Catalogo de Propiedades

Propiedades de los materiales Revisión: 0
INGENIERÍA INDUSTRIAL Página 1 de 52
INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR

DE ACAYUCAN
MANUAL DE PRÁCTICAS DE LA
ASIGNATURA:
PROPIEDADES DE LOS MATERIALES
CARRERA:
INGENIERÍA INDUSTRIAL
GRUPO
204-B
PLAN:
IIND-2010-227
OBJETIVO
Dar a conocer por medio de este catálogo el modo de fabricación

y uso.
INTRODUCCIÓN
Se explica cómo se fabricó o como se extrajo el material, el uso

que tiene hoy en día, también trae unas pequeñas muestras de
dicho material.
COMPETENCIAS GENÉRICAS
COMPETENCIAS ESPECÍFICAS
CONTENIDO
PRACTICA NO. 1 CATALOGO

PRACTICA 1: CATALOGO DE LOS MATERIALES
INTRODUCCIÓN
Se abordara la importancia de cómo se obtiene los materiales y

su uso.
OBJETIVO
El objetivo es que el alumno conozca cada vez más referente a

los materiales.
MATERIAL Y EQUIPO A REQUERIR:
Enlistará todo el material y equipo necesario para la realización

de la práctica.
Nombre del alumno:

Marely López Ramírez
Rosalía Rodríguez Guillen Grupo:
William Tomas Ramírez Martínez 204-B
Isis Oralia García Guillen
Unidad de competencia: 2
Tema: Estructura de los materiales
Practica Núm. 3 Fecha: 17/marzo/2016
PROCEDIMIENTO
AZUFRE
Fabricación o Extracción:
El azufre existe en forma elemental en depósitos subterráneos y se extrae

mediante un procedimiento especial, conocido como proceso Frash en honor a
su inventor, Herman Frash un químico americano que lo desarrolló en 1891.
Se inyecta agua sobrecalentada (a una temperatura de alrededor de 165 °C y

16 atm) en la roca subterránea que contiene azufre a través del tubo exterior de
una sonda formada por tres tubos concéntricos. El azufre funde (PF = 119 °C),
formando una bolsa líquida. Se inyecta aire comprimido (a 20-25 atm) por el
tubo más interno y la mezcla azufre-agua asciende por el tubo intermedio. El
azufre así obtenido es muy puro (pureza del 99,5-99,9%) y no contiene
impurezas de Se, Te o As.
Obtención Azufre
Aunque el proceso Frash en su día fue la principal fuente de azufre

elemental, la situación es distinta ahora. Ello se debe a la necesidad de
controlar las emisiones de azufre en las operaciones industriales. El H2S es
una impureza frecuente en el petróleo y en el gas natural. El primer paso
para la recuperación del S del gas natural consiste en la separación del
H2S para lo cual se aprovechan sus propiedades ácidas. Se pasa el gas a
través de una disolución acuosa de una base orgánica, donde el único gas
retenido es el H2S:
h2s
Después de ser eliminado del combustible, El H2S se reduce a azufre
elemental mediante un proceso en dos etapas
2 H2S(g) + 2 O2(g) [CAT] → 1/8 S8(g) + SO2(g) + 2 H2O(g);

2 H2S(g) + SO2(g) → 3/8 S8(s) + 2 H2O(g); [cat] = Fe2O3 y Al2O3
Un reactor múltiple puede llegar a una conversión del 95-96%. Actualmente

y debido a las restricciones impuestas por la legislación actual, respecto a
los contaminantes del aire, ha sido posible elevar este porcentaje hasta el
99%. Una secuencia de reacciones similar se emplea para la producción de
azufre a partir del petróleo, con la salvedad de que hay que eliminar los
compuestos organosulfurados, mediante procesos de hidrogenación.
Principales Aplicaciones del Azufre:
El azufre se presenta en el comercio o bien en forma de polvo o bien en

forma de cilindros gruesos (azufre en cañón), que se obtienen por
solidificación del fundido en moldes de madera. Por condensación del vapor
sobre cámaras de mucha superficie, cerradas, se forma un polvo muy fino
llamado flor de azufre. También se presenta en forma de barras finas,
provistas de mecha de algodón para facilitar su combustión con producción
de SO2, para la fumigación de recipientes destinados a la fabricación y
conservación de vinos y cervezas.
El 90% del S elemental se DESTINA a la fabricación de SO2 que a su vez

se destina mayoritariamente a la síntesis de ácido sulfúrico, materia prima
en la elaboración de fertilizantes (SO2 → SO3→ H2SO4 → fertilizantes). El
resto (10%) del S elemental se destina a la síntesis de CS2, a la
vulcanización del caucho, a la obtención de fungicidas, insecticidas, pólvora
y productos farmacéuticos.
Vulcanización del caucho.

La vulcanización es el proceso con el que se conoce la adición de azufre al
caucho. El caucho es un polímero blando y elástico. En el proceso de
vulcanización, los átomos de azufre establecen enlaces entre las cadenas
poliméricas. Esto dificulta su movimiento, con lo que se consigue un
material más duro, resistente y que no se reblandece por efecto de la
temperatura. Los neumáticos están construidos por capas de caucho
vulcanizado, fibras textiles e hilos metálicos.
Pólvora
La pólvora es una mezcla de S, carbón y nitrato potásico que fue inventada
en China hace más de mil años. Es el primer explosivo obtenido y aún hoy
se utiliza con profusión, por ejemplo, en la elaboración de material
pirotécnia.
ORO
Fabricación o extracción:
Bateo
Se utiliza un recipiente cóncavo de poca profundidad, similar a un plato
hondo, de unos 25 a 35 centímetros de diámetro. Antiguamente estos
recipientes o bateas eran de metal, pero actualmente se usan también los
de plástico, pues con un detector de metales puede saberse de antemano
si el material contendrá oro o no. El procedimiento consiste en llenar el
recipiente con la arena y gravilla que contiene oro, sumergirlo en agua y
agitarlo. Como el oro es más denso que la arena o la roca, se asienta en el
fondo.El material generalmente es obtenido a orillas de los arroyos o ríos,
aprovechando la misma agua para separar el oro. Pero también suelen
hallarse yacimientos en lechos de arroyos o ríos secos, en cuyo caso es
necesaria una fuente auxiliar de agua. Para determinar la riqueza en oro en
los minerales de las vetas o filones se utiliza una pequeña batea de unos 20
cm de diámetro, similar a un cucharón, que en Chile y Argentina se suele
llamar poruña; se muele el mineral medianamente fino, se coloca un
puñado en la poruña, se agita con agua, y el oro se asienta en el fondo. De
esta manera se puede calcular la cantidad de oro que contiene el mineral.
El bateo o panning es la técnica más sencilla para la búsqueda de oro, y
suele usarse en forma individual, pero no es comercialmente viable para
extraer el oro de los grandes depósitos, salvo que los costos laborales sean
muy bajos. A menudo se comercializan como atracción turística en las
primeras compañías de oro. -Detector de metales
Con un detector de metales, una persona puede caminar alrededor de un
área de exploración y sistemáticamente por debajo de la superficie. El
sensor puede dar una medida positiva de una cantidad de oro a una
profundidad de hasta un metro por debajo de la superficie. Como el
dispositivo es fácil de operar y de gran movilidad, este método de
prospección es muy popular entre los excavadores de oro. -Proceso con
cianuro-La extracción de oro con cianuro se puede utilizar en zonas donde
se encuentran finas rocas que contienen oro. La solución de cianuro de
sodio se mezcla con rocas finas, ya que ha sido comprobado que pueden
contener oro y/o plata, para lograr que se separen de las rocas en forma de
solución de cianuración del oro y/o cianuración de plata. Se le añade zinc a
la solución, lo que precipita los residuos de zinc y también metales
deseados como el oro y la plata. Se elimina el zinc con ácido nítrico o ácido
sulfúrico, dejando la plata y / o barros de oro, que generalmente se funden
en un lingote que luego son enviados a una refinería de metales para su

transformación final con agua regia a metales puros en 99,9999 %.
Medgold fue una de las primeras empresas en utilizar este método.
Avances en los años setenta han promovido el uso del carbón en la
extracción de oro de la solución de filtración. El oro es absorbido por la
matriz porosa del carbono. El carbón activo tiene una superficie interna tan
grande que, quince gramos (media onza) podría cubrir 18,000 m².1 El oro
puede ser separado del carbono mediante el uso de una solución fuerte de
alcohol soda cáustica y cianuro. A esto se le conoce como la elución o
desorción. El oro está entonces chapado a lana de acero por medio de
electro-obtención. Unas resinas de oro específicas también pueden ser
utilizadas en lugar de carbón activo, o donde se requiere la separación
selectiva de oro, de cobre y de otros metales disueltos. La técnica con
cianuro es muy simple y sencilla de aplicar y también es un método muy
popular para el procesamiento de oro y plata de bajo grado. Como en la
mayoría de los procesos químicos industriales, existen riesgos ambientales
que se presentan con este método de extracción, además de la alta
toxicidad del cianuro en sí. Una situación en la que este problema se
presentó fue en el desastre ambiental que hubo en Europa Central y
Oriental en el año 2000 (Derrame de cianuro de Baia Mare de 2000),
cuando durante la noche del 30 de enero, una presa en una instalación de
reprocesamiento de una mina de oro en Rumania se liberaron
aproximadamente 100 000 m³ de aguas residuales contaminadas con
metales pesados de hasta 120 toneladas de cianuro en el río de Tisza. El
proyecto se diseñó para procesar residuos procedentes de antiguas
actividades mineras que eran causa de graves problemas ambientales.
Para hacerlo económicamente viable se extraía el oro de esos residuos.
Para reducir costos, en vez de neutralizar el cianuro se reciclaba el agua
cianurada, que fue la causa de la alta concentración de cianuro al romperse
la presa. Si bien el método de extracción de oro con cianuro es el más
utilizado, las autoridades deberían ejercer un riguroso control sobre las
medidas de seguridad para minimizar los riesgos, pues aunque el cianuro
se degrada en la naturaleza, es letal en muy bajas concentraciones (ya este
método fue prohibido en algunos lugares del mundo). Por amplia mayoría,
los eurodiputados dictaron una resolución que cuestiona duramente la
extracción de minerales con cianuro. Advirtieron sobre los riesgos para la
salud y el ambiente. Y pidieron la “prohibición total” del uso del cianuro en
los 27 Estados miembro.2 3 Peticiones semejantes se dan en diversos
países latinoamericanos como Argentina, 2 Uruguay y Perú, llevados
adelante por organizaciones ambientalistas. Por otro lado los gobiernos de

