialmente preparada con la rugosidad absoluta K.
Un mismo valor de rugosidad absoluta puede ser muy importante en tubos de

pequeño diámetro y ser insignificante en un tubo de gran diámetro, es decir,
la influencia de la rugosidad absoluta depende del tamaño del tubo. Por ello,
para caracterizar un tubo por su rugosidad resulta más adecuado utilizar la
rugosidad relativa (𝜀 ), que se define como el cociente entre la rugosidad
absoluta y el diámetro de la tubería.
𝐾
𝜀=
𝐷𝐻
Dónde: 𝜀 = Rugosidad relativa

K = Rugosidad relativa
DH = Diámetro hidráulico
Las rugosidades absolutas de los materiales más utilizados son:
Tabla 1. Rugosidades absolutas comúnmente utilizadas
16
3.4. EL FACTOR DE FRICCIÓN6
También conocido como coeficiente de resistencia de Darcy-Weisbach, es un

parámetro adimensional que se utiliza en dinámica de fluidos para calcular la
pérdida de carga en una tubería debido a la fricción.
El cálculo del factor de fricción y la influencia de dos parámetros (número de

Reynolds “Re” y rugosidad relativa “εr”) depende del régimen de flujo.
El cálculo de este coeficiente no es inmediato y no existe una única fórmula

para calcularlo en todas las situaciones posibles.
Se pueden distinguir dos situaciones diferentes, el caso en que el flujo sea

laminar y el caso en que el flujo sea turbulento. En el caso de flujo laminar se
usa una de las expresiones de la ecuación de Poiseville; en el caso de flujo
turbulento se puede usar la ecuación de Colebrook-White además de algunas
otras cómo ecuación de Barr, ecuación de Miller, ecuación de Haaland.
En el caso de flujo laminar el factor de fricción depende únicamente del

número de Reynolds. Para flujo turbulento, el factor de fricción depende tanto
del número de Reynolds como de la rugosidad relativa de la tubería,
A continuación se mostrara las fórmulas que se deben usar para calcular el

factor de fricción
Tabla 2. Fórmulas para calcular el factor de fricción
6
Extraido de: http://ocwus.us.es/ingenieria-agroforestal/hidraulica-y
riegos/temario/Tema%202.Conducciones%20forzadas/tutorial_09.htm
17
La ecuación que mayormente es la más usada de entre las anteriores

mencionadas es la ecuación de Barr:
1 𝜀 6.9
= −2 log( + )
√𝑓 3.7 𝑅𝑒
Dónde: 𝜀 = Rugosidad relativa
Re = Número de Reynolds
f = factor de fricción
DIAGRAMA DE MOODY
Es la representación gráfica en escala doblemente logarítmica del factor de

fricción en función del número de Reynolds y la rugosidad relativa de una tubería,
diagrama hecho por Lewis Ferry Moody.
En la ecuación de Darcy-Weisbach aparece el término 𝜆 que representa el factor

de fricción de Darcy, conocido también como coeficiente de fricción (f)
Figura 13. Diagrama de Moody
18
3.5. DIÁMETRO HIDRÁULICO7
El diámetro hidráulico, DH, es un término comúnmente utilizado en hidráulica

cuando se manejan fluidos en canales y tubos no circulares. Utilizando éste
término se puede estudiar el comportamiento del flujo de la misma forma como
si fuera una tubería de sección circular. Se define con la siguiente relación:
4𝐴
𝐷𝐻 =
𝑃𝑚
Dónde: A = Es el área de la sección transversal del conducto
Pm = Perímetro mojado.
Para un tubo circular, queda como:
πD2
4∗
𝐷𝐻 = 4 =𝐷
𝜋𝐷
Y para un conducto de sección rectangular:
4𝑏ℎ 2𝑏ℎ
𝐷𝐻 = =
2(𝑏 + ℎ) (𝑏 + ℎ)
Para el caso especial de un conducto cuadrado, donde b=h=L, entonces
DH = 2L.
3.6. PERDIDAS PRIMARIAS Y SECUNDARIAS EN LAS TUBERIAS 8
Las pérdidas de carga en las tuberías son de dos clases: Primarias y Secundarias.
Las pérdidas primarias son las pérdidas de superficie en el contacto del fluido con la
tubería (capa limite), rozamiento de unas capas de fluido con otras (régimen laminar)
o de las partículas de fluido entre sí (régimen turbulento). Tienen lugar en flujo
uniforme, por tanto principalmente en los tramos de tubería de sección constante.
7
Extraído de: https://es.wikipedia.org/wiki/Di%C3%A1metro_hidr%C3%A1ulico
8 Flujo de flujos y pérdidas de energía-Miguel Castañeda - Universidad Veracruciana - México
19
Las pérdidas secundarias son las pérdidas de forma, que tienen lugar en las
transiciones (estrechamientos o expansiones de la corriente), codos, válvulas
y en toda clase de accesorios de tubería.
En la figura 14 se ilustra el interior de una tubería en donde circula un fluido

cualquiera, cuya velocidad media es v. La energía en el punto 2 será igual a
la energía en el punto 1 menos la energía pérdida (perdida de carga) entre los
puntos 1 y 2, es aquí donde se cumple con la ecuación de Bernoulli con
pérdidas, que expresadas en alturas equivalentes será:
Figura 14. Una red de tubería horizontal el diámetro constante D, la presión en 2 es menor que la
presión en 1
𝑃1 𝑣2 𝑃 𝑣2
𝜌𝑔
+ 𝑍1 + 2𝑔1 − 𝐻𝑟 1→2 = 𝜌 2𝑔 + 𝑍2 + 2𝑔2
Dónde: 𝑍1 =𝑍2 (tubería horizontal) y 𝑣1 =𝑣2 (sección transversal constante) y

