Documentos de Académico
Documentos de Profesional
Documentos de Cultura
Manual de Taller Motor Iveco Cursor PDF
Manual de Taller Motor Iveco Cursor PDF
TIER 3
Aplicación industrial
C87
C87 ENT X - CURSOR 87 TE X
Produced by:
Apéndice
Página
PREMISA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
SIMBOLOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
- Advertecias . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
- Operaciones de asistencia . . . . . . . . . . . . . . . . 3
ADVERTENCIAS GENERALES . . . . . . . . . . . . . . . . 5
ADVERTENCIAS GENERALES EN LA
INSTALACION ELECTRICA . . . . . . . . . . . . . . . 7
- Masas y protecciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
PREMISA
Los manuales para las reparaciones están subdivididos en Partes y Secciones cada una de las cuales marcadas con un número
cuyo contenido se indica en el índice general.
Las secciones de los contenidos mecánicos presentan los datos técnicos, las listas de los pares de ajuste, las listas de herramientas,
los desmontajes - montajes de grupos, las revisiones en el banco, el diagnóstico y los planes de mantenimiento.
En las secciones o partes del sistema eléctrico/electrónico se presentan las descripciones de la red eléctrica y de los sistemas
electrónicos del grupo, los esquemas eléctricos, las características eléctricas de los componentes, las codificaciones de los
componentes y el diagnóstico correspondiente a las centralitas específicas del sistema eléctrico.
La sección 1 describe los motores en sus características y en su funcionamiento general.
La sección 2 describe el tipo de alimentación del combustible.
La sección 3 e específica de la utilización y se divide en cuatro partes:
1. Parte mecánica, relativa a la revisión del motor de forma limitada a los componentes que se diferencian en base a la utilización
específica.
2. Parte eléctrica, relativa a los cableados, aparatos eléctricos y electrónicos que se diferencian en base a la utilización específica.
3. Mantenimiento programado y revisión específica.
4. Parte de diagnóstico dedicado a aquellos que prestando asistencia técnica deben tener indicaciones sencillas y directas para
averiguar las causas de los principales inconvenientes.
Las secciones 4 y 5 se refieren a las operaciones de revisión general del motor montado en el caballete giratorio y los aparatos
aptos para su ejecución.
En el apéndice se listan las normas de seguridad generales a las cuales todos, tanto los instaladores como los encargados de
mantenimiento, deben atenerse para evitar daños graves.
El manual utiliza en sus descripciones una simbología adecuada cuyo objetivo es el de clasificar la información reportada. En
particular se ha definido una serie de símbolos para clasificar las advertencias y una para las operaciones de asistencia.
SIMBOLOS - Advertencias
Peligro general
! Acumula los peligros de las señales arriba descritas cumula.
Salvaguarda el ambiente
Indica los comportamientos correctos que se deben respetar para que el grupo se use respetando el medio ambiente.
Ejemplo:
Desmontaje
Aspiración
Desconectar
Montaje
Descarga
Conectar
Desmontaje
Funcionamiento
Descomposición
Montaje
Composición ρ Relación de compresión
Tolerancia
Cerrar con el par
Diferencia de peso
Registración Ángulo
Regulación Valor angular
Atención
! Precarga
Nota
Control visual
Número de revoluciones
Control posición de montaje
Medición
Cota que se debe medir Temperatura
Control
Herramienta Presión
bar
Sobredimensionado
Superficie que se debe elaborar
Mayor de...
Terminación de elaboración
Máximo
Disminuido
Interferencia
Menor de...
Montaje forzado
Mínimo
Selección
Espesor
Clases
Holgura
Sobredimensiones
Lubricar Temperatura < 0° C
Humectar Frío
Engrasar Invierno
Temperatura < 0° C
Masilla impermeable
Caliente
Cola
Verano
Purga de aire
ADVERTENCIAS GENERALES
Las atenciones reportadas no pueden representar todas las situaciones de peligro que se pueden verificar. Por lo tanto
! se aconseja consultar al director superior cuando se verifique una situación de peligro no descrita.
Utilizar las herramientas específicas y genéricas según prescripciones de los correspondientes manuales de uso y
mantenimiento. Verificar el estado de uso y la idoneidad de las herramientas no sujetas a verificación periódica.
El desplazamiento manual de las cargas se debe evaluar con anterioridad porque es función además que del peso
también de sus dimensiones y del recorrido.
El desplazamiento con medios mecánicos debe realizarse con elevadores adecuados tanto por peso como por forma
y volumen. Los elevadores, las cuerdas y los ganchos empleados deben presentar indicaciones claras en la carga
máxima admitida. El uso de dichas herramientas está solamente permitido a personal autorizado. Estacionar a una
distancia adecuada de la carga y nunca debajo de ésta.
En las operaciones de desmontaje respetar siempre todas indicaciones previstas, evitar en las fases de extracción de
las piezas mecánicas que éstas puedan golpear accidentalmente el personal del taller
Las actividades de taller desarrolladas en pareja deben siempre realizarse con la máxima seguridad; evitar operaciones
que podrían ser peligrosas para el colaborador en ausencia de visibilidad o por su incorrecta posición.
Tener lejos de la zona de trabajo el personal no apto a las operaciones.
Aprender las nociones necesarias de funcionamiento y de seguridad del grupo antes de cada intervención en el mismo.
Atenerse estrictamente a todas las señalizaciones de seguridad presentes en el grupo.
No dejar sin custodia el grupo en movimiento durante las intervenciones de reparación.
En caso de que se levante el grupo para realizar intervenciones, controlar que esté bien firme sobre los caballetes
de sostén correspondientes y que se activen las seguridades manuales/automáticas en caso de elevación por medio
de puente elevador.
Cuando se necesita intervenir en los grupos con alimentaciones de metano atenerse no solo a las indicaciones
presentes en el documento sino a todas las normativas de seguridad específicas previstas.
Extraer el tapón del radiados solo cuando el motor esté frío destornillándolo atentamente para permitir a la presión
residual de la instalación salir.
Los combustibles inflamables y todos los fluidos y los líquidos deben manejarse con mucha atención, según todo lo
reportado en las fichas 12 puntos de los materiales nocivos. El abastecimiento se debe realizar al aire libre con el motor
apagado, evitando cigarrillos encendidos, llamas libres o chispas para evitar incendios/explosiones. Conservar fluidos
y líquidos inflamables, corrosivos y contaminantes adecuadamente según todo lo previsto por las normas en vigor.
Evitar perentoriamente el uso de los recipientes idóneos para los alimentos para conservar líquidos nocivos. Evitar
perforar o quemar los recipientes presurizados y tirar en recipientes adecuados trapos impregnados de sustancias
inflamables.
Las piezas desgatadas, dañadas o de consumo deben cambiarse con recambios originales.
Durante la actividad de taller mantener siempre limpio el lugar de trabajo; ’despejar y limpiar perentoriamente el suelo
de accidentales manchas de líquidos y aceites. Los enchufes y los aparatos eléctricos necesarios a ejecutar las
reparaciones deben satisfacer las normas de seguridad.
Vestir, donde lo requiera la intervención, los indumentos y las protecciones previstas en las normas contra accidentes;
el contacto con parte en movimiento puede provocar lesiones graves. Utilizar indumentos adecuados, adherentes
y evitar joyas, bufandas, etc.
No dejar el motor en marcha en los locales del taller donde no esté previsto el tubo de evacuación gas de descarga
hacia el exterior.
Evitar respirar humos provenientes de calentamiento o soldaduras de la pintura porque pueden pasar daños a la salud;
operar al aire libre o en zonas bien aireadas. Utilizar un respirador en presencia de polvo de pintura.
Evitar el contacto con agua caliente o vapores provenientes del motor, radiador y tuberías porque podrían provocar
graves quemaduras. Evitar el contacto directo con los líquidos y los fluidos presentes en las instalaciones del vehículo;
a contacto accidental hacer referencia a las fichas 12 puntos para las disposiciones a tomas.
Limpiar los grupos y verificar cuidadosamente la integridad de los mismos antes de realizar la revisión. Poner en manera
ordenada en contenedores adecuados las piezas desmontadas con sus elementos de fijación (tornillos, tuercas etc.)
Controlar la integridad de las piezas que evitan el destornillamiento de los tornillos: arandelas rotas, clavijas, grapas,
etc. Las tuercas de fijación con inserto en nylon se deben cambiar siempre.
Evitar el contacto de las partes de goma, con gasoil, gasolina u otras sustancias no compatibles.
Antes de lavar a presión las partes mecánicas proteger los conectores eléctricos y las eventuales centralitas.
El apriete de los tornillos y de las tuercas debe realizarse siempre según prescripción; la red comercial y de asistencia
FPT está a disposición para suministrar todas las aclaraciones necesarias para la ejecución de las reparaciones no
previstas por la presente publicación.
Antes de soldar:
- Desconectar todas las centralitas electrónicas y desconectar el cable de potencia del terminal positivo de la
batería (conectarlo a la masa bastidor) y los conectores.
- Extraer la pintura utilizando disolventes adecuados y limpiar las superficies implicadas con agua y jabón.
- Esperar aproximadamente 15 minutos antes de soldar.
- Equiparse con las protecciones resistentes al fuego para proteger tubos flexibles u otros componentes en donde
fluyen fluidos u otros materiales fácilmente inflamables cuando se soldar.
Cuando se deba someter el vehículo a temperaturas superiores a los 80°C (hornos secadores) desmontar las
centralitas de accionamiento.
La eliminación de todos los líquidos y de los fluidos debe ser realizado respetando las normas específicas en vigor.
Para arrancar el motor no usar cargadores rápidos. La puesta en marcha se debe efectuar solo con baterías separadas
o con carretilla.
La errónea polarización de la tensión de alimentación de las centralitas electrónicas de activación (por ejemplo la
polarización errónea de las baterías) puede destruirlas.
Desconectar las baterías de la instalación durante la carga de las mismas con aparato externo.
En la fase de conexión atornillar las tuercas hacia los conectores (sensores de temperatura, presión, etc.)
exclusivamente con el par de apriete indicado.
Antes de desconectar el conector de unión de una centralita electrónica, aislar la instalación.
No alimentar directamente los componentes esclavizados por centralitas electrónicas con la tensión nominal del
vehículo.
Los cables deben estar dispuestos de manera que resulten paralelos al plano de referencia, o sea lo más cerca posible
a la estructura bastidor/caja.
A intervención en la instalación eléctrica concluída reactivar conectores y cableado según la disposición original.
NOTA Los conectores presentes son vistos desde lado cable. Las vistas de los conectores reportadas en el manual son
representativas del lado cable.
Masas y protecciones
Los conductores negativos conectados a un punto de masa instalación deben estar lo más breve posibles y conectados entre
ellos a “estrella”, intentado luego que su apriete sea efectuado de manera ordenada y adecuada (Figura 1 ref. M).
Además, para los componentes electrónicos se deben cumplir las siguientes advertencias:
- Las centralitas electrónicas deben estar conectadas a la masa instalación cuando poseen involucro metálico.
- Los cables negativos de las centralitas electrónicas deben estar conectados tanto a un punto de masa instalación, por ejemplo
salpicadero (evitando las conexiones “seriales” o a “cadena”), tanto al terminal negativo de la batería/s.
- Las masas analógicas (sensores), incluso no estando conectadas a la masa instalación/terminal negativo batería/s, deben
presentar un aislamiento óptimo. Como consecuencia, una particular atención se debe prestar a las resistencias parásitas de
los extremis de las cuerdas: oxidaciones, defectos de grapadura etc.
- La malla metálica de los circuitos protegidos debe estar en contacto eléctrico solo desde la extremidad dirigida hacia la
centralita en donde entra la señal (Figura 2).
- En presencia de conectores de unión el tramo no protegido d, cerca de éstos, debe ser lo más breve posible (Figura 2).
- Los cables deben estar colocados de manera que resulten paralelos al plano de referencia, o sea lo más cerca posible a la
estructura bastidos/caja.
Figura 1
Figura 2
88039
Potencia
1 kW = 1.36 CV
1 kW = 1.34 HP
1 CV = 0.736 kW
1 CV = 0.986 HP
1 HP = 0.746 kW
1 HP = 1.014 CV
Par
1 Nm = 0.1019 kgm
1 kgm = 9.81 Nm
Número de revoluciones
1 rad/s = 1 rpm x 0.1046
1 rpm = 1 rad/s x 9.5602
Presión
1 bar = 1.02 kg/cm2
1 kg/cm2 = 0.981 bar
1 bar = 105 Pa
Cuando no si tiene una particular exigencia de precisión:
- la unidad Nm es convertida para simplificar en kgm según la relación 10:1
1 kgm = 10 Nm;
- la unidad bar es convertida para simplificar en kg/cm2 según la relación 1:1
1 kg/cm2 = 1 bar.