la región, Argentina, Chile, Uruguay, Paraguay y Ecuador, con la adhesión
de Brasil, firmaron en Buenos Aires la Declaración Minera del Mercosur,
que rechaza las restricciones comerciales e industriales impulsadas por la
Unión Europea a actividades productivas como la minería.
Usos:
De la producción mundial de oro el 50% se utiliza en joyería, el 40% en
reservas e inversiones y solo al 10% se le da usos industriales.
El oro puro o de 24k es demasiado blando para ser usado normalmente y
se endurece aleándolo con plata y/o cobre, con lo cual podrá tener distintos
tonos de color o matices. El oro y sus muchas aleaciones se emplean
bastante en joyería, en relación con el intercambio monetario (para la
fabricación de monedas y como patrón monetario), como mercancía, en
medicina, en alimentos y bebidas, en la industria, en electrónica y en
química comercial.
El oro se conoce y se aprecia desde tiempos remotos, no solamente por su
belleza y resistencia a la corrosión, sino también por ser más fácil de
trabajar que otros metales y menos costosa su extracción. Debido a su
relativa rareza, comenzó a usarse como moneda de cambio y como
referencia en las transacciones monetarias internacionales. Hoy por hoy,
los países emplean reservas de oro puro en lingotes que dan cuenta de su
riqueza, véase patrón oro.
En joyería se utilizan diferentes aleaciones de oro alto para obtener
diferentes colores, a saber: Oro amarillo = 1000 g de oro amarillo contienen
750 g de oro, 125 g de plata y 125 g de cobre.
Oro rojo = 1000 g de oro rojo contienen 750 g de oro y 250 g de cobre.
Oro rosa = 1000 g de oro rosa contienen 750 g de oro, 50 g de plata y 200
g de cobre.
Oro blanco = 1000 g de oro blanco contienen 750 g de oro y 160 g de
paladio y 90 g de plata.
Oro gris = 1000 g de oro gris contienen 750 g de oro, alrededor de 150 g de
níquel y 100 g de cobre.
Oro verde = 1000 g de oro verde contienen 750 g de oro y 250 g de plata.
Oro azul = 1000 g de oro azul contienen 750 g de oro y 250 g
PLATA
Fabricación o Extracción:
En laboratorios se prepara explosivos para realizar la tronada a o que se
refiere como la colocación de dinamita, se hacen barrenos hechos por la
perforadora, con el propósito de depositar uno o más cartuchos de un
explosivo plástico, este va conectado a una mecha la cual recibe el nombre
de "termalita", que en sus extremos se le coloca unas terminales conocidas
como cápsulas, uno que permite encender la mecha y el otro que detona el
explosivo.
Después viene lo que es la acumulación del material se carga por medio de
una pala neumática y colocada en los carros de góndola, estos carros
llevara la plata a un almacenamiento conocido como alcancías. Cribado y
quebrado del material:
Después del almacenamiento de canaliza la plata a lo que es el área de
quebradoras en donde unas máquinas conocidas como quebradores
primarias reducirán el tamaño de las piedras que poco después serán
clasificadas en las cribas (estas son semejantes a unas coladeras) para
seguir después con los quebradores primarios ya que se tiene una medida
ideal de la piedra por medio de unas bandas pasa a lo que es la molienda.
-Muestreo: Este paso es intermedio entre el cribado y la molienda es aquí donde
se realizan el muestreo de las cargas para determinar su grado de pureza y la
cantidad.
-Molienda: Ya que esta cribado el material llega por las bandas a el molino de
mineral, son grandes cilindros hechos de lianas de acero al molibdeno sujetadas
en su pared por medio de mucha tornillería, y gracias a las bolas de acero que
giran en el interior del molino, el material sea molido para convertirse en lodo claro
agregando agua contantemente dentro del molino para después salir por el
“trunions" o lo que es lo mismo la salida del molino que será transportado a su
siguiente paso.
Cianuración: El material una vez molido pasa a unos tanques por medio de un
impulso de rastrillo contantemente, se le agrega cianuro para el proceso de
beneficio de la plata este sistema de agitación y cianuración se hace una mezcla
homogénea que se después se enviara a la plata de flotación pero no siempre
puede ser por este método existe otro método conocido como amalgamación.
Amalgamación:
El material se suele someterlo a tostación con agregado de sal común para

transformar la plata en cloruro de plata. Esta sustancia se trata en toneles
giratorios con agua y hierro con lo que se obtiene la plata libre.
Flotación:
En este paso es donde se obtiene la primera espuma de la cianuración de
la plata, por medio de celdas contenedoras y de impulsores giratorios que
hacen que las partículas de plata se separen de las impurezas otros
minerales, tierra, etc. Y flotar en la espuma que es derramada en unos
contenedores laterales, estas espumas son enviadas por medio de bombeo
al área de fundición y los desechos enviados a terrenos fuera de la ciudad
conocidos como “jales”.
Fundición:
Se recolecta las espumas en unos sacos de lona que se encuentra en el
interior de una prensa, para que sean compactas y solidificadas a presión
ya que se dividió el compuesto en lo que es humedad que es el agua
cianurada y el lodo anódico se colocan los lodos en un molde de fundición
esta se hace en hornos con combustibles diésel o petrolato.
Refinado:
Una vez que se obtienen las placas anódicas del fundido son colocadas en
las tinas electrolíticas y por medio de químicos y electricidad son
desintegradas las placas para convertirlas en cristales de plata a esta
presentación de material se le llama como granalla de plata es cual es
transportado nuevamente al horno para su fundición estos ya no son de
combustibles son eléctricos para evitar pérdidas por volatilidad de los
minerales al fundir ya fundida la plata se coloca la plata en lingoteras
giratorias que están en forma circular alrededor de horno, ya que se
encuentras fríos se desmoldan para ser pulidos y pesados, marcados,
foliados, sellados y empacados para su embarque.
Uso:
Todos conocemos el uso de la plata en joyería y decoración y como
moneda. Su resistencia a los agentes corrosivos la hace idónea para la
fabricación de algunos recipientes especiales o como recubrimiento de
otros metales.
La plata se usa también para fabricar componentes electrónicos y eléctricos

y para cable de semiconductores de alta velocidad por su buena
conductividad.
Se alea comúnmente con cantidades pequeñas de otros metales para

hacerlos más duros y más duraderos, así sus aleaciones con plomo o talio
se usan como recubrimiento en algunas piezas para la industria
aeronáutica.
En algunos usos tradicionales como incrustaciones decorativas o

recubrimiento del vidrio para la fabricación de espejos ha sido sustituida por
el aluminio.
La plata coloidal, soluciones diluidas de nitrato de plata (AgNO3 ), se usa

en medicina como antiséptico y bactericida.
Los haluros de plata son sensibles a la luz y se usan en emulsiones para

placas y películas fotográficas.
Una aplicación menos conocida y frecuente de los haluros de plata,

principalmente del yoduro, es su dispersión en las nubes para producir
lluvia artificialmente.
MADERA
Para fabricar la madera se realizan una serie de transformaciones, desde su
extracción en los bosques como materia prima, hasta la obtención de tablones
como material para fabricar productos. Los pasos que se siguen son: apeo, corte o
tala; el transporte, el aserrado y el secado.
+Apeo, corte o tala
+Transporte
+Aserrado
+S1. Apeo, corte o tala:
En este proceso intervienen los leñadores o la cuadrilla de operarios que suben al
monte y con hachas o sierras eléctricas o de gasolina cortan el árbol y le quitan las
ramas, raíces y empiezan a quitarle la corteza para que empiece a secarse. Se
suele recomendar que los árboles se los corte en invierno u otoño. Es obligatorio
replantar más árboles que los que se cortaron.
2. Transporte:
Es la segunda fase y es en la que la madera es transportada desde su lugar de
corte al aserradero y en esta fase dependen muchas cosas como la orografía y la
infraestructura que haya. Normalmente se hace tirando con animales o maquinaria
pero hay casos en que hay un río cerca y se aprovecha para que los lleve, si hay
buena corriente de agua se sueltan los troncos con cuidado de que no se
atasquen pero si hay poca corriente se atan haciendo balsas que se guían hasta
donde haga falta.
3. Aserrado:
En esta fase la madera es llevada a unos aserraderos. En los cuales se sigue más
o menos ese proceso y el aserradero lo único que hace es dividir en trozos la
madera según el uso que se le vaya a dar después. Suelen usar diferentes tipos
de sierra como por ejemplo, la sierra alternativa, de cinta, circular o con rodillos.
Algunos aserraderos combinan varias de estas técnicas para mejorar la
producción.
4. Secado:
Este es el proceso más importante para que la madera sea de calidad y esté en
buen estado aunque si fallan los anteriores también fallara este secado.
Uso:
1) Para la fabricación de mobiliario: Mesas, sillas, muebles,…
2) Para la construcción de viviendas: Vigas, puertas, ventanas, suelos,…
3) Como combustible.
4) Para la obtención de productos derivados: Papel, cartón,…
5) Para otros usos: Juguetes, obras de arte,…
COBRE
Extracción o fabricación:
Los metales se encuentran en menas enterradas en la corteza terrestre. Entonces,
¿cómo llegamos al metal final? Hay tres fases principales: minería, extracción y
purificación. Vamos a tratar cada una de estas etapas con más detalle.
Minería
El mineral del cobre debe ser extraído del suelo. La mena contiene algo de mineral
de cobre y un montón de roca de desecho.
Extracción
Un mineral debe ser transformado químicamente en metal. Ese proceso se llama
reducción. La forma en que se haga y su coste dependen de la reactividad del
metal. En general, cuanto más reactivo es el metal, más difícil es extraerlo de su
mineral.
Purificación
Muchos metales son impuros cuando se extraen de sus minerales. Las impurezas
se tienen que eliminar. El cobre se purifica mediante electrólisis. En este proceso
el cobre es transferido desde un ánodo impuro hasta un cátodo de una celda
electrolítica. Las impurezas insolubles se decantan en el fondo. El cobre producido
mediante este proceso es puro en un 99,99%.
Uso:
Electricidad y telecomunicaciones
El cobre es el metal no precioso con mejor conductividad eléctrica. Esto, unido a
su ductilidad y resistencia mecánica, lo han convertido en el material más
empleado para fabricar cables eléctricos, tanto de uso industrial como residencial.
Asimismo se emplean conductores de cobre en numerosos equipos eléctricos
como generadores, motores y transformadores. La principal alternativa al cobre en
estas aplicaciones es el aluminio.41
También son de cobre la mayoría de los cables telefónicos, los cuales además
posibilitan el acceso a Internet. Las principales alternativas al cobre para
telecomunicaciones son la fibra óptica y los sistemas inalámbricos. Por otro lado,
todos los equipos informáticos y de telecomunicaciones contienen cobre en mayor