nos resulta que 𝐻𝑟 1→2 son las perdidas entre 1 y 2.
3.6.1. Ecuación general de las pérdidas primarias: Darcy-Weisbach
A fines del siglo pasado experimentos realizados con tuberías de agua de

diámetro constante demostraron que la pérdida de carga era directamente
proporcional al cuadrado de la velocidad media en la tubería y a la longitud de
la tubería e inversamente proporcional al diámetro de la misma. La fórmula
fundamental que expresa lo anterior es la ecuación de Darcy-Weisbach.
𝐿 𝑣2
𝐻𝑟𝑝 = 𝑓 𝐷 2𝑔
20
Dónde:
𝐻𝑟𝑝 = Pérdida de carga primaria.
f= Coeficiente de pérdida de carga primaria.
L = Longitud de la tubería.
D = Diámetro de la tubería.
v = Velocidad media del fluido.
El factor f depende de la velocidad v, del diámetro de la tubería D, de la

densidad ρ, de la viscosidad η y de la rugosidad k.
Siendo f adimensional, deberá ser una función de variables adimensionales.

En efecto, el análisis dimensional demuestra que:
𝑣𝐷𝑝 𝑘
𝑓 = 𝑓( , )
𝑛 𝐷
Dónde:
𝑣𝐷𝑝
= Número de Reynolds, Re
𝑛
𝑘
= rugosidad relativa.
𝐷
En el caso más general, el coeficiente adimensional de pérdida de carga es

función de dos variables adimensionales, el número de Reynolds y la
rugosidad relativa. Si Re es muy pequeño (régimen laminar) es solo función
de Re; mientras que si Re es muy grande (régimen declaradamente
turbulento) no depende ya de Re, sino solo de la rugosidad relativa y para una
misma tubería, como es constante, será también constante.
3.6.2. Ecuación fundamental de las pérdidas secundarias:
De uso universal en el mundo entero en los libros y formularios de hidráulica,

y análoga a la fórmula de Darcy-Weisbach para las pérdidas primarias, es la
siguiente:
21
𝑣2
𝐻𝑟𝑓 = ϛ
2𝑔
Dónde:
𝐻𝑟𝑓 = Pérdida de carga secundaria.
ϛ = Coeficiente adimensional de pérdida de carga secundaria.
V = Velocidad media en la tubería en codos, válvulas, etc. Si se trata

de un cambio de sección como contracción o ensanchamiento, suele
tomarse la velocidad en la sección menor.
3.6.3. Coeficiente de la ecuación fundamental de pérdidas secundarias
Este coeficiente depende de varios factores, estos van de acuerdo al tipo y

estructura de la tubería, y he aquí donde surgen variables como por ejemplo
el tipo de accesorio, el número de Reynolds, la rugosidad y hasta la
configuración de la corriente antes del accesorio.
Para Re > 1x105 a 2x105 , no depende prácticamente del número de

Reynolds, pero en los problemas prácticos con fluidos de poca viscosidad
como el aire y el agua suelen caer en esta región. Se mostrará los accesorios
más comunes y los usados en la experiencia:
-Salida brusca y suave de un depósito:
La salida brusca se puede determinar de acuerdo a con relación de la longitud

l del trozo de tubería que penetra en el depósito y del espesor de la tubería.
Figura 15. Coeficientes de rozamiento para una salida brusca de un depósito
22
En el caso de la salida suave la pérdida es mucho menor ya que llega a tener

una forma aerodinámica y tiene una disminución de la resistencia.
Figura 16. Salida suave de un depósito
-Codos
Estos accesorios son de los más conocidos ya que nos facilitan en la

maniobrabilidad de una red de tuberías, pero este por su forma también
produce perdidas secundarias y llegan a ser de dos tipos:
 Las producidas por la fuerza centrífuga que origina un flujo secundario

como el que se muestra en la figura 17 que se supone al flujo principal y que
intensifica el rozamiento.
Figura 17. Desprendimiento en tuberías
 Las producidas por la separación (desprendimiento de la capa límite:

Resistencia de forma) que se produce en las zonas r y s.
23
Figura 18. Codos que presentan pérdidas
Tabla 3. Pérdidas en codos según la geometría mostrada en la figura 18
3.7. DISTRIBUCIÓN DE VELOCIDADES9
Al medir las velocidades v de un fluido en una sección circular de una tubería

a diferentes distancias desde el centro y a una distancia relativa en la entrada
de la tubería, se ha encontrado que, tanto para el flujo laminar como para el
turbulento, la velocidad es mayor en el centro que en los puntos cercanos a la
pared de la tubería
Figura 19. Perfil de distribución de velocidades en

una tubería
9 Mecánica de fluidos - UNAD
24
Al tomar las distancias del centro hacia las paredes como fracciones del radio
de la tubería y establecer la relación de la velocidad v para un punto dado
respecto a la velocidad máxima en el centro, pueden trazarse gráficas como
la figura 19 para cada uno de los regímenes de flujo.
En el flujo laminar, la curva A es una verdadera parábola en la que se

presentan valores de cero en la relación de velocidades (v / v máx) para las
paredes y un valor máximo de 1 para el centro de la sección circular. La
velocidad promedio en toda la sección circular es la mitad de la velocidad
máxima.
Cuando la velocidad v llega a la crítica se tendrá una película llamada “buffer”

