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La Corrosión en El Cobre y Sus Aleaciones Raul Henriquez Toledo
La Corrosión en El Cobre y Sus Aleaciones Raul Henriquez Toledo
ALEACIONES
INDICE
1 INTRODUCCION 5
3 TIPOS DE ATAQUE 12
3.1 Corrosión Uniforme 12
3.2 Corrosión Galvánica 12
3.3 Picado. 13
3.3.1 Picado localizado 13
3.3.2 Corrosión en hendiduras 16
3.3.3 Ataque a la linea de aguas 16
3.4 Impacto 17
3.4.1 Erosión – Corrosión 17
3.4.2 Cavitación 17
3.5 Fretting 18
3.6 Corrosión intergranular 18
3.7 Corrosión selectiva 19
3.8 Corrosión - fatiga 20
3.9 Agrietamiento por corrosión bajo tensiones (cbt) 20
3.9.1 Mecanismo 21
3.9.2 Condiciones que conducen a la cbt 23
3.9.3 Fuentes de tensiones 23
3.9.4 Composición de la aleación 24
3.9.5 Medidas de control 24
6 RECUBRIMIENTOS PROTECTORES 67
6.1 Estaño 67
6.2 Electrochapeado con Cromo 67
6.3 Otros recubrimientos orgánicos 67
1. INTRODUCCION
El cobre y sus aleaciones son ampliamente usados en una gran variedad de ambientes
y aplicaciones debido a su excelente resistencia a la corrosión, la cual va acompañada con
combinaciones de otras propiedades deseables, tales como la gran conductividad eléctrica y
térmica, fácil fabricación y unión, la amplia gama de propiedades mecánicas obtenibles, y la
resistencia a la biocontaminación. El cobre se corroe a velocidades casi imperceptibles en aire no
contaminado, agua, y ácidos no oxidantes desaireados. Se han encontrado artefactos de
aleaciones de cobre en las condiciones originales, después de haber estado en la tierra por miles
de años; también se conoce que las techumbres de cobre en ambientes rurales se corroen a
velocidades inferiores a 0.4mm en 200 años. Las aleaciones de cobre resisten muchas soluciones
salinas, alcalinas y químicos orgánicos. Sin embargo, el cobre es susceptible a un ataque más
rápido en ácidos oxidantes, sales metálicas fuertemente oxidantes, azufre, amoniaco (NH3 ), y
algunos compuestos de azufre y del amoniaco. La resistencia a las soluciones ácidas depende
principalmente de la severidad de las condiciones de oxidantes de la solución. La reacción del
cobre con azufre y sulfatos para formar sulfuros de cobre (CuS ó Cu2 S), usualmente impide el
uso de cobre y sus aleaciones en medios ambientes conocidos por contener ciertas especies
sulfuradas.
El cobre y las aleaciones de cobre proveen un servicio superior en la mayoría de las aplicaciones
incluidas en la siguiente clasificación general:
Aplicaciones que requieren resistencia a la exposición atmosférica, tales como las techumbres
y otros usos arquitectónicos, accesorios de computador, edificios, trabajos de enrejados,
barandas, cerraduras, perillas y placas.
Cañerías para agua dulce y accesorios para instalaciones sanitarias, para las cuales es
importante la gran resistencia a la corrosión en diferentes tipos de aguas y suelos.
El cobre y sus aleaciones son únicos entre las aleaciones resistentes a la corrosión en
el hecho de que ellas no forman una película de productos de corrosión realmente pasiva. En
ambientes acuosos a temperatura ambiente, el producto de corrosión predominantemente
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responsable de la protección es oxido cúprico (Cu2 O). Esta película de Cu2 O es adherente y sigue
el crecimiento cinético parabólico.
El óxido cúprico es un semi conductor tipo p formado por los procesos electroquímicos:
Para la reacción de corrosión que procede, los iones de cobre y los electrones deben
migrar a través de la película de Cu2 O. Consecuentemente, reduciendo la conductividad iónica o
la electrónica de la película por dopado con cationes divalentes o trivalentes, debería mejorar la
resistencia de corrosión. En la práctica, se agregan elementos de aleación tales como aluminio,
zinc, estaño, hierro, y níquel para dopar la película de productos de corrosión y ello, por lo
general, reduce las velocidades de corrosión en forma significativa.
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Los elementos como el plomo, telurio, berilio, cromo, fósforo y manganeso afectan
poco o casi no afectan sobre la resistencia de corrosión del cobre y de las aleaciones binarias de
cobre - zinc. Estos elementos son agregados para aumentar las propiedades mecánicas como la
maquinabilidad, resistencia y la dureza.
Los latones fundidos para uso marino también son modificados al agregarles estaño,
plomo y algunas veces níquel. Este grupo de aleaciones es conocido por varios nombres
incluyendo la composición bronce, aleaciones de cobre con estaño plomo y zinc y metal de
válvulas. Estas designaciones antiguas son poco usadas porque han sido suplantadas por números
de aleaciones bajo la UNS o el Sistema de la Asociación para el Desarrollo del Cobre (CDA).
Los latones marinos fundidos son usados para aplicaciones en plomería en sistemas de tuberías
de agua de mar con desempeño moderado, o en cubiertas de cerrajería, para lo que llevan un
cromado.
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Los dos tipos más comunes de aleaciones son C75200 (65Cu-18Ni-17Zn) y C77000
(55cu-18Ni-27Zn). Tienen buena resistencia a la corrosión en aguas dulces y salinas.
Principalmente porque su relativo alto contenido de níquel inhibe la dezincificación; C75200 y
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C77000 usualmente son mucho más resistentes a la corrosión en soluciones salinas que los
latones de similar contenido de cobre.
Generalmente tienen la misma resistencia de corrosión que el cobre, pero tienen mejores
propiedades mecánicas y mejor soldabilidad. Estas aleaciones parecen ser mucho más resistentes
a la CBT que los latones comunes. Los latones al silicio son susceptibles a fragilizarse por las
altas presiones del vapor y deberían ser ensayadas respecto de su comportamiento en el ambiente
de servicio antes de ser especificadas para componentes que deban ser usados a altas
temperaturas.
Las partículas ricas en hierro se distribuyen como pequeñas partículas redondas o rosetas,
a través de la estructura del bronce al aluminio que contienen más de 0.5% Fe. Estas partículas,
algunas veces, dan un color oxidado a la superficie, pero no tienen un efecto conocido sobre las
velocidades de corrosión.
Los bronces al níquel – aluminio son más complejos en su estructura con la introducción
de la fase κ. El níquel parece afectar las características de corrosión de la fase beta que dan gran
resistencia a la corrosión selectiva y a la erosión - cavitación en muchos líquidos. Para la
aleación C63200 y quizás para la C95800, los tratamiento térmicos de temple y revenido pueden
producir gran resistencia a la corrosión selectiva. La aleación C95700, un bronce al aluminio con
alto manganeso, para fundición, es, probablemente, inferior en resistencia a la corrosión que las
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aleaciones C95500 y C95800, las cuales tienen bajos contenidos de manganeso y ligeramente
altos en aluminio.
3. TIPOS DE ATAQUE
El cobre y sus aleaciones, igual como la mayoría de los otros metales y aleaciones,
son susceptibles a diversas formas de corrosión dependiendo principalmente de las condiciones
ambientales. La tabla 2 presenta las características de las formas de corrosión que comúnmente
atacan a los metales de cobre así también como el medio más efectivo de combatirlas.
Siempre existe un potencial electroquímico entre dos metales diferentes cuando están
inmersos en una solución conductora (electrolito). Si dos metales diferentes están en contacto
eléctrico e inmersos en una solución conductora, se produce un potencial que origina la corrosión
del miembros más electronegativo del par (el ánodo) y protege en parte o completamente al
miembro más electropositivo (el cátodo). Las aleaciones de cobre casi siempre son catódicas con
respecto a los otros metales estructurales comunes, como el acero y el aluminio. Cuando el acero
o el aluminio se ponen en contacto con una aleación de cobre, la velocidad de corrosión del acero
o el aluminio aumenta, pero la del cobre disminuye. Los grados normales de acero inoxidable
exhiben un comportamiento variable; es decir, las aleaciones de cobre pueden ser anódicas o
catódicas con respecto al acero inoxidable, dependiendo de las condiciones de exposición.
Usualmente las aleaciones de cobre se corroen en forma preferencial cuando se unen con
aleaciones de alto níquel, titanio o grafito.
La tabla 3 muestra una serie galvánica de metales y aleaciones, válida para soluciones
acuosas diluidas, tales como agua de mar y ácidos débiles. Los metales que están juntos pueden
ser acoplados sin tener un daño galvánico significativo. Sin embargo, la conexión de metales de
grupos diferentes produce daño en la mayoría de los metales anódicos; a mayor diferencia en el
potencial galvánico entre grupos, mayor será la corrosión. El daño acelerado debido a los efectos
13
Otro factor que afecta la corrosión galvánica es la relación de áreas. Existe una relación
de áreas desfavorable cuando el área catódica es grande y el área anódica es pequeña. La
velocidad de corrosión del área anódica pequeña puede ser cientos de veces más grande que si las
áreas anódicas y catódicas fuesen de tamaños iguales. Por el contrario, cuando un área anódica
grande se une a un área catódica pequeña, la densidad de corriente y el daño debido a la corrosión
galvánica son menores. Por ejemplo, los remaches de cobre (catódico) usados para placas unir
planchas de acero duraron más de 1,5 años en agua de mar, pero los remaches de acero usados
para unir placas de cobre fueron completamente destruidos durante el mismo periodo.
Seleccionar los metales diferentes que estén más cercanos en las serie galvánica.
Evitar la unión de ánodos pequeños con cátodos grandes.
Aislar completamente los metales diferentes, en la medida que sea posible.
Aplicar revestimientos y mantenerlos en buenas condiciones, particularmente sobre los
miembros catódicos.
Usar ánodos de sacrificio, es decir, unir el sistema a un tercer metal que sea más anódico con
respecto a ambos metales estructurales.
