ÁREA: Procesos Industriales

Control de Calidad (OPCC01)

Desarrollo caso

Nombre del Alumno: Klausa Araya D.

Franchesca Argandoña A. Sección: 7337
Yiselda Araya A.
Sebastián Zaraza R.
Rut:
Nombre del Profesor: Fecha 09 Junio 2018
Puntaje Totales: puntos Exigencia: 60% Puntaje Corte:

UNIDAD DE APRENDIZAJE
2.- Especificaciones de Calidad

APRENDIZAJES ESPERADOS
2.1.- Evalúa las especificaciones de calidad considerando defectos y defectuosos y cómo afecta el
desempeño de los productos elaborados en una organización, identificando las implicancias de sus
decisiones en el bienestar de su entorno.
CRITERIOS DE EVALUACIÓN
2.1.1.- Crea especificación de calidad, para productos en distintas fases del proceso de producción

2.1.2.- Analiza los diversos tipos de defectos y defectuosos y su clasificación según su gravedad,
para un producto dado elaborado en una organización.

2.1.3.- Aplica las normas y normalización para los proceso de producción de una organización.

2.1.4.- Reconoce las implicancias de sus decisiones relacionándolas con su entorno personal en
situaciones cotidianas y próximas a su futuro desempeño profesional
INSTRUCCIONES

 Lea atentamente las instrucciones antes de responder o proceder al desarrollo.

PUNTAJE PARCIAL OBTENIDO POR CADA ITEM.

ITEM I ITEM II ITEM III

Puntaje Total Obtenido:

NOTA:

FIRMA ALUMNO:
 ÁREA: Procesos Industriales

Planteamiento

Una planta de fertilizantes desea controlar la operación de llenado de costales,

pero debido a la enorme cantidad de éstos, se va a graficar el promedio del peso
de cinco costales consecutivos y el rango de variación entre ellos. La siguiente
tabla contiene los datos de los grupos de muestras.

1) Establezca un cuadro de control y defina que grupos no cumplirían con

ello.
 ÁREA: Procesos Industriales

Grafico informe de capacidad realizado por el programa Minitab nos

indica los datos necesarios, para poder continuar y resolver grafico de
control.

Grafico de control por grupo

MEDIA
GRUPO POR
LECTURAS EN KG/COSTAL GRUPO
1 50.20 49.90 49.00 50.10 49.20 49.68
2 50.30 50.20 50.00 49.30 49.60 49.88
3 49.80 50.00 50.00 49.70 50.20 49.94
4 50.00 49.40 50.00 50.50 50.10 50.00
5 50.20 49.80 50.10 49.90 50.80 50.16
6 49.20 50.70 49.10 49.80 50.70 49.90
7 49.60 49.90 49.10 49.90 50.30 49.76
8 50.20 49.80 49.50 50.60 49.30 49.88
9 50.10 49.30 49.00 49.30 50.20 49.58
10 50.80 49.60 49.80 50.40 48.80 49.88
11 50.70 48.80 49.70 50.10 49.50 49.76
12 50.30 49.60 49.40 49.30 49.00 49.52
13 49.30 49.30 49.20 50.50 49.80 49.62
14 50.20 50.50 50.20 50.90 49.70 50.30
15 48.80 50.20 49.50 49.60 49.40 49.50
16 50.90 49.50 49.30 49.90 49.20 49.76
17 49.70 48.80 49.60 49.50 50.20 49.56
18 49.40 49.30 49.40 50.20 49.50 49.56
19 49.90 49.70 49.90 49.10 49.30 49.58
20 49.70 49.20 49.40 49.70 49.60 49.52
 ÁREA: Procesos Industriales

21 50.60 49.60 49.60 49.90 49.40 49.82

22 49.90 49.90 50.00 49.70 49.30 49.76
23 49.60 50.20 49.90 48.70 49.70 49.62
24 49.60 48.90 50.20 49.00 49.20 49.38