Temperatura
0° C = 32° F
1° C = (1x1,8+32)° F
Parte 1
MOTORES CURSOR F2C
Sección
Generalidades 1
Alimentación 2
Aplicación industrial 3
Herramientas 5
DATOS DE ACTUALIZACIÓN
SECCIÓN 1
Generalidades
Página
ESQUEMA DE LA LUBRICACIÓN . . . . . . . . . . . . 8
- Válvula de sobrepresión . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
- Intercambiador de calor . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
- Características . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
- Pares de apriete . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
- Recirculación de vapores de
aceite (Blow-by) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
REFRIGERACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
- Descripción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
- Funcionamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
- Bomba de agua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
- Termostato . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
SOBREALIMENTACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
Figura 1
144838
144839
Figura 3
144840
VISTA FRONTAL
Figura 4
144841
VISTA POSTERIOR
Figura 5
144842
VISTA SUPERIOR
ESQUEMA DE LA LUBRICACIÓN
Figura 6
Aceite en caída
Aceite a presión
114244
114245 117716
La bomba del aceite (1) no puede ser reparada. En caso de DATOS PRINCIPALES PARA EL CONTROL
que sufra daños deberá ser sustituida por completo. DEL RESORTE VÁLVULA DE SOBREPRESIÓN
Para sustituir el engranaje (2) del cigüeñal véase el capítulo
correspondiente.
Figura 8
112327
168 ± 9
308 ± 15
63
51
36,4
73542 88819
La válvula de regulación presión aceite está situada en el lado DATOS PRINCIPALES PARA EL CONTROL
izquierdo del basamento. DEL RESORTE PARA VÁLVULA DE REGULACIÓN
Presión de inicio apertura, 5 bares. PRESIÓN ACEITE
Intercambiador de calor
Figura 12
114246
1. Empaquetadura del intercambiador - 2. Elemento interno del intercambiador de calor - 3. Tapa - 4. Filtro de aceite -
5. Empaquetadura del filtro de aceite.
114247
1. Tapa de cierre- 2. Cartucho - 3. muelle - 4. Junta tórica del soporte - 5. Junta tórica del tanque - 6. Arandela -
7. Arandela - 8. Soporte - 9. Tapa M14x1,5 - 10. Tapa M38x1,5 - 11.Válvula de desviación 3,4 bar.
Pares de apriete
Tapa de cierre (pieza 1) 60 ± 5 Nm
Tapa (pieza 9) 30 ± 5 Nm
Tapa (pieza 10) 90 ± 5 Nm
73545
115878
115877
114248
REFRIGERACIÓN
Descripción
La instalación de refrigeración del motor es del tipo a circulación forzada con circuito cerrado.
Está compuesto principalmente por los siguientes componentes:
- un depósito de expansión no provisto (por IVECO);
- un intercambiador de calor para refrigerar el aceite de lubricación;
- una bomba de agua del tipo centrífuga incorporada en el basamento motor;
- un ventilador no provisto;
- un termostato de 2 direcciones que regula la circulación del líquido refrigerante.
Funcionamiento
La bomba de agua accionada mediante una correa poli-V desde el cigüeñal envía el líquido refrigerante al basamento y con mayor
preponderancia a la culata cilindro.
Cuando la temperatura del líquido alcanza y supera la temperatura de funcionamiento produce la apertura del termostato y de
éste, el líquido es canalizado al radiador y enfriado por el ventilador.
En el interior del sistema, la presión producida por la variación de temperatura es regulada por medio del depósito de expansión.
Figura 20
114249
AL CALEFACTOR
AL RADIADOR
AL DEPÓSITO DE
EXPANSIÓN
DESDE LA CULATA
45358
Termostato
Figura 22
AL CALEFACTOR
AL BY-PASS DE LA CULATA
45357
Agua en circulación en el motor
SOBREALIMENTACIÓN
El sistema de sobrealimentación está formado por:
- un filtro aire;
- un turbocompresor wastegate.
Figura 24
Gas de escape
Aire en entrada
114251
114026
1. Levas de escape - 2. Levas de aspiración- 3. Lóbulo EGR - S. Conductos de escape - A. Conductos de aspiración.
SECCIÓN 2
Alimentación
Página
ALIMENTACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
ESQUEMA DE LA ALIMENTACIÓN . . . . . . . . . . . 4
- Condiciones de purga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
- Principio de funcionamiento . . . . . . . . . . . . . . 8
- Funcionamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
- Electroinyector . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
ALIMENTACIÓN
El sistema de alimentación Common Rail cuenta con una bomba especial que mantiene el combustible a alta presión en todo
momento, independientemente de la fase y del cilindro que debe recibir la inyección, y lo acumula en un conducto común a
todos los electroinyectores.
Por lo tanto, en el ingreso de los electroinyectores hay siempre combustible a disposición con la presión de inyección calculada
por la centralita electrónica.
Cuando la electroválvula de un inyector es energizada por la centralita electrónica, en el respectivo cilindro ocurre la inyección
de combustible extraído directamente del rail.
Figura 1
Circuito de
retorno
Circuito de envio
144843
ESQUEMA DE LA ALIMENTACIÓN
Figura 2
Alta presión
Baja presión
144820
1. Bomba de alta presión - 2. Filtro combustible - 3. Tanque - 4. Pre-filtro combustible - 5. Centralita electrónica -
6. Electroinyectores - 7. Common Rail - 8. Sensor de presión.
Después del montaje de los tubos de alta presión, durante las 20 horas de trabajo sucesivas, es necesario controlar con
! frecuencia el nivel de aceite del motor.
(NO DEBE AUMENTAR).
Figura 3
72594
Figura 4
72593
Para el grupo bomba de alta presión — bomba alimentación están previstas las siguientes intervenciones
- sustitución del engranaje de mando;
- sustitución del regulador de presión.
Figura 6
72595
1. Racor salida combustible al rail — 2. Bomba de alta presión — 3. Regulador de presión — 4. Engranaje de activación —
5. Racor entrada combustible por el filtro — 6. Racor salida combustible al soporte filtro — 7. Racor entrada combustible del
cambiador de calor de la centralita — 8. Racor salida combustible por bomba mecánica al filtro —
9. Bomba mecánica de alimentación.
Secc. B-B
Secc. C-C
70498
1. Cilindro — 2. Elemento con tres lobos — 3. Válvula de admisión con plato — 4. Válvula de envío con bola — 5. Pistón —
6. Eje bomba — 7. Entrada combustible baja presión — 8. canales combustible para alimentación bombeadores.
Cada grupo bombeador está compuesto por: solo desplazado en un movimiento circular en un radio
- un pistón (5) accionado por un elemento con tres lobos más amplio, con el resultado de accionar,
(2) flotante en el eje de la bomba (6). El elemento (2) alternativamente, los tres bombeadores;
siendo flotante en una parte desalineada del eje (6), - una válvula de admisión con plato (3);
durante la rotación del eje no gira con éste sino que viene - una válvula de envío con bola (4).
Principio de funcionamiento
Figura 8
Secc. B - B
Secc. D - D
72597
1. Racor salida combustible al rail — 2. Válvula de envío al rail — 3. Bombeador — 4. Eje bomba — 5. Conducto de alimentación
bombeador — 6. Conducto de alimentación regulador de presión — 7. Regulador presión.
El bombeador (3) está orientado en la excéntrica situada en entrada de combustible al bombeador. Durante la fase de
el eje de la bomba (4). En la fase de admisión, el bombeador compresión del bombeador el combustible, alcanzando una
se alimenta a través del conducto de alimentación (5). La cierta presión abre la válvula de envío al common rail (2), lo
cantidad de combustible a enviar al bombeador la establece alimenta mediante la salida (1).
el regulador de presión (7). El regulador de presión, en la
base del mando PWM recibido por la centralita, parcializa la
Figura 9 Figura 10
72598 72601
Secc. C - C Secc. A - A
En la Figura 9 se representan los recorridos del combustible En la Figura 10 está representado el flujo del combustible con
a baja presión en el interior de la bomba; se evidencian el alta presión a través de los conductos de salida de los
conducto principal de alimentación de los bombeadores (4), bombeadores.
los conductos de alimentación de los bombeadores (1 - 3 -
6), los conductos utilizados para la lubricación de la bomba
(2), el regulador de presión (5), la válvula limitadora 5 bar (8)
y la descarga del combustible (7).
El eje de la bomba está lubricado por el combustible
mediante los conductos (2) de envío y de retroceso.
El regulador de presión (5) establece la cantidad de
combustible con la cual alimentar los bombeadores; el
combustible en exceso fluye a través el conducto (9).
La válvula limitadora 5 bar, además de tener cubrir la función
de colector para las descargas de combustible, tiene la
función de mantener la presión constante a 5 bar en la
entrada del regulador.
114255
SECCIÓN 3
Aplicación industrial
Página
Página
∅
Diámetro mm 117
Carrera mm 135
SOBREALIMENTACIÓN Intercooler
Inyección directa
Tipo de turbocompresor HX40
LUBRICACIÓN
Presión de aceite con el motor ca- Forzada mediante bomba de engranajes, válvula limitadora de presión,
bar
liente: filtro de aceite
- con régimen mínimo bar -
- con régimen máximo bar -
A líquido
REFRIGERACIÓN Mediante correa
Mando de la bomba de agua:
Termostato:
- inicio de apertura ºC 85
NOTA Los datos, las características y las prestaciones son válidos exclusivamente si el instalador respeta todas las normas de insta-
lación previstas por FPT.
Además, los utilizadores montados por el instalador deben respetar siempre el par, la potencia y el número de revolucio-
nes para los cuales el motor fue proyectado.
PRIMERA PARTE -
COMPONENTES MECÁNICOS
Figura 1
114007
114017
114008
Quitar las siguientes piezas:
114016
- alternador (1);
Desatornillar los tornillos de fijación (2) y quitar la tapa del - tensor de correa (2);
cabezal (1) para poder acceder al cableado de los inyectores - compresor del acondicionador (3), si está presente;
y al rail. - bomba de agua (6);
Quitar el cableado eléctrico de todos los componentes - tubo con brida (4);
indicados en la sección ”Equipo eléctrico”. - tensor de correa fijo (5);
- unidad del termostato (7).
Figura 5 Figura 7
114551 114012
Aplicar el extractor 99340051 (2) y extraer la empaquetadura Quitar las siguientes piezas:
de estanquidad (1).
- filtro combustible (3);
Desatornillar los tornillos (3) y quitar la tapa anterior (3).
- varilla de nivel de aceite (2);
- colector de aspiración (1).
Figura 8
Figura 6
114013
Figura 9
114010
Quitar las siguientes piezas:
- filtro de aceite (1);
- tubería de ingreso del aceite (2);
- turbo compresor (4) y el colector de aceite (3). 114015
Desde el otro lado del motor, desmontar el motor de Quitar los tornillos (1) y desmontar la caja blow-by (2).
arranque.
Base - Mayo 2010 Print P2D32C006 S
MOTORES CURSOR F2C SECCIÓN 3 - APLICACIÓN INDUSTRIAL 9
Figura 10 Figura 12
114014
114018
Desconectar la tubería del combustible (2), quitar los tornillos
Desatornillar los tornillos (2) y quitar la tapa (1). Quitar el filtro de fijación y extraer la bomba de alta presión (1). Desprender
centrífugo (3) subyacente. el soporte del filtro de combustible (3) con la tubería.
Figura 13
Figura 11
114020
114019
y quitar el engranaje (5) dando ligeros golpes de Bloquear la rotación del volante del motor (2) mediante una
batidor en el eje de dirección (5). herramienta apropiada, quitar los tornillos de fijación (1) y
desmontar el volante del motor.
Figura 15 Figura 18
45257 114022
Aplicar el extractor 99340054 (2) y extraer la empaquetadura Desatornillar los tornillos (1) y desmontar la caja del volante
de estanquidad (1). (2).
Figura 19
Figura 16
114023
Figura 17 Figura 20
114024
Figura 21 Figura 24
114025
Figura 22 Limpiar las superficies que se van a acoplar para eliminar los
residuos de aceite. Aplicar a la tapa (2) la silicona LOCTITE
275 (1) como se indica en la figura.
El diámetro del cordón de sellador debe ser de 1,5±0,5/0,2.
114027
114257
45266
Extraer el eje de unidad de distribución y desatornillar los Montar la tapa anterior (1) apretando los tornillos de fijación
tornillos de fijación de la cabeza de los cilindros. con par de apriete.
Usando cables de acero, levantar la cabeza de los cilindros (1)
y quitar la empaquetadura de estanquidad (2).
Figura 26 Figura 29
114258 45267
Ajustar la empaquetadura de estanquidad (1), montar el - Pre-apriete mediante llave dinamométrica (1):
acoplador 99346260 (2) y atornillando la tuerca (3) fijar la 1ª fase: 50 Nm (5 kgm);
empaquetadura de estanquidad (1). 2ª fase:100Nm (10 kgm).