la que tiene carácter propio y oscilante entre flujo laminar y turbulento. Una
vez la velocidad local sobrepasa la crítica, el flujo definitivamente será
turbulento.
3.8. Longitud de transición
Se denomina longitud de transición a la longitud de tubería (en segmento

recto) necesaria para que se alcance la distribución final de la velocidad o
exista una estabilización en la velocidad del fluido.
Para el régimen laminar, se tiene la relación
Xt / D = 0,05 Re (2-24)
Donde Xt es la longitud de transición, D el diámetro nominal de la tubería.
En el flujo turbulento esta longitud es independiente del Re y generalmente la

longitud de transición es 40 a 50 veces el diámetro de la tubería.
25
4. MATERIALES Y EQUIPOS
Los equipos utilizados en la experiencia fueron los siguientes
- Banco de tuberías y un tanque de agua.
Figura 20. Banco de tuberías que se utilizó en el laboratorio junto

con su tanque de agua
- Bombas de agua.
Figura 21. Asociación de bombas
26
- Ventilador con ducto en U
Figura 22. Ventilador con su ducto en U
- Tacómetro Digital
Figura 23. Tacómetro digital
- Medidor de aire digital marca FLUKE
Figura 24. Medidor de aire digital que nos ayudara a tener la Velocidad
27
- Regla graduada
Figura 25. Regla graduada en 1/32”
- Wincha
Figura 26. Wincha Sley
28
5. PROCEDIMIENTO
5.1 Perdidas en las tuberías
- Abrir la tubería en la que se llevara el análisis.

- Luego la abrir las bombas para variar el caudal en la tubería.
Figura 27. Manómetro en el cual se observaba la diferencia de presiones
- Para medir el caudal real que pasa por la tubería se utiliza el tanque de
agua al cual llegan las tuberías. Se deben cerrar las válvulas de este para
que empiece a llenarse, luego se debe medir con un cronometro el tiempo
que se demora el agua para subir de un nivel a otro en una regla que se
encuentra en el tanque
Figura 28. Medición del caudal real en el tanque
29
- Para la placa orificio realizar el mismo procedimiento pero utilizando la

tubería correspondiente.
5.2 Ventilador
- Encender el ventilador y regularlo con ayuda del tacómetro a un RPM.
Figura 29. Regulando el ventilador
- Medimos la presión de velocidad y la velocidad en cada distancia desde

el extremo del ducto hasta el centro.
Figura 30. Regulando el ventilador
- Medimos las presiones en cada uno de los puntos de nuestro ducto y la

distancia entre ellos.
Figura 31. Midiendo las distancias entre los ductos
30
6. CALCULOS Y RESULTADOS
6.1. Perdidas en las tuberías
 Calculo del caudal
- Tubería Diámetro 1/2 pulg
Tabla 4. Datos obtenidos en la tubería de 1/2 pulg de diámetro

Dif. Presión (cmHg) Tiempo (s) Dist. Regla (cm)
6.8 26.78 6.5
8.2 23.95 6.5
9.1 21.63 6.5
10.8 18.12 6.5
11.6 16.84 6.5
- Tubería Diámetro 1pulg
Tabla 5. Datos obtenidos en la tubería de 1pulg de diámetro

1.7 7.18 6.5
2.3 5.495 6.5
3.1 5.345 6.5
3.8 4.48 6.5
4.6 3.925 6.5
31
Tabla 6. Datos obtenidos en la tubería de 5/4 pulg de diámetro

0.5 8.26 6.5
1 6.4 6.5
1.6 4.34 6.5
2 3.78 6.5
3 3.17 6.5
El caudal real obtenido queda definido por:
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝐴𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 ∗ ℎ𝑟𝑒𝑔𝑙𝑎

𝑄𝑟𝑒𝑎𝑙 = =
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜
- Tubería Diámetro ½ pulg:
Tabla 7. Caudal real para la tubería de ½ pulg

CAUDAL REAL
NUMERO
(m3)
1 0.000164544
2 0.000183987
3 0.000203721
4 0.000243183
5 0.000261667
32
- Tubería Diámetro 1 pulg
Tabla 8. Caudal real para la tubería de 1pulg

CAUDAL REAL
NUMERO
(m3)
1 0.000533472
2 0.000688513
3 0.001015318
4 0.001165735
5 0.001390057
Tabla 9. Caudal real para la tubería de 5/4 pulg

CAUDAL REAL
NUMERO
(m3)
1 0.000613716
2 0.000801907
3 0.000824412
4 0.000983589
5 0.00112267
 Cálculo del número de Reynolds
Usando la fórmula:
𝑣𝐷 4𝑄
𝑅𝑒 = =
𝛾 𝜋𝐷𝛾
Logramos calcular el número de Reynolds, donde:
𝛾 = 1.01 ∗ 10−6
33
- Tubería Diámetro ½ pulg
Tabla 10. Número de Reynolds para la tubería de ½ pulg

CAUDALpulgREAL
NUMERO Re
(m3)
1 0.000164544 16333.0
2 0.000183987 18262.9
3 0.000203721 20221.8
4 0.000243183 24138.9
5 0.000261667 25973.8
- Tubería Diámetro 1 pulg
Tabla 11. Número de Reynolds para la tubería de 1 pulg

CAUDALpulgREAL
NUMERO Re
(m3)
1 0.000613716 30459.5
2 0.000801907 39799.6
3 0.000824412 40916.6
4 0.000983589 48816.7
5 0.00112267 55719.5
Tabla 12. Número de Reynolds para la tubería de 5/4pulg