3.3 PICADO.
ANODO : Magnesio
Aleaciones de Magnesio
Zinc
Berilio
Acero Galvanizado
Aleaciones de Aluminio : 5062, 3004, 3003, 1100, 6053
Cadmio
Aleaciones de Aluminio : 2117, 2017, 2024 (en este orden)
Aceros de bajo carbono (C < 0,25%)
Hierro Forjado
Hierro Fundido (Fundiciones)
Fundición ferrosa de alto níquel
Acero inoxidable 410 (activo)
Soldadura plomo (Sn50 - Pb 50)
Acero inoxidable 304 (activo)
Acero inoxidable 316 (activo)
Plomo
Estaño
Aleación de cobre 280 (Metal Muntz : 60Cu - 40Zn)
Aleación de cobre 675 (Bronce al Mn)
Aleaciones de cobre 464, 465, 466 467 (Latón Naval)
Níquel 200 (activo)
Inconel 600 (activo)
Hastelloy B
Aleación de cobre 270 (Latón amarillo : 65Cu - 35Zn)
Aleaciones de cobre 443, 444, 445 (Latón Almirantazgo)
Aleaciones de cobre 230 (Latón rojo : 85Cu - 15Zn)
Cobre 110 (Cobre electrolítico ETP)
Aleaciones de cobre 651, 655 (Bronce al silicio)
Aleación de cobre 715 (Cuproníquel)
Aleación de cobre 922, fundida (Bronce al Pb, Sn)
Níquel 200 (pasivo)
Soldaduras de plata
Inconel 600 (pasivo)
Monel 400 (65Ni - 35Cu)
Acero inoxidable 410 (pasivo)
Acero inoxidable 304 (pasivo)
Acero inoxidable 316 (pasivo)
Incolloy 825
Plata
Titanio
Grafito
Oro
CATODO : Platino
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Básicamente las aleaciones de cobre no se corroen por picado, pero debido a factores
metalúrgicos y ambientales que están completamente entendidos, la superficie corroída muestra
una tendencia no irregular. En agua de mar, el picado tiende a ocurrir más a menudo bajo
condiciones de la velocidad del agua relativamente baja, típicamente menos de 0.6 a 0.9 m/s. La
ocurrencia del picado algunas veces aleatoria en cuanto a la localización específica de un agujero
sobre la superficie, así como también esto puede ocurrir en una muestra en particular. Las
pruebas largo plazo de aleaciones de cobre muestran que el promedio de la profundidad del
picado no aumenta continuamente cuando se incrementa el tiempo de exposición. Al contrario,
los agujeros tienden a alcanzar un cierto limite, después del cual se producen leves aumentos en
la profundidad del picado. Dentro de las aleaciones de cobre, las más resistentes al picado son los
bronces al aluminio, con menos de 8% de Al, y los latones bajos en zinc. Los cuproníqueles y los
bronces tienden a tener una resistencia intermedia al picado, pero las aleaciones con altos
contenidos de cobre y los bronces al silicio son algo más susceptibles al picado.
Para la mayoría de las aleaciones de cobre, la localización del ataque es exterior, pero
inmediatamente adyacente a la hendidura, debido a la formación de celdas de concentración de
de los iones metálicos. La clásica corrosión en hendiduras resultante de la disminución del
oxigeno y el ataque dentro de las fisuras, es menos común en las aleaciones de cobre. Las
aleaciones de cobre con aluminio y cromo, las cuales forman películas superficiales más pasivas,
son susceptibles al ataque por celdas diferenciales de oxigeno, igual que las aleaciones de
aluminio y aceros inoxidables. La ocurrencia del ataque en hendiduras es casi de naturaleza
estadística, con la particularidad de que su aparición y severidad aumentan si el área dentro de la
hendidura es pequeña comparada con el área exterior de ella. Otras condiciones que pueden
aumentar la singularidad del ataque en hendiduras son las altas temperaturas del agua o una
condición de flujo sobre la superficie exterior de la hendidura.
3.4 IMPACTO.
Se producen variadas formas de ataque por impacto cuando gases, vapores o líquidos
chocan contra las superficies de un metal a alta velocidad, tal como en condensadores e
intercambiadores de calor. El movimiento rápido de las aguas turbulentas puede destruir las
películas protectoras de las aleaciones de cobre. Cuando esto ocurre, el metal se corroe a una tasa
más rápida en un intento de reestablecer esta película, pero debido a que las películas son
arrastradas tan rápidamente como se forman, la velocidad de corrosión permanece alta y
constante. Las condiciones bajo las cuales la película producto de la corrosión se remueve, son
diferentes para cada aleación.
3.4.2 CAVITACIÓN
Es un fenómeno que ocurre en aguas en movimiento cuando el flujo se distorsiona de
modo que se crea una caída de presión local. Bajo estas condiciones, se formará una burbuja de
vapor que luego colapsa aplicando un presión momentánea a la superficie superior a los 1380
MPa. Las teorías normales acerca de la cavitación afirman que este trabajado mecánico repetido
de la superficie da origen a una fatiga local, situación que ayuda a la remoción del metal. Esto
concuerda con las observaciones de que las aleaciones más duras tienden a tener gran resistencia
a la cavitación y que a menudo hay un período de incubación antes del comienzo del ataque por
cavitación. De las aleaciones de cobre, el bronce al aluminio tiene la mejor resistencia a la
cavitación. El daño por cavitación está confinado al área donde colapsan las burbujas, usualmente
en la zona de baja presión aguas abajo.
3.5 FRETTING.
Otra forma de ataque, llamada fretting o corrosión por ludimiento, aparece como
picaduras o ranuras en la superficie del metal que está rodeado o lleno con producto corrosivo.
Algunas veces el fretting se designa como rozamiento, vías quemadas, oxidación por fricción,
desgaste por oxidación, o raspado.
Lubricación con aceites de baja en viscosidad y alta tenacidad, los que reducen la fricción en
la interfaz entre los dos metales y excluyen el oxigeno en la zona de contacto.
Separando las superficies en contacto mediante un material aislante.
Aumentar la carga para reducir el movimiento entre las superficies en contacto; esto puede
ser difícil en la práctica, porque sólo es necesario un pequeño movimiento relativo para
producir fretting.
Disminuyendo la carga en la superficie del soporte para aumentar el movimiento relativo
entre las partes.
La corrosión intergranular es una forma de ataque poco frecuente que ocurre a menudo en
aplicaciones que involucran vapor a alta presión. Este tipo de corrosión penetra el metal a lo largo
de los limites grano – a menudo a una profundidad de varios granos- lo que la distingue de las
superficies rugosas. Aparentemente las tensiones mecánicas no son un factor en la corrosión
intergranular. Las aleaciones que parecen ser más susceptibles a esta forma de ataque son el
metal Muntz, metal almirantazgo, latones al aluminio y bronces al silicio.
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El término corrosión selectiva tipo tarugo se refiere a la corrosión selectiva que ocurre en
áreas locales; las áreas circundantes usualmente no son afectadas o son escasamente corroídas.
En la corrosión selectiva en capas uniformes, el componente activo de la aleación se disuelve en
una amplia área de la superficie. La dezincificación es la forma usual de corrosión de latones no
inhibidos en contacto prolongado con aguas altas en oxígeno y dióxido de carbono (CO2 ).
Frecuentemente se encuentra en soluciones en reposo o con movimiento lento. Las aguas
escasamente ácidas, con bajos en contenidos de sal y a temperatura ambiente, es probable que
produzcan un ataque uniforme, pero las aguas neutras o alcalinas, con altos contenidos de sal y
temperaturas inferiores a la temperatura ambiente, a menudo producen un ataque del tipo tarugo.
se produce como una corrosión selectiva del tipo tarugo. La adición de níquel por sobre 3.5% o el
tratamiento térmico para producir una microestructura alfa + beta, previenen la corrosión
selectiva. La corrosión selectiva del níquel en la aleación C71500 es rara, habiéndose observado a
temperaturas sobre 100ºC, condiciones de flujos lentos y altos flujos localizados de calor. La
corrosión selectiva en bronces fundidos al estaño se ha sido observada de rara ocurrencia en
vapores o salmueras calientes. Generalmente la protección catódica protege de la corrosión
selectiva a todas las aleaciones cobre-zinc de doble fase.
Las aleaciones de cobre que tienen un elevado límite de fatiga y resistencia a la corrosión
en el ambiente de servicio son las que tengan, con más probabilidad, una buena resistencia a la
corrosión - fatiga. Las aleaciones usadas frecuentemente en aplicaciones que involucran tensiones
cíclicas y corrosión, incluyen cobre - berilio, bronces fosfóricos, bronces al aluminio y
cuproníqueles.
3.9.1 MECANISMO
Las aleaciones de cobre se agrietan en una amplia variedad de electrolitos. En algunos
casos, la superficie de las grietas tienen una apariencia frágil característica que se asocia con la
CBT. En otros casos, la tensión umbral para el agrietamiento puede ser muy cercana a la
observada en el aire, y la superficie de fractura se asemejan a las probetas fracturadas en aire.
También está claro que en muchos sistemas el agrietamiento se produce con un bajo umbral de
tensiones sólo cuando existen ciertas condiciones ambientales. Las variables que controlan esta
tensión umbral en un ambiente específico, incluyen pH, potencial del metal, temperatura,
cantidad de trabajo frío antes del ensayo, y los elementos de aleación minoritarios en la aleación
de cobre.
La evidencia más dañina contra el modelo de ruptura de la película está dada en la Ref 5.
En este estudio, la película descolorida (oxidada) que se forma sobre un latón 70Cu-30Zn sin
tensión, durante una exposición por 48 horas en un electrolito con NH4 OH-(NH4 )2 SO4 -CuSO4 a
un pH de 7,2 muestra una fractura transgranular cuando se fractura en aire. El mecanismo de la
ruptura de la película informado predice que esas películas podrían fracturar intergranularmente.