Figura 27 Figura 30
42566 45268
Asegurarse de que los émbolos 1-6 se encuentren exactamente - Cierre de ángulo mediante herramienta 99395216 (1):
en el P.M.S. Acomodar sobre la base la empaquetadura de 3ª fase: ángulo de 90°
estanquidad (2). Montar la cabeza de los cilindros (1) y cerrar los 4ª fase: ángulo de 75°.
tornillos como lo indican las figuras a continuación.
Figura 31
No volver a usar los tornillos desmontados. Usar
tornillos nuevos.
α
Figura 28
145833
Figura 32
114260
Figura 33 Figura 35
114261
Figura 36
114264
114262
Aplicar el calibrador 99395221 (1) para controlar y ajustar la
posición de la brida (2) de sujeción de la bomba de alta
Usando una llave dinamométrica, apretar los tornillos (1) con presión.
el par de apriete determinado. Fijar los tornillos de la brida (2) con el par de apriete
determinado.
Base - Mayo 2010 Print P2D32C006 S
MOTORES CURSOR F2C SECCIÓN 3 - APLICACIÓN INDUSTRIAL 15
45258
114272
Ajustar la empaquetadura de estanquidad (1), montar el
Montar la bomba de alta presión (1) en la brida (2). acoplador 99346260 (2) y atornillando la tuerca (3) fijar la
empaquetadura de estanquidad.
NOTA Si los dientes de la corona montada en el volante NOTA El cigüeñal presenta una espiga de referencia que
motor para el arranque del motor se encuentran debe acoplarse con el asiento respectivo presente
muy dañados, se deberá sustituir la corona misma. en el volante motor.
Antes de efectuar el montaje calentar la corona a
una temperatura de ~200°.
Figura 39
114265
145832
Figura 41 Figura 43
49036
114269
115064
Figura 45 Figura 47
114270 116052
Volver a montar el engranaje de reenvío (2) y bloquear los Aplicar en el lado anterior del eje de distribución la
tornillos (1) mediante la apropiada llave hexagonal, al par herramienta (1) 99395223.
prescrito.
Figura 48 Figura 50
116053 116055
Figura 49 Figura 51
114025
117691
Aplicar al eje porta-balancines (2) la herramienta 99360558
Montar el engranaje (1) de accionamiento del eje de la (1) y montar el eje sobre la cabeza de los cilindros.
distribución para hacer coincidir los orificios de fijación Apretar los tornillos de fijación con el par de apriete
ubicados en el eje, con los ojales (2) del engranaje de determinado.
accionamiento.
Ubicar el engranaje (1) asegurándose de colocar los rayos (4)
como lo indica la figura. Esta operación es necesaria para
poder montar correctamente la rueda fónica que tiene una
sola posición de montaje respecto al engranaje.
Apretar los tornillos de fijación (3).
145834
Figura 54
71774
Figura 55 Figura 57
114276
Montar las traversas (1) en la varilla de las válvulas.
Figura 58
115063
114025
117691
Figura 60 Figura 62
115064
Figura 63
Figura 61
106535
114275
Figura 66
145835
114287 114288
117692
NOTA Para efectuar correctamente el reglaje es Limpiar las superficies que se van a acoplar para eliminar los
obligatorio seguir el orden indicado en la tabla, residuos de aceite. Aplicar en el alojamiento (1) de la válvula
verificando a cada fase de rotación la exactitud de de retención (2) en el cuerpo del Blow-by (3) la silicona
la posición empleando el perno 99360612. LOCTITE 406 como se indica en la figura.
Figura 71 Figura 72
114016
19 10
20 11
16 15 12 2 3 6 7
Figura 74
117695
Girar el motor
Antes de montar la alcachofa de aspiración es muy importante sellar con LOCTITE la zona de contacto (1) entre el bloque, carcasa
del volante y tapa anterior respetando las siguientes indicaciones. Limpiar las superficies que se van a acoplar para eliminar los
residuos de aceite. Aplicar la silicona LOCTITE 275 (1) como se indica en la figura. El diámetro del cordón de sellador debe ser
de 1,5±0,5/0,2 mm.
Base - Mayo 2010 Print P2D32C006 S
MOTORES CURSOR F2C SECCIÓN 3 - APLICACIÓN INDUSTRIAL 25
Figura 77
114029
114291
SEGUNDA PARTE -
EQUIPAMIENTO ELÉCTRICO
114294
A. Sensor de temperatura de combustible - B. Sensor de fase del eje de levas - C. Motor de arranque - D. Centralita EDC 7 -
E. Compresor del acondicionador - F. Trasmisor presión/temperatura aceite - G. Sensor temperatura/presión aire -
H. Alternador - I. Resistencia para pre-calentamiento del motor - L. Conector en la cabeza del motor para la conexión a los
electroinyectores - M. Sensor temperatura agua - N. Sensor de revoluciones del motor en el volante -
O. Válvula de regulación de combustible en la bomba de alta presión.
119974
Código
DESCRIPCIÓN
sensor
78247 Inyector combustible
85157 Sensor presión combustible en rail
85153 Sensor temperatura líquido refrigerante motor
85156 Sensor temperatura y presión aire
42030 Sensor presión aceite motor
47032 Sensor temperatura aceite motor
78013 Electroválvula para regulación presión
47042 Sensor temperatura combustible
48035 Sensor árbol motor
48042 Sensor árbol distribución
ST Paso cable interior cabeza
119977
Figura 81
C A
102373
Figura 82
12 16
6 11
1 5 102374
Leyenda colores
B black negro
R red rojo
U blue azul
W white blanco
P purple violeta
G green verde
N brown marrón
Y yellow amarillo
O orange anaranjado
E grey gris
K pink rosa
Pin Descripción
1 Electroválvula para inyección electrónica cilindro 5
2 Electroválvula para inyección electrónica cilindro 6
3 Electroválvula para inyección electrónica cilindro 4
4 Electroválvula para inyección electrónica cilindro 1
5 Electroválvula para inyección electrónica cilindro 3
6 Electroválvula para inyección electrónica cilindro 2
7 -
8 -
9 -
10 -
11 Electroválvula para inyección electrónica cilindro 2
12 Electroválvula para inyección electrónica cilindro 3
13 Electroválvula para inyección electrónica cilindro 1
14 Electroválvula para inyección electrónica cilindro 4
15 Electroválvula para inyección electrónica cilindro 6
16 Electroválvula para inyección electrónica cilindro 5
Figura 83
6 8 16 9 15 22
4
Leyenda colores 5
B black negro
R red rojo
U blue azul
W white blanco
P purple violeta
G green verde
N brown marrón
Y yellow amarillo
O orange anaranjado 1 3 23 30 36 29 102375
E grey gris
K pink rosa
Pin Descripción
1÷8 -
9 Sensor de velocidad del motor (distribución)
10 Sensor de velocidad del motor (distribución)
11 -
12 Sensor de presión en el rail
13 Sensor de presión en el rail
14 Sensor de presión en el rail
15 Sensor de temperatura del líquido de refrigeración
16 -
17 -
18 Sensor de temperatura del combustible
19 Sensor de velocidad del motor (volante)
20 -
21 -
22 -
23 Sensor de velocidad del motor (volante)
24 Sensor de presión/temperatura del aceite del motor
25 Alimentación para el sensor de presión/temperatura del aire
26 Sensor de temperatura del líquido de refrigeración
27 Sensor de presión/temperatura del aceite del motor
28 Sensor de presión/temperatura del aceite del motor
29 -
30 -
31 -
32 Sensor de presión/temperatura del aceite del motor
33 Alimentación para el sensor de presión/temperatura del aire
34 Señal de presión del aire desde el sensor de presión/temperatura del aire
35 Sensor de temperatura del combustible
36 Señal de temperatura del aire desde el sensor de presión/temperatura del aire
Electroinyectores
Figura 84
114255
INICIO DE LA INYECCIÓN
Cuando la bobina se energiza, causa el desplazamiento del obturador hacia arriba.
El combustible del volumen de control fluye hacia el conducto de reflujo causando una caída de presión al volumen de control.
Contemporáneamente la presión del combustible en la cámara de presión provoca el levantamiento de la aguja con la consiguiente
inyección de combustible al cilindro.
FINAL DE LA INYECCIÓN
Cuando la bobina se desenergiza, el obturador regresa a la posición de cierre, para recrear un equilibrio de fuerzas que pueda hacer
regresar la aguja a la posición de cierre y concluir la inyección.
Figura 85
104266
Figura 86
104267
combustible
D. Conexión de salida del combustible desde la bomba de
alimentación al filtro
E. Conexión de salida del combustible al rail
1. Bomba de alta presión
2. Bomba de alimentación
3. Regulador de presión (electroválvula NA modulada por la
centralita con señal PWM).
Regulador de presión
Situado en el ingreso de la bomba de alta presión, en el sistema
de baja presión, regula la cantidad de combustible con el que
se alimentará la bomba de alta presión de acuerdo a los
mandos enviados por la centralita electrónica.
Está constituido principalmente por las siguientes partes:
- obturador de sección trapezoidal;
- perno de accionamiento de la válvula; A
- muelle regulador de carga; 1 B
- bobinas. C
En ausencia de la señal de mando, el regulador de presión se 3
encuentra normalmente abierto, u por lo tanto la bomba de
alta presión se encuentra en la condición de admisión máxima. 2
D
La centralita modula una señal de mando PWM para
parcializar en mayor o menor medida la sección de paso del
combustible hacia la bomba de alta presión. E
Figura 88
104269
Figura 89
104269
La temperatura del aceite del motor es utilizada únicamente Vista exterior sensor
por la centralita EDC.
Ref. Descripción Pin centralita Figura 91
1 Masa 24C
3 +5 32C
50323
Terminal de conexión
Figura 92
50344
Esquema eléctrico
Figura 94
114273
Terminal de conexión
Figura 95
Ref. Descripción Pin centralita
1 Masa 25C
3 +5 33C
50344
Esquema eléctrico
Figura 96
114620
Alternador
Proveedor MITSUBISHI
Características técnicas 24V - 90A
Figura 97 Figura 99
144837 116715
144836 116716
Conector Función
S + 30
L Indicador recarga baterías
B- Negativo
B+ Positivo
IG + 15
Motor de arranque
Características
Proveedor DENSO
Tipo 2280005641
Sistema eléctrico 24 Volts
Salida nominal 4,5 kW
Figura 101
114283
Además permite:
SISTEMA DE DIAGNÓSTICO
PT-01
El tester PT-01 se debe utilizar con un ordenador personal pero también se puede utilizar solo.
Figura 102
117696
1. Conector de conexión con toma para el diagnóstico - 2. Pilotos del estado de comunicación entre instrumento y centralita
y de la correcta alimentación - 3. Testigo USB - 4. Testigo puerto de serie -5. Conector para la alimentación (alimentar solo
para la actualización del programa con el puerto de serie).
Con el PT-01 es posible efectuar la detección de averías y la prueba de la centralita del motor.
Funciones principales:
- Lectura identificativa centralita motor;
- Lectura de la memoria de averías;
- Lectura de parámetros de funcionamiento;
- Lectura de parámetros de estado;
- Cancelación de memoria de averías;
- Diagnosis activa: prueba y activación de los actuadores.
Funcionamiento sin ordenador personall
Una vez establecida la conexión entre instrumento y toma de diagnosis el instrumento visualiza en el display aplicaciones
disponibles.
Mediante el teclado numérico (0 ÷ 9) seleccionar la aplicación y confirmarla con el botón
PT - BOX
El PT - BOX es un instrumento de diagnosis para conectar a un ordenador personal.