NUMERO CAUDAL REAL (m3) Re
1 0.000533472 21181.5
2 0.000688513 27337.4
3 0.001015318 40313.2
4 0.001165735 46285.5
5 0.001390057 55192.2
34
 Calculo de los factores de fricción teoricos para toda la tuberia
Aplicando la fórmula de Barr
1
𝑓= 2
̅
∈ 5.1286
[−2 log(3.7 + )]
𝑅𝑒 0.89
Donde la rugosidad absoluta para el cobre es: ∈= 0.0015 𝑚𝑚, asumiendo

que su instalación es reciente.
- Tubería de diámetro ½ pulg (Para tubería de cobre)
0.0015
̅=
∈ = 1.18 ∗ 10−4
0.5 ∗ 25.4
Tabla 13. Factores de fricción para la tubería de ½ pulg

NÚMERO Re f
1 16333.0 0.02733
2 18262.9 0.02659
3 20221.8 0.02594
4 24138.9 0.02488
5 25973.8 0.02447
- Tubería de diámetro 1 pulg (Para tubería de cobre)
0.0015
̅=
∈ = 5.91 ∗ 10−5
25.4
35
Tabla 14. Factores de fricción para la tubería de 1 pulg

NÚMERO Re f
1 30459.5 0.0234
2 39799.6 0.02205
3 40916.6 0.02191
4 48816.7 0.02109
5 55719.5 0.0205
- Tubería de diámetro 5/4 pulg (Para tubería de cobre)

-
0.0015
̅=
∈ = 4.72 ∗ 10−5
5
4 ∗ 25.4
Tabla 15. Factores de fricción para la tubería de 5/4 pulg

NÚMERO Re f
1 21181.5 0.02548
2 27337.4 0.02397
3 40313.2 0.02191
4 46285.5 0.02129
5 55192.2 0.020494
 Cálculo de las pérdidas primarias teóricas en toda la tubería
Mediante la fórmula para tuberías circulares:
𝑙 𝑣2 8𝑓 ∗ 𝑙 ∗ 𝑄 2
ℎ𝑝 = 𝑓 ∗ = 2
𝑑 2𝑔 𝜋 ∗ 𝐷5 ∗ 𝑔
36
- Tubería de diámetro ½ pulg
Tabla 16. Cálculo de las pérdidas primarias en toda la tubería de ½ pulg
NUMERO 𝒉𝒑
1 0.65880420
2 0.80139244
3 0.95850459
4 1.30999436
5 1.49171036
- Tubería de diámetro 1 pulg
Tabla 17. Cálculo de las pérdidas primarias en toda la tubería de 1pulg
NUMERO 𝒉𝒑
1 0.24523487
2 0.39453731
3 0.41434535
4 0.56772156
5 0.71893491
- Tubería de diámetro 5/4 pulg
Tabla 18. Cálculo de las pérdidas primarias en toda la tubería de 5/4pulg
NUMERO 𝒉𝒑
1 0.066115201
2 0.103602674
3 0.205932641
4 0.263787355
5 0.361052695
37
 Comparando las pérdidas reales con las teóricas
- Tubería de diámetro ½ pulg
Tabla 19. Comparación de pérdidas primarias en la tubería de ½ pulg
Perdidas en
Perdidas en Perdidas en m. de
NUMERO m. de agua Error(%)
cmHg agua teórico
real
1 6.8 0.9245 0.65880420 40.3300104
2 8.2 1.1148 0.80139244 39.1078758
3 9.1 1.2372 0.95850459 29.0760642
4 10.8 1.4683 1.30999436 12.0844520
5 11.6 1.5771 1.49171036 5.7242775
- Tubería de diámetro 1 pulg
Tabla 20. Comparación de pérdidas primarias en la tubería de 1pulg
Perdidas en
cmHg agua teórico
real
1 1.7 0.2312 0.24523487 5.72303197
2 2.3 0.3128 0.39453731 2.7172574
3 3.1 0.4216 0.41434535 1.75087038
4 3.8 0.5168 0.56772156 8.96946031
5 4.6 0.6256 0.71893491 12.9823867
38
- Tubería de diámetro 5/4 pulg
Tabla 21. Comparación de pérdidas primarias en la tubería de 5/4pulg
Perdidas en
cmHg agua teórico
real
1 0.5 0.068 0.066115201 2.85078011
2 1 0.136 0.103602674 31.2707431
3 1.6 0.2176 0.205932641 5.66561908
4 2 0.272 0.263787355 3.11335811
5 3 0.408 0.361052695 13.0028956
39
6.2. Ventilador
 Tubo de Pitot
Para una velocidad de 1600 RPM:
Tabla 22. Calculo del diagrama de velocidades

Distancia de las paredes Presión (pulgCa) Velocidad (m/s)
𝟏 𝟏
2𝟐 − 𝟑𝟐 0.155 8.05
𝟓
2𝟖 0.155 7.85
𝟔
2 0.16 8.2
𝟖
𝟕
2𝟖 0.167 8.32
3 0.168 8.45
4 0.21 9.2
5 0.293 9.9
6 0.25 10.27
7 0.256 10.28
8 0.25 10.3
𝟏
8𝟖 0.25 10.18
𝟐
8𝟖 0.252 10.218
𝟑
8𝟖 0.25 10.22
𝟏
8𝟐 0.252 10.2
40
Diagrama de Velocidades
12
10
8
Velocidad(m/s)
0
-0.03 -0.02 -0.01 0 0.01 0.02 0.03
R2(m2)
Figura 32. Perfil de velocidades para 1600 RPM
Se analizan los parámetros característicos de la gráfica:
Velocidad media:
𝑟2
∫−𝑟2 𝑣 𝑑𝑟 2
𝑉𝑚 = = 9.5 m/s
𝑅2
Velocidad máxima:
10.2 m/s
Luego se realiza el análisis de presiones estáticas a lo largo de la tubería