Totales promedio 49.75

Sigma 0.51
Sigma por 3 1.52
LSC 51.26
LIC 48.23

Límite Superior de Control (LSC) 51.26

Límite Inferior de Control (LIC) 48.23
Valor Esperado (VE) 49.75

Período Valores LSC LIC VE

1 49.68 51.26 48.23 49.75
2 49.88 51.26 48.23 49.75
3 49.94 51.26 48.23 49.75
4 50.00 51.26 48.23 49.75
5 50.16 51.26 48.23 49.75
6 49.90 51.26 48.23 49.75
7 49.76 51.26 48.23 49.75
8 49.88 51.26 48.23 49.75
9 49.58 51.26 48.23 49.75
10 49.88 51.26 48.23 49.75
11 49.76 51.26 48.23 49.75
12 49.52 51.26 48.23 49.75
13 49.62 51.26 48.23 49.75
14 50.30 51.26 48.23 49.75
15 49.50 51.26 48.23 49.75
16 49.76 51.26 48.23 49.75
17 49.56 51.26 48.23 49.75
18 49.56 51.26 48.23 49.75
19 49.58 51.26 48.23 49.75
20 49.52 51.26 48.23 49.75
21 49.82 51.26 48.23 49.75
22 49.76 51.26 48.23 49.75
23 49.62 51.26 48.23 49.75
24 49.38 51.26 48.23 49.75
 ÁREA: Procesos Industriales

Se concluye que el proceso se encuentra bajo control estadístico debido a que los valores
de las muestras se encuentran dentro de los límites de control. Adicionalmente las
muestras se distribuyen aproximadamente a ambos lados de la línea central (LC), no
identificándose una tendencia en los valores muestrales. Llama la atención del rango de la
muestra número 14 (R=50.30) que si bien está bajo el LCS es un valor relativamente alto
en comparación a los otros rangos muestrales. Es importante que se busque identificar las
causas que afectaron la uniformidad en dicho caso.
 ÁREA: Procesos Industriales

Gráfico por rango

Este grafico ocupamos el mismo programa minitab para poder sacar

algunos datos necesarios

RANGO DE
GRUPO CADA
LECTURAS EN KG/COSTAL GRUPO
1 50.20 49.90 49.00 50.10 49.20 1.20
2 50.30 50.20 50.00 49.30 49.60 1.00
3 49.80 50.00 50.00 49.70 50.20 0.50
4 50.00 49.40 50.00 50.50 50.10 1.10
5 50.20 49.80 50.10 49.90 50.80 1.00
6 49.20 50.70 49.10 49.80 50.70 1.60
7 49.60 49.90 49.10 49.90 50.30 1.20
8 50.20 49.80 49.50 50.60 49.30 1.30
9 50.10 49.30 49.00 49.30 50.20 1.20
10 50.80 49.60 49.80 50.40 48.80 2.00
11 50.70 48.80 49.70 50.10 49.50 1.90
12 50.30 49.60 49.40 49.30 49.00 1.30
13 49.30 49.30 49.20 50.50 49.80 1.30
14 50.20 50.50 50.20 50.90 49.70 1.20
15 48.80 50.20 49.50 49.60 49.40 1.40
16 50.90 49.50 49.30 49.90 49.20 1.70
17 49.70 48.80 49.60 49.50 50.20 1.40
 ÁREA: Procesos Industriales

18 49.40 49.30 49.40 50.20 49.50 0.90

19 49.90 49.70 49.90 49.10 49.30 0.80
20 49.70 49.20 49.40 49.70 49.60 0.50
21 50.60 49.60 49.60 49.90 49.40 1.20
22 49.90 49.90 50.00 49.70 49.30 0.70
23 49.60 50.20 49.90 48.70 49.70 1.50
24 49.60 48.90 50.20 49.00 49.20 1.30

Totales promedio 1.5

Sigma 0.38
Sigma por 3 1.14
LSC 2.64
LIC 0.36

Límite Superior de Control (LSC) 2.64

Límite Inferior de Control (LIC) 0.36
Valor Esperado (VE) 1.50

Período Valores LSC LIC VE

1 1.20 2.639 0.361 1.5
2 1.00 2.639 0.361 1.5
3 0.50 2.639 0.361 1.5
4 1.10 2.639 0.361 1.5
5 1.00 2.639 0.361 1.5
6 1.60 2.639 0.361 1.5
7 1.20 2.639 0.361 1.5
8 1.30 2.639 0.361 1.5
9 1.20 2.639 0.361 1.5
10 2.00 2.639 0.361 1.5
11 1.90 2.639 0.361 1.5
12 1.30 2.639 0.361 1.5
13 1.30 2.639 0.361 1.5
14 1.20 2.639 0.361 1.5
15 1.40 2.639 0.361 1.5
16 1.70 2.639 0.361 1.5
17 1.40 2.639 0.361 1.5
18 0.90 2.639 0.361 1.5
19 0.80 2.639 0.361 1.5
20 0.50 2.639 0.361 1.5
21 1.20 2.639 0.361 1.5
22 0.70 2.639 0.361 1.5
23 1.50 2.639 0.361 1.5
24 1.30 2.639 0.361 1.5
 ÁREA: Procesos Industriales