Las grietas íntergranulares no se propagan cuando una muestra tensionada está inmersa en el
electrolito; en vez de ello, se observa una rápida CBT intergranular. Estos hechos también
dificultan la conciliación con el modelo de la ruptura repetida de la película.
En 1972 se mostró por primera vez que la dezincificación del latón 70Cu-30Zn ocurre en
la grieta durante la CBT en un medio con sales de amonio (Ref. 4). Más recientemente, se
encontró que la deformación mecánica conduce a la dezincificación de las aleaciones 85Cu-15Zn
y 70Cu-30Zn en un electrolito con NH4 OH-(NH4 )2 SO4 (Ref.6). Las muestras no tensionadas de
las mismas aleaciones no mostraron dezincificación. Posteriormente se mostró que la corrosión
selectiva inducida por la deformación se produce en ambas formas, intergranular (cobre-zinc) y
transgranular (cobre-níquel- zinc) (Ref. 7). Estas observaciones indicaron que la corrosión bajo
tensión de las aleaciones de cobre esta íntegramente relacionada con la corrosión selectiva
inducida por deformación.
23
Las tensiones aplicadas y residuales pueden conducir a la falla por CBT. La susceptibilidad
es una función de la magnitud de la tensión. Usualmente se requieren tensiones cercanas a la
tensión de fluencia, pero se han encontrado piezas que han fallado con tensiones mucho más
bajas. En general, las altas tensiones y un medio corrosivo débil deben causar CBT. Lo inverso
también es cierto; un medio corrosivo fuerte, bajará la tensión requerida.
trabajar extensamente en frio un metal y aún asi producir sólo un bajo nivel de tensiones
residuales. Por ejemplo, la tensión residual en un tubo estirado es afectada por el ángulo de la
matriz y la cantidad de reducción. Las matrices de ángulos grandes de (cerca de 32º) producen
tensiones residuales más altas que las matrices de ángulos estrechos (cerca de 8º). Las
reducciones ligeras producen altas tensiones residuales porque sólo la superficie de la aleación
está tensionada; las reducciones fuertes producen tensiones residuales bajas porque la región del
trabajo frío se extiende profundamente dentro del metal. La mayoría de las operaciones de
estirado pueden ser planificadas de modo que las tensiones residuales sean bajas y sea
insignificant la susceptibilidad a la CBT.
.
Las tensiones residuales resultantes de los recalcados, estiramientos o trrfilados son más
difíciles de evaluar y de controlar por las variaciones de las herramientas y de las condiciones de
proceso. Para estas operaciones, la CBT puede ser prevenida de forma efectiva seleccionando una
aleación resistente o tratando el metal después de la fabricación.
No hay indicación de que los otros elementos comúnmente agregados a los latones,
aumenten la probabilidad de CBT. El fósforo, arsénico, magnesio, telurio, estaño, berilio y
manganeso disminuyen la susceptibilidad bajo algunas condiciones. Se sabe que la adición de
1,5% de Si es disminuye la probabilidad de agrietamiento.
El tratamiento térmico exacto debe establecerse mediante examen de las piezas especificas
para la tensión residual. Si tal examen indica que un tratamiento térmico es insuficiente, la
temperatura y/o el tiempo, deberían ser ajustados hasta obtener resultados satisfactorios. Las
piezas en el centro de la carga de un horno podrían no alcanzar la temperatura deseada al mismo
tiempo que las piezas de la periferia. Por lo tanto, podría ser necesario compensar la carga del
horno, cuando el proceso controla o limita el número de piezas que pueden ser aliviadas
térmicamente juntas.
Los métodos mecánicos tales como; estiramiento, doblado, flexión, enderezado entre
rodillos, y granallado también pueden ser usados para reducir la tensión residual a un nivel
seguro. Estos métodos dependen de la deformación plástica para disminuir las peligrosas
tensiones de tracción o para convertirlas en tensiones compresivas menos objetables.
26
A través de los años, la experiencia a sido el mejor criterio para seleccionar las aleaciones
más convenientes para un ambiente dado. La Asociación para el desarrollo del cobre, en USA
(CDA), ha compilado mucha experiencia en terreno en la forma de las clasificaciones que se
muestran en la tabla 5. Datos similares para las aleaciones fundidas se encuentran en la tabla 6.
Estas tablas deben ser usadas sólo como guías; algunas veces, muy pequeños cambios en las
condiciones ambientales degradan el desempeño de una aleación dada como “conveniente” o “no
conveniente”.
Aunque exista una falta de experiencia en operación, o cuando que las condiciones de
prueba informadas no sean iguales a las condiciones por las cuales se ha hecho la selección de la
aleación, y cada vez que hay duda acerca de la aplicabilidad de los datos publicados, siempre es
mejor realizar una prueba independiente. Las pruebas de terreno son las más seguras. Las
pruebas de laboratorio pueden ser igualmente validas, pero sólo si las condiciones de operación
están definidas en forma precisa y luego son simuladas exactamente en el laboratorio.
Generalmente se prefieren las pruebas de largo alcance porque la reacción que controla el estado
inicial de la corrosión puede diferir significativamente de la reacción que controla posteriormente
la corrosión. Si se deben usar pruebas de corto alcance como las bases para la selección de
aleaciones, el programa de ensayos debería complementarse con trabajos en terreno, de modo que
los resultados de laboratorio puedan ser reevaluados en vista de la experiencia de operación real.
Pueden obtenerse conclusiones erróneas al tener como base los resultados de laboratorio;
lo mismo puede ocurrir debido a la medición poco precisa del daño de corrosión, especialmente
cuando la corrosión es leve. Es una práctica común expresar los resultados de las pruebas en
términos de la penetración o la reducción promedio del espesor del metal, aún cuando la
corrosión se haya medido realmente a través de la pérdida de peso. La pérdida de peso o los datos
de penetración promedio son válidos sólo cuando la corrosión es uniforme. Cuando la corrosión
ocurre predominantemente por picado o alguna otra forma localizada, o cuando la corrosión es
íntergranular o involucra la formación de una gruesa cascarilla adherente, la medición directa de
la extensión de la corrosión provee la información más confiable. Una técnica común es medir la
profundidad máxima de penetración observada sobre una sección metalográfica en la región de
interés. El promedio estadístico de las mediciones repetidas sobre una o más probetas pueden o
no ser confiables. A pesar de las deficiencias en las pruebas de laboratorio, la información
27
obtenida de esta forma sirve como punto de partida para la selección de la aleación. La
experiencia posterior en la operación, puede indicar la necesidad de una selección más rigurosa.
Existen diferencias individuales en las velocidades de corrosión entre las aleaciones, pero
estas diferencias son frecuentemente menores que las diferencias causadas por factores
ambientales. Esto hace posible clasificar el comportamiento ante la corrosión de las aleaciones de
cobre en atmósfera marina, en dos categorías generales: aleaciones que se corroen a una tasa
moderada e incluyen aleaciones de alto cobre , bronce silicio, y bronce al estaño y las aleaciones
que se corroen a baja velocidad e incluyen latones, bronce al aluminio, níquel plata y
cuproníquel. El promedio de pérdida de metal del primer grupo, d, puede ser aproximado por
2 1
d = 0,1t 3 ; el segundo grupo puede ser aproximado por d = 0,1t 3 . En ambas ecuaciones, t es el
tiempo de exposición en años. Estas relaciones se muestran como líneas sólidas en la Fig.3.
Los factores ambientales pueden causar esta perdida promedio del espesor el que puede
variar un 50% o más en casos extremos. La figura 3 muestra la extensión de esta variación como
un par de líneas punteadas formando una envoltura alrededor de la media. Aquellos factores
ambientales que tienden a acelerar la pérdida de metal incluyen alta humedad, altas temperaturas
(ya sean del ambiente o debido a la radiación solar), proximidad al océano, largos tiempos de
humedad y la presencia de contaminantes en la atmósfera. Lo contrario a estas condiciones
tenderán a retardar la pérdida de metal.
28
Los factores metalúrgicos también pueden afectar la perdida de metal. Dentro de una
familia dada de aleaciones; aquellas con altos contenidos de aleantes tienden a corroerse a bajas
velocidades. La terminación superficial también juega un rol en el sentido de que un metal
altamente pulido se corroerá más lento que uno con una superficie rugosa. Finalmente, los
detalles de diseño pueden afectar el comportamiento ante la corrosión. Por ejemplo, los diseños
que permiten la recolección y el estancamiento de aguas de lluvia, exhibirán tasas de pérdida en
las áreas de estancamiento que son más típicas en las inmersiones de agua de mar.
20
micras
15
10
-50%
5
0
0 4 8 12 16 20 24
Tiempo, (años)
a)
20
espesor (um)
50%
15
10 Mediano
5
-50%
0
0 4 8 12 16 20 24
Tiempo (años)
b)
Fig. 3: Velocidades típicas de corrosión de aleaciones de cobre en atmósfera marina
Ciertas aleaciones de cobre son susceptibles a diversos tipos de corrosión localizada que
pueden afectar fuertemente su utilidad en una atmósfera marina. Los latones y la plata – níquel,
que contienen más de 15% de Zn pueden sufrir corrosión selectiva. La extensión de este ataque es
29
grande en aleaciones que contienen altas proporciones de zinc. Además, estas mismas aleaciones
están sujetas a CBT en presencia de pequeñas cantidades de NH3 u otros contaminantes
gaseosos. Existen grados inhibidos de estas aleaciones para resistir la corrosión selectiva pero son
susceptibles a la CBT.