tomando para esto 20 puntos como se muestra en la tabla ().
41
Tabla 23. Perfil de velocidades para 1600 RPM
Presión
Punto Distancia del ventilador (cm)
estática(pulgCa)
1 -310.94 -0.492
2 -280.44 -0.29
3 -219.74 -0.283
4 -189.14 -0.272
5 -158.54 -0.289
6 -128.1 -0.287
7 -97.5 -0.286
8 -30 -0.292
9 30 0.11
10 91.15 0.083
11 152.2 0.094
12 213.7 0.093
13 244.4 0.09
14 334.7 0.062
15 365.05 0.075
16 394.95 0.073
17 425.35 0.072
18 455.85 0.054
19 516.25 0.065
20 590.95 0.055
42
Se obtiene la siguiente gráfica
Diagrama de Presiones Estaticas

0.15
0.05
-350 -250 -150 -50

-0.05 50 150 250 350 450 550
Presion(pulgCa)
-0.15
-0.25
-0.35
-0.45
-0.55
x(m)
Figura 33. Presiones a lo largo del ducto del ventilador
Con esto hallamos la velocidad de corte:
𝑔𝐷
𝑉 ∗ = √ ℎ𝑓
4𝐿
Para n=1600 RPM:
D= 12 ‘’ = 0.3048m
L10-20=500cm = 5m
Considerando
10.33mCa= 879.67m Aire.
ℎ𝑓 10−20 = 0.083 − 0.055 = 0.028 𝑝𝑙𝑢𝑔𝐶𝑎 = 0.0605𝑚 𝐴𝑖𝑟𝑒
Reemplazando:
9.8 ∗ 0.3048
𝑉∗ = √ 0.0605
4∗5
43
𝑉 ∗ = 0.095 𝑚/𝑠
Tabla 24. Velocidades del flujo

Velocidad (m/s)
Velocidad media 9.5
Velocidad máxima 10.2
Velocidad de corte 0.095
Calculamos el número de Reynolds:
𝜌𝑉𝑚 𝐷
𝑅𝑒 =
𝜇
𝑅𝑒 = 96384.79
Calculo del caudal:
𝑄 = 𝑉𝑚 𝜋𝑅 2
𝑄 = 9.5 ∗ 𝜋 ∗ 0.15242
𝑚3
𝑄 = 0.6931
𝑠
Buscamos una relación entre perdidas en el ducto y el caudal:
Tabla 25. Caudal con su respectiva perdida

𝒉𝒇 𝟏𝟎−𝟐𝟎 (mAire) 𝒎𝟑
Q
𝒔
0.0605 0.6931
44
Calculo de rugosidad relativa y absoluta:
Primero hallamos el factor de friccion (f) mediante la ecuación de Darcy-

Weisbach.
𝐿 𝑣2
𝐻𝑓 = 𝑓 𝐷 2𝑔
Tomando las características geométricas:
𝐷 = 0.3048 𝑚
𝐿 = 5 𝑚.
Reemplazando:
5 9.52
0.06056 = 𝑓
0.3048 2 ∗ 9.8
𝑓 = 0.0008017
Del ducto de Descarga obtenemos:
Tabla 26. Factor de fricción con su respectivo número de Reynolds
f Re
0.000817 96384.79
Utilizamos la ecuación de Colebrook para hallar la rugosidad relativa.
2.51 𝜀
𝑓 −0.5 = −2 log [ + ]
𝑅𝑒√𝑓 3.71
Reemplazando obtenemos:
𝜀 = 0.00338
Luego calculamos la rugosidad absoluta con la siguiente ecuación:
45
𝑒
𝜀=
𝐷
Donde:
D= diámetro del ducto.
𝑒 = 0.00103𝑚 = 1.03𝑚𝑚
Para una velocidad de 1857 RPM:
Tabla 27. Calculo del diagrama de velocidades

Distancia de las paredes Presión (pulgCa) Velocidad (m/s)
𝟏 𝟏
2𝟐 − 𝟑𝟐 0.158 8
𝟓
2 0.172 8.32
𝟖
𝟔
2𝟖 0.177 8.643
𝟕
2 0.184 8.704
𝟖
3 0.199 8.88
4 0.237 10.037
5 0.271 10.77
6 0.285 10.94
7 0.287 10.962
8 0.284 10.897
𝟏
8𝟖 0.289 10.85
𝟐
8 0.292 10.88
𝟖
𝟑
8𝟖 0.289 10.87
𝟏
8𝟐 0.289 10.95
46
Se obtiene la gráfica:
Diagrama de Velocidades
12
10
8
Velocidad(m/s)
0
-0.03 -0.02 -0.01 0 0.01 0.02 0.03
R2(m2)
Figura 34. Perfil de velocidades en el ducto
Se analizan los parámetros característicos de la gráfica:
Velocidad media:
𝑟2
∫−𝑟2 𝑣 𝑑𝑟 2
𝑉𝑚 = = 10 m/s
𝑅2
Velocidad máxima:
10.95 m/s
Análisis de presiones estáticas a lo largo de la tubería:
47
Tabla 28. Presiones en los diferentes puntos del ventilador