V
a
l
o
r
e
s

Se concluye que el proceso se encuentra bajo control estadístico debido a que los valores
de las muestras se encuentran dentro de los límites de control. Adicionalmente las
muestras se distribuyen aproximadamente a ambos lados de la línea central (LC), no
identificándose una tendencia en los valores muestrales. Llama la atención del rango del
periodo número 10 (R=2.00) y además habría que tener en cuenta el periodo número 3
con (R=0.50) y el periodo numero 22 (R=0.70) que si bien está bajo el LCS es un valor
relativamente alto en comparación a los otros rangos muestrales. Es importante que se
busque identificar las causas que afectaron la uniformidad en dicho caso.

2) Determine las posibles causas raíces de las desviaciones aplicando la

metodología Ishikawa

Situación y/o problema

 Exceso de desperdicios en costales, ya que los costales están mal llenados distintos
tipos de kg.

 No existe una recuperación de material ya que no se utiliza eficientemente

 El consumo de material de materia prima ha incrementado pero la producción sigue

siendo la misma, varios desperdicios distintos motivos.

Maquinaria:
 Se utiliza más de lo necesario.
¿Por qué?
 La envasadora de sacos no está calibrada

¿Por qué?

 No sigue un plan de mantenimiento

 ÁREA: Procesos Industriales

¿Por qué?
 No hay alguien que se dedique y este pendiente en el mantenimiento.
¿Por qué?
 El equipo esta obsoleto y es muy antiguo
¿Por qué?
 No hay nadie que se preocupe en los procesos.

Método y/o procesos

 Piden mas material de lo que necesitan

¿Por qué?
 No hay clasificación en la producción
¿Por qué?
 No saben cómo hacer la planeación en la producción.
¿Por qué?
 No hay un personal que este a cargo en la planificación.
¿Por qué?
 El supervisor no controla lo que se pide.

Mano de obra
 Costos muy alto en la producción
¿Por qué?
 No saben cómo desarrollar el trabajo
¿Por qué?
 Necesitan sensibilización sobre los costos asociados en la producción
¿Por qué?
 Necesitan capacitación y tener en cuenta el valor asociado
¿Por qué?
 Falta mas compromiso en los costos que están asociados y al trabajo

Medio Ambiente
 El lugar donde se almacena la materia prima se pierde.
¿Por qué?
 Falta de control
¿Por qué?
 Se almacena en varios lugares
¿Por qué?
 No hay un lugar especifico para guardar los materiales que se emplearan
¿Por qué?
 El lugar es muy pequeño
Lista de las posibles causas
 ÁREA: Procesos Industriales

Método
1. Diferentes personas van por material.
2. No saben cómo hacer la planeación de producción
3. El jefe o supervisor no da seguimiento de lo que se pide y están haciendo.

Maquinaria
1. Equipos obsoletos
2. No sigue plan de mantenimiento
3. No se analiza el equipo óptimo para los procesos.

Mano de obra
1. Necesitan más capacitación técnica
2. Necesitan más sensibilización sobre los costos asociados a la producción
y los impactos asociados a este.
3. Los valores de producción no están reforzados.

Media Ambiente
1. No hay lugar para almacenar los materiales.
2. Falta de control en los lugares de acopio.
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METODO MAQUINARIA
Diferentes personas No sigue plan de
van por el material. mantenimiento
Equipos obsoletos y
No saben cómo hacer la
antiguos.
planeación de la
producción. No se analiza el equipo
El jefe y/o supervisor no óptimo para los procesos.
da seguimiento a lo que
se pide

Mal llenado de
los costales,
poseen distintos
pesos
Necesitan más
No hay lugar para el
capacitación técnica
acopio del material y
falta de control
Necesitan más
sensibilización sobre los
costos de la producción y
su impacto No hay lugares para
almacenar los materiales
Los valores de a emplear
producción no están
reforzados.