30
Latones especiales
Bronce al Aluminio
Bronce Fosfórico
Latones alto Zinc
Latones de bajo Zn
Bronce al Silicio
Cupro Niquel
Niquel Plata
Cobre
Medio Corrosivo
Acetato Solvente E E G E E E E E E
Acido Acetico E E P E E E E E G
Acetona E E E E E E E E E
Acetileno P P (b) P P P P P P
Alcohol (a) E E E E E E E E E
Alumina E E E E E E E E E
Amoniaco seco E E E E E E E E E
Amoniaco liquido P P P P P P P F P
Atmosf. Marina E E E E E E E E E
Atmosf. rural E E E E E E E E E
atmosf. Industrial E E E E E E E E E
Cerveza E E G E E E E E E
Vapor E E F E E E E E E
Acido fosforico G G P F G G G G G
Agua potable E E G E E E E E E
Agua de mar G G F E G E G E E
Acido sulfurico 80-95% (j) G G P F G G G G G
Acido sulfurico 40-80% (j) F F F P F F F F F
Acido sulfurico 40% (j) G G P F G G G G G
Mercurio y sales de Hg P P P P P P P P P
Leche (a) E E G E E E E E E
Sulfato de niquel F F P F F F F F F
Acido nitrico P P P P P P P P P
Sulfato ferrico P P P P P P P P P
Acido formico G G P F G G G G G
Nitrato de cobre F F P F F F F F
Sulfato de cobre G G P G G G G E G
Freon seco E E E E E E E E E
Freon humdedo E E E E E E E E E
OBSERVACIONES:
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(a) El cobre y las aleaciones de cobre son resistentes a la corrosión para la mayoría de los productos
alimenticios. Trazaz de cobre pueden ser disueltas y afectar el gusto o el color de los productos. En estos
casos, las aleaciones de cobre a menudo son cubiertas con estaño.
(b) El acetileno forma un compuesto explosivo con el cobre cuando la humedad o ciertas impurezas están
presentes y el gas está a presión. Las aleaciones que contiene menos de 65% de Cu son satisfactorias,
cuando el gas no está bajo presión; las otras aleaciones son satisfactorias.
(j) El uso de latones con alto Zinc deben ser evitados en ácidos por la probabilidad de rápida corrosión por
dezincificación. El cobre, los latones con bajo zinc, bronces fosfóricos, bronces al silicio, bronces al
aluminio y cuproníquel ofrecen una buena resistencia a la corrosión por ácido sulfúrico diluido, frío y
caliente y a la corrosión por ácido sulfúrico concentrado caliente. Las concentraciones intermedias de ácido
sulfúrico algunas veces son más corrosivas para las aleaciones de cobre que el ácido concentrado o diluido
frío. El ácido sulfúrico concentrado puede ser corrosivo a altas temperaturas debido a la ruptura del ácido y
a la formación de sulfuros metálicos y dióxido de azufre, los cuales causan picado localizado. Las pruebas
indican que las aleaciones de cobre pueden experimentar pitting en ácido sulfúrico concentrado de 90 a 95%
y alrededor de 50º C, con 80% de concentración del ácido, con temperaturas de 70º C y con un 60% de
concentración del ácido para 100º C.
Las aleaciones que contienen grandes cantidades de manganeso tienden a ser propensas al
pitting en atmósferas marinas, así como los que contienen de cobalto y berilio. Se ha observado
una tendencia a la corrosión intergranular en bronces al silicio y latones al aluminio pero su
ocurrencia es algo esporádica.
El cobre, zinc, plomo y hierro son los metales usados más comúnmente en construcciones
bajo suelo los datos recopilados por el National Bureau of Standards (NBS) comparan el
comportamiento de estos materiales en suelos de los siguientes 4 tipos:
• Suelos ácidos bien aireados; bajos en sales solubles.
• Suelos pobremente aireados.
• Suelos alcalinos; altos en sales solubles
• Suelos altos en súlfuros.
Algunos datos de corrosión como una función de tiempo para el cobre, hierro, plomo y
zinc expuestos a esos cuatro tipos de suelos se dan en la Fig. 4. El cobre exhibe una alta
resistencia a la corrosión en estos suelos. Donde las condiciones de suelos locales son
inusualmente corrosivas, podría ser necesario usar algunos medios de protección, tales como,
protección catódica, neutralizantes (por ejemplo caliza), revestimientos protectores o cubiertas.
comportan de forma similar. Los suelos que contienen cenizas con altas concentraciones de
sulfuro, cloruro o iones de hidrógeno (H+) corroen estos materiales. En este tipo de suelo
contaminado, las tasas de corrosión de aleaciones cobre- zinc que contienen más de 22% de Zn
aumentan con el contenido de zinc. Generalmente la corrosión resulta de la dezincificación. En
suelos que sólo contienen sulfuros, las tazas de corrosión de estas mismas aleaciones disminuyen
con el aumento del contenido de zinc, y no ocurre dezincificación. Aunque no se incluye en las
pruebas, el metal almirantazgo inhibido podría ofrecer una importante resistencia a la
dezincificación.
Latones al plomo-níquel
Bronce al estaño plomo
Bronce al níquel-plomo
Latones rojos al plomo
Bronce al aluminio
Bronce al silicio
Bronce al estaño
Latón al silicio
Cobre
Medio Corrosivo
Acetato Solvente B A A A A A B A A A A A A B
Acido Acetico 50% A C B C B C C C C A C B A B
Acetona A A A A A A A A A A A A A A
Acetileno (a) C C C C C C C C C C C C C C
Alcohol (a) A A A A A A A E A A A A A A
Sulfato de aluminio B B B B B C C C C A C C A A
Amoniaco gas humedo C C C C C C C C C C C C C C
Amoniaco humedo libre A A A A A A A A A A A A A A
carbonato de sodio C A A A A C C C C A C C C A
Fosfato de sodio A A A A A A A A A A A A A A
Whiskey (b) A A C C C C C C C A A C A C
Cerveza (b) A A B B B C C C A A A A A B
Soluciones jabonosas A A A A B C C C C A A C A C
Vinagre A A B B B C C C C B A C A B
Agua potable A A A A A A B B B A A A A A
Agua de mar A A A A A C C C C A A C B B
Acido sulfurico 78% o menos B B B B B C C C C A A C B B
Acido sulfurico 78 a 90% C C C C C C C C C B A C C C
Acido sulfurico 90 a 95% C C C C C C C C C B A C C C
Mercurio y sales de Hg C C C C C C C C C C A C C C
Leche (b) A A A A A A A A A A A A A A
Sulfato de niquel A A A A A C C C C A A C A C
Acido nitrico C C C C C C C C C C A C C C
Sulfato ferrico C C C C C C C C C C A C C C
Acido formico A A A A A B B B B A A B B C
Butano A A A A A A A A A A A A A A
Sulfato de cobre B A A A A C C C C B A B A A
Freon seco A A A A A A A A A A A A A B
Hidrogeno A A A A A A A A A A A A A A
Las letras A, B, y C tienen el siguiente significado;
A: Recomendable; B: Aceptable; C: No recomendable
33
OBSERVACIONES:
(a) El acetileno forma un compuesto explosivo con cobre cuando la mayoría o cuando ciertas impurezas están
presentes y el gas esta bajo presión. Las aleaciones de cobre que contienen menos de 65% de Cu son
satisfactorias para este uso. Cuando el gas no esta bajo presión las otras aleaciones de cobre son
satisfactorias.
(b) El cobre y las aleaciones de cobre resisten la corrosión para muchos productos alimenticios. Los rastros de
cobre pueden disolverse y afectan el gusto y color. En estos casos, los metales se cobre a menudo están
cubiertos con estaño.
Los cables eléctricos que contienen cobre se localizan frecuentemente bajo suelo. Un estudio
reciente investigó el comportamiento ante la corrosión del cobre fosfórico desoxidado (C12200)
en cuatro tipos de suelos: arenoso (grava), salinos, pantanosos y arcillosos (Ref.8). Después de 3
años de exposición, se encontró que las tazas de corrosión uniforme varían entre 1.3 y 8.8
µm/año. No se observó ataque por pitting. En general, la tasa de corrosión fue más alta para
suelos de baja resistividad.
Un contenedor de cobre para depósito de desechos nucleares podría estar rodeado por un
material compacto como la tierra (arcilla). Esto tiene un doble propósito: primero, actúa como
una barrera física reduciendo la proporción de transporte de muestras de y hasta el contenedor, y
segundo, da un efecto químico estabilizador y aumenta efectivamente el pH del ambiente. Ambas
propiedades son beneficiosas en cuanto a resistencia a la corrosión del cobre.
Probablemente el tipo de arcilla más usada es la arcilla montmorillonita, tal como el sodio
bentonito. En la forma compacta, esta arcilla se expande cuando se humedece y podría sellar
eficazmente todas las grietas en la roca subterránea. La baja permeabilidad de la arcilla asegura
que no haya flujo de masa de agua subterránea y que el transporte de especies disueltas podría
ocurrir sólo por difusión. La tasa de difusión en la arcilla es, quizá, 100 veces más lenta que en
una solución libre. Esta lenta tasa de difusión no sólo es aplicada al transporte de oxidantes; tales
como el oxigeno disuelto (O2 ) o iones de azufre (S2 ) a la superficie de cobre, sino también a la
difusión de productos de corrosión solubles desde la superficie. El efecto neto es la reducción en
la velocidad de corrosión de cobre comparado con la que tendría en una solución libre. Un
estudio sugiere que bajo estas condiciones de corrosión uniforme de cobre eléctrico libre de
oxigeno (C10100), sólo podría acercarse a 1,1 mm en 106 años (Ref. 9). Los resultados
experimentales indican que la arcilla puede reducir la tasa de corrosión en un factor de 10
respecto al que está en el volumen, aunque estos resultados sugieren una tasa de corrosión de
cerca de 1 µm/año (Ref. 10).
4.3 AGUA.
inhibido y los latones que contienen 15% Zn o más, son altamente resistentes a la dezincificación
y son usados exitosamente en estas aguas. La aleación C68700 (latones de aluminio - arsénico,
una aleación inhibida 77Cu-21Zn-2Al) ha sido utilizada en forma exitosa en condensadores e
intercambiadores de calor.
Cuproníqueles. Generalmente tienen velocidades de corrosión bajo 25 µm/año en agua no
contaminada. Algunas veces son usados para resistir el ataque por impacto donde la velocidad es
severa y las condiciones del aire retenido no pueden ser superadas por los cambios en las
condiciones de operación o en el diseño de los equipos.