Figura 103
120995
CÓDIGO DE FALLOS
DTC Descripción de la avería
Vehículo 1 (Sensores / Controles de plausibilidad)
1.1.2 PEDAL DEL ACELERADOR
1.1.9 PLAUSIBILIDAD +15
1.1.A PLAUSIBILIDAD +50
Vehículo 2 (Testigos / Relé / Actuadores)
1.2.3 SPIA EDC
1.2.5 RELE PRINCIPAL
1.2.6 TENSIÓN DE LA BATERÍA
1.2.8 RELÉ PRINCIPAL —CORTO CIRCUITO A BATERÍA
1.2.9 RELÉ PARA COMPRESOR ACONDICIONADOR
1.2.B RELÉ TERMOARRANQUE 1 (CALENTADOR)
1.2.E SISTEMA DE MANDO PRE/POSTCALENTAMIENTO
2.2.5 AFTER-RUN INTERRUMPIDO
2.2.8 RELÉ PRINCIPAL —CORTO CIRCUITO A MASA
Motor 1 (Sensores de temperatura y presión)
1.3.1 SENSOR DE TEMPERATURA DEL LÍQUIDO REFRIGERANTE
1.3.2 SENSOR DE TEMPERATURA DEL LÍQUIDO REFRIGERANTE (TEST)
1.3.3 SENSOR DE TEMPERATURA AIRE DE SOBREALIMENTACIÓN
1.3.4 SENSOR DE PRESION DE SOBREALIMENTACION
1.3.5 TEMPERATURA DEL COMBUSTIBLE
1.3.6 ERROR DEL SENSOR DE PRESIÓN / DE LA SEÑAL DE PRESIÓN DEL RAIL
1.3.7 GESTION VALVULA DBV (SOBREPRESION)
1.3.8 SENSOR DE PRESION DEL ACEITE
1.3.A SENSOR DE TEMPERATURA DEL ACEITE
2.3.2 TEST ABSOLUTO DEL SENSOR DE LA TEMPERATURA DEL LIQUIDO DE REFRIGERACIÓN
2.3.6 ERROR EN EL SENSOR DE PRESIÓN DEL RAIL (OFFSET)
2.3.8 BAJA PRESIÓN DEL ACEITE
2.3.A EXCESO TEMPERATURA ACEITE
Motor 2 (Sensores de velocidad / actuadores)
1.4.1 SENSOR REVOLUCIONES CIGUEÑAL
1.4.2 FUNCIONAMIENTO MOTOR SÓLO CON EL SENSOR ÁRBOL DE LEVAS
1.4.3 SENSOR DEL ÁRBOL DE LEVAS
1.4.4 PLAUSIBILIDAD ENTRE EL SENSOR DEL VOLANTE Y EL EJE DE DISTRIBUCIÓN
Informaciones de daños
1.4.D SUPERACIÓN N° VUELTAS MOTOR
1.5.B TEST ELEVADA PRESIÓN EN CURSO
1.9.D INDICADOR DE PAR REDUCIDO CON LIMITADOR DE PRESTACIONES
4.9.E LIMITACIÓN DE PAR DESDE PROTECCIÓN DEL MOTOR
6.9.E LIMITACION DE PAR DEBIDA A LIMITACION CANTIDAD INYECTADA
Dosificación de combustible
1.5.1 SISTEMA DE ALTA PRESIÓN
1.5.2 ERROR EN LA GESTIÓN DE LA PRESIÓN DEL COMBUSTIBLE EN EL RAIL (DESVÍO POSITIVO)
CUARTA PARTE —
MANTENIMIENTO PROGRAMADO
MANTENIMIENTO PROGRAMADO
Introducción
Para asegurar condiciones de funcionamiento óptimo, en las páginas siguientes se indican las intervenciones generales de control,
verificación y reglaje que se deben realizar en el motor con plazos previstos.
Los plazos de las operaciones de mantenimiento son indicativos, siendo el uso y la versión del motor, características
determinantes para la evaluación de las sustituciones y controles.
Se admite y aconseja que el personal encargado del mantenimiento realice, incluso, las operaciones de control y mantenimiento
que, no estando incluidas en el listado siguiente, dicten el sentido común y las condiciones particulares de uso del motor.
Además en caso de evidente mal funcionamiento del motor, por ejemplo excesivo humo en los gases de escape, temperatura
del líquido refrigerante elevada o baja presión de aceite, es necesario intervenir rápidamente para determinar las causas de la
anomalía.
Se recuerda además, que las operaciones de mantenimiento, incluso las más sencillas, deben realizarse respetando
escrupulosamente las normas de prevención de accidentes, para preservar la integridad del personal encargado del
mantenimiento.
Cronograma de controles y de intervenciones periódicos
Cada Cada Cada Cada
Tipo de intervención 150 horas 300 horas 600 horas 1200 horas
Motor
NOTA Los datos son válidos únicamente si el instalador respeta todas las normas de instalación prevista por Iveco Motors.
NOTA Los intervalos referidos a la lubricación del motor han sido calculados considerando un porcentaje de azufre en el
gasóleo inferior al 0,5%.
En caso de utilización de gasóleo con un porcentaje de azufre superior al 0,5%, la trayectoria prevista para la sustitución
del aceite debe reducirse en un 50%.
NOTA Gasóleo para bajas temperaturas. La norma EN590 distingue diferentes clases de gasóleo e identifica las características
de los más idóneos para el uso a baja temperatura ambiente.
Es de competencia de las Sociedades petrolíferas la observancia de la normativa que establece la distribución de
combustibles idóneos para las condiciones climáticas y geográficas de los diferentes países.
- En caso de usos anuales muy bajos o, en todo caso, inferiores a 600 horas, el aceite motor y los filtros deben cambiarse
cada 12 meses.
- Las obstrucciones precoces del filtro de aire generalmente se deben a las condiciones ambientales. Por este motivo,
éste se debe sustituir cuando el respectivo sensor lo señala, sin importar las instrucciones establecidas, que, en ausencia
de indicaciones específicas, deben siempre respetarse.
Los tiempos indicados en este plan son sólo indicativos, porque se refieren a un uso de los motores en entorno industrial
con utilización media según la cilindrada.
Cada 2 años
y de ser posible, acompañadas de un servicio de mantenimiento
NOTA Precoces obturaciones del filtro aire se deben generalmente a las condiciones ambientales. Por este motivo debe ser
cambiado cuando es señalado por el sensor específico independientemente de la indicación que, de todas formas, debe
ser respetada en ausencia de indicaciones específicas.
PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO El llenado debe realizarse a través del tapón superior (2) de
la tapa de los empujadores. Sacar la varilla de control (1) para
Controles y verificaciones realizar el llenado, a fin de facilitar el flujo del aceite.
Controle de nivel de aceite del motor
El control debe realizarse con el motor detenido y en lo
posible, frío. El aceite del motor es altamente contaminante y
El control se realiza mediante la varilla flexible nocivo.
correspondiente (1). En caso de contacto con la piel lavar con abundante
Figura 104 (Demostrativa) agua y detergente.
Proteger adecuadamente la piel y los ojos; operar
según las normas de prevención de accidentes.
Eliminar los residuos de modo adecuado y según las
normas legales.
145842
Cambio de aceite del motor - Controlar el nivel mediante la varilla, hasta obtener un
llenado próximo a la marca de nivel máximo.
Figura 106
119975
- Volver a enroscar el tapón (3) bajo el carter y ajustarlo Enroscar a mano el filtro de aceite (1) hasta que entre en
al par prescrito. contacto con el soporte y apretar 3/4 de vuelta con el par
- Desde la boquilla de llenado (2) del cubre culatas prescrito.
introducir en el motor, aceite en la cantidad y calidad Enroscar el tapón debajo del cárter y apretarlo con el par
prescrita. prescrito.
Por la brida de llenado, introducir en el motor el aceite
prescrito en la cantidad prescrita.
NOTA Usar sólo los aceite aconsejados o con las caracte- Completar la operación como se indica en el apartado
rísticas necesarias para el correcto funcionamiento ”Sustitución del aceite del motor”.
del motor.
En caso de reabastecimientos, no mezclar aceites
de diferentes características.
El incumplimiento de tales normas provoca la ca-
ducidad de las garantías asistenciales.
145886
114018
Figura 109
Luego de la sustitución del filtro siempre se debe
! quitar el aire de la instalación de alimentación.
Figura 111 Utilizando el equipo adecuado (5), que actúan sobre los
rieles (6) en la dirección de la flecha y tire de la correa (4)
de la polea del alternador (1), la bomba agua (2) y los de
referencia (3).
- Sustituir la correa desgastada por una nueva.
- Calzar la correa en las poleas y rodillos de guía.
- Colocar el tensor de correa automático de modo de
ensamblar la correa en la posición de funcionamiento
(ajustar el tensor de correa con el par prescrito).
- No se necesitan ajustes posteriores.
145888
SECCIÓN 4
Revisión mecánica general
Página
CARACTERÍSTICAS GENERALES . . . . . . . . . . . . . 3
REVISIÓN MOTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
INTERVENCIONES DE REPARACIÓN . . . . . . . . . 12
GRUPO CILINDROS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
- Controles y mediciones . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
CIGÜEÑAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
- Desmontaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
- Anillos elásticos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
Página Página
BIELA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30 DISTRIBUCIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
CARACTERÍSTICAS GENERALES
Tipo F2CE9687
Inyecciòn Directa
∅
Diámetro mm 117
Carrera mm 135
Tipo F2CE9687
A DISTRIBUCION
9°
D
mm 0,35 ÷ 0,45
X
mm 0,55 ÷ 0,65
bar
Presiòn de inyecciòn bar
1800
Regulación inyector bar
Tipo F2CE9687
Camisas cilindros
diàmetro externo
L superior 130,461 ÷ 130,486
∅2
inferior 129,475 ÷ 129,500
∅2 longitud L 226,15
Camisas de los cilindros -
alojamientos del bloque
superior 0,014 ÷ 0,064
inferior 0,010 ÷ 0,060
Diámetro exterior ∅2 -
* Clase de selección
Pistones
∅1 cuota de mediciòn X 15
X diàmetro externo ∅1A 116,894 ÷ 116,906
diàmetro externo ∅1B 116,904 ÷ 116,916
∅2
alojamiento para bulón ∅2 52,010 ÷ 52,016
Pistón - camisas cilindro
A* 0,094 ÷ 0,118
B* 0,094 ÷ 0,118
* Clase de selección
Diàmetro pistones ∅1 -
X
Saliente de los pistones X 0,873 ÷ 1,117
F2CE9687
Tipo
mm
X1 X1 3,120 ÷ 3,140
X2 Ranuras anillos elásticos X2 2,550 ÷ 2,570
X3 X3
4,020 ÷ 4,040
*medido sobre Ø 120 mm
Anillos elàsticos
S1 con cierre trapezoidal S1 3 000
3,000
S2 cierre de uña S2 2,470 ÷ 2,500
S3 rascador de aceite fresado
con hendeduras y resorte
interior S3 3,970 ÷ 3,990
1 -
Segmentos elásticos
ranuras 2 0,050 ÷ 0,100
3 0,030 ÷ 0,070
Segmentos elásticos -
F2CE9687
Tipo
mm
X
Cuota de mediciòn X 125
Pernos de banco ∅1
- nominal 92,970 ÷ 93,000
- clase 1 92,970 ÷ 92,979
- clase 2 92,980 ÷ 92,989
- clase 3 92,990 ÷ 93,000
∅1 ∅2 Pernos de biela ∅2
- nominal 81,915 ÷ 81,945
- clase 1 81,915 ÷ 81,924
- clase 2 81,925 ÷ 81,934
- clase 3 81,935 ÷ 81,945
Semicojinetes
S1 S 2 de banco S1
Color rojo 2,968 ÷ 2,978
Color verde 2,978 ÷ 2,988
Color amarillo* 2,988 ÷ 2,998
Semicojinetes
de biela S2
Color rojo 1,994 ÷ 2,002
Color verde 2,002 ÷ 2,010
Color amarillo* 2,010 ÷ 2,018
Soportes ed banco ∅3
- nominal 99,000 ÷ 99,030
∅3 - clase 1 99,000 ÷ 99,009
- clase 2 99,010 ÷ 99,019
- clase 3 99,020 ÷ 99,030
Semicojinetes pernos 0,050 ÷ 0,090
de banco
Semicojinetes pernos
de biela 0,040 ÷ 0,080
Semicojinetes
de banco 0,127* - 2,254 - 0,508
Semicojinetes de biela 0,127* - 2,254 - 0,508
Soporte de banco
para espalamiento X2 38,94 ÷ 38,99
X2
X3 Semianillos
axiales X3 3,38 ÷ 3,43
1 2 Alineación 1-2 -
Ovalización 1-2 0,04
Conicidad 1-2
-
* Montado sólo en la fábrica y no suministrado como recambio
Tipo F2CE9687
CULATA - DISTRIBUCION mm
∅ 1
∅ 2
∅1 40,985 ÷ 41,020
∅ 1
Diámetro exterior asientos
válvulas; inclinación asien-
∅ 2 tos válvulas sobre la culata
∅2 0’
α -0,5’
α ∅2 00’
α -0,5’
X 0,5 ÷ 0,8
Hundimiento
X X 1,6 ÷ 1,9
F2CE9687
Tipo
mm
Altura muelle externo
A B
vàlvulas
muelle libre H 70,77 71,34
bajo una carga de:
H H1 N 460 ± 23 H1A {
H 2 N 460 ± 22 H1B 51
N 740 ± 33 H2A {
3 4 ± 42
N 731,4 H2B
2 39
Alojamientos para
casquillos del árbol
de levas en la culata
∅ ∅ ∅ 1⇒7 Ø 69,000 ÷ 69,030
∅ 2
Muñequillas de apoyo
del árbol de levas
1⇒7 Ø 64,924 ÷ 64,080
∅ 1 ∅ 3
Diámetro interior
∅ de los casquillos ∅ 65,080 ÷ 65,116
Casquillos y alojamientos
0,060 ÷ 0,130
en la culata
Casquillos y muñequillas
de apoyo 0,100 ÷ 0,192
Levantamiento útil
de las excéntricas
H
7,4034
8,2108
∅ 1
Eje portabalancines
∅1 31,964 ÷ 31,980
F2CE9687
Tipo
mm
Alojamientos para los
casquillos en los balancines
32,025 ÷ 32,041
∅ 32,025 ÷ 32,041
Casquillos y alojamientos
0,045 ÷ 0,077
0,045 ÷ 0,077
TURBOCOMPRESOR
Tipo HX40
Holgura axial 0,025 ÷ 0,127
Holgura radial 0,330 ÷ 0,508
Figura 1
114615
Figura 4
115881
114035
Figura 2
Utilizar la herramienta 99360500 (1) para desmontar el
cigüeñal (2).