o menor medida, por ejemplo en sus circuitos integrados, transformadores y
cableado interno.41
Cable eléctrico de cobre.

El cobre es el metal no precioso con mejor conductividad eléctrica. Esto, unido a
su ductilidad y resistencia mecánica, lo han convertido en el material más
empleado para fabricar cables eléctricos, tanto de uso industrial como residencial.
Asimismo se emplean conductores de cobre en numerosos equipos eléctricos
como generadores, motores y transformadores. La principal alternativa al cobre en
estas aplicaciones es el aluminio. También son de cobre la mayoría de los cables
telefónicos, los cuales además posibilitan el acceso a Internet. Las principales
alternativas al cobre para telecomunicaciones son la fibra óptica y los sistemas
inalámbricos. Por otro lado, todos los equipos informáticos y de
telecomunicaciones contienen cobre en mayor o menor medida, por ejemplo en
sus circuitos integrados, transformadores y cableado interno.
Medios de transporte
El cobre se emplea en varios componentes de coches y camiones, principalmente
los radiadores (gracias a su alta conductividad térmica y resistencia a la
corrosión), frenos y cojinetes, además naturalmente de los cables y motores
eléctricos. Un coche pequeño contiene en total en torno a 20 kg de cobre,
subiendo esta cifra a 45 kg para los de mayor tamaño.
También los trenes requieren grandes cantidades de cobre en su construcción: 1 -
2 toneladas en los trenes tradicionales y hasta 4 toneladas en los de alta
velocidad. Además las catenarias contienen unas 10 toneladas de cobre por
kilómetro en las líneas de alta velocidad. Por último, los cascos de los barcos
incluyen a menudo aleaciones de cobre y níquel para reducir el ensuciamiento
producido por los seres marinos.
Construcción y ornamentación
Cara de la Estatua de la Libertad de Nueva York, hecha con láminas de cobre
sobre una estructura de acero.
Una gran parte de las redes de transporte de agua están hechas de cobre o latón,
76 debido a su resistencia a la corrosión y sus propiedades anti-bacterianas,
habiendo quedado las tuberías de plomo en desuso por sus efectos nocivos para
la salud humana. Frente a las tuberías de plástico, las de cobre tienen la ventaja
de que no arden en caso de incendio y por tanto no liberan humos y gases
potencialmente tóxicos.41 El cobre y, sobre todo, el bronce se utilizan también
como elementos arquitectónicos y revestimientos en tejados, fachadas, puertas y
ventanas. El cobre se emplea también a menudo para los pomos de las puertas de
locales públicos, ya que sus propiedades anti-bacterianas evitan la propagación de
epidemias. Dos aplicaciones clásicas del bronce en la construcción y
ornamentación son la realización de estatuas y de campanas.
Monedas
Desde el inicio de la acuñación de monedas en la Edad Antigua el cobre se
emplea como materia prima de las mismas, a veces puro y, más a menudo, en
aleaciones como el bronce y el cuproníquel.
Ejemplos de monedas que incluyen cobre puro:
Las monedas de uno, dos y cinco céntimos de euro son de acero recubierto de
cobre.77 La moneda de un centavo de dólar estadounidense es de cinc recubierto
de cobre.78
Ejemplos de monedas de cuproníquel: Disco interior de la moneda de un euro y
parte exterior de la moneda de dos euros.77 Monedas de 25 y 50 céntimos de
dólar estadounidense.78 Monedas españolas de 5, 10, 25, 50 y 200 pesetas
acuñadas desde 1949.79
Ejemplos de monedas de otras aleaciones de cobre: Las monedas de diez, veinte
y cincuenta céntimos de euro son de oro nórdico, una aleación que contiene un 89
% de cobre.77 Las monedas argentinas de 5, 10, 25 y 50 centavos de peso en su
versión dorada, son de 92 % de cobre y 8 % de aluminio.
VIDRIO
El proceso comienza con la trituración de los silicatos. La fusión del polvo obtenido
se realiza entre 1350 y 1550 °C en cubas a las que el trabajador accede mediante
conductos cerrados por ventanillas. Cuando la mezcla ha pasado al estado líquido,
el recipiente se aleja ligeramente del fuego, para conseguir que el vidrio alcance,
entre los 1000 y 1100 °C, un estado viscoso suficiente para el moldeado. Es
entonces cuando el artesano hunde su caña en el recipiente y el vidrio que va a
moldear durante un tiempo limitado por el enfriamiento de la materia. Al llegar a
los 700 °C esta deja de ser maleable. Si el enfriamiento es demasiado brusco el
vidrio estalla, si es demasiado lento hay riesgo de desvitrificación.
Para el moldeo, el obrero utiliza la caña (tubo de hierro que sirve también para el
soplado), un mármol (sobre el que va a redondear e igualar la bolita luminosa que
se ha enganchado en la caña), los machotes (moldes de madera en los cuales se
redondea u ovala el vidrio), los hierros y las tijeras (para precisar los perfiles) y,
finalmente, un puntel. En efecto, el vidrio pasa poco a poco de un rojo oscuro al
verde: es la señal de enfriamiento, y el momento de volver a calentarlo y de añadir
una pastilla de vidrio viscoso fijada en el extremo de una varilla de hierro (el
puntel) a la mezcla que formará la base del vidrio. Se puede separar el vidrio
moldeado de la caña y continuar el trabajo con la pinza, que permitirá, por
ejemplo, poner las asas, moldear ciertos elementos, o colocar varillas muy finas
(filigranas). El vidrio puede también recibir una decoración de relieve por el
procedimiento de tallado en frío o de grabado (con diamante, rueda, ácido o
incluso arena). Finalmente se puede decorar con pintura o esmalte, aplicados
directamente o sobre láminas de oro y plata.
Uso:
Los vidrios templados: tienen mayor resistencia estructural que un vidrio que no ha
sido tratado a temperaturas extremas de 600 grados centígrados. Este tipo de
vidrio en caso de rotura se fragmenta en pequeños trozos de aproximadamente un
centímetro y de esta forma se evita que la persona se corte de gravedad.
Los vidrios insulados: aíslan la temperatura y el sonido, y son muy utilizados en

edificios empresariales donde los profesionales requieren máxima concentración
para su desempeño.
Los vidrios de seguridad: logran que ante un golpe, explosión o balazo los vidrios
no vuelen por todas partes, sino que queden recogidos en las películas adhesivas
con la que previamente el vidrio se ha tratado.
Vidrios con polarizado y protección UV: permiten oscurecer o disminuir la
intensidad de la luz brillante con laminados que protegen la piel y la sensibilidad
ocular.
Vidrios samblasteados: o con aspecto similar se logran gracias a películas
adhesivas muy delgadas que proporcionan un aspecto decorativo.
PAPEL
La pulpa de celulosa es el material básico para la producción de papel y se
puede obtener de diferentes elementos: de la madera y tipos de celulosa
similares, como por ejemplo el bagazo de caña de azúcar o la paja; de
fibras vegetales del cáñamo o lino; de telas (trapos) o papeles (reciclaje).
La tela se tamiza, se lava y se deja durante varias semanas al proceso de
fermentación. Después, los trapos se despedazan y se desfibran en
molinos especiales. A la madera se le retira la corteza y se despedaza.
Después, las astillas se trituran, añadiéndoles mucha agua en
desfibradoras continuas o a presión. Finalmente, las partículas se filtran y
se limpian en baños, unos encima de otros, para obtener una masa de
fibras homogénea. Las pulpas de celulosa actuales son por lo general una
mezcla de fibras de madera y papel, a las que se les añade un producto
aglomerante para que las hojas se formen mejor. La producción moderna
de papel se realiza con la ayuda de máquinas gigantescas que pueden
llegar a ser de hasta más de 100 m de largo y hasta 10 m de ancho. El
pliego de papel se produce con una velocidad de hasta 1800 m/min. Una
máquina de papel supone una inversión considerable (los costes de una de
las nuevas máquinas ascienden a casi mil millones de euros). Antes de que
la pulpa de celulosa alcance la máquina, ésta se disuelve en agua (con un
porcentaje de 5% de celulosa sobre un 95% de agua). La celulosa
elaborada de esta manera llega a un tanque al comienzo de la máquina de
papel, la cuba de RESERVA. Ésta rompe las fibras de manera homogénea
y le concede la geometría a la masa de papel que mana sobre la máquina
de papel. Después, se ha de desecar la mezcla para estructurar la hoja. La
primera fase de la llamada parte húmeda es el tamiz continuo sinfín, donde
el contenido de agua de la masa de fibras se reduce del 95% al 80% (parte
del tamiz). El agua que gotea, junto con las fibras contenidas que se han
deslizado a través del tamiz, se vuelve a utilizar. Finalmente, la hoja que
aún está húmeda se conduce a través de una serie de cilindros de
impresión, recubiertos con fieltros absorbentes (parte de prensado
húmedo). Al final de este tramo, la hoja ha perdido su peso y contiene sólo
un 60% de agua. La última fase, en la que se alcanza un contenido de agua
de un 5%, es la parte seca. Esta se compone de una sucesión de varios
cilindros de secado colocados unos encima de otros de dos en dos que se
calientan mediante vapor de agua.
Su temperatura alcanza hasta los 120°C, por lo que la humedad se