MANO DE OBRA
MEDIO AMBIENTE
 ÁREA: Procesos Industriales

ESTABLECIENDO CRITERIOS

1. ¿Es un factor que lleva al problema? Factor

2. Esto ¿Ocasiona directamente el problema? Causa directa
3. Si esto es eliminado ¿se corregirá el problema? Solución directa
4. ¿Se puede plantear una solución? Solución factible
5. ¿Se puede medir si la solución funciono? Es medible
6. ¿La solución es de bajo costo? Puede ser de bajo costo

Luego realizamos una tabla para dar una calificación a cada problema donde es
de 1 a 3
Donde 3 equivale a más beneficio y donde 1 equivale a menos beneficio.
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CAUSAS SOLUCIONES CRITERIOS TOTALES

CAUSA BAJO
METODO SOLUCION FACTOR SOLUCION FACTIBLE MEDIBLE
DIRECTA COSTO
Diferentes
personas van por Crear puestos 2 3 1 3 1 3 13
el material. materialistas
No saben cómo
hacer la Capacitación en
planeación de la control de
3 3 3 3 1 1 14
producción. operaciones
El jefe y/o Realizarle al
supervisor no da supervisor y jefe
seguimiento a lo 2 2 2 2 1 2 11
curso de
que se pide liderazgo
MAQUINARIA SOLUCION FACTOR CAUSA SOLUCION FACTIBLE MEDIBLE BAJO
DIRECTA COSTO
Analizar y
Equipos obsoletos cambiar el
y antiguos. 2 1 2 1 3 1 10
equipo por uno
nuevo
No sigue plan de realizar
mantenimiento seguimiento al 1 1 3 3 1 3 12
plan
No se analiza el Capacitación en
equipo óptimo control de 2 2 1 1 1 1 8
para los procesos. operaciones
CAUSA BAJO
MANO DE OBRA SOLUCION FACTOR SOLUCION FACTIBLE MEDIBLE
DIRECTA COSTO
Plan de
Necesitan más capacitación y
capacitación realizarle una 1 1 1 3 3 2 11
técnica evaluación de
desempeño
 ÁREA: Procesos Industriales
Necesitan más Plan de
sensibilización capacitación y
sobre los costos realizarle una 3 1 2 3 3 1 13
de la producción y evaluación de
su impacto desempeño
Plan de
Los valores de capacitación y
producción no realizarle una 1 1 1 3 1 1 8
están reforzados. evaluación de
desempeño
MEDIO CAUSA BAJO
SOLUCION FACTOR SOLUCION FACTIBLE MEDIBLE
AMBIENTE DIRECTA COSTO
No hay lugar para
Tener un lugar
el acopio del
material y falta de
acorde para 2 1 2 1 2 1 9
acopiar
control
No hay lugares
construir un
para almacenar
los materiales a
lugar de 1 1 1 2 2 1 8
almacenamiento
emplear

Las causas mas altas son el método y mano de obra según nuestra lógica podemos llegar a que por poca experiencia
que tenemos la causa raíz seria la planeación, el impacto que podamos tener para el problema, sería la jefatura no
saben como planificar, tiene mayor impacto seria nuestra causa raíz, los trabajadores desconocen las unidades a
reparar ya que no son especialistas, para eso tenemos que ocupar cierta cantidad de sacos, y si vienen otras personas a
buscar más sacos a lo que se calculó, quiere decir que hay personal que se dedican a botar los sacos o los equipos no
están calibrados por lo que piden y piden al bodeguero y eso no lleva a perdidas o dejan botado el material, si nosotros
corregimos a la planificación, para ello no hay buena producción. Y además el bodeguero no sabe qué producción
entonces el solo da y no hay un control adecuado.
Si queremos ver los otros puntos de vista por puntuación seguirían la causa 1 faltaría alguien que se dedique a
entregar el material o el operador no considera costos asociados a trabajar, pero si podemos realizar más capacitación
 ÁREA: Procesos Industriales
sobre los costos de operación y de servicios así mejorar cada proceso. Ya que no necesariamente sea una solución
óptima., pero según las causas que podemos tener y podemos mejorar cada causa siempre no necesariamente sea la
mejor solución.
Ahora si analizamos las maquinarias os da una puntuación de 12 y eso nos lleva que el equipo no se calibra ya que no
sigue un plan de mantenimiento adecuado.
 Ahora si lo vemos por tiempo una capacitación por desempeño no sería la adecuada, ya que eso nos llevaría
varios meses en tener un trabajador capacitado, pero es algo que debemos invertir para tener un proceso
adecuado.