Figura 5
115882 47571
Desmontar los semicojinetes de banco (1), desenroscar los
Desenroscar los tornillos (2) de fijación del sombrerete de tornillos y retirar los rociadores (2) aceite.
biela (3) y desmontarlo. Por la parte superior, extraer el Desmontar las camisas cilindros operando para ello de la
grupo biela pistón (1). Repetir las mismas operaciones en los manera ilustrada en el respectivo apartado de pág. 15.
otros pistones.
Una vez terminado el desmontaje del motor, habrá
que limpiar del motor, habrá que limpiar
Mantener los semicojinetes de biela en los esmeradamente las piezas desmontadas y controlar
respectivos alojamientos y/o anotar su posición de su integridad. En las páginas siguientes se indican las
montaje, puesto que, en caso de que sean instrucciones para los controles y mediciones
reutilizados, deberán montarse en la posición principales que se efectuarán para determinar la
encontrada respecto al desmontaje. validez de las piezas y su posible reutilizo.
225036
34994
A = Clase de selección Ø 117 ÷ 117,012 mm
B = Clase de selección Ø 117,010 ÷ 117,022 mm
El control del diámetro interior de las camisas de los cilindros X = Zona de marcación clase de selección
para comprobar la envergadura de la ovalización, de la Observando un desgaste máximo superior de 0,150 mm o
conicidad y del desgaste, se efectúa mediante el calibre un ovalado máximo de 0,100 respecto a los valores indicados
99395687 (2) dotado de comparador centesimal (1), en la figura, es necesario sustituir la camisa de los cilindros
previamente puesto a cero en el calibre de anillo (3) de pues no se admite la operación de rectificado, de amantado
diámetro 117 mm. o de regeneración.
NOTA No disponiendo de un calibre de anillo de 117 mm NOTA Las camisas de los cilindros se suministran de
de diámetro utilizar un micrómetro. recambio con clase de selección ”A”.
Figura 7 Figura 9
114035 114037
114038
Figura 11
145836
Figura 12
Detalle ”A”
145837
Figura 13
Detalle ”B”
145838
77812
Figura 15
114041
SALIENTE DE LA CAMISA DEL CILINDRO
Figura 18 (Demostrativa)
16798
- 0,12 mm. Una vez efectuado el montaje, bloquear las camisas de los
cilindros (1) al bloque (2) mediante los espárragos 99360703
(3).
Print P2D32C006 S Base - Mayo 2010
16 SECCIÓN 4 - REVISIÓN MECÁNICA GENERAL MOTORES CURSOR F2C
CIGÜEÑAL
Figura 19
DATOS PRINCIPALES DEL CIGÜEÑAL Y DE LOS RODAMIENTOS PARA LOS APOYOS DE BANCADA
Controlar las condiciones de los pernos de bancada y de biela del cigüeñal, no han de presentar rayas, ovalados o desgaste
excesivo. Los datos indicados se refieren al diámetro normal de los pernos.
Figura 20 Figura 21
114043 114044
X. Detalle de los racores de los pernos de bancada Y. Detalle de los racores de los pernos de biela
Base - Mayo 2010 Print P2D32C006 S
MOTORES CURSOR F2C SECCIÓN 4 - REVISIÓN MECÁNICA GENERAL 17
Figura 22
47536
47535
Durante la operación de rectificado prestar la máxima
atención a los valores de los racores de los pernos de
MEDICIÓN DE LOS PERNOS DE BANCADA bancada y de biela indicados en las figuras 19 y 20.
NOTA Se aconseja anotar los valores medidos en una NOTA Todas los pernos de bancada y de biela siempre se
tabla (Figura 24). rectificarán a la misma clase de minoración para no
alterar el equilibrio del cigüeñal.
Figura 24
Tabla en la que se han de anotar las medidas relativas a las mediciones de los pernos de bancada y de biela del
cigüeñal.
PERNOS DE BANCADA
Ø MÍNIMO
Ø MÁXIMO
Ø MÍNIMO
Ø MÁXIMO
Figura 25
DIÁMETRO NOMINAL
CLASE SOPORTES DE BANCO
99,000 ÷ 99,009
99,010 ÷ 99,019
99,020 ÷ 99,030
114046
Esta operación permite individuar los semicojinetes más adecuados para cada uno de los pernos del eje (eventualmente, los
semicojinetes pueden ser incluso de clases diferentes para los distintos pernos).
En función del espesor, los semicojinetes se seleccionan en En las siguientes tablas aparecen indicadas las características
clases de tolerancia indicadas mediante una marca de color de los cojinetes de banco y de biela disponibles como
(rojo, verde, rojo/negro, verde/negro). recambio en las medidas estándar (STD) y en los aumentos
admitidos (+0,127, +0,254 y +0,508).
Figura 26
STD +0,127
STD +0,127
DEFINICIÓN DE LA CLASE DE DIÁMETRO DE LOS PERNOS DE BANCO Y DE BIELA (Pernos con diámetro
nominal)
Pernos de banco y de biela: determinación de la clase de diámetro de los pernos.
En el cigüeñal, en la posición indicada por la flecha (Figura 27 arriba) se encuentran marcadas tres series de cifras:
- el primer número, de cinco cifras, representa el número de serie del eje;
- bajo dicho número, a la izquierda, una serie de seis cifras se refiere a los pernos de biela y está precedida por una cifra aislada
que indica el estado de los pernos (1 = STD, 2 = -0,127), las otras seis cifras, tomadas singularmente, representan la clase
de diámetro de cada uno de los pernos de biela a los que se refieren (Figura 27 arriba).
- la serie de siete cifras a la derecha se refiere a los pernos de banco y está precedida por una cifra aislada que indica el estado
de los pernos (1 = STD, 2 = -0,127), las otras seis cifras, tomadas singularmente, representan la clase de diámetro de cada
uno de los pernos de banco a los que se refieren (Figura 27 abajo).
Figura 27
DIÁMETRO NOMINAL
CLASE
SOPORTES DE BIELA
81,915 ÷ 81,925
81,925 ÷ 81,935
81,935 ÷ 81,945
92,970 ÷ 92,980
92,980 ÷ 92,990
92,990 ÷ 93,000
Tras haber determinado, para cada muñequilla de bancada, los datos indispensables (bloque y cigüeñal), se elige el tipo de
rodamiento. Véase tabla siguiente.
Figura 28
STD.
114048
1 2 3
1
verde amarillo amarillo
2
rojo verde amarillo
3
rojo rojo rojo
114055
Figura 29
rojo/negro =
3,031 ÷ 3,041 mm
verde/negro =
3,041 ÷ 3,051 mm
-0,127
verde/negro =
3,051 ÷ 3,061 mm
1 2 3
92,843 verde/negro verde/negro verde/negro
1
92,853 verde/negro verde/negro verde/negro
47557
Figura 31
STD.
CLASE 2 2 3
amarillo verde blu
2
rojo verde amarillo
3
rojo rojo rojo
Figura 32
rojo/negro =
2,057 ÷ 2,065 mm
verde/negro =
2,065 ÷ 2,073 mm -0,127
verde/negro =
2,073 ÷ 2,081 mm
1 2 3
81,789 verde/negro verde/negro amarillo/negro
1
81,799 verde/negro amarillo/negro amarillo/negro
Figura 33
114034
144834
114049 114050
Montar los pulverizadores de aceite (2) haciendo coincidir la Acomodar los semicojinetes (1) en los sombreretes de
espiga con el orificio (3) del bloque. bancada (2).
Acomodar los semicojinetes (1) y los medios anillos de Controlar la holgura de montaje entre los pernos del cigüeñal
empuje sobre los soportes de la bancada, como lo indica la y los respectivos cojinetes actuando de la forma siguiente:
Figura 19.
Print P2D32C006 S Base - Mayo 2010
26 SECCIÓN 4 - REVISIÓN MECÁNICA GENERAL MOTORES CURSOR F2C
Figura 37 Figura 38
145839 114615
Figura 39
47588
47580
Controlar los pistones que no han de presentar huellas de Los pistones están dotados de tres segmentos elásticos: el
agarrotamiento, rayas, grietas o desgaste excesivo; en caso primero de estanqueidad, con sección trapezoidal; el
contrario sustituirlos. segundo, de estanqueidad; el tercero rascador de aceite.
Los pistones están divididos en dos clases A y B según el
diámetro.
Desmontaje
Figura 41 Figura 42
126311 126312
Desmontaje de los segmentos elásticos del pistón (2) con la Desmontaje de los anillos elásticos (2) de sujeción del bulón
pinza 99360184 (1). del pistón con la pinza de puntas redondeadas (1).
Print P2D32C006 S Base - Mayo 2010
28 SECCIÓN 4 - REVISIÓN MECÁNICA GENERAL MOTORES CURSOR F2C
Figura 43 Figura 44
49026 32618
Desmontaje del pistón del bulón (1). Medición del diámetro del bulón (1) mediante micrómetro
Si el desmontaje resulta difícil, emplear un botador apropiado. (2).
Figura 45
49026
Figura 46
114053
3513
36134
BIELA
Al montar las bielas compruebe que sean todas de la misma clase de peso y del mismo proveedor.
La biela/sombrero es del tipo ”arrancado”; compruebe antes de montarla que la biela no esté estropeada. Cada biela
puede montarse sólo con el respectivo sombrero. Si el sombrero se monta del revés, la biela debe ser descartada.
Figura 51
114054
1. Entre el forro de la biela y el perfil de la misma debe haber una distancia superior a 0,4 mm.
2. Sobre la línea de fractura exterior se admite una zona faltante menor a 5 mm2.
3. No se admiten agrietamientos en la zona roscada.
Figura 52
115884
1. Marca de color para localización de peso - 2. Marca de color para localización de clase diametral - 3. Tachuela de
posicionamiento visible desde el lado frontal del motor - 4. Número progresivo para localización de la biela.
PESO DIÁMETRO
∅ 85.987-85.996 Amarillo
CLASS A 3450 g - 3470 g ∅ 85.997-86.005 Verde
Amarillo
∅ 86.006-86.013 Azul
∅ 85.987-85.996 Amarillo
CLASS B 3471 g - 3490 g ∅ 85.997-86.005 Verde
Verde
∅ 86.006-86.013 Azul
∅ 85.987-85.996 Amarillo
CLASS C 3491 g - 3510 g ∅ 85.997-86.005 Verde
Azul
∅ 86.006-86.013 Azul
117694
49029
115885
47593
Montar los rodamientos (1), seleccionados como descrito en
la página 19 y 24 tanto en la biela como en el sombrerete. - los pistones sean todos de la misma clase A o B;
- el ideograma (troquelado en la cabeza del pistón esté
orientado hacia el volante motor; o la cavidad
Si éste se monta al revés, hay que descartar la biela.
conformada en la falda de los pistones corresponda a la
posición de los pulverizadores de aceite.
Figura 57
1 Conjunto biela-pistón
Figura 58
47583
36159
Desmontaje de las válvulas Controlar la superficie de apoyo (1) de la culata sobre el
grupo de los cilindros mediante una regla (2) y un calibre de
NOTA Antes de desmontar las válvulas de la cabeza de espesores (3). Si se observan deformaciones, planear la
cilindros, numerarlas a fin de volver a montarlas en cabeza eliminando la menor cantidad de material posible
la misma posición en que se hallaban en caso de máximo 0,2 mm.
que no deban reacondicionarse o sustituirse.
Las válvulas de aspiración se distinguen de las de
escape por una cavidad ubicada en el centro del NOTA Una vez efectuada esta operación, es necesario
hongo de las mismas. controlar el hundimiento de las válvulas y el saliente
de los inyectores.
VÁLVULAS Figura 62
Desincrustación y control de las válvulas
Figura 61
92841
47509
ESQUEMA DE MONTAJE DE LA GUÍA DE LAS VÁLVULAS, VÁLVULAS
* Cota a obtener tras la introducción forzada de las guías de las válvulas.