evapora. A medida que pasa de un cilindro a otro, la temperatura disminuye
sucesivamente.
La fabricación del papel termina con la producción de una bobina, que se
dividirá en los tamaños necesarios para la bobinadora. Los rollos de papel
se pueden utilizar directamente para la impresión sobre la prensa giratoria o
se pueden cortar en pliegos de diferentes formatos.
La máquina de papel más conocida es la máquina Foudrinier o de criba

larga, que lleva el nombre de su descubridor francés. La formación de las
hojas tiene lugar escurriendo la capa de fibras sobre una tela de plástico.
Uso:
Papeles gráficos (papel prensa para periódicos, papeles para la edición de
libros, folios, sobres, carpetas, cuadernos…)
Papeles para envases y embalajes (para cajas de cartón ondulado, cajas
de cartón estucado, bolsas, sacos…)
Papeles higiénicos y sanitarios (papel higiénico, toallitas, pañuelos, papel
de cocina, servilletas…)
Papeles especiales (papeles de seguridad, papel filtro, papel decorativo,
papel autoadhesivo, papel metalizado…).
PLASTICO
La fabricación de los plásticos y sus manufacturados implica cuatro pasos básicos:
obtención de las materias primas, síntesis del polímero básico, obtención del
polímero como un producto utilizable industrialmente y moldeo o deformación del
plástico hasta su forma definitiva. +Materias primas: En un principio, la mayoría de
los plásticos se fabricaban a partir de resinas de origen vegetal, como la celulosa
(del algodón), la furufalla (de la cáscara de la avena), aceites de semillas y
derivados del almidón o del carbón. La caseína de la leche era uno de los
materiales no vegetales utilizados. A pesar de que la producción del nylon se
basaba originalmente en el carbón, el aire y el agua, y de que el nylon 11 se
fabrica todavía con semillas de ricino, la mayoría de los plásticos se elaboran hoy
con derivados del petróleo. Las materias primas derivadas del petróleo son tan
baratas como abundantes. No obstante, dado que las existencias mundiales de
petróleo tienen un límite, se están investigando otras fuentes de materias primas,
como la gasificación del carbón. +Síntesis del polímero: El primer paso en la
fabricación de un plástico es la polimerización. Los dos métodos básicos de
polimerización son las reacciones de condensación y las de adición. Estos
métodos pueden llevarse a cabo de varias maneras. En la polimerización en masa
se polimeriza sólo el monómero, por lo general en una fase gaseosa o líquida, si
bien se realizan también algunas polimerizaciones en estado sólido. Mediante la
polimerización en disolución se forma una emulsión que se coagula seguidamente.
En la polimerización por interfase los monómeros se disuelven en dos líquidos
inmiscibles y la polimerización tiene lugar en la interfase entre los dos líquidos.
+Aditivos: Con frecuencia se utilizan aditivos químicos para conseguir una
propiedad determinada. Por ejemplo, los antioxidantes protegen el polímero de
degradaciones químicas causadas por el oxígeno o el ozono. De una forma
parecida, los estabilizadores lo protegen de la intemperie. Los plastificantes
producen un polímero más flexible, los lubricantes reducen la fricción y los
pigmentos colorean los plásticos. Algunas sustancias ignífugas y antiestáticas se
utilizan también como aditivos. Muchos plásticos se fabrican en forma de material
compuesto, lo que implica la adición de algún material de refuerzo (normalmente
fibras de vidrio o de carbono) a la matriz de la resina plástica. Los materiales
compuestos tienen la resistencia y la estabilidad de los metales, pero por lo
general son más ligeros. Las espumas plásticas, compuestas de plástico y gas,
proporcionan una masa de gran tamaño pero muy ligera. +Forma y acabado: Las
técnicas empleadas para conseguir la forma final y el acabado de los plásticos
dependen de tres factores: tiempo, temperatura y deformación. La naturaleza de

muchos de estos procesos es cíclica, si bien algunos pueden clasificarse como
continuos o semicontinuos. Una de las operaciones más comunes es la extrusión.
Una máquina de extrusión consiste en un aparato que bombea el plástico a través
de un molde con la forma deseada. La máquina de extrusión también realiza otras
operaciones, como moldeo por soplado o moldeo por inyección. Otros procesos
utilizados son el moldeo por compresión, en el que la presión fuerza al plástico a
adoptar una forma concreta, y el moldeo por transferencia, en el que un pistón
introduce el plástico fundido a presión en un molde. El calandrado es otra técnica
mediante la que se forman láminas de plástico. Algunos plásticos, y en particular
los que tienen una elevada resistencia a la temperatura, requieren procesos de
fabricación especiales. Química PLEDCA es una empresa que se dedica a la
fabricación y comercialización de aditivos químicos industriales, de excelente
calidad para usos específicos en la industria del plástico, emulsiones, cosmética,
acabados automotrices, soldadura, etc.
Uso:
Tereftalato de Polietileno (PET): envases de bebidas gaseosas, jugos, jarabes,
aceites comestibles, bandejas, artículos de farmacia, medicamentos…
Polietileno de alta densidad (PEAD – HDPE): envases de leche, detergentes,
champú, baldes, bolsas, tanques de agua, cajones para pescado, juguetes, etc.
Policloruro de vinilo (PVC): : tuberías, desagües, aceites, mangueras, cables, símil
cuero, usos médicos como catéteres, bolsas de sangre, juguetes, botellas,
pavimentos… Polietileno de baja densidad (PEBD – LDPE): poliestireno, envases
de alimentos congelados, aislante para heladeras, juguetes, aislante de cables
eléctricos, rellenos… Polipropileno (PP): envases de alimentos, artículos de bazar
y menaje, bolsas de uso agrícola y cereales, tuberías de agua caliente, films para
protección de alimentos. Poliestireno (PS): envases de alimentos congelados,
aislante para heladeras, juguetes, rellenos.
HULE
El hule es un recurso forestal no maderable del cual se obtiene a partir de una
secreción de látex natural que mana del tronco de algunas especies vegetales a
través de incisiones o cortaduras hechas sobre la corteza del mismo. La mayoría
de la producción del hule natural se extrae del árbol llamado: árbol del huleo como
científicamente se conoce hevea brasiliensis. El caucho es una secreción
irreversible o producto de desecho del árbol, y cuanto más se extrae, tanto más la
planta regenera. El caucho es producido en el protoplasma por reacciones
bioquímicas. El hule natural se compone principalmente de moléculas de isopreno
que forman un polímero de alto peso molecular. Acciones bioquímicas de
polimerización catalizadas por enzimas. El caucho se obtiene del árbol
anteriormente mencionado por medio de un proceso sistemático llamado
"sangrado". Este proceso consiste en hacer un corte en forma de ángulo a través
de la corteza profundizando hasta una pequeña vasija llamada cambium, la cual,
cuelga en el tronco del árbol para recoger el látex o jugo lechoso que fluye
lentamente de la herida del árbol. El hule natural por lo general, en su estado
bruto, se encuentra contaminado por una mezcla de resinas, razón por la que
antes del resultado final deben ser extraídas y así el caucho queda apto para la
fabricación de productos. A diferencia del hule natural, el sintético se prepara a
partir de hidrocarburos insaturados.
Uso:
Actualmente se fabrican miles de artículos de hule natural que abarcan usos muy
diferentes, como son:
- Neumáticos - Globos - Aislante
- Llantas -Artículos
impermeables
- Juguetes
TELA
La materia prima (pacas de las fibras tanto de algodón como sintéticas) se
alimenta a máquinas llamadas pick-up (abridoras) en donde se limpia de basura o
alguna otra impureza que esté en las pacas y al mismo tiempo se desmenuza.
Posteriormente se introduce en los batanes donde se mezcla la materia prima
para formar rollos. El proceso siguiente es el cardado que consiste en la
transformación de las fibras textiles a mechas de aproximadamente cuatro
centímetros de diámetro las cuales se ENROLLAN hasta una longitud de
aproximadamente 5,000 metros. Durante el estirado se regulan estas mechas, es
decir, se separan las mechas largas y las cortas o rotas. Las mechas generadas
del estirado se dirigen hacia unas prensas de rodillos, las cuales las presionan y
estiran para darle volumen al material. El siguiente paso es el peinado en el cual
se presionan y limpian las nuevas mechas que tienen un diámetro más pequeño,
estas se estiran nuevamente, se unen y tuercen entre sí para formar una mecha a
partir de cuatro. En el reestirado se mezclan las mechas resultantes del peinado,
en caso de ser necesario (por ejemplo, algodón y poliéster), para formar una
nueva fibra. Aquí también se obtienen fibras más delgadas por un nuevo
estiramiento. A continuación las mechas siguen el proceso de torsión y tensión
(mecheras convirtiéndolas en pabilo los cuales sé encarretan en bobinas de
plástico o carretes metálicos). Con la finalidad de dar mayor resistencia a los
pabilos, en el proceso de hilado, se someten a un último estiraje y torsión a partir
del cual se obtiene el hilo que es ENROLLADO en canillas. Finalmente en el
enconado se lleva a cabo una purificación del hilo mediante la eliminación de
impurezas como son: hilos gruesos, cortos, sucios rotos. Las materias primas
utilizadas durante los procesos anteriores son fibras naturales y sintéticas, aceites
minerales, aprestos emulsionantes y espumantes, entre otros.
Uso:
Ropa
Tapetes
Sobrecamas
Tapizado
NOMBRE DE LA ASIGNATURA Revisión: 0
ZINC
La principal materia prima de la fábrica de zinc está constituida por concentrados de
sulfuro de zinc, procedentes de diferentes minas. Además de los concentrados sulfurados
de zinc, se recibe la calcine
Tostación y depuración de gases: La tostación del concentrado se realiza en tres hornos,
del tipo denominado de lecho fluido, cuyas capacidades de tostación son 300, 400, y 850
toneladas diarias de concentrados.
En esta fase, el concentrado se tuesta con aire, formándose óxido de zinc (ZnO),
denominado calcine, y dióxido de azufre gaseoso (SO2), que posteriormente se
transforma en ácido sulfúrico (H2SO4) una vez enfriado y purificado el gas que sale de los
hornos de tostación. Asimismo se origina vapor de agua que se emplea para la
autogeneración de energía eléctrica así como fuente de calor en las etapas de lixiviación y
purificación. Las diversas fracciones de calcine, tras ser refrigeradas y, en su caso,
molidas, se transportan a unos silos de almacenamiento. El gas exento de calcine es
tratado en torres de lavado para eliminar los componentes que puedan interferir en la
producción de ácido sulfúrico. Igualmente se elimina el agua que pudiera ser arrastrada
con la corriente gaseosa en los denominados precipitadores electrostáticos de gas de
húmedo. Seguidamente el gas se envía a las plantas de ácido sulfúrico.
Plantas de ácido sulfúrico: El SO2 contenido en la corriente de gas impuro procedente del
horno de tostación, se transforma en primer lugar en trióxido de azufre, debido a la
reacción con el oxígeno en la torre de catálisis. Posteriormente, en la denominada torre de
absorción intermedia, el trióxido de azufre resultante se absorbe en ácido sulfúrico del
99% de concentración, transformándose en ácido sulfúrico concentrado apto para uso en
todo tipo de industrias, ya que las instalaciones están dotadas de un sistema de
depuración de gases que permite la eliminación del mercurio, con carácter previo a su
entrada en la planta de ácido.
Lixiviación: El zinc y los otros metales contenidos en la calcine se disuelven en ácido
sulfúrico diluido, en dos etapas de lixiviación: lixiviación neutra y lixiviación ácida.
En la etapa de lixiviación neutra se disuelve la mayor parte de la calcine, excepto las
ferritas de zinc (óxido de hierro y zinc) en ella contenidas. Mediante la utilización de
espesadores se separan los sólidos no disueltos de la disolución de sulfato de zinc. La
disolución clarificada se envía a la etapa de purificación, mientras que los sólidos no
disueltos se someten a la etapa de lixiviación ácida.
ELABORADO POR: PROFESOR