Punto Distancia del ventilador (cm) Presión estática(pulgCa)
1 -310.94 -0.585
2 -280.44 -0.344
3 -219.74 -0.323
4 -189.14 -0.324
5 -158.54 -0.327
6 -128.1 -0.331
7 -97.5 -0.336
8 -30 -0.338
9 30 0.117
10 91.15 0.088
11 152.2 0.103
12 213.7 0.101
13 244.4 0.098
14 334.7 0.069
15 365.05 0.085
16 394.95 0.077
17 425.35 0.08
18 455.85 0.059
19 516.25 0.073
20 590.95 0.063
48
Se obtiene la grafica:
Diagrama de Presiones Estaticas
0.1
0
-350 -250 -150 -50 50 150 250 350 450 550 650
-0.1
Presion(pulgCa)
-0.2
-0.3
-0.4
-0.5
-0.6
x(m)
Figura 35. Presiones de acuerdo al punto donde se midio
Con esto hallamos la velocidad de corte:
𝑔𝐷
𝑉 ∗ = √ ℎ𝑓
4𝐿
Para n=1857 RPM:
D= 12 ‘’ = 0.3048m
L10-20=500cm = 5m
ℎ𝑓 = 0.088 − 0.063 = 0.025 𝑝𝑙𝑢𝑔𝐶𝑎 = 0.0504 𝑚 𝐴𝑖𝑟𝑒
Reemplazando:
9.8 ∗ 0.3048
𝑉∗ = √ 51.7857
4∗5
𝑉 ∗ = 2.78106 𝑚/𝑠
49
Tabla 29. Velocidades del flujo
Velocidad (m/s)
Velocidad media 10
Velocidad máxima 10.95
Velocidad de corte 0.08676
Calculamos el número de Reynolds:
𝜌𝑉𝑚 𝐷
𝑅𝑒 =
𝜇
𝑅𝑒 = 101457.6736
Calculo del caudal:
𝑄 = 𝑉𝑚 𝜋𝑅 2
𝑄 = 10 ∗ 𝜋 ∗ 0.15242
𝑚3
𝑄 = 0.72965
𝑠
Buscamos una relación entre perdidas en el ducto y el caudal:
Tabla 30. Caudal y su respectiva perdida
𝒉𝒇 𝟏𝟎−𝟐𝟎 (mAire) 𝒎𝟑
Q 𝒔
𝟎. 𝟎𝟓𝟒𝟎𝟕 0.72965
Calculo de rugosidad relativa y absoluta:
Primero hallamos el factor de fricción (f) mediante la ecuación de Darcy-

Weisbach.
𝐿 𝑣2
𝐻𝑓 = 𝑓 𝐷 2𝑔
50
Tomando las características geométricas:
𝐷 = 0.3048 𝑚
𝐿 = 5 𝑚.
Reemplazando:
5 102
0.06056 = 𝑓
0.3048 2 ∗ 9.8
𝑓 = 0.00025854
Del ducto de Descarga obtenemos:
Tabla 31. Factor de fricción de acuerdo al numero de Reynolds
F Re
0.000646 101460947
Utilizamos la ecuación de Colebrook para hallar la rugosidad relativa.
2.51 𝜀
𝑓 −0.5 = −2 log [ + ]
𝑅𝑒√𝑓 3.71
Reemplazando obtenemos:
𝜀 = 0.003611
Luego calculamos la rugosidad absoluta con la siguiente ecuación:
𝑒
𝜀=
𝐷
51
Donde:
D= diámetro del ducto.
𝑒 = 0.0011𝑚 = 1.1𝑚𝑚
Como vemos la rugosidad absoluta permanece aproximadamente

contante en comparación con la medida para la n=1600RPM.
Luego tomamos los valores de caudal y h:
Tabla 32. Perdidas en el ducto para las RPM trabajadas

n(RPM) H(maire) Q(m3/s)
1600 0.0605 0.6931
1758 0.05407 0.72965
Reemplazamos ambos datos de h y Q en la siguiente formula:
ℎ = 𝐶𝑄 𝑛
Hallamos los parámetros C y n:
C=0.02714
n=-2.1864
Por lo tanto, obtenemos la siguiente ecuación:
ℎ = 0.02714𝑄 −2.1864
Cuya grafica es
52
4.5
3.5
3
h(mCa)
2.5
Valores Y
2
Log. (Valores Y)
1.5
0.5
0
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1
Q(m3/s)
Figura 36. Curva de Perdidas vs Caudal
Grafica v/vmax vs (1-r2/r0)
Utilizando los datos tomados para n=1600RPM
Tabla 33. Valores obtenidos a partir de la distribución de velocidades
R(m) Velocidad (m/s) v/vmax 1-r/r0
0.1532128 8.05 0.78003876 0

0.149225 7.85 0.76065891 0.02602785
0.14605 8.2 0.79457364 0.04675066
0.142875 8.32 0.80620155 0.06747347
0.1397 8.45 0.81879845 0.08819629
0.1143 9.2 0.89147287 0.25397878
0.0889 9.9 0.95930233 0.41976127
0.0635 10.27 0.99515504 0.58554377
0.0381 10.28 0.99612403 0.75132626
0.0127 10.3 0.99806202 0.91710875
0.009525 10.18 0.98643411 0.93783156
0.00635 10.218 0.99011628 0.95855438
0.003175 10.22 0.99031008 0.97927719
0 10.2 0.98837209 1
53
Se obtiene la grafica:
1.4
1.2
0.8
1-r/r0
Valores Y
0.6
Log. (Valores Y)
0.4
0.2
0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1
-0.2
v/vmax
Figura 37. Curva de Velocidad máxima vs (1-r/ro)
Tomamos dos puntos de la gráfica para hallar el valor de n en la siguiente

ecuación:
𝑉 𝑟 1/𝑛
= (1 − )
𝑉𝑚𝑎𝑥 𝑟𝑜
Obtenemos:
𝑛 = 44.6
Reemplazando:
𝑉 𝑟 1
= (1 − )44.6
𝑉𝑚𝑎𝑥 𝑟𝑜
VERIFICACION DE LA ECUACION DE PRANDTL:

Utilizando los datos tomados para n=1600RPM
54
Tabla 34. Valores obtenidos a partir de la distribución
Velocidad
R(m) (Vmax-v)/v* LN(ro-r/ro)
(m/s)
23.8947368
0.1532128 8.05 -
26
0.149225 7.85 -3.6485881
22.3157895
0.14605 8.2 -3.06292684
21.0526316
0.142875 8.32 -2.69602072
19.6842105
0.1397 8.45 -2.42819042
11.7894737
0.1143 9.2 -1.37050456
4.42105263
0.0889 9.9 -0.86806913
0.52631579
0.0635 10.27 -0.53521435
0.42105263
0.0381 10.28 -0.28591529
0.21052632
0.0127 10.3 -0.08652922
1.47368421
0.009525 10.18 -0.06418491
1.07368421
0.00635 10.218 -0.04232899
1.05263158
0.003175 10.22 -0.02094054
1.26315789
0 10.2 0
0
0 5 10 15 20 25
-0.5
-1
-1.5
LN(ro-r/ro)
-2 Valores Y
Log. (Valores Y)
-2.5
-3
-3.5
-4
(Vmax-v)/v*
Figura 38. Curva obtenida de la tabla 34
55
Grafica V/V* vs (V*/𝒗) (r-ro)

Para los datos tomados con n=1600RPM
Tomamos 𝒗=1.5 x 10-5 m2/s
Tabla 35. Valores obtenidos a partir de la distribucion

Velocidad
R(m) v/v* (V*/𝒗) (r-ro)
(m/s)
84.7368421 0
0.1532128 8.05
82.6315789 -4.826E-05
0.149225 7.85
86.3157895 -8.2984E-05
0.14605 8.2
87.5789474 -0.00011804
0.142875 8.32
88.9473684 -0.00015192
0.1397 8.45
96.8421053 -0.00040182
0.1143 9.2
104.210526 -0.00061714
0.0889 9.9
108.105263 -0.00082987
0.0635 10.27
108.210526 -0.00106379
0.0381 10.28
108.421053 -0.00129599
0.0127 10.3
107.157895 -0.0013409
0.009525 10.18
107.557895 -0.00136543
0.00635 10.218
107.578947 -0.00139468
0.003175 10.22
107.368421 -0.00142698
0 10.2
0
0 20 40 60 80 100 120
-0.0002
-0.0004
(V*/𝒗) (r-ro)
-0.0006
Valores Y
-0.0008
Log. (Valores Y)
-0.001
-0.0012
-0.0014
v/v*
Figura 39. Curva obtenida de la tabla 35
56
7. CONCLUSIONES
- Se logró determinar los valores de los factores de fricción con ayuda del
número de Reynolds y con ayuda de la rugosidad absoluta de las tuberías
de cobre como indico el profesor.
- Se determinaron los valores numéricos de las pérdidas en las tuberías y se
comparó con los valores teóricos de estos obteniendo en algunos casos
errores menores de 6%.
- Se obtuvo el diagrama de velocidades a la salida del ducto del ventilador.
Este corresponde a lo estudiado para un flujo laminar.
- A partir de los datos de presiones obtenidos a lo largo del ducto, se ha
realizado la gráfica (Presión en el punto del ducto) vs (Distancia del punto al
ventilador). Esta grafica nos muestra como la presión estática obtenida en el
tramo entre el ducto de entrada del aire y el ventilador se encuentra en el
rango negativo y van disminuyendo conforme se acerca al ventilador.
Además, muestra como las presiones estáticas obtenidas en el tramo entre
el ventilador y el ducto de salida de aire van disminuyendo conforme se
alejan del ventilador, pero para este caso se encuentran en el rango positivo.
- Se logró obtener la ecuación ℎ = 0.02714𝑄 −2.1864 a partir de los datos de
caída de presión y velocidades del fluido tomados para 1600 RPM Y 1857
RPM. Esta ecuación nos da la gráfica característica del ducto, la misma que
es de suma importancia para el cálculo de su eficiencia.
- Con las velocidades obtenidas en el ducto de salida se ha realizado la gráfica
(Vmax-v)/v* vs Ln(ro-r/ro) obteniendo una tendencia aproximadamente lineal
entre estas dos expresiones. Esto demuestra la ecuación de Prandtl.
- Con los datos de velocidades y caídas de presiones obtenidos en el ducto
se ha calculado la rugosidad absoluta obteniendo valores cercanos a
1.05mm; este se encuentra dentro del rango aceptable.
57
8. OBSERVACIONES
- Al prestar atención el manómetro diferencial de mercurio, se observó que este

no marcaba una diferencia de presión de 0 mmHg (cuando no había flujo de
agua por la tubería) por lo que se procedió a restar la diferencia inicial de
alturas del manómetro para obtener las pérdidas reales.
- El ventilador poseía defectos superficiales en ciertas zonas, además que
también tenía huecos en los cuales no se realizó ninguna medición de presión.
También se encontró una brida casi a la mitad del ducto de salida del aire en
el ventilador.
9. RECOMENDACIONES Y SUGERENCIAS
- Verificar inicialmente que la diferencia de presión que indica el manómetro