Aleaciones de cobre silicio (bronce – silicio). También tienen una excelente resistencia a la
corrosión, y para estas aleaciones, la cantidad de oxígeno disuelto en el agua no influye de forma
significativa en la corrosión. Si también está presente el CO2 , la velocidad de corrosión
aumentará (pero no en forma excesiva), particularmente a temperaturas bajo 60 ºC. Las
velocidades de corrosión para los bronces al silicio son similares a las del cobre.
Aleaciones de cobre aluminio. Los bronces al aluminio han sido usados en diferentes tipos de
agua, desde agua potable, agua salina, hasta agua de mar. Las aguas blandas usualmente son más
corrosivas a estos materiales que las aguas duras. Las aleaciones C61300 y C63200 son usadas en
la refrigeración de torres de computador, en los cuales el agua de relleno descarga a las aguas
servidas. Los bronces al aluminio resisten la oxidación y la corrosión por impacto debido a la
película de aluminio en la superficie.
4.3.2 VAPOR.
El cobre sus aleaciones resisten el ataque del vapor puro, pero si hay mucho CO2 , oxígeno
o NH3 , la condensación es corrosiva. Aunque el vapor húmedo a altas velocidades puede causar
un severo ataque por impacto, las aleaciones de cobre son ampliamente usadas en condensadores
e intercambiadores de calor. Las aleaciones de cobre también son usadas para calentadores de
agua de alimentación, aunque su uso en esas aplicaciones es un poco limitado debido a la rápida
disminución de la resistencia al creep y una resistencia a temperaturas moderadamente elevadas.
Los cuproníqueles se prefieren a las aleaciones de cobre para altas temperaturas y presiones.
El uso del cobre en sistemas de manipulación de agua caliente y vapor está limitado por
las presiones de trabajo de los tubos y las uniones. Por ejemplo, la tubería de cobre de 6,4 a 25
mm de diámetro nominal que se une con soldadura 50Sn-50Pb puede ser usada a temperaturas
de 120 ºC y presiones de 585 kPa. La presión de trabajo a esta temperatura, en tuberías del
mismo tamaño, puede aumentar hasta 1380 kPa cuando el sistema se une con soldadura 95Sn-
5Sb. Cuando el material de unión es una soldadura fuerte con base de plata, con punto de fusión
sobre 540 ºC, la presión de trabajo a 120ºC puede aumentarse hasta 2070 kPa. Sólo unas pocas
aleaciones de cobre muestra tendencia a fallar por CBT cuando son sometidos a altas tensiones y
expuestos al vapor. Los bronces al aluminio, alfa, que no contienen estaño, se encuentran entre
las aleaciones susceptibles.
5
Penetración máxima (mm)
4
Arcilla mojada, bien aireada
H
3
ie
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16
Duración de exposición (años)
Fig 5: Corrosión del cobre, hierro, plomo y zinc en cuatro diferentes suelos.
Las modernas plantas de energía utilización calderas con tratamiento del agua de
alimentación, que, comúnmente incluye la adición de aminas orgánicas para inhibir la corrosión
de los componentes de hierro del sistema, mediante la extracción del oxigeno y el aumento del
pH del agua de alimentación. Estos químicos, tales como morfolina e hidracina, se descomponen
en servicio de producir NH3 , el cual puede ser bastante corrosivo para algunas aleaciones de
cobre. En el grueso de los condensadores que operan bien monitoreados, los niveles de oxigeno y
NH3 son bastante bajos, y la corrosión es usualmente leve. Las condiciones más agresivas existen
en la sección de eliminación de aire. Las condiciones de operación anormales, tubos con
filtración y los ciclos de partida – parada, también podrían aumentar la corrosividad del entorno
en el lado del vapor, debido al incremento de la concentración de oxígeno. La resistencia a la
corrosión en las pruebas de laboratorio de un gran número de aleaciones de cobre y de acero de
bajo carbono, en una solución aireada de NH3 (8 a 12ppm O2 ) y en una solución no aireada (100
a 200 ppb O2 ) se ilustran en las Figs. 6 y 7. En estas pruebas, el NH3 aumenta la resistencia a la
corrosión de las aleaciones de cobre - níquel, modificando la superficie oxidada mediante el
incremento en el contenido de níquel. Los niveles elevados de oxigeno generalmente son más
nocivos que los niveles elevados de NH3 . Además, la aleación C71500 fue afectada en forma
mínima por el elevado contenido de oxigeno. Estos datos de laboratorio se relacionan muy bien
con los datos de corrosión en terreno de las plantas de energía en operación.
38
a) Resistencia al Pitting.
Las aleaciones C70600 y C71500 muestran una excelente resistencia a la corrosión por pitting en
agua de mar. El promedio de profundidad de 20 picaduras en la aleación C71500, observada al
final de las pruebas (16 años), fue menor a 127 µm (Ref. 17). Algunas aleaciones de cobre -
níquel modificadas con cromo, desarrolladas para resistir altas velocidades en agua de mar,
fueron evaluadas en condiciones de baja y alta velocidad. Se compararon los desempeños ante
velocidades tranquilas y bajas de las aleaciones C72200, C70600 y C71500 (Ref. 18, 19); los
resultados mostraron corrosión uniforme en las tres aleaciones, (5 a 25 µm/año). Sin embargo, las
aleaciones que contienen cromo, escasamente fueron levemente más susceptibles al ataque
localizado en agua de mar quieta. Otro estudio informó que el comportamiento ante el picado de
la aleación C72200 se ve afectado por la presencia de hierro y cromo fuera o dentro de la
solución sólida (Ref. 20). La fracción de hierro más cromo en solución en la aleación C72200
debe ser mantenida por encima de 0,7 para evitar la corrosión por pitting
.
b) Efectos de la velocidad.
La resistencia a la corrosión de aleaciones de cobre en agua de mar depende del crecimiento y la
mantención de la película protectora o de las capas producidas por la corrosión. Típicamente
estas aleaciones exhiben velocidades dependientes de la velocidad de corrosión. La película más
adherente y protectora en una aleación en particular, es la que tiene una mayor velocidad de
ruptura (la velocidad en la cual hay una transición de una baja velocidad de corrosión a una alta),
y la mayor resistencia al ataque por impacto o por erosión – corrosión.
Tabla 10: Conclusión de los datos de la reciente prueba de impacto para variadas aleaciones
de Cobre a tres velocidades.
Ataque por impacto y velocidad
4.6 (m/s) 6.8 (m/s) 9.8 (m/s)
Aleaciones mm/años mm/años mm/año
C44300 1.8 – 4.8 No probado No probado
C68700 0.36 – 3 No probado No probado
C70600 0.12 – 2.16 0.36 – 1.56 1.56
C71500 0.12 – 1.08 0.36 – 6.84 1.68 – 2.04
C71900 No ataca 0.12 – 0.36 1.08 – 1.44
C72200 No ataca 0.12 No ataca
50
45
25
20
15 C72200
10
5
0
0 15 30 45 60 75 90
Tiempo (dias)
Fig. 10: Resistencia a la corrosión de aleaciones Fig. 11: Pérdida en peso versus tiempo
Cupro-níquel como función del contenido de Fe curvas de C70600, C71640, y C72200
El área achurada indica un buen contenido para expuestas en agua de mar a una velocidad
un buen balance entre la resistencia al pitting y de 9 m/s.
la resistencia al ataque por impacto.
c) Efectos Galvánicos.
En general, las aleaciones con base cobre son galvánicamente compatibles unas con otras en agua
de mar. Las aleaciones cobre-níquel son ligeramente catódicas (nobles) respecto a las aleaciones
de cobre sin níquel, pero las pequeñas diferencias en los potenciales de corrosión no conducen a
efectos galvánicos serios, a menos que inusualmente estén involucradas relaciones adversas de
áreas catódica/anodica.
Los datos que se entregan en la tabla 13 demuestran el incremento del ataque de hierro con
carbono, menos noble, unido a aleaciones cobre - níquel, el incremento del ataque sobre las
aleaciones cobre - níquel cuando se unen al titanio, más noble, y la compatibilidad general de
aleaciones cobre-níquel con el bronce al aluminio. Al unir aleaciones cobre- níquel a materiales
menos nobles se brinda protección al cobre-níquel que reduce efectivamente su velocidad de
corrosión, además inhibe la resistencia natural a la contaminación de la aleación.
Los resultados de las pruebas galvánicas de corta duración entre la aleación C70600 y
varias aleaciones fundidas con base cobre y aleaciones ferrosas se muestran en la tabla 14. La
velocidad de corrosión de la aleación fundida 70Cu-30Ni no se vio afectada por la unión con un
área igual de la aleación C70600, pero se notó que algunas aumentan la corrosión de otras
aleaciones fundidas con base cobre. Las velocidades de corrosión de aceros inoxidables fundidos
fueron reducidas, con un aumento resultante en la corrosión de la aleación C70600. La fundición
gris muestra un fuerte efecto galvánico, mientras que las velocidades de corrosión resistencias
42
Profundidad de picado
1 0,5
0,8 0,4
0,6 0,3
(mm)
(mm)
0,4 0,2
0,2 0,1
0 0
-0,2 -0,1
-1 0 1 2 3 4 5 -1 0 1 2 3 4 5
Concentración de cloro (mg/L) Concentración de cloro (mg/L)
Profundidad de picado
0,5
0,4
0,3
(mm)
0,2
0,1
0
-0,1
-1 0 1 2 3 4 5
Concentración de cloro (mg/L)
Figura 12: ataque por impacto versus/ contenido de cloro para tres aleaciones
(a) C70600, (b) C71500, (c) C71640.
dentro del rango normalmente observado del contenido de oxigeno encontrado en agua de mar.
Las pruebas de profundidad del océano indican que las tasas de corrosión del cobre y aleaciones
cobre-níquel no cambian de manera significativa para los contenidos de oxigeno disuelto entre 1
y 6 mL/L de agua de mar y, en consecuencia, no se vieron afectadas por las variaciones en la
profundidad de la exposición (Ref.27).