La lixiviación ácida se realiza a una temperatura próxima a la de ebullición. De esta forma,

se disuelven todos los metales excepto los que forman compuestos insolubles en medio
sulfúricos, como el plomo, calcio y sílice. La disolución así obtenida se somete a un
proceso de hidrólisis, tras el que se forma un sulfato básico de hierro insoluble llamado
jarosita, que en unión de los metales no disueltos en esta segunda etapa constituyen el
residuo final del proceso. Este residuo, después de una decantación en espesadores y
posterior filtración, es enviado por bombeo a la balsa de residuos.
Purificación: La disolución de sulfato de zinc procedentes de la etapa de lixiviación neutra
se trata mediante un proceso continuo realizado en dos etapas, para eliminar otros
metales disueltos, como el cobre, el cadmio o el cobalto, que se recuperan como
subproductos. Una vez realizada la filtración, la disolución de sulfato de zinc se enfría
mediante torres de refrigeración y se bombea al tanque de almacenamiento de electrolito.
Electrólisis: El departamento de electrólisis engloba tres salas de operaciones, dos de
ellas con una capacidad de 100.000 toneladas anuales y cátodos de tamaño estándar y
arrancado semiautomático, y una tercera sala, puesta en funcionamiento el 14 de mayo
de 1991, con una capacidad de 110.000 Tm. anuales, que está totalmente automatizada y
sus controles se llevan a cabo mediante proceso electrónico. Esta sala se realizó
mediante la aplicación de tecnología propia desarrollada por Asturiana de Zinc, S.A., y
está considerada como una de las más modernas y de mayor eficiencia productiva del
mundo. En esta fase del proceso, se produce el paso de una corriente eléctrica a través
de la disolución purificada de sulfato de zinc, originándose el zinc metálico puro, que se
deposita sobre láminas de zinc resultantes se arrancan automáticamente y son
transportadas para su fusión y colado.
Fusión y colada: Las láminas de zinc producidas por electrólisis son fundidas en hornos
de inducción eléctrica. Una vez fundido el zinc, se envía a las máquinas de colada con el
objeto de producir las diversas formas comerciales de lingote que requiere el mercado.
Proceso productivo: El concentrado de zinc procedente de las mina, previamente a su
tostación, sufre un secado y molienda. La tostación de la blenda se realiza en un horno
Flash a temperaturas de unos 1.000C, pudiendo tratar al día entre 190 y 200 Tm., con un
volumen entre 26.000 y 28.000 m3/h. El residuo sólido del proceso es el óxido de zinc
(calcine), que se envía a la planta de zinc electrolítico.
Los gases procedentes de la tostación se concentran eliminando el oxígeno y el
nitrógeno, que son los gases que lo diluyen. Este proceso se fundamenta en la absorción
selectiva que la dimentilanilina (DMA) tiene sobre el anhídrido sulfuroso, dejando libre el
resto de los gases, que se realiza en una torre de absorción del anhídrido sulfuroso y la
DMA, en una segunda torre, mediante aporte calorífico.
El anhídrido sulfuroso líquido obtenido se seca con ácido licuado posteriormente mediante
una batería de compresores y condensadores antes de almacenarlos para su
comercialización. La producción diaria de la planta es de aproximadamente 165Tm. de
calcine y 105Tm. de anhídrido sulfuroso líquido, con una pureza superior al 99,95%.
Uso:
La principal aplicación del zinc (cerca del 50% del consumo anual) es el galvanizado del
acero para protegerle de la corrosión, protección efectiva incluso cuando se agrieta el
recubrimiento ya que el zinc actúa como ánodo de sacrificio.
El zinc es usado en la industria aeroespacial para misiles y cápsulas espaciales por su
óptimo rendimiento por unidad de peso y baterías zinc-aire para computadoras portátiles.
Piezas de fundición inyectada en la industria de automoción.
Metalurgia de metales preciosos y eliminación de la plata del plomo
Laminas
LADRILLO
Extracción de la materia prima: Se extrae y transporta la arcilla, la materia prima
necesaria par a la fabricación de ladrillos desde la zona de extracción hasta los lugares de
producción.
Maduración: Antes de incorporar la arcilla al ciclo productivo, esta se somete a una serie
de tratamiento de trituración, homogeneización y reposo expuesta a los elementos, con la
finalidad de obtener una adecuada consistencia y uniformidad de las características
físicas y químicas deseadas.
Tratamiento mecánico previo: Consiste en una serie de operaciones cuya finalidad es la
de purificar y refinar la materia prima. Los instrumentos utilizados en dicha fase son los
siguientes:
Eliminador de piedras: Sirve para reducir las dimensiones de los terrones.
Desintegrador: Se encarga de triturar aquellos terrones de mayor tamaño, más duros y
compactos.
Laminador refinador: Se trituran los últimos nódulos que pudieran estar en el interior del
material.
Depósito de materia prima procesada: Se deposita el material en silos especiales y
techados donde el material se homogeniza definitivamente tanto física como
químicamente.
Humidificación: Se retira la arcilla de los silos y se transporta a un laminador refinador
para posteriormente mover a un mezclador humedecedor, en el cual se agrega agua para
obtener la humedad precisa.
Moldeado: Consiste en pasar la arcilla a través de una boquilla para conseguir la forma
del objeto deseado. Este proceso se realiza en caliente, utilizando vapor saturado a
aproximadamente 130ºC y a presión reducida. Con ello se obtiene una humedad más
uniforme y una masa más compacta.
Secado: Es una de las fases más delicadas del proceso de producción, ya que de ella
depende, en gran parte, el buen resultado y calidad del material. El secado tiene la
finalidad de eliminar el agua agregada en la fase de moldeado para así poder pasar a la
fase de cocción.
Cocción: Se realiza en hornos de túnel de hasta 120m de longitud donde la temperatura