diferencial de mercurio sea 0.De lo contrario restar ese valor a los datos que
se obtendrán.
- Se recomienda dar el mantenimiento adecuado a nuestros equipos para así
tener una mayor precisión y que nuestros errores no sean tan altos.
- Se recomienda utilizar las dos partes del tanque de desagote para evitar la
oscilación cuando el agua se encuentra ascendiendo en este y así evitar
errores en el cálculo de caudales.
- Evitar pasar por la salida de aire del ventilador o que hayan perturbaciones en
esa zona, ya que esto varia la presión en el manómetro en el momento de
determinar las presiones necesarias para construir la distribución de
velocidades
58
10. BIBLIOGRAFIA
[1] Tesis: “Programa de cómputo para dimensionar medidores de flujo por

presión diferencial”, por Adolfo López Mateo
[2]https://www.cenam.mx/publicaciones/gratuitas/descarga/memorias%20simpo
sio/documentos/ta-or003.pdf
[3] Catálogo de Medidores de presión PCE-Ibérica
[4 ] http://mecanicadefluidoscod5131587.blogspot.pe/2015/11/numero-de-
reynolds.html
[5] http://fluidos.eia.edu.co/hidraulica/confinado/rugosidadabsoluta.html
[6] http://ocwus.us.es/ingenieria-agroforestal/hidraulica-y
riegos/temario/Tema%202.Conducciones%20forzadas/tutorial_09.htm
[7] https://es.wikipedia.org/wiki/Di%C3%A1metro_hidr%C3%A1ulico
[8] Flujo de flujos y pérdidas de energía-Miguel Castañeda - Universidad
Veracruciana – México
[9] Mecánica de fluidos - UNAD
59

2014 La Soldadura Oxigas y Resitencia

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Universidad Nacional de Ingeniería

Laboratorio de Ingenieria Mecanica (MN465)

3. Fundamento Teórico .................................................................................... 4

4. Materiales y Equipos .................................................................................. 26

6. Cálculos y Resultados ............................................................................... 31

9. Recomendaciones y sugerencias ............................................................. 58

El flujo de los fluidos en todos sus aspectos es un problema amplio y complejo.

- Determinar los valores numéricos de las pérdidas que se encuentran en las

3.1.1. Tipos de presión

a.- Presión Absoluta: Es la presión de un fluido medido con referencia al

Tener en cuenta esta siguiente relación:

Presión Absoluta = Presión Manométrica + Presión Atmosférica

d.- Presión estática (Pe). - Es aquella ocasionada por el movimiento

f.- Presión total (Pt).- Es la suma de la presión estática y de velocidad ejercida

Presión Total = Presión de Velocidad + Presión Estática

3.1.3. Medición de presión2

Los métodos más conocidos para la medición de la presión son:

- Medición de la altura de la columna liquida necesaria para equilibrar la

a) Manómetros de columna líquida:

Entre los manómetros de columna liquida más conocidos se tienen:

La siguiente ecuación rige la medición de presión con este tipo de

Si la columna de fluido en el nivel superior está abierta a la atmósfera (p2

Figura 1. Tubo de columna liquida en U

Fluido manométrico normalmente mercurio y agua con alcances de 150 a

Figura 2. Tubo de columna liquida tipo cisterna

El barómetro de mercurio consiste de un tubo largo de vidrio, cerrado en

PBarométrica = PAtmosférica + CAltitud

Figura 3. Barómetro de columna liquida

Figura 4. Tubo de columna liquida inclinado

La siguiente ecuación muestra la corrección que se aplica en la columna

b) Manómetros de deformación sólida

Este tipo de manómetro utiliza como principio la deformación de un elemento

Es el característico de este tipo de manómetros, son muy utilizados y

El movimiento de enderezamiento o curvado es transmitido por un sistema

Figura 5. Manómetro tipo Bourdon

Los tubos de Bourdon se pueden fabricar en casi cualquier tipo de material

 Manómetros con elementos de diafragma

Los elementos de diafragma tienen forma circular y membranas

Figura 6. Manómetro con elementos de diafragma

 Medidor de presión digital3

El medidor de presión digital es un medidor robusto, amplio y compacto

Sus principales ventajas son:

- Medición de presión diferencial y presión estática con selección de

Figura 7. Medidor de presión diferencial digital

3 Catálogo de Medidores de presión PCE-Ibérica

3.2. EL NÚMERO DE REYNOLDS4

Figura 8. Número y experimento de Reynolds

El esquema que ayudo a realizar el experimento de Reynolds fue el siguiente:

Figura 9. Esquema para el experimento de

Reynolds descubrió que para velocidades bajas en el tubo de vidrio, un

4 Extraido de: http://mecanicadefluidoscod5131587.blogspot.pe/2015/11/numero-de-

Dónde: ρ: densidad del fluido (kg/m3)

ν: viscosidad cinemática del fluido (m2/s)

3.3. RUGOSIDAD ABSOLUTA Y RUGOSIDAD RELATIVA5

En el interior de los conductos donde va a pasar un fluido existen

Figura 10. Irregularidades dentro de una tubería

Los experimentos de Nikuradse permitieron determinar el valor de esta

Figura 11. Resultados de Nikuradse

5 Extraído de: http://fluidos.eia.edu.co/hidraulica/confinado/rugosidadabsoluta.html

Cuando una casa comercial da el valor de rugosidad K es en realidad la

Un mismo valor de rugosidad absoluta puede ser muy importante en tubos de

Dónde: 𝜀 = Rugosidad relativa

Las rugosidades absolutas de los materiales más utilizados son:

Tabla 1. Rugosidades absolutas comúnmente utilizadas