41032 115887
Con el útil (1) efectuar el rectificado de los asientos de las Para la sustitución del estuche (2) porta inyector proceder
válvulas (2) en la culata. de la manera siguiente:
- roscar el estuche (2) con el útil 99390804 (1);
Las operaciones descritas en las figuras sucesivas deben
NOTA El rectificado de los asientos de las válvulas se realizarse fijando las herramientas, mediante la abrazadera A,
efectúa cada vez que se rectifican y sustituyen las a la cabeza de los cilindros.
válvulas o las guías de las válvulas.
Figura 66 Figura 68
115889
Figura 67
45633
115890
- Con el útil 99390772 (2) extraer eventuales residuos (1)
acumulados en la cavidad de la culata. - Rectificar con alisador 99394043 (1) y casquillo de guía
99394045 (2) el orificio del estuche (3).
Print P2D32C006 S Base - Mayo 2010
38 SECCIÓN 4 - REVISIÓN MECÁNICA GENERAL MOTORES CURSOR F2C
Figura 70 Figura 72
115891 114056
- Mediante prensa 99394044 (1) y casquillo 99394045 (2) ESQUEMA DE MONTAJE DEL ESTUCHE PORTA
rectificar el alojamiento de apoyo del inyector en el INYECTORES
estuche (3); controlar el saliente del inyector respecto
al plano de la culata que ha de ser de 1,2 ÷ 1,5 mm.
47585
Figura 73 Figura 75
114210 114211
Figura 74 Figura 76
86926 114212
Árbol de la distribución
Control de la elevación de las excéntricas y alineación de los pernos
Figura 77
47506
Colocar el árbol de la distribución (4) sobre las contrapuntas (1) y controlar, con el comparador centesimal (2), la elevación de
las excéntricas (3). Véase la tabla de los valores - página 9.
Figura 78
47507
Siempre con el árbol de la distribución (4) sobre contrapuntas (1), controlar con el comparador centesimal (2) la alineación de
los pernos de apoyo (3); ésta no ha de ser superior a 0,030 mm. Observando una desalineación superior sustituir el árbol.
Figura 79
1
47505
Para controlar la holgura de montaje, medir el diámetro interior de los casquillos y el diámetro de los pernos (1) del árbol de la
distribución, de la diferencia de las medidas tomadas se obtendrá la holgura real de montaje.
Observando holguras superiores a 0,150 mm sustituir los casquillos y si es necesario también el árbol de la distribución.
Figura 80
114213
114214
DATOS PRINCIPALES DE LOS CASQUILLOS PARA EL ÁRBOL DE LA DISTRIBUCIÓN Y LOS ALOJAMIENTOS
CORRESPONDIENTES SOBRE LA CULATA CILINDROS
* Diámetro interior de los casquillos después de la introducción forzada
Las superficies de los casquillos no han de presentar marcas observando un valor superior al tolerable sustituir los casquillos.
de engrane o rayas, en caso contrario sustituirlos. Para el desmontaje y el montaje de los casquillos usar el
Medir con el escaiador el diámetro interior de los casquillos, botador 99360505.
Sustitución de los casquillos para el árbol de la Montaje de las válvulas y del anillo de retención
distribución mediante el botador 99360505 aceite
Desmontaje Figura 84
Figura 82
114280
86290
114216
Las excéntricas del árbol de la distribución accionan directamente los balancines: 6 para los inyectores y 12 para las válvulas.
Los balancines de mando de los inyectores y de las válvulas de aspiración están directamente acoplados en el eje de balancines.
Los balancines de mando de las válvulas de escape están acoplados al eje con la interposición de palancas con perno excéntrico
de mando del freno motor.Los balancines se desplazan directamente sobre los perfiles de las camisas mediante rodillos. El otro
extremo actúa sobre un travesaño que apoya directamente sobre el vástago de las dos válvulas. Entre el tornillo de reglaje del
balancín y el travesaño está interpuesta una pastilla. Dentro de las balancines están conformados dos conductos de lubricación.
El eje porta balancines cubre prácticamente toda la culata; desmontarlo para acceder a los demás órganos situados debajo.
Eje
Figura 87
114217
114219
114218
PARES DE APRIETE
PARTICULAR PAR
Nm kgm
Boca boquilla refrigeración pistón M12X1,5 35 ± 2 3,5 ± 0,2
Tornillos fijación cambiador de calor al bloque 63 ± 7 6,3 ± 0,7
preapriete
apriete
Tapón 125 ± 15 12,5 ± 1,5
Tornillos fijación distanciador y cárter aceite
M10x1,5x45 41,5 ± 3,5 4,1 ± 0,3
Tornillos fijación caja engranajes al bloque motor:
M10x1,25 41,5 ± 3,5 4,1 ± 0,3
M12x1,75 63 ± 7 6,3 ± 0,7
M8x1,25 23,5 ± 1,5 2,3 ± 1,5
Tornillo de fijación culata de los cilindros: ♦
Primera fase preapriete 50 5
Segunda fase preapriete 100 10
Tercera fase cierre con ángulo 90°
Cuarta fase cierre con ángulo 75°
Tornillo de fijación eje de balancines M12x1,75x130 104,5 ± 10,5 10,4 ± 1
Tuerca para tornillo regulación balancines ♦ 39 ± 5 3,9 ± 5
Tornillo para bridas fijación inyectores ♦
M10x1,5x40 39 ÷ 43 3,9 ÷ 4,3
Tornillos fijación placas de soporte a la culata ♦ 23,5 ± 3,5 2,3 ± 0,3
Tornillos fijación brida soporte motor a la culata cilindros ♦ 74 ± 8 7,4 ± 0,8
Tornillos fijación engranaje eje distribución: ♦
Primera fase preapriete 25 2,5
Segunda fase cierre con ángulo 45°
Tornillos fijación rueda fónica al engranaje distribución ♦ 8,5 ± 1,5 0,8 ± 0,1
Tornillos fijación colector de descarga •
preapriete 32,5 ± 7,5 3,2 ± 0,7
apriete 47,5 ± 2,5 4,7 ± 0,2
Tornillos fijación sombrerete de biela: ♦ M12x1,25x69
Primera fase preapriete 50 5
Segunda fase cierre con ángulo 90°
Tornillos fijación volante motor:: ♦ M18x1,5x72
Primera fase preapriete 120 12
Segunda fase cierre con ángulo 90°
Tornillos fijación volante polea al eje motor: ♦
Primera fase preapriete 70 7
Segunda fase cierre con ángulo 50°
Tornillos fijación volante polea al eje motor: ♦ M16x2x168
Primera fase preapriete 140 14
Segunda fase cierre con ángulo 60° + 60°
♦ Antes del montaje lubricación con aceite a MOLYKOTE
• Antes del motor lubricar con aceite grafitado
PARTICULAR PAR
Nm kgm
Tornillos fijación volante amortiguador: ♦ 115 ± 15 11,5 ± 1,5
Tornillos fijación pernos engranajes intermedios: ♦ M12x1,75x90
Primera fase preapriete 30 3
Segunda fase cierre con ángulo 90°
Tornillo fijación biela para engranaje de transmisión 24,5 ± 2,5 2,4 ± 0,2
Tornillo fijación bomba aceite 24,5 ± 2,5 2,4 ± 0,2
Tornillo alcachofa bomba aceite ♦ 24,5 ± 2,5 2,4 ± 0,2
Tornillo fijación tapa delantera al bloque motor ♦ 19 ± 3 1,9 ± 0,3
Tornillo fijación centralita al bloque motor ♦ 19 ± 3 1,9 ± 0,3
Tornillo fijación soporte filtro combustible a la cabeza cilindros ♦ M10x1,25x60 37 ± 3 3,7 ± 0,3
Tornillo de fijación soporte motor a la caja de engranajes ♦
Primera fase preapriete 100 10
Segunda fase cierre con ángulo 60°
Tornillos y tuercas fijación turbocompresor •
preapriete 32,5 ± 7,5 3,2 ± 0,7
apriete 46 ± 2 4,6 ± 0,2
Tornillo fijación bomba agua al bloque motor 24,5 ± 2,5 2,4 ± 0,2
Tornillo fijación polea al buje 55 ± 5 5,5 ± 0,5
Tornillos fijación tapa balancines 8,5 ± 1,5 0,8 ± 0,1
Tornillos fijación caja termostato a la cabeza cilindros 24,5 ± 2,5 2,4 ± 0,2
Tornillos fijación tensor automático al bloque motor 45 ± 5 4,5 ± 0,5
Tornillos fijación tensor fijo al bloque motor 105 ± 5 10,5 ± 0,5
Tornillos fijación soporte ventilador al bloque motor 24,5 ± 2,5 2,4 ± 0,2
Tornillos fijación motor de arranque 44 ± 4 4 ± 0,4
Calefactor aire a la cabeza cilindros 30 ± 3 3 ± 0,3
Tuerca fijación engranaje bomba dirección asistida 105 ± 5 10,5 ± 0,5
Tornillo fijación compresor acondicionador al soporte 24,5 ± 2,5 2,4 ± 2,5
Tornillo fijación soporte al compresor acondicionador al bloque motor 71,5 ± 3,5 7,1 ± 0,4
Tornillo fijación repisa alternador al bloque motor 24,5 ± 2,5 2,4 ± 0,2
Racores tuberías agua 35 3,5
Sensor temperatura agua 32,5 ± 2,5 3,2 ± 0,2
♦ Antes del montaje lubricación con aceite MOLYKOTE
• Antes del montaje lubricar con aceite grafitado
PARTICULAR PAR
Nm kgm
Tornillo fijación sensor revoluciones volante 8±4 0,8 ± 0,2
Tornillo fijación sensor revoluciones eje distribución 8±4 0,8 ± 0,4
Tornillo fijación conector solenoide P.D.E. 1,62 ± 0,3 0,1 ± 0,3
Tornillo fijación sensor presión overboost 8±2 0,8 ± 0,2
Tornillo fijación sensor presión absoluta 22,5 ± 2,5 2,2 ± 0,2
Tornillo/tuerca fijación válvula control P.W.M. 8±2 0,8 ± 0,2
Sensor temperatura combustible/líquido de refrigeración 35 3,5
Indicador temperatura líquido de refrigeración 23,5 ± 2,5 2,3 ± 0,2
Sensor obturación filtro 10 1
Interruptor temperatura aceite 25 ± 1 2,5 ± 0,1
Sensor presión aceite 25 ± 1 2,5 ± 0,1
Tornillo fijación cables eléctricos 8±2 0,8 ± 0,2
Tornillos fijación engranaje eje distribución: ♦ M14x2x50
Primera fase preapriete 40
Segunda fase cierre con ángulo 30°
Tornillos fijación engranaje eje distribución: ♦ M14x2x50
150 ÷ 184 15 ÷ 18,4
Tornillo fijación calefactor M8 x 60 24,5 ± 2,5 2,5 ± 0,2
M8 x 90 24,5 ± 2,5 2,5 ± 0,2
Tornillos fijación engranaje eje distribución: ♦ M10 x 1,25 x 20
46,5 ÷ 52 4,65 ÷ 5,2
Tornillos fijación engranaje eje distribución: ♦ M10 x 1,25 x 25
46,5 ÷ 52 4,65 ÷ 5,2
Tuerca fijación positivo alternador M8x1,25 12,5 ± 2,5 1,3 ± 0,3
Tuerca terminal 30 motor de arranque M10x1,5 21 ± 3,4 2,1 ± 0,3
Tuerca terminal 50 motor de arranque M5x0,8 3,6 ± 1 0,4 ± 0,1
SECCIÓN 5
Herramientas
Página
HERRAMIENTA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
HERRAMIENTAS
N. HERRAMIENTA DENOMINACION
HERRAMIENTAS
N. HERRAMIENTA DENOMINACION
HERRAMIENTAS
N. HERRAMIENTA DENOMINACION
HERRAMIENTAS
N. HERRAMIENTA DENOMINACION
HERRAMIENTAS
N. HERRAMIENTA DENOMINACION
PT - Plus
99327210
HERRAMIENTAS
N. HERRAMIENTA DENOMINACION
HERRAMIENTAS
N. HERRAMIENTA DENOMINACION
99390772 Útil para sacar los residuos del estuche porta inyector
HERRAMIENTAS
N. HERRAMIENTA DENOMINACION
Apéndice
Página
NORMAS DE SEGURIDAD . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
- Evitar ajustes impropios o fuera del par. Peligro de dañar Defensa del ambiente
incluso seriamente los componentes del motor perjudi-
cando su duración. - Tener como prioridad la defensa del ambiente respetan-
do cada precaución para tutelar la seguridad y la salud del
- Evitar flotadores para depósitos de combustible en alea- personal.
ción o cobre y/o con conductos sin filtros.