de cocción oscila entre 900ºC y 1000ºC. En el interior del horno la temperatura varía de
forma continua y uniforme. Durante este proceso se produce la sinterización, lo que
determina la resistencia del ladrillo.
Almacenaje: Antes del embalaje, se procede a la formación de paquetes sobre pallets, lo
cual permitirá facilitar su transporte con carretillas. El embalaje consiste en envolver los
paquetes con cintas de plástico o metal, con la finalidad de poder ser depositados en
lugares de almacenamiento y facilitar su transporte.
Uso:
Los ladrillos son utilizados en construcción en cerramientos, fachadas y particiones. Se
utiliza principalmente para construir paredes, muros o tabiques. Aunque se pueden
colocar a hueso, lo habitual es que se reciban con mortero. La disposición de los ladrillos
en el muro se conoce como aparejo, existiendo gran variedad de ellos.
ALUMINIO
Aunque el aluminio es un material muy abundante en la corteza terrestre (8%), raramente
se encuentra libre debido a su alta reactividad, por lo que normalmente se encuentra
formando óxidos e hidróxidos, que a su vez se hallan mezclados con óxidos de otros
metales y con sílice.
Extracción de Bauxita: El mineral del que se extrae el aluminio casi exclusivamente se
llama bauxita. Una vez obtenida la bauxita, se refina y reduce mediante lavados hasta
lograr polvo de alúmina. El proceso de fundición comienza con una técnica llamada Hall-
Hérault, en la cual la alúmina (Al2O3) es disuelta dentro de una cuba con criolita mineral
fundida (Na3AlF6), revestida interiormente de carbón en un baño electrolítico.
La alúmina se descompone en aluminio y oxígeno molecular. Como el aluminio líquido es
más denso que la criolita se deposita en el fondo de la cuba, de forma que queda
protegido de la oxidación a altas temperaturas. El oxígeno se deposita sobre los
electrodos de carbón, quemándose y produciendo el CO2. El aluminio fundido se enfría
en moldes para dales forma de lingote y se vende a los fabricantes con esta forma, sin
embargo Son necesarios más de 2.000° C para fundir el aluminio recién producido, por lo
que Hoy en día, la receta se adapta a la aplicación final; Con la ayuda de aditivos
(magnesio, silicio, manganeso, etc.), se preparan distintas aleaciones que posteriormente
conforman las propiedades mecánicas. Por lo tanto, las posibilidades de procesado del
cliente pueden establecerse en una fase muy temprana.
Uso:
Transporte; como material estructural en aviones, automóviles, trenes de alta velocidad,
metros, tanques, superestructuras de buques y bicicletas.
- Estructuras portantes de aluminio en edificios.
- Embalaje de alimentos; papel de aluminio, latas, tetrabriks, etc.
- Carpintería metálica; puertas, ventanas, cierres, armarios, etc.
- Bienes de uso doméstico; utensilios de cocina, herramientas, etc.
- Transmisión eléctrica. Un conductor de aluminio de misma longitud y peso es más
conductivo que uno de cobre y más barato. Sin embargo el cable sería más grueso.
Medida en volumen la conductividad eléctrica es tan sólo el 60% de la del cobre. Su
mayor ligereza reduce el esfuerzo que deben soportar las torres de alta tensión y permite
una mayor separación entre torres, disminuyendo los costes de la infraestructura. En
aeronáutica también sustituye al cobre.
- Recipientes criogénicos (hasta -200 °C), ya que contrariamente al acero no presenta

temperatura de transición dúctil a frágil. Por ello la tenacidad del material es mejor a bajas
temperaturas.
- Calderería.
FOSFORO
El método de obtención partía de ingentes cantidades de orines dejados descomponer
durante largo tiempo. Después se destilaban, condensándose los vapores en agua. Se
obtenía así obteniéndose un producto blando que en la oscuridad irradiaba luz. Este
extraño fenómeno causó la lógica sensación allí donde se mostraba. Fue, por tanto, el
primer elemento aislado a partir de un material biológico.
Uso:
El elemento químico fósforo tiene muchos usos y aplicaciones en la vida diaria. Según
Nautilus, estas aplicaciones incluyen fuegos artificiales, proyectiles luminosos y cerillas. El
fósforo también es ampliamente utilizado en la industria para la producción de aleaciones
de metal, como aditivo a los aceites industriales. Su aplicación más popular es en la
industria de los fertilizantes, ya que absorbe casi todo el fosfato encontrado en las rocas.
ASBESTO
1º El mineral se extrae junto con su roca madre (contenido en fibra de las vetas más ricas
pueden llegar hasta un 30%).
2º Clasificación previa para enriquecer el mineral útil.
3º Se machaca y se deseca en horno giratorio para facilitar la separación de fibras, lo que
se verifica haciéndolo pasar por tamices vibratorios en pendiente. Al tener las fibras una
menor velocidad de cada que las partículas más compactadas, se eliminan estas últimas
por la parte inferir de los tamices, mientras a la parte superior se elevan mediante succión
aplicada a la parte superior de ellos.
4º El proceso acaba con el envasado de las fibras sin abrir, clasificadas por tamaño en
sacos de plástico de unos 25 kg.
5º En función del producto que se desea fabricar se le da un proceso u otro: mezcla con
cemento, tejido en las fibras, mezcla con plásticos, mezclas con cauchos.
Uso:
Laminas
GRAFITO
Se extrae usando ambos métodos de cielo abierto y minería subterránea. Aunque el
mineral de origen natural se encuentra abundantemente y es minado en muchos países,
incluyendo los EE.UU., el mayor productor de grafito es Corea del Sur, seguido por
Austria. El grafito natural encuentra aplicaciones en enormes recubrimientos, lápices,
pilas, metales en polvo, piezas fundidas y lubricantes, dependiendo de la característica en
escamas, que se determinan por la geología y los procesos de extracción y purificación
empleados.
Uso:
El grafito mezclado con una pasta se utiliza para fabricar la mina de los lápices. Se usa
como componente de ladrillos, crisoles, etc. Al deslizarse las capas fácilmente en el
grafito, resulta ser un buen lubricante sólido.
Se utiliza en la fabricación de diversas piezas en ingeniería, como pistones, juntas,
arandelas, rodamientos, etc. Debido a su conductividad eléctrica se usa para fabricar
electrodos. También tiene otras aplicaciones eléctricas, como los carbones de un motor
(escobillas), que entran en contacto con el colector.
Se emplea en reactores nucleares, como moderadores y reflectores. Es usado para crear
discos de grafito parecidos a los de discos vinilo salvo por su mayor resistencia a
movimientos bruscos de las agujas lectoras. Se puede crear Grafeno, material de alta
conductividad eléctrica y térmica, futuro sustituto del silicio en la fabricación de chips.
Se emplea en la fabricación de carretes y cañas de pesca.
CLORO
Métodos de laboratorio: Casi todos los métodos se basan en la oxidación del ácido
clorhídrico o de las sales de cloro.
1º Método De Scheele: Oxidación del ácido clorhídrico por la acción de sustancias
oxidantes como el MnO2 (dióxido de manganeso).
La reacción es:
4 HCL + MnO2 MnCL2 + 2 H2O + CL2 (g)
Este es un proceso redox.

2º Método De Scheele modificado: en lugar de colocar ácido clorhídrico se usa cloruro de
sodio y ácido sulfúrico. De esta manera todo el cloro del cloruro de sodio se libera como
cloro:
La reacción es
2 NaCL + MnO2 + 2 H2SO4 Na2SO4 + MnSO4 + 2H2O + Cl2 (g)
3º El empleo de otros oxidantes: si se usa como oxidante el permanganato de potasio la

reacción se produce en frío
2 KMnO4 + 16 HCL 2 KCL + 2 MnCL2 + 8 H2O + 5 CL2 (g)
En esta reacción también se produce un proceso de óxido reducción.
MÉTODOS INDUSTRIALES
1º oxidación por vía electrolítica
Generalmente este método es industrial. Se emplean cubas electrolíticas a diafragma.
El ánodo y el cátodo se hallan separados por un diafragma poroso de amianto. El cloruro
de sodio se disocia:
NaCL Na+ + CL-
Al circular la corriente los iones se dirigen a los electrodos.

2º Método de Deacon
Este método hoy no se emplea, pues la reacción es reversible y el rendimiento es bajo.
Se hace una mezcla de aire y gas clorhídrico por un tubo calentado a 400 º en presencia
de un catalizador CuCl
4 HCL + O2 2 H2O + 2 CL2 (g)
Uso:
El cloro tiene aplicaciones muy variadas en la industria química, p.ej. en la fabricación de
productos orgánicos clorados (material plástico o sintético, solventes, insecticidas,
herbicidas), en la industria de la celulosa y del papel y en las lavanderías como agente de
blanqueo. También se adiciona como desinfectante al agua potable y al agua de las
piscinas de natación.
ACERO INOXIDABLE
La obtención de aceros inoxidables de bajo carbono (0,03 - 0,06 %) y alto
contenido de cromo (13 - 25 %) en horno eléctrico de arco presenta grandes
dificultades. Así, al oxidar el carbono mucho del cromo se oxida también y se
pierde en la escoria. Por otra parte, la segunda fase de la colada desoxidante y
desulfuradora provoca la captación de carbono por el baño, con lo que este
elemento se sale de norma. La Metalurgia Secundaria ha resuelto estos problemas,
al observar las ventajas que tiene el soplado con oxígeno en una cámara con
presión inferior a la atmosférica. De esta forma se realiza bien la reacción:
[C] + [O] → (CO) que sirve para descarburar el acero y que está regulada por la
presión parcial del CO, sin que se produzca pérdida de cromo por oxidación.
Uso:
En cuanto al aspecto del acero inoxidable que nos ocupa, la misma presenta
variaciones que van a depender siempre de la manera en la que se lo ha fabricado
y en el acabado superficial con el que fue rematada la fabricación. Su resistencia a
la corrosión lo convirtió en un metal sumamente popular en distintos ámbitos, como
los que mencionaremos a continuación. Uno de ellos es el ambiente hogareño,
donde se lo emplea para los fregaderos, menajes, cuberterías y hornos, entre otras
cosas, como el equipamiento de la zona del jardín. Por otra parte, el uso del acero
inoxidable en la ciudad va desde las paradas de los colectivos, pasando por las
cabinas de teléfono hasta las fachadas de los edificios. Sin embargo, también es
posible encontrarlo en los vagones de subte y en toda la infraestructura de sus
correspondientes estaciones. En la industria, por otra parte, se emplea este metal
para el equipamiento destinado a la elaboración de los productos alimentarios y
también de los productos farmacéuticos, junto con las plantas para el tratamiento
de las aguas (tanto potables como residuales) y para las plantas químicas y
petroquímicas. A su vez, podemos notar la presencia del metal en todos los
componentes de áreas como la aeronáutica y la automoción.
ACERO PARA HERRAMIENTA