Las pruebas de laboratorio de corta duración indicaron sólo un pequeño aumento en la tasa
de corrosión con el aumento de temperatura por sobre 30 ºC (Ref.28). Los datos de tasas de
corrosión de larga duración de las pruebas realizadas en una localidad costera cerca de Panamá
(Ref.17) concuerdan muy bien con los datos de larga duración para exposiciones en la playa de
Wrightville, NC (Ref.16), donde la variación estacional de la temperatura es de 5 a 30 ºC. Un
estudio final de velocidades de corrosión en ambas localidades, para la aleación C71500, estuvo
en un rango de 1 a 3 µm/año.
Los estudios realizados a mayores temperaturas con respecto a las que se encuentran en
los ambientes de las plantas de desalinización, muestran un considerable desacuerdo en los
resultados (Ref. 29-34). Temperaturas desde 60 a 107 ºC (140 A 225 ºF) pueden aumentar,
disminuir o no tener un efecto significativo sobre la tasa de corrosión de aleaciones cobre-níquel.
Las bajas tasas de corrosión para la aleación C70600 sobre un rango intermedio de temperaturas
fueron informadas en pruebas de corrosión en agua de mar entre 32 a107 ºC, con agua de mar
químicamente controlada: el bicarbonato alcalino, oxígeno disuelto y el pH fueron factores
críticos que controlan la corrosión (Ref. 33). Otros estudios confirmaron menores tasas promedio
de corrosión a 40 ºC que a temperaturas más bajas (Ref.35). La variación de los resultados
informados en la literatura quizás pueden ser explicados por las variaciones químicas en el agua
de mar entre las ubicaciones ensayadas y/o el control de las condiciones de operación en las
plantas desalinizadoras.
Las pruebas de impacto en agua de mar fueron realizadas en las aleaciones C70600,
C71500 y C71640 con adiciones continuas de cloro (y hierro) (Ref.38). Las adiciones de cloro de
0,5 a 40 mg/L causaron un aumento en la susceptibilidad al ataque por impacto sobre la aleación
C70600 a una velocidad de 9 m/s. La adición de cloro sobre 4,0 mg/L tuvieron un pequeño
efecto sobre la resistencia al impacto de la aleación C71500. La figura 13 resume los resultados
de estas pruebas.
Tabla 11: Velocidades de diseño máximas Tabla 12: Tensión de corte superficial
aceptadas para tubos de aleaciones de Cu. crítica para aleaciones base cobre en agua
de mar
Velocidad máx. de
Aleación Aleación Tensión de corte
diseño (m/s)
critica (Pa)
C12200 0.6 – 0.9 C12200 9.6
C44300 1.2 – 1.8 C68700 19.2
C60800, C61300 2.7 C70600 43.1
C68700 2.4 C71500 47.9
C65100, C85500 0.9 C72200 296.9
C70600 3.0 – 3.6
C71500 4.5 – 4.6
C72200 9.0
Tabla 13: Datos de uniones galvánicas para Tabla 14: Datos de corrosión galvánica
C70600 y C71500 con otros materiales en para unión de aleación C70600/aleación
. agua de mar en movimiento fundida en agua de mar
El ataque de los materiales que contienen cobre por el agua de mar contaminada ha sido
tratado en numerosos programas de pruebas. La principal causa del ataque acelerado de
aleaciones con base cobre en agua de mar contaminada son: (1) la acción de las bacterias
reductoras de sulfatos, bajo condiciones anaeróbicas (por ejemplo, en el fondo de lodos o de
sedimentos), sobre los sulfatos naturales presentes en el agua de mar y (2) la putrefacción de los
componentes orgánicos de azufre a partir de la descomposición de la materia de plantas y
animales dentro del agua de mar, durante extensos periodos de detención (Ref.40). La
putrefacción parcial de los componentes orgánicos del azufre también puede originar la
formación de sulfuros orgánicos, tales como cistina o glutamato, los cuales pueden causar pitting
de las aleaciones de cobre en agua de mar (Ref.41).
Se encontró que la aleación C70600 es susceptible al ataque inducido por sulfuros en agua
de mar aireada que contiene concentraciones de sulfuro tan bajas como 0,01 mg/L (Ref.42). Un
trabajo reciente ha demostrado que, aunque la presencia de sulfuro de 0.01 mg/L en agua de mar
aireada puede acelerar la corrosión de aleaciones cobre - níquel, la influencia de la velocidad del
agua de mar es más importante (Ref.43). La figura 13 muestra la tasa de corrosión acelerada para
la aleación C70600 en función de sulfuros y velocidad.
4
3,5
Velocidad (m/s)
3
2,5
0.1 mm
2 0.8 mm
0.6 mm
1,5
1
0,5
0
0 0,01 0,02 0,03 0,04 0,05 0,06 0,07 0,08 0,09 0,1
Concentración de sulfuro (mg/L)
e) Inhibidores de la corrosión.
En algunas aplicaciones, la resistencia a la corrosión de las aleaciones de cobre además es
mejorada al agregar hierro al agua de mar. Este hierro se introduce por medio de la adición de
sulfato ferrosoo (FeSO4 ) o por oxidación directa de ánodos de sacrificio de hierro con o sin
corriente aplicada externamente.
Fue evaluada la efectividad de las adiciones de hierro al ambiente, contra la corrosión por
sulfato de las aleaciones de cobre - níquel (Ref.44,45). El hierro agregado continuamente a un
nivel de 0,2 mg/L, mediante un ánodo de hierro estimulado fue efectivo contra la corrosión por
sulfuros, frente a un bajo nivel (0,01 mg/L) en ambas aleaciones, C70600 y C71500, aunque aún
se observa algún ataque. La corrosión, todavía activa, se redujo de manera significativa, y los
efectos de exposición a bajos niveles adicionales de sulfuros fueron anulados por el tratamiento
con ion ferroso (Fe2+). Con una inyección intermitente de FeSO4 , por 2 horas al día, de 1 a 5
46
mg/L se detectó que no es efectiva contra los altos niveles de sulfuro (0.2 mg/L), pero si fue
efectiva en la reducción de la corrosión a niveles bajísimos de sulfuro (0.01 a 0.04 mg/L). Otros
trabajos demostraron que las continuas adiciones de bajos niveles de FeSO4 podrían contrarrestar
la corrosión acelerada de aleaciones de cobre- níquel por sulfuros (Fig.14).
Pueden tomarse otras medidas preventivas para minimizar los efectos nocivos del sulfuro
(Ref.48-50). La eliminación de desechos en plantas y vida animal desde los canales y a la
entrada de las cañerías, puede mitigar los efectos de las bacterias reductoras de sulfato. El diseño
inicial o los procedimientos operacionales tales como la eliminación de zonas de estancamiento
en cañerías o el uso cuidadoso de sistemas de filtración y protección puede conducir a una
inversión rentable. La aireación del agua de mar, por ejemplo, mediante el uso de torres de
enfriamiento o sistemas de cascada, también ayudan a desplazar algún sulfuro de hidrógeno
disuelto (H2 S). En un estudio, se realizaron pruebas de impacto sobre la aleación C71500 en agua
de mar que contiene 10 mg/L de cistina (compuesto orgánico del azufre) y cantidades variables
de un inhibidor, dimetildiocarbonato de sodio (Ref.50). Los resultados indicaron una reducción
en la profundidad del ataque por impacto. Se observó, sin embargo, que una solución 0,10%
podría tener un costo prohibitivo para usar una sola vez, pero podría tener un costo efectivo si
circulara a través del sistema de cañerías de barcos, por encima de la línea de flotación.
Posteriormente se encontró que la inyección de inhibidores es necesaria sólo cuando la fuente de
agua de enfriamiento está contaminada con agua de mar.
f) Biocontaminación.
Las aleaciones de cobre, incluyendo las de cobre-níquel, han sido reconocidas por su resistencia
natural a la contaminación marina. Esta resistencia a la contaminación usualmente se asocia con
la contaminación macro-biológicas, tales como bálamos, mejillones, e invertebrados marinos de
tamaños semejantes. La experiencia con barcazas camaroneras y yates privados, fabricados con
aleaciones C70600 o C71500 han mostrado una excelente resistencia a la contaminación de
especies de capas duras y una reducción en los costos de mantención de los cascos. (Ref.49). Las
aleaciones cobre - níquel también se han desempeñado exitosamente en virtud de su resistencia
mecánica, su resistencia a la corrosión y su resistencia a la contaminación (Ref.50).
resistencia a la contaminación del cobre puro, en las aleaciones C70600 y C71500 fueron
virtualmente idénticas. (Ref.53)
4
Resistencia a la
Ti 1.2 m/s
contaminación
(K*m²/W)10-4
1
0
0 200 400 600 800
Tiempo (hrs)
c) Bronces al Aluminio.
Las láminas para tubos hechas de aleaciones C61300 y C63200 han sido especificadas para
condensadores de estaciones costeras de potencia. La aleación C61300 es también usada para
cañerías de emergencia en sistemas de enfriamiento con agua de mar, en plantas costeras de
49
energía nuclear. Los bronces al aluminio C61300, C66300 y C63200 en su forma forjada y
C95400, C95500 y C95800 en forma fundida, son ampliamente usados en ambientes de agua de
mar. Son usados en sistemas con agua de mar en la Armada y sistemas de bombas en submarinos,
válvulas, intercambiadores de calor y componentes estructurales para montaje de equipos
electrónicos y unidades engranajes de propulsión, e incluso son mucho más usados en
excavadoras, para lo cual sus características no magnéticas son importantes. También son usados,
en forma fundida o forjada, para láminas para tubos y cajas de agua en evaporadores de agua
salada y en serpentines enfriado con agua de mar en plantas de energía nuclear. Las velocidades
de corrosión son del orden de 10 a 50 µm/año, dependiendo de la temperatura y velocidad, y
generalmente disminuye con el tiempo. El tratamiento térmico de recocido es particularmente
importante en las formas fundidas de estas aleaciones cuando se usan en agua de mar.
g) Tubos bimetálicos.