- Informarse e informar a todo el personal sobre las nor-
- No efectuar modificaciones a los cables, su longitud no mas vigentes para el tratamiento y eliminación de los lí-
se puede modificar. quidos y aceites usados del motor. Predisponer carteles
- No conectar usuarios al equipamiento eléctrico del mo- adecuados y cursos específicos para asegurar el pleno
tor si no están aprobados específicamente por Iveco. conocimiento de dichas normas y de las medidas de pre-
vención fundamentales.
- No modificar las instalaciones del combustible o las hi-
dráulicas si no está autorizado por Iveco. Cualquier mo- - Recoger los aceites usados en recipientes adecuados y
dificación no prevista, además de hacer caducar la garan- con cierre hermético almacenándolos en ambientes se-
tía asistencial, puede perjudicar el funcionamiento y la ñalados oportunamente, ventilados, lejos de las fuentes
duración del motor. de calor y sin peligros de incendio.
Para los motores dotados de centralitas electrónicas: - Manipular las baterías con cuidado, conservándolas en
ambientes ventilados y en contenedores antiácido.
- No efectuar soldaduras a arco eléctrico sin haber quita- Atención con las emanaciones provenientes de las bate-
do primero las centralitas electrónicas. rías: constituyen un grave peligro de intoxicación y de
- Extraer las centralitas electrónicas en caso de interven- contaminación del ambiente.
ciones que comporten el alcance de temperaturas su-
periores a los 80 grados centígrados.
- No pintar los componentes y las conexiones electróni-
cas.
- No modificar o alterar los datos que contiene la centrali-
ta electrónica de control del motor. Cada manipulación
o alteración de los componentes electrónicos, provoca
la caducidad total de la garantía asistencial del motor,
además de perjudicar su funcionamiento y duración.
Parte 2
MOTORES CURSOR
APLICACIÓN G-DRIVE Sección
Generalidades 1
Aplicación G-Drive 2
NOTA La Parte 2 se caracteriza por describir una particular aplicación industrial/agrícola: los motores G-Drive.
Estos motores se comercializan como conjunto provisto de equipo de refrigeración aire/líquido refrigerante y
posiblemente aire/aire (intercooler).
La descripción de esta aplicación indica las diferencias respecto a la industrial (indicada en las Partes anteriores) y hay
que hacer referencia a la misma para todas las operaciones de reparación y mantenimiento.
DATOS DE ACTUALIZACIÓN
SECCIÓN 1
Generalidades
Página
LUBRICACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
REFRIGERACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
- Descripción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
- Funcionamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
ALIMENTACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
SOBREALIMENTACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
LUBRICACIÓN
La lubricación del motor se obtiene mediante bomba de engranajes gobernada con engranajes del cigüeñal. Un intercambiador
de calor regula la temperatura del aceite lubricante.
El cambiador de calor es sede del filtro del aciete, de los sensores de señalización y válvulas de seguridad.
Figura 1 (Demostrativa)
114244
Aceite en caída
Aceite a presión
ESQUEMA DE LA LUBRICACIÓN
REFRIGERACIÓN
Descripción
La instalación de refrigeración del motor es del tipo a circulación forzada con circuito cerrado.
Está compuesto principalmente por los siguientes componentes:
- un depósito de expansión;
- un intercambiador de calor para refrigerar el aceite de lubricación;
- una bomba de agua del tipo centrífuga incorporada en el basamento motor;
- un ventilador;
- un termostato de 2 direcciones que regula la circulación del líquido refrigerante.
Funcionamiento
La bomba de agua accionada mediante una correa poli-V desde el cigüeñal envía el líquido refrigerante al basamento y con mayor
preponderancia a la culata cilindro.
Cuando la temperatura del líquido alcanza y supera la temperatura de funcionamiento produce la apertura del termostato y de
éste, el líquido es canalizado al radiador y enfriado por el ventilador.
Figura 2
119978
ALIMENTACIÓN
El sistema de alimentación Common Rail cuenta con una bomba especial que mantiene el combustible a alta presión en todo
momento, independientemente de la fase y del cilindro que debe recibir la inyección, y lo acumula en un conducto común a todos
los electroinyectores.
Por lo tanto, en el ingreso de los electroinyectores hay siempre combustible a disposición con la presión de inyección calculada
por la centralita electrónica.
Cuando la electroválvula de un inyector es energizada por la centralita electrónica, en el respectivo cilindro ocurre la inyección de
combustible extraído directamente del rail.
Figura 3
Circuito de
retorno
Circuito de envio
145840
SOBREALIMENTACIÓN
El sistema de sobrealimentación está formado por:
- un filtro aire;
- un turbocompresor.
Figura 4
Descarga
Admisión
Gas de escape motor
Aire aspirado
119980
SECCIÓN 2
Aplicación G-Drive
Página
CARACTERÍSTICAS GENERALES . . . . . . . . . . . . . 3
MANTENIMIENTO PROGRAMADO . . . . . . . . . . 13
MANTENIMIENTO PROGRAMADO . . . . . . . . . . 15
- Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
OPERACIONES NO PROGRAMADAS . . . . . . . . 16
PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO . . . . 17
- Controles y verificaciones . . . . . . . . . . . . . . . . 17
- Leyenda de componentes . . . . . . . . . . . . . . . . 25
- Ideogramas de funcionamiento
para el tablero de mandos . . . . . . . . . . . . . . . 25
- Descripción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
- Conectores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
CARACTERÍSTICAS GENERALES
Tipo F2CE9685A*E001
Inyección Directa
∅
Diámetro mm 117
Carrera mm 135
REFRIGERACIÓN A líquido
Mando de la bomba de agua: Mediante correa
Termostato:
- inicio de apertura ºC 85 ± 1,5
NOTA Los datos, las características y las prestaciones son válidos exclusivamente si el instalador respeta todas las normas
de instalación previstas por FPT.
Además, los utilizadores montados por el instalador deben respetar siempre el par, la potencia y el número de revo-
luciones para los cuales el motor fue proyectado.
Tipo F2C
A DISTRIBUCION
9°
D
mm 0,35 ÷ 0,45
X
mm 0,55 ÷ 0,65
bar
Presiòn de inyecciòn bar
1800
Regulación inyector bar
Tipo F2C
Camisas cilindros
diàmetro externo
L superior 130,461 ÷ 130,486
∅2
inferior 129,475 ÷ 129,500
∅2 longitud L 226,15
Camisas de los cilindros -
alojamientos del bloque
superior 0,014 ÷ 0,064
inferior 0,010 ÷ 0,060
Diámetro exterior ∅2 -
* Clase de selección
Pistones
∅1 cuota de mediciòn X 15
X diàmetro externo ∅1A 116,894 ÷ 116,906
diàmetro externo ∅1B 116,904 ÷ 116,916
∅2
alojamiento para bulón ∅2 52,010 ÷ 52,016
Pistón - camisas cilindro
A* 0,094 ÷ 0,118
B* 0,094 ÷ 0,118
* Clase de selección
Diàmetro pistones ∅1 -
X
Saliente de los pistones X 0,873 ÷ 1,117
F2C
Tipo
mm
X1 X1 3,120 ÷ 3,140
X2 Ranuras anillos elásticos X2 2,550 ÷ 2,570
X3 X3
4,020 ÷ 4,040
*medido sobre Ø 120 mm
Anillos elàsticos
S 1 con cierre trapezoidal S1 3 000
3,000
S2 cierre de uña S2 2,470 ÷ 2,500
S3 rascador de aceite fresado
con hendeduras y resorte
interior S3 3,970 ÷ 3,990
1 -
Segmentos elásticos
ranuras 2 0,050 ÷ 0,100
3 0,030 ÷ 0,070
Segmentos elásticos -
F2C
Tipo
mm
X
Cuota de mediciòn X 125
Pernos de banco ∅1
- nominal 92,970 ÷ 93,000
- clase 1 92,970 ÷ 92,979
- clase 2 92,980 ÷ 92,989
- clase 3 92,990 ÷ 93,000
∅1 ∅2 Pernos de biela ∅2
- nominal 81,915 ÷ 81,945
- clase 1 81,915 ÷ 81,924
- clase 2 81,925 ÷ 81,934
- clase 3 81,935 ÷ 81,945
Semicojinetes
S1 S 2 de banco S1
Color rojo 2,968 ÷ 2,978
Color verde 2,978 ÷ 2,988
Color amarillo* 2,988 ÷ 2,998
Semicojinetes
de biela S2
Color rojo 1,994 ÷ 2,002
Color verde 2,002 ÷ 2,010
Color amarillo* 2,010 ÷ 2,018
Soportes ed banco ∅3
- nominal 99,000 ÷ 99,030
∅3 - clase 1 99,000 ÷ 99,009
- clase 2 99,010 ÷ 99,019
- clase 3 99,020 ÷ 99,030
Semicojinetes pernos 0,050 ÷ 0,090
de banco
Semicojinetes pernos 0,040 ÷ 0,080
de biela
Semicojinetes
de banco 0,127* - 2,254 - 0,508
Semicojinetes de biela 0,127* - 2,254 - 0,508
Soporte de banco
para espalamiento X2 38,94 ÷ 38,99
X2
X3 Semianillos
axiales X3 3,38 ÷ 3,43
1 2 Alineación 1-2 -
Ovalización 1-2 0,04
Conicidad 1-2
-
Tipo F2C
CULATA - DISTRIBUCION mm
∅ 1
∅ 2
∅ 1 ∅1 40,985 ÷ 41,020
α ∅
∅2 00’
α -0,5’
X 0,5 ÷ 0,8
Hundimiento
X X 1,6 ÷ 1,9
F2C
Tipo
mm
Altura muelle externo
A B
vàlvulas
muelle libre H 70,77 -
bajo una carga de:
H H1 N 460 ± 23 H1A {
H 2 N 460 ± 22 H1B 51
N 740 ± 33 H2A {
731 4 ± 42
N 731,4 H2B 39
Alojamientos para
casquillos del árbol
de levas en la culata
∅ ∅ ∅ 1⇒7 Ø 69,000 ÷ 69,030
∅ 2
Muñequillas de apoyo
del árbol de levas
1⇒7 Ø 64,924 ÷ 64,940
∅ 1 ∅ 3
Diámetro interior
∅ de los casquillos ∅ 65,080 ÷ 65,116
Casquillos y alojamientos
0,060 ÷ 0,130
en la culata
Casquillos y muñequillas
de apoyo 0,14 ÷ 0,192
Levantamiento útil
de las excéntricas
H
7,5138
8,2108
∅ 1
Eje portabalancines
∅1 31,964 ÷ 31,980
F2C
Tipo
mm
Alojamientos para los
casquillos en los balancines
32,025 ÷ 32,041
∅ 32,025 ÷ 32,041
Casquillos y alojamientos
0,045 ÷ 0,077
0,045 ÷ 0,077
TURBOCOMPRESOR
Tipo HX55
Holgura axial -
Holgura radial -
119971
Reinstalación
Desinstalación
Para volver a colocar el motor invertir las
operaciones descritas para retirarlo y tener en
Disponga un recipiente adecuado en correspondencia con el cuenta las siguientes advertencias:
manguito (12) para recuperar el líquido refrigerante. - controlar los soportes elásticos del motor y si
Desconecte y retire los manguitos (12) y (7) actuando en las estuvieran deteriorados sustituirlos;
abrazaderas correspondientes.
Desconecte y retire del motor y del radiador las tuberías (5) - controlar que los componentes de los
y (11) actuando en las abrazaderas correspondientes. conductos de escape no estén deteriorados o
Retire las rejillas de protección (10) y la protección (8) del a punto de deteriorarse; en tal caso sustituirlos;
ventilador actuando en las fijaciones relativas. - ajustar los tornillos y/o tuercas respetando el
Afloje la tuerca de anclaje lado motor de la red (6) para par prescrito;
soltarla.
Bloquee oportunamente el grupo radiador (9) luego suéltelo - llenar el circuito de enfriamiento con líquido de
de la base actuando en las fijaciones de ambos lados. enfriamiento;
Suelte del motor el filtro de aire (1) actuando en la abrazadera - efectuar la purga de aire en el circuito de
(4) y el soporte (16) actuando en las fijaciones (15) después alimentación como se describe en el relativo
de haber desconectado la tubería vapores aceite (3) y el párrafo;
manguito (4) del turbocompresor.
Retire los tornillos de fijación soportes del motor al - controlar el nivel de aceite del motor;
basamento y desenganche el motor. - efectuar las verificaciones y controles como se
Para poder operar en la correa del motor, primero hay que describe en el capítulo respectivo.
retirar el cárter de protección (13), aflojando los tornillos (14).