Emplea altos hornos para la aleación que son modelos perfeccionados de los usados
antiguamente. El proceso de refinado del arrabio mediante chorros de aire se debe al
inventor británico Henry Bessemer, que en 1855 desarrolló el horno o convertidor que
lleva su nombre. Desde la década de 1960 funcionan varios mini hornos que emplean
electricidad para producir acero a partir de material de chatarra. Sin embargo, las grandes
instalaciones de altos hornos continúan siendo esenciales para producir acero a partir de
mineral de hierro. Estos aceros se utilizan para fabricar muchos tipos de herramientas y
cabezales de corte y modelado de máquinas empleadas en diversas operaciones de
fabricación. Contienen volframio, molibdeno y otros elementos de aleación, que les
proporcionan mayor resistencia, dureza y durabilidad.
Uso:
Martillo
Perica
Desarmador
Pinzas
Machete
PLOMO:
El plomo se encuentra ampliamente distribuido por todo el planeta en forma de
galena, que es sulfuro de plomo. Ocupa el lugar 36 en abundancia entre los
elementos de la corteza terrestre. La cerusita y la anglesita son sus menas más
importantes después de la galena. La extracción del plomo de la galena se lleva a
cabo por calcinación de la mena, convirtiéndola en óxido y reduciendo el óxido con
coque en altos hornos (véase Metalurgia). Otro método consiste en calcinar la
mena en un horno de reverbero hasta que parte del sulfuro de plomo se transforma
en óxido de plomo y sulfato de plomo. Se elimina el aporte de aire al horno y se
eleva la temperatura, reaccionando el sulfuro de plomo original con el sulfato y el
óxido de plomo, para formar plomo metálico y dióxido de azufre.
Una fuente importante de obtención de plomo son los materiales de desecho
industriales, que se recuperan y funden. Debido a que la galena contiene
normalmente otros metales, el plomo en bruto obtenido por procesos de fundición
suele tener impurezas de metales como cobre, cinc, plata y oro. La recuperación
de metales preciosos de las menas de plomo es a menudo tan importante como la
extracción del plomo en sí. El oro y la plata se recuperan por el proceso de Parkes,
en el cual al plomo fundido, junto con sus impurezas, se le añade una pequeña
cantidad de cinc. Esta aleación fundida aflora a la superficie del plomo en forma de
una capa fácilmente separable, extrayendo el cinc del oro o de la plata por
destilación. El plomo en bruto suele purificarse removiendo plomo fundido en
presencia de aire. Los óxidos de las impurezas metálicas suben a la superficie
Uso:
El plomo se emplea en grandes cantidades en la fabricación de baterías y en el
revestimiento de cables eléctricos. También se utiliza industrialmente en las redes
de tuberías, tanques y aparatos de rayos X. Debido a su elevada densidad y
propiedades nucleares, se usa como blindaje protector de materiales radiactivos.
Entre las numerosas aleaciones de plomo se encuentran las soldaduras, el metal
tipográfico y diversos cojinetes metálicos. Una gran parte del plomo se emplea en
forma de compuestos, sobre todo en pinturas y pigmentos.
Estaño
Fabricación o extracción: El estaño
se obtiene del mineral casiterita en donde se presenta como óxido (óxido de estaño (IV) o
dióxido de estaño). Dicho mineral se muele y se enriquece en dióxido de estaño por
flotación, después se tuesta y se calienta con coque en un horno de reverbero con lo cual
se obtiene el metal.
Uso:
En forma de hojalata como capa protectora para recipientes de cobre, para fabricar latas
y objetos similares, en aleaciones, en soldadura, en la industria aeroespacial y como
ingrediente de algunos insecticidas. Es un metal plateado, maleable, que se oxida
fácilmente, a temperatura ambiente, cambiando de color a un gris más opaco, y es
resistente a la corrosión. Se encuentra en muchas aleaciones y se usa para recubrir otros
metales protegiéndolos de la corrosión. Una de sus características más llamativas es que
bajo determinadas condiciones sufre la peste del estaño. Las aleaciones con base de
estaño, también conocidas como metales blancos, generalmente contienen cobre,
antimonio y plomo. Estas aleaciones tienen diferentes propiedades mecánicas,
dependiendo de su composición. El estaño en estado puro posee dos formas alotrópicas,
el estaño gris y blanco. El estaño gris, posee una estructura en forma de cubo, siendo
bastante estable cuando se encuentra a temperaturas más baja de los 13ºC. Es bastante
frágil, suele presentarse en forma de polvo. Por otro lado, la forma alotrópica de estaño
blanco, es metálico normal, con buena conductividad eléctrica, y estable cuando se
encuentra en temperaturas más altas de 13ºC. La estructura que presenta es de tipo
tetragonal.
PLATINO:
El Platino y los metales de su grupo, se encuentran en los aluviones, procedentes de
rocas de peridotos, transformadas en serpentinas.
El platino se encuentra en estado nativo, en forma de pepitas o granos. La pepita de
mayor tamaño fue hallada en Nijnii-Tajilsk, en el año 1846 y su peso fue de 9 1/2 Kg.
El platino se puede obtener a través de la vía húmeda, ocupando agua regia, a través del
método de Wollaston, y también es posible obtenerlo a través de la vía seca, de Deville y
Debra, basada en fundir el mineral de platino con hierro y plomo o plomo metálico.
Usos:
El platino tiene excepcionales características tales como su difícil fusibilidad, su tenacidad
su resistencia a la acción del oxígeno, y a variados asidos. Ya que es poco abundante y
cada vez sirve para más aplicaciones, el valor de éste ha ido aumentando
considerablemente, es por ello que se ha intentado substituir por materiales más baratos.
Se ha intentado reemplazar con cuarzo fundido, aunque este resiste a los ácidos, no lo
puede hacer con el ácido fluorhídrico, parecido es el caso del tántalo, que tiene un
problema similar.
El platino ha jugado un papel fundamental en el desarrollo del análisis químico, ya que
con él se fabrican crisoles, láminas, hilos, cápsulas, cucharas, etc.
Para las industrias químicas ha sido de gran utilidad este material, sirviendo para la
fabricación de ácido sulfúrico, ya que gran parte de los materiales ocupados son de
platino. También se ha ocupado para la preparación del ácido fluorhídrico y de otros
compuestos de flúor, así como también separar la plata y el oro. Debido al alto valor del
material, fue ocupado en Rusia para acuñar monedas. Se hace un platinado, a la
porcelana el vidrio y otros más, con el fin de proteger a estos cuerpos de la acción de los
agentes atmosféricos o también para darles una superficie brillante.
CEMENTO
El proceso de fabricación del cemento comprende cuatro etapas principales: extracción y
molienda de la materia prima, homogeneización de la materia prima, producción del
clínker. La materia prima para la elaboración del cemento (caliza, arcilla, arena, mineral
de hierro y yeso) se extrae de canteras o minas y dependiendo de la dureza y ubicación
del material, el sistema de explotación y equipos utilizados varía. Una vez extraída la
materia prima es reducida a tamaños que puedan ser procesados por los molinos de
crudo. La etapa de homogeneización puede ser por vía húmeda o por vía seca,
dependiendo de si se usan corrientes de aire o agua para mezclar los materiales. En el
proceso húmedo la mezcla de materia prima es bombeada a balsas de homogeneización
y de allí hasta los hornos en donde se produce el clínker a temperaturas superiores a los
1500° centígrados. En el proceso seco, la materia prima es homogeneizada en patios de
materia prima con el uso de maquinarias especiales. En este proceso el control químico
es más eficiente y el consumo de energía es menor, ya que al no tener que eliminar el
agua añadida con el objeto de mezclar los materiales, los hornos son más cortos y el
clínker requiere menos tiempo sometido a las altas temperaturas. El clínker obtenido,
independientemente del proceso utilizado en la etapa de homogeneización, es luego
molido con pequeñas cantidades de yeso para finalmente obtener cemento.
Uso:
El uso más común del cemento es en el ámbito de la construcción como aglomerante: el
cemento si mezclar con gravillas se utiliza para suelos donde se necesita una superficie
lisa y sin obstáculos (pistas de patinaje, parkings, pistas deportivas, etc.). El cemento
también se usa en las carreteras o autopistas, en forma de muros o barreras, en zonas de
viviendas para aislar de la contaminación acústica que crean las grandes carreteras ya
que es un material aislante del calor, electricidad y sonido. También se utiliza el cemento
para la fabricación de vallas que se colocan a los laterales de la carretera con el fin de
que un coche no se salga de la vía.
Porcelana
La porcelana es un material cerámico producido de forma artesanal o industrial y
tradicionalmente blanco, compacto, frágil, duro, translúcido, impermeable, resonante, de
baja elasticidad y altamente resistente al ataque químico y al choque térmico, utilizado
para fabricar los diversos componentes de las vajillas (excluyendo la cubertería) y para
jarrones, lámparas, esculturas y elementos ornamentales y decorativos. 1 2 Algunos
manuales diferencian hasta cuatro tipos: porcelana blanda o tierna, porcelana caoclínica,
porcelana de ceniza de hueso y porcelana 'francesa'.3 En algunos acabados puede
confundirse con la loza final.
La porcelana conocida en occidente es dividida en dos grandes tipos dependiendo de la
composición de la pasta: porcelana dura; constituye un material de gran dureza y
resistencia, la cual se fabricó en Alemania por el ilustre químico Friedrich Böttger quien le
dio vida al nuevo material. La porcelana blanda en tanto, se compone principalmente de
vidrio molido y arcilla.
Uso:
Se utiliza para hacer tazas, platos, figuras u objetos de adorno porcelana dental, se utiliza
para rehabilitar la función al colocar coronas o puentes, para la restauración situando
rellenos en las muelas o incrustaciones, es cosmética dental al colocar como frente
estético de los dientes. Éstos van encima como las uñas postizas, por lo que requieren de
mayor preparación. Las coronas de porcelana son cementadas sobre los dientes o
molares como fundas individuales o unidas para crear una estructura protésica o puentes.
GRAVA
La Grava es un material que se extrae de rocas de cantera, triturados o procesados a
partir de procedimientos mecánicos. El proceso de producción de la Grava es tal que
debe asegurar que las partículas constitutivas tengan un rango de tamaño de 3/4 de
pulgada aproximadamente. Por sus propiedades, es necesario que la Grava provenga de
materiales de amplia vida útil, resistentes y sólidos mecánicamente, completamente libre
de partículas contaminantes que pudieran afectar el tiempo y calidad de fraguado del
concreto. La granulometría de la grava pueden ser desde muy pequeñas, de 3/6 a 3/8 de
pulgada, y hasta grava triturada de tamaño mayor, es decir, de 3 a 6 pulgadas.
Como fuente de abastecimiento se pueden distinguir las siguientes situaciones:
 Bancos de sedimentación: son los bancos construidos artificialmente para embancar