Son usados, algunas veces, para resolver los severos problemas de corrosión no manejados
adecuadamente por tubos de un solo metal o aleación. Dos tubos de diferente aleación, uno
dentro del otro, forman un tubo integral. El cobre puede ser la capa interna o externa,
dependiendo de la aplicación.
h) Tubos de drenaje.
El cobre es usado para la descarga en líneas de desagüe. Tales instalaciones fueron hechas a
mediados de 1930 y desde entonces muchas municipalidades han aprobado el uso de cañerías de
cobre para el drenaje.
(Fe3+ ) o dicromatos, sea baja. Claramente hablando, una solución fuertemente agitada o una en la
cual burbujea una corriente de aire no es un medio ácido conveniente para el cobre. Los ácidos
que son agentes oxidantes por sí mismos, tales como HNO3 ; sulfurosos (H2 SO3 ); H2 SO4
concentrado, caliente; y ácidos que llevan tales agentes oxidantes como sales Fe3+, iones
dicromato o permanganato (MnO 4 -), no pueden ser manejados en equipos hechos de cobre o sus
aleaciones.
Los ácidos no oxidantes con aireación cercana a cero, virtualmente no tienen efectos
corrosivos. Los ácidos H2 SO4 , HCl y CH3 COOH a 1,2 N producen pérdidas menores de 0.1
g/d²/d (4 µm/año) en ausencia de aire. La figura 17 muestra el efecto general de varias
concentraciones de oxígeno en la velocidad de corrosión del cobre en estos ácidos.
Excepto para el HCl, los ácidos no oxidantes que contienen tanto aire como es absorbido
en contacto tranquilo con la atmósfera, son poco corrosivos. Las velocidades generalmente varían
de 0,5 a 0,6 g/d²/d (aproximadamente 20 a 250 µm/año).
Soluciones de aire saturadas de ácidos no oxidantes es probable que sean muy corrosivas,
con velocidades de corrosión de 5 a 30 g/m²/d (0,2 a 1,25 mm/año). Esta velocidad es más alta
para el HCl. La corrosión real en cualquier ácido aireado depende de la concentración del ácido,
temperatura y otros factores que son difíciles de clasificar. Excepto en soluciones muy diluidas,
los ácidos oxidantes corroen al cobre rápidamente – usualmente con velocidades superiores a 50
g/m²/d (2,1 mm/año). La reacción es independientemente de la aireación.
Velocidad promedio de
corrosión (mm/año)
1,5 HCl
H2 SO4
1
CH3 COOH
0,5
0
0 5 10 15 20 25 30
concentración de oxígeno en aire sobre
el acido (%)
Fig. 17: Efecto del oxígeno sobre las velocidades de corrosión para cobre en 1.2N de ácidos no oxidantes. Las
muestras están inmersas por 24 hrs. a 24ºC. El oxígeno de las soluciones varia entre pruebe y prueba,
dependiendo de la concentración de oxígeno en la atmósfera sobre las soluciones.
51
Las velocidades de corrosión de tres ácidos comunes se comparan en tabla siguiente (la
temperatura y la aireación no están especificadas): fosfórico, CH3 COOH, tartárico, fórmico,
oxálico, málico, y ácidos similares normalmente reaccionan comparablemente al H2 SO4 . Muchas
de las aleaciones de cobre pueden ser soldadas con latón con varillas de soldar de la misma
composición, las que dan una unión que es tan resistente a la corrosión en ácido como el metal
base.
Velocidad de corrosión
(micras/año) 200
150
100 70º C
50
25ºC
0
0 10 20 30 40 50 60 70
Concentración de Acido Sulfúrico (%)
Fig. 18: Corrosión de la aleación C65500 en soluciones de H2 SO4 . Las muestras fueron inmersas
por 48 hrs. a la temperatura indicada. La solución no se agita ni tampoco fue aireada
intencionalmente.
Los factores que pueden acelerar la corrosión varían de una fabrica o planta a otra y es
aconsejable realizar pruebas preliminar en servicio o de terreno, bajo condiciones reales de
operación antes de adquirir grandes cantidades de una aleación. Entonces pueden ser evaluados
los factores que aceleran la corrosión. La selección del material más adecuado para usar en un
proceso químico no sólo depende en la resistencia a la corrosión sino también de factores tales
como la continuidad en la disponibilidad de la aleación en la forma y tamaño deseado, (la cual
debe asegurarse antes que cualquier aleación se le de una consideración seria).
Los siguientes datos de corrosión fueron obtenidos en ensayos hechos bajo diversas
condiciones para manejar diferentes ácidos y soluciones ácidas. Debido a la gran variedad de
factores que afectan todas las reacciones químicas, los valores mostrados no pueden ser tomados
como absolutos y debieran ser considerados sólo como tendencias.
a) Bronce al Aluminio.
La aleación C61300 (forjada), así como también las aleaciones C95200 y C95800 (fundidas) son
usados ampliamente en servicio con H2 SO4 diluido (10 a 20%), particularmente en ácidos para
limpieza de aceros. Debido a que estas aleaciones tienen buena resistencia a la corrosión y altas
propiedades mecánicas, secciones mas delgadas pueden resistir las cargas requeridas. En general
las aleaciones de cobre son bastante resistentes al ambiente, pero cuando están en contacto con
acero que está siendo limpiado, ellos son protegidos galvánicamente y aceleran la acción de
limpieza del ácido en los aceros. Al mismo tiempo, las sales de hierro se cambiados de Fe2+ a
Fe3+ (oxidante) y hay corrosión creciente; por lo tanto, la filtración o eliminación de las sales es
beneficiosa. También, los estanques abiertos hechos de cobre para este medio, tendrán una mayor
velocidad de corrosión en la línea de nivel de líquido debido a la mayor concentración de
oxígeno. El ácido clorhídrico agregado al H2 SO4 generalmente aumenta la velocidad de corrosión
de las aleaciones de cobre comparado con el ácido individualmente.
b) Ácido fosfórico.
El cobre y sus aleaciones se usan en tubos para intercambiadores de calor, cañerías y accesorios
para manejar H3 PO4 , a pesar de que las velocidades de corrosión de algunas de estas aleaciones
pueden ser comparativamente altas. Se realizaron pruebas de laboratorio en ocho grupos de
aleaciones de cobre en ácido aireados y no aireados, con probetas en la línea de agua, en
inmersión quita y totalmente sumergidas. Las concentraciones de ácidos variaron de 5 a 90% y el
rango de temperaturas fue de 25 a 85º C, excepto la aleación Cobre – Aluminio – Silicio, la cual
fue probada solo con 6,5% H3 PO4 a 20º C con probetas en la línea de agua y en inmersión quieta.
Las velocidades de corrosión para los ocho grupos de aleación fueron como sigue:
El H3 PO4 puro producido por el proceso del horno eléctrico contiene solo pequeñas
cantidades de impureza y es, por consiguiente, corrosivo solo ligeramente para el cobre y sus
aleaciones. Los metales Almirantazgo inhibidos C44300, C44400 y C44500 son recomendables
para soluciones de H3 PO4 puro.
Tabla 16: Corrosión de cobre en un 30% de H2 SO4 hervido que contiene cobre y sales de hierro.
Cobre Penetración promedio Hierro Penetración promedio Fe y Cu Penetración Promedio
ppm µm/año ppm µm/año ppm µm/año
0 60 0 122 0 13
20 183 28 122 20Cu +28Fe 152
40 213 58 245 40Cu +56Fe 244
80 243 112 427 80Cu +112Fe 457
200 335 196 782 200Cu +196Fe 730
280 360 280 975 280Cu +280Fe 1005
360 427 364 1097 360Cu +364Fe 1250
440 457 447 1280 440Cu +447Fe 1525
El análisis anterior sobre el efecto del H3 PO4 en el cobre y sus aleaciones enfatiza el valor
de mantener registros de servicio. Tales registros son valiosos para reparaciones anticipadas,
hacer cambios para minimizar el efecto de los diversos factores y seleccionar materiales para
piezas de reemplazo.
c) Ácido Clorhídrico.
Es uno de los ácidos no oxidantes más corrosivos cuando está en contacto con el cobre y sus
aleaciones y es manejado exitosamente sólo en concentraciones diluidas. Las velocidades de
corrosión para la aleación C65800 en HCl de diversas concentraciones están indicadas en la tabla
17. Las velocidades de corrosión para dos bronces al silicio no estandarizados fueron casi las
mismas que para la aleación C65800.
En otra prueba de terreno, muestras de las aleaciones C11000 y C65500 fueron puestas en
un estanque de almacenamiento de CH3 COOH a temperatura ambiente. La solución almacenada
contenía 27% deCH3 COOH, 1% de acetato butílico, 70% de H2 O y pequeñas cantidades de
acetatos, aldehídos y otros ácidos. Durante la exposición de 3984 horas, las muestras estuvieron
inmersas en la fase liquida un 80% del tiempo y en la fase de vapor un 20% del tiempo. Las
muestras de C11000 mostraron una velocidad de corrosión de 38 a 53 µm/año; la muestra de
C65500, 30 a 45 µm/año.
Los resultados de otras pruebas de terreno para los mismos materiales, expuestos en
mezclas de CH3 COOH están dados en las tablas 19 a21. Las condiciones de pruebas incluyeron
varias temperaturas, concentraciones, tiempos de exposición, ubicación en equipos, así como
también presencia de otros agentes químicos.
g) Ácidos grasos.
Bajo severas condiciones de servicio, los ácidos grasos atacan las aleaciones de cobre con
velocidades un poco más altas que otros ácidos orgánicos, tales como CH3 COOH o cítrico. Se
realizaron pruebas durante 400 horas en un estanque con cañerías de cobre que contenía una
mezcla de cerca de 60% de ácidos grasos, 39% de H2 O y 1,17% de H2 SO4 , calentada a 100ºC y
agitada violentamente con un chorro abierto de vapor. Muestras de la aleación C71000 (cobre-
níquel 20%) mostraron una velocidad de corrosión de 64µm/año; muestras de la aleación C71500
(cobre- níquel 30%), tuvieron una tasa de corrosión de 59 µm/año cuando se sumergieron justo
bajo el nivel de líquido en el estanque. Muestras similares sumergidas 150 mm desde el fondo del
estanque mostraron velocidades de corrosión de 178 a 185 µm/año para las aleaciones C71000 y
C71500, respectivamente.