MANTENIMIENTO PROGRAMADO
MANTENIMIENTO PROGRAMADO
Introducción
Para asegurar condiciones de funcionamiento óptimo, en las páginas siguientes se indican las intervenciones generales de control,
verificación y reglaje que se deben realizar en el motor con plazos previstos.
Los plazos de las operaciones de mantenimiento son indicativos, siendo el uso y la versión del motor, características determinantes
para la evaluación de las sustituciones y controles.
Se admite y aconseja que el personal encargado del mantenimiento realice, incluso, las operaciones de control y mantenimiento
que, no estando incluidas en el listado siguiente, dicten el sentido común y las condiciones particulares de uso del motor.
Además en caso de evidente mal funcionamiento del motor, por ejemplo excesivo humo en los gases de escape, temperatura
del líquido refrigerante elevada o baja presión de aceite, es necesario intervenir rápidamente para determinar las causas de la
anomalía.
Se recuerda además, que las operaciones de mantenimiento, incluso las más sencillas, deben realizarse respetando
escrupulosamente las normas de prevención de accidentes, para preservar la integridad del personal encargado del mantenimiento.
NOTA Los datos son válidos únicamente si el instalador respeta todas las normas de instalación prevista por FPT.
NOTA La norma EN 590 distingue diferentes clases de gasoil identificando las características de aquellos más idóneos para un
uso a bajas temperaturas ambientales.
Compete totalmente a las Sociedades petrolíferas el cumplir con la normativa que prevé la distribución de combustibles
idóneos con las condiciones climáticas y geográficas de los distintos países.
OPERACIONES NO PROGRAMADAS
Verificaciones diarias
Es aconsejable efectuar antes de la puesta en marcha, una serie de controles simples que podrían constituir una garantía válida para
evitar inconvenientes serios durante el funcionamiento del motor. Tales controles son usualmente confiados a los operadores y
a los conductores de los vehículos.
- Control de los niveles y verificaciones de eventuales pérdidas en los circuitos de combustible, de refrigeración y de lubricación.
- Señalización a los encargados del mantenimiento en caso de detectar inconvenientes; reabastecer en los casos necesarios.
Luego del arranque del motor y con el motor en marcha, proceder a las siguientes verificaciones y controles:
- Control de eventuales pérdidas en los circuitos de combustible, de refrigeración y de lubricación.
- Verificación de la ausencia de ruidos y golpeteos inusuales durante el funcionamiento.
- Control, mediante el instrumental del vehículo, de los valores previstos de presión, temperatura, etc.
- Control visual del humo (colores de los gases de escape).
- Control visual del líquido refrigerante contenido en la cubeta de expansión.
NOTA Precoces obturaciones del filtro aire se deben generalmente a las condiciones ambientales. Por este motivo debe ser
cambiado cuando es señalado por el sensor específico independientemente de la indicación que, de todas formas, debe
ser respetada en ausencia de indicaciones específicas.
Cada 2 años
y de ser posible, acompañadas de un servicio de mantenimiento
PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO El llenado debe realizarse a través del tapón superior (2) de
la tapa de los empujadores. Sacar la varilla de control (1) para
Controles y verificaciones realizar el llenado, a fin de facilitar el flujo del aceite.
Control de la instalación de lubricación El tornillo de purga (1) para eliminar el agua acumulada en el
El control debe realizarse tanto con el motor detenido como combustible está colocado sobre el soporte (2) del filtro de
durante el funcionamiento. combustible.
Controlar que no haya pérdidas de aceite por la cabeza, por Ubicar un recipiente debajo del filtro y desenroscar levemente
el cárter del motor o por el intercambiador de calor. el tronillo. Hacer salir el agua eventualmente contenida en el
fondo del filtro.
Apretar el tornillo (1) en cuanto comienza a salir combustible.
El aceite del motor es altamente contaminante y
nocivo. Figura 5
En caso de contacto con la piel lavar con abundante
agua y detergente.
Proteger adecuadamente la piel y los ojos; operar de
según las normas de prevención de accidentes.
Eliminar los residuos de modo adecuado y según las
normas legales.
145883
Cambio de aceite del motor - Controlar el nivel mediante la varilla, hasta obtener un
llenado próximo a la marca de nivel máximo.
Figura 6
119975
1145886
145885
Figura 10 Figura 12
145887
Figura 11 117692
114018
Control de las condiciones de las correas de los distintos Limpieza del filtro de aire
mandos de bomba de agua/alternador Figura 14
Figura 13
130193
145888
Controlar visualmente que la correa (4) no esté desgastada o Parar el motor antes de intervenir.
deteriorada; en tal caso se debe sustituirla según lo descrito
a continuación. - Sacar la tapa (3) del filtro después de soltar los dos
ganchos de cierre rápido (2).
- Extraer el cartucho principal (1). Durante esta operación,
prestar atención para que no entre polvo en el manguito.
NOTA Para operar la correa del motor, primero debe - Comprobar que el filtro no esté sucio. Si lo está, limpiarlo
retire la cubierta (si existe) aflojando los tornillos. como se indica a continuación.
- Limpiar el elemento filtrante con aire comprimido
deshumidificado, desde dentro hacia fuera (presión
Utilizando la herramienta adecuada (5), girar el tensor de máxima 200 kPa). No usar productos de limpieza; ni
cadena (6) en el sentido que indica la flecha y extraer la cadena gasolina.
(4) de las poleas del alternador (1), de la bomba de agua (2) - No sacudir el elemento filtrante con herramientas.
y de las de reenvío (3).
Revisarlo antes de volverlo a montar.
Sustituir la correa desgastada por una nueva. - Si está roto o dañado, sustituirlo.
Calzar la correa en las poleas y rodillos de guía. - Revisar la base de la junta.
Colocar el tensor de correa automático de modo de - Montar los componentes siguiendo la secuencia inversa
ensamblar la correa en la posición de funcionamiento (ajustar al desmontaje.
el tensor de correa con el par prescrito).
No se necesitan ajustes posteriores.
119624
Leyenda de componentes
BAT Batería de arranque 12V
M Motor de arranque
G Alternador de carga de las baterías
RFC Resistencia para calentamiento del filtro de combustible
TRFC Termostato para calentamiento del filtro de combustible
TPAC Transmisor de presencia de agua en el filtro de carburante
TBLA Transmisor de bajo nivel de agua del motor
TPO Presostato de presión de aceite del motor
TBPO Presostato de bajo nivel de aceite del motor
TTA Transmisor de temperatura del agua del motor
TCE Transmisor indicador de carburante agotado (opcional)
TBLC Flotador de nivel de carburante
TS Termostato de resistencia del agua del motor
EDC Centralita electrónica de gestión del motor
TATA Termostato de alta temperatura del agua motor
SI Caja de interfaz del tablero de mandos - motor
LÍNEA CAN
107437
LISTA DE COMPONENTES
K1. Relé de alimentación con llave en el contacto (+15) - K2. Relé indicador de fase de arranque - K3. Relé de arranque -
K4. Relé para accionamiento resistencia de pre-calentamiento - JP1. Puente de selección de frecuencia (puente en 1-2= 60Hz
- puente en 2-3= 50Hz) - JP2. Jumper para selección modo de funcionamiento (puente de conexión en 1-2= diagnosis -
puente de conexión en 2-3= funcionamiento normal) - JP3. Puente de selección para conexión de señal de arranque en frío
(1-2= conectado - 2-3= desconectado) - JP4. Puente de selección de la función de calentamiento para arranque en frío (1-2=
conectado - 2-3= desconectado) - JP5. Jumper para seleccionar presencia Línea CAN (1-2= Línea Can conectada - 2-3=
Línea Can no conectada) - JP6. Sin uso - JP8. Sin uso - BP1. Interruptor para solicitar señal blink-code - LD1. Testigo de
blink/code - F1. Fusible de protección de 10 A para arranque del motor - F2. Fusible de protección de 3A para
autodiagnóstico - F3. Fusible de protección de 20A para resistencia de pre-calentamiento - F4. Fusible de protección de 30 A
para centralita electrónica - F5. Fusible de protección de 10 A para tablero de mandos - F6. Fusible de protección de 5A para
activación +15 SU ECU - F7. Fusible de protección de 20A para calefactor filtro de combustible - F8. Sin uso - F9. Sin uso -
J1. Conector para conexión de potencia - J2. Conector para interfaz con centralita del motor - J3. Conector para interfaz con
tablero de mandos - J7. Conector para interfaz con tablero de mandos - J9. Conector para interfaz con tablero de mandos.
Conectores
Figura 17
107439
107438
107437
CONECTOR J1 sobre la caja de interfaz del motor — cuadro de mando para alimentaciones de potencia
1 Al borne 50 del motor de arranque
2 Alimentación de F3 para resistencia calefacción filtro de combustible
3 Negativo de batería
4 Positivo directo a batería
5 Libre
6 Libre
CONECTOR J2 sobre la caja de interfaz del motor — cuadro de control para conexiones de la centralita electrónica EDC
1 +15 de llave de arranque
2 Puente de 12
3 Señal negativa de presostato baja presión aceite
4 Señal de sensor temperatura agua
5 Señal negativa de presostato alta temperatura agua
6 Señal del transmisor combustible agotado
7 Señal nivel combustible bajo
8 Alimentación sensor presencia agua en el combustible
9 Señal de sensor presencia agua en el combustible
10 Masa sensor presencia agua en el combustible
11 Puente de 37
12 Puente de 2
13 Positivo +30
14 Positivo +30
17 Alimentación nivel bajo agua
18 Señal de sensor nivel bajo agua
19 Masa sensor nivel bajo agua
20 Señal alternador no cargado
22 Masa para bombilla de diagnóstico
23 Señal positiva para lámpara de diagnóstico
25 Resistencia limitador de par
27 Línea K - diagnóstico EDC
29 Señal negativa de interruptor diagnóstico sistema EDC
31 Señal de sensor presión aceite
32 Señal negativa de termostato calentador de agua
33 Masa
37 Puente de 11
40 Señal positiva para excitación telerruptor calefactor filtro combustible
41 Positivo +30
42 Positivo +30
46 Masa
47 Masa
48 Positivo para testigo arranque en frío
49 Señal positivo para excitación telerruptor precalentamiento
50 Masa telerruptor precalentamiento
53 Señal negativo de interruptor diagnóstico sistema EDC
54 Señal revoluciones motor de centralita EDC
55 Línea CAN L
56 Línea CAN H
CONECTOR J3 interno de la caja de interfaz del motor para señales del tablero de mando
1 Libre
2 Del transmisor de temperatura del agua del motor para señal al termómetro del tablero de mandos
3 Del presostato de baja presión del aceite motor para indicador óptico del tablero de control
4 Del presostato de presión del aceite del motor para señal al manómetro del tablero de mandos
5 Libre
6 Al conmutador de llave (+50) del tablero de mandos
7 Del alternador para indicador óptico de carga de baterías, del tablero de mandos
8 Desde el transmisor de bajo nivel de agua del motor para indicador óptico del tablero de mandos
9 (+15)
10 Desde el transmisor de presencia de agua en el filtro de carburante para indicador óptico del tablero de mandos
11 Libre
12 Libre
CONECTOR J7 interno de la caja de interfaz del motor para señales del tablero de mandos
1 Del termostato de alta temperatura de agua del motor para indicador óptico
del tablero de mandos
2 Línea CAN L al tablero de mandos
3 Positivo para alimentación del tablero de mandos
4 Negativo para alimentación del tablero de mandos
5 Línea CAN H al tablero de mandos
6 Desde el termostato de la resistencia del agua del motor (conector J2 - pin32) al tablero de mandos
7 Desde el transmisor de nivel de carburante para indicador óptico del tablero de mandos
8 Desde el transmisor de carburante agotado (opc)
Figura 18
C A
102373
Figura 19
71 89 72 54 6 11
1
7
12
102376
53 35 18 36 17
Pin
Cable Función
ECU
2 7151 Positivo +30
3 7151 Positivo +30
5 0150 Masa
6 0150 Masa
8 7151 Positivo +30
9 7151 Positivo +30
10 0150 Masa
11 0150 Masa
12 8885 Señal positivo para excitación telerruptor precalentamiento
13 0000 Masa
21 - Puente con 74
22 5535 Señal positiva para lámpara de diagnóstico
29 0000 Masa
30 0535 Masa para bombilla de diagnóstico
33 5584 Señal revoluciones motor de centralita EDC
34 6109 Línea CAN L
35 6108 Línea CAN H
36 Señal positiva para excitación telerruptor calefactor filtro combustible
40 7731 +15 de llave de arranque
56 5553 Positivo para testigo arranque en frío
62 0021 Resistencia limitador de par
66 5120 Resistencia limitador de par
74 - Shunt avec 21
75 0094 Masa telerruptor precalentamiento
85 0156 Señal negativo de interruptor diagnóstico sistema EDC
89 2298 Línea K - diagnóstico EDC