el material fino-grueso que arrastran los ríos.
 Cauce de río: corresponde a la extracción desde el lecho del río, en donde se
encuentra material arrastrado por el escurrimiento de las aguas.
 Pozos secos: zonas de antiguos rellenos aluviales en valles cercanos a ríos.
 Canteras: es la explotación de los mantos rocosos o formaciones geológicas, donde
los materiales se extraen usualmente desde cerros mediante lo que se denomina
tronadura o voladura (rotura mediante explosivos).
Uso:
La grava se usa como árido en la fabricación de hormigones (véase grava (hormigón)).
También, como lastre y revestimiento protector en cubiertas planas no transitables, y
como filtrante en soleras y drenajes.
ARENA:
El componente más común de la arena, en tierra continental y en las costas no tropicales,
es el sílice, generalmente en forma de cuarzo. Sin embargo, la composición varía de
acuerdo a los recursos y condiciones locales de la roca. Gran parte de la fina arena
hallada en los arrecifes de coral, por ejemplo, es caliza molida que ha pasado por la
digestión del pez loro. En algunos lugares hay arena que contiene hierro, feldespato o,
incluso, yeso. Según el tipo de roca de la que procede, la arena puede variar mucho en
apariencia. Por ejemplo, la arena volcánica es de color negro mientras que la arena de las
playas con arrecifes de coral suele ser blanca. Las rocas se dividen en tres grandes
categorías geológicas.
a) Rocas ígneas (basaltos, granitos, riolitas, andesitas)
b) Rocas sedimentarias (caliza, arenisca, dolomitas)
c) Rocas metamórficas (esquistos, gneis, mármol)
Uso:
Se le emplea como componente para el hormigón y el cemento, así como para rellenar
espacios, como huecos en las paredes o en los entrepisos. Su extracción presenta pocas
dificultades y se le puede hallar en abundancia
ALGODÓN
El cultivo del algodonero suele ser anual. La primera labor es el trozamiento (corte)
mecánico de la parte aérea de las plantas. A continuación se entierran estos restos
vegetales y se deja descansar el suelo hasta el laboreo. La época de plantación es muy
corta y tras ella, las plantaciones deben ser sometidas a cuidados intensos, ya que estas
plantas son muy sensibles al ataque de las malezas y parásitos. A continuación pasa a
unas máquinas que separan del algodón toda la materia extraña: suciedad, restos de
hojas, semillas, tallos, etc. El algodón limpio entra en las desmotadoras, que separan la
fibra de las semillas. Por último, las fibras se empaquetan en balas, luego viene el
proceso que implica básicamente la apertura, mezcla, cardado (en algunos casos también
peinados), estirado y torcido para producir el material de los telares.
Uso:
Además de prendas de vestir y objetos domésticos, el algodón se usa en productos
industriales como filtros para acondicionadores de aire, balsas salvavidas, cintas
transportadoras, carpas, neumáticos de automóvil, piscinas, cascos de seguridad o
ventiladores de mina.
En muchas aplicaciones los textiles con recubrimientos protectores de plástico

proporcionan mayor flexibilidad, menor peso y mejores resultados que los metales.
Aunque para los productos industriales se utiliza toda clase de fibras, muchos se fabrican
con una combinación de fibras sintéticas sobre una base de algodón.
Las fibras sintéticas hacen que la tela sea resistente al moho y se seque rápidamente,
mientras que el algodón, más barato, proporciona volumen y estabilidad. En cuanto al uso
artístico del algodón está la vestimenta; el mobiliario; el encaje y los tapices.
ACEITE
Fabricación o extracción
Para la obtención de aceites vegetales procedentes de semillas oleaginosas

hay que descortezar y triturar las semillas previamente. Las semillas
oleaginosas contienen unos 45% de aceite una vez peladas. Hay dos
métodos fundamentales para obtener el aceite: el prensado y la extracción
con disolventes apolares.
- En el primer caso, una vez limpias las semillas se trituran y se calientan con
vapor con objeto de dilatar los tejidos celulares. Seguidamente se someten a
presión con prensas continuas de huso que alcanzan presiones altas y,
simultáneamente, calientan la masa triturada. De este proceso se obtiene el
aceite crudo y la torta. El aceite crudo se decanta, se filtra y pasa al proceso
de refinado. La torta, que aun contiene entre un 15% y un 25% de aceite
pasa a la etapa de extracción con disolvente.
- Para la extracción con disolventes se utiliza la fracción de petróleo que
destila entre 55 y 65 C°, denominada hexano comercial. El hexano circula, a
contracorriente, a través de depósitos llenos de material triturado. La
disolución obtenida se destila para recuperar el hexano y obtener el aceite.
Ambos procesos se usan extensamente para obtener aceites de semillas
oleaginosas (soja, girasol, algodón, colza). El aceite así obtenido hay que
refinarlo antes de utilizarlo para consumo humano. El residuo sólido
desengrasado es muy rico en proteínas y se utiliza para la fabricación de
piensos compuestos y para extraer proteínas destinadas a la industria
alimentaria.
Uso:
Hacer comida
CERA
Las ceras naturales se encuentran en animales, plantas y minerales, pero hoy en día el
50% de las ceras que se usan son sintéticas. Tradicionalmente se ha considerado que
una cera es un ester de un ácido graso de cadena larga con un alcohol alifático
también de cadena larga. No obstante también hay sustancias céreas que incluyen
alcoholes, ácidos, hidrocarburos, cetonas y aldehídos, todos ellos formados por largas
cadenas alifáticas, generalmente de 20 a 70 átomos de carbono. Las ceras tienen
aplicaciones industriales importantes y se obtienen en grandes cantidades. Por ejemplo
el espermaceti es una sustancia cérea presente en la cabeza de los cachalotes que se
usa ampliamente en cosmética. Su componente principal es el palmitato de cetilo
(C16/C16).
Uso:
 encerar papel  betunes para impermeabilizar

 encerar textiles y cuero tejados o terrazas, sellado de
 encerar cerillas grietas, aislamientos eléctricos,
 ceras para depilar insonorización y
 lápices de colores, plastilina  fuegos artificiales, entre otros.
 lápices de ojos
 barras de labios
 protectores solares
 recubrimiento de hilo dental
 protectores de alimentos para
evitar su deshidratación y el
ataque de hongos (quesos y
frutas)
 protectoras para madera,
abrillantadores
NOMBRE DE LA ASIGNATURA Revisión: 0
CERAMICO
 Comparados con los metales y plásticos son duros, no combustibles y no

oxidables
 Su gran dureza los hace un material ampliamente utilizado como abrasivo y
como puntas cortantes de herramientas.
 Gran resistencia a altas temperaturas, con gran poder de aislamiento
térmico y, también, eléctrico.
 Gran resistencia a la corrosión y a los efectos de la erosión que causan los
agentes atmosféricos.
 Alta resistencia a casi todos los agentes químicos.
 Una característica fundamental es que pueden fabricarse en formas con
dimensiones determinadas Los materiales cerámicos son generalmente
frágiles o vidriosos. Casi siempre se fracturan ante esfuerzos de tensión y
presentan poca elasticidad.
ELABORADO POR: PROFESOR

RESULTADO
Se obtuvo que los materiales tienen diferente manera de obtención y que

cada un de ellos tiene su uso en el planeta y que son importantes para la
humanidad.
Conclusión
Para finalizar nos damos cuenta la importancia de estos materiales

en la vida de los humanos ya que atraves o por ellos hay trabajo y
hay una mejor evolución.

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INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR

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Dar a conocer por medio de este catálogo el modo de fabricación

Se explica cómo se fabricó o como se extrajo el material, el uso

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PRACTICA NO. 1 CATALOGO

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PRACTICA 1: CATALOGO DE LOS MATERIALES

Se abordara la importancia de cómo se obtiene los materiales y

El objetivo es que el alumno conozca cada vez más referente a

MATERIAL Y EQUIPO A REQUERIR:

Enlistará todo el material y equipo necesario para la realización

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Nombre del alumno:

El azufre existe en forma elemental en depósitos subterráneos y se extrae

Se inyecta agua sobrecalentada (a una temperatura de alrededor de 165 °C y

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Aunque el proceso Frash en su día fue la principal fuente de azufre

2 H2S(g) + 2 O2(g) [CAT] → 1/8 S8(g) + SO2(g) + 2 H2O(g);

Un reactor múltiple puede llegar a una conversión del 95-96%. Actualmente

Principales Aplicaciones del Azufre:

El azufre se presenta en el comercio o bien en forma de polvo o bien en

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El 90% del S elemental se DESTINA a la fabricación de SO2 que a su vez

Vulcanización del caucho.

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en un lingote que luego son enviados a una refinería de metales para su

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adelante por organizaciones ambientalistas. Por otro lado los gobiernos de

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El material se suele someterlo a tostación con agregado de sal común para

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La plata se usa también para fabricar componentes electrónicos y eléctricos

Se alea comúnmente con cantidades pequeñas de otros metales para

En algunos usos tradicionales como incrustaciones decorativas o

La plata coloidal, soluciones diluidas de nitrato de plata (AgNO3 ), se usa

Los haluros de plata son sensibles a la luz y se usan en emulsiones para

Una aplicación menos conocida y frecuente de los haluros de plata,

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INGENIERÍA INDUSTRIAL Página 17 de 52

todos los equipos informáticos y de telecomunicaciones contienen cobre en mayor

Cable eléctrico de cobre.

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Los vidrios insulados: aíslan la temperatura y el sonido, y son muy utilizados en

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Su temperatura alcanza hasta los 120°C, por lo que la humedad se

La máquina de papel más conocida es la máquina Foudrinier o de criba

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dependen de tres factores: tiempo, temperatura y deformación. La naturaleza de

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