56
h) Ácido oleico.
El cobre y aleaciones cobre-zinc son altamente resistentes al ataque de ácido oleico puro. Sin
embargo, el ácido oleico atacará estás aleaciones cuando haya presente aire y agua. La
temperatura también afecta la velocidad de ataque. Se probaron muestras de cobre y varias
aleaciones de cobre en ácido oleico a 25ºC; las aleaciones C51000 y C61300 se corroían a menos
de 50 µm/año, comparadas con cerca de 500 µm/año para las aleaciones C26000 y C65500.
i) Ácido esteárico.
Como todos los otros ácidos grasos, ataca al cobre y sus aleaciones cuando la humedad y el aire
están presentes. Las temperaturas y las impurezas también influencian la velocidad de ataque.
Pruebas hechas a temperaturas entre 25º y 100º C en ácido esteárico mostraron velocidades de
corrosión de las aleaciones C11000, C26000 y C65500, en el rango de 500 a 1250 µm/año.
j) Ácido tartárico.
El cobre y sus aleaciones se corroen lentamente cuando se exponen a diferentes concentraciones
de ácido tartárico, como se muestra en los datos de laboratorio dados en la tabla 24.
El cobre y sus aleaciones resisten soluciones alcalinas, excepto las que contiene NH4 OH o
compuestos que hidrolizan el NH4 OH o cianuros. El hidróxido de amonio reacciona con el cobre
para formar cationes complejos de cobre soluble, pero el cianuro reacciona para formar aniones
complejos de cobre soluble. La velocidad de ataque para aleaciones cobre-zinc expuestas a otros
álcalis, distintos a los especificadas anteriormente estuvo en un rango de 50 a 500 µm/año, a
temperatura ambiente bajo condiciones de estancamiento, pero estuvo en el rango de 500 a 1750
µm/año en soluciones en ebullición y aireadas.
Cobre y dos grados de bronce al silicio fueron probados en una solución con 50% NaOH
a 60ºC por cuatro semanas. Las muestras fueron hechas de chapa laminada y desengrasada y
medían alrededor de 25x50x1,3 mm. La solución fue expuesta al aire (sin aireación adicional) y
la velocidad estaba limitada a convección natural. La aleación C11000 mostró una velocidad de
corrosión de 70 µm/año; la aleación C65100, 63 µm/año y la aleación C65500, 47 µm/año.
a) Hidróxido de amonio.
Soluciones fuertes de NH4 OH atacan rápidamente el cobre y sus aleaciones, comparadas con las
velocidades de ataque de hidróxidos metálicos, debido a la formación de un compuesto complejo
cobre-amonio soluble. Sin embargo, en algunas aplicaciones, la corrosión del cobre expuesto a
soluciones diluidas de NH4 OH es baja. Por ejemplo, muestras de cobre sumergidas en una
solución de NH4 OH, 0,01 N, a temperatura ambiente por 1 semana, experimentó pérdida de peso
de 60 µm/año .
57
Las soluciones de hidróxido de amonio también atacan las aleaciones cobre-zinc. Las
aleaciones que contienen más de 15% Zn son susceptibles a CBT cuando se exponen a NH4 OH.
Las tensiones pueden originarse por las cargas de servicio aplicadas o por tensiones residuales no
relevadas. En soluciones de NH4 OH, 2N, en reposo y a temperatura ambiente, las aleaciones
cobre-zinc se corroen en un rango de 1,8 a 6,6 mm/año; las aleaciones de cobre-níquel de 0,25 a
0,5 mm/año y las aleaciones cobre-silicio de 0,75 a 5 mm/año.
b) NH3 Anihidro.
El cobre y sus aleaciones son adecuados para manejar NH3 anhidros si el NH3 permanece anhidro
y no es contaminado con agua y oxígeno. En una prueba realizada por 1200 horas, las aleaciones
C11200 y C26000 mostraron una penetración promedio de 5 µm/año en contacto con NH3
anhidro a temperatura y presión atmosférica. Las pruebas mostraron que las velocidades eran
bajas en presencia de pequeñas cantidades de agua, pero el oxigeno estaba probablemente
excluido. La tabla 25 muestra datos para la exposición por 1600 hrs. Para cualquier nueva
instalación, se recomiendan pruebas de simulación para las condiciones esperadas.
Las aleaciones de cobre son bastante usadas en equipos para manejar soluciones salinas de
diferentes tipos, particularmente las que son casi neutras. Entre estas están los nitratos, los
sulfatos y cloruros de sodio y potasio. Los cloruros usualmente son más corrosivos que las otras
sales, especialmente en soluciones fuertemente agitadas y aireadas.
Las sales de ácidos no oxidantes, tales como la alúmina y ciertos cloruros metálicos
(cloruro de magnesio y de calcio) que hidrolizan en agua para producir un Ph más ácido, exhiben
esencialmente el mismo comportamiento que las soluciones diluidas de los ácidos
correspondientes. Las velocidades de corrosión generalmente varían de 2,5 a 1500 µm/año a
temperatura ambiente, dependiendo del grado de aireación y de la acidez. La tabla 26 muestra
datos de pruebas para corrosión del cobre en una solución salina para refrigeración, con 30% de
cloruro de calcio (CaCl2 ), con y sin inhibidor.
Las soluciones salinas neutras pueden ser manejadas exitosamente con aleaciones de
cobre. Consecuentemente, estas aleaciones son usadas en intercambiadores de calor y equipos de
condensadores expuestos al agua de mar. Las velocidades de corrosión del cobre en NaCl están
dadas en la tabla 27. Estas velocidades no son necesariamente las mismas que en agua de mar.
Sales alcalinas tales como silicato de sodio (Na2 SiO 3 ), fosfato de sodio (NaPO4 ) y
carbonato de sodio (Na2 CO3 ) atacan las aleaciones de cobre a bajas pero en diferentes
velocidades de corrosión, a temperatura ambiente. Por otro lado, el cianuro alcalno es agresivo y
ataca bastante rápidamente las aleaciones de cobre debido aque forma un anión complejo de
cobre soluble. La tabla 28 nos da velocidades especificas de corrosión.
corroyó de 2,5 a 250 µm/año y una aleación cobre-estaño (bronce fosforico) de 5 µm/año cuando
manipulaban una solución acuosa de Na2 Cr2 O7 . La velocidad de corrosión aumentó de 200 a 300
veces para ambos metales cuando se agregó H2 CrO 4 a la solución. En soluciones que contienen
iones Fe3+, de mercurio (Hg2+) o de estaño (Sn4+), un cuproníquel mostró una velocidad de
corrosión de 27,4 mm/año, mientras que las aleaciones de cobre-zinc y cobre-estaño mostraron
una velocidad aún más grande, de 228 mm/año.
Las sales de metales más nobles que el cobre, como los nitratos de mercurio y plata,
corroen rápidamente las aleaciones de cobre, depositando simultáneamente el metal noble en la
superficie del cobre. La temperatura y la acidez afectan la velocidad del ataque. Una película de
mercurio sobre un latón de alto zinc (más de 15% de Zn) puede causar agrietamiento
intergranular por fragilización por metal liquido si la aleación está bajo tensión de tracción, sea
una tensión residual o aplicada.
b) Creosote.
El cobre y sus aleaciones son generalmente apropiados para usar con cerosotas, a pesar que la
creasota ataca algunos latones de alto zinc. Las aleaciones C11000, C23000, Y C26000, C51000
y C65500 comúnmente se corroen a velocidades menores de 500 µm/año cuando se exponen a
creosotas a 25º C.
c) Aceite de linaza.
El cobre y sus aleaciones son bastantes resistentes a la corrosión del aceite de linaza. Todas las
aleaciones, muestran algún ataque, pero ninguno exhibe corrosión lo bastante severa para hacerla
inadecuada para esta aplicación . Las aleaciones C11000, C51000 y C65500 mostraron tasas de
corrosión menores de 500 µm/año en aceite de linaza a 25ºC. La aleación C26000 tuvo una tasa
de 500 a 1250µ/año
59
d) Benzol y Benceno .
Las aleaciones C11000,C23000,C26000,C51000 y C65500 probadas en estos materiales a 25ºC
tuvieron velocidades de corrosión por debajo de 500 µm/año
e) Azúcar.
El cobre es usado exitosamente para serpentines calentadores al vacío, evaporadores y extractores
de jugos en la manufactura de caña de azúcar y remolacha. Los metales almirantazgo inhibidos,
latón al aluminio, bronce al aluminio y cuproníqueles, son también usados para tubos en
calentadores de jugo y evaporadores. Los tubos bimetálicos de cobre y acero han sido usados por
fabricantes de azúcar de remolacha para contrarrestar la CBT de tubos de cobre causada porel
NH3 proveniente de una siembra de remolacha en suelo fertilizado. La tabla 38 muestra los
resultados de pruebas realizadas en cobre y aleaciones de cobre en una refinería de remolacha .
f) Cerveza.
El cobre es bastante usado en la fabricación de cerveza. En una instalación, el espesor de pared de
marmitas de cobre se adelgazó desde un espesor original de 16 mm hasta 10 mm en un periodo
de 30 años. Soldando con metal de aporte tipo BAg (cobre - plata) se elimina la posibilidad de
que los compuestos alcalinos usados para limpiar equipos de cobre, destruyan las uniones
atacando las soldaduras de plomo - estaño. Los serpentines de vapor requieren de un reemplazo
más frecuente que cualquier otro componente de los equipos de la fabrica de cerveza. Ellos tienen
un tiempo de vida de 15 a 20 años. El tiempo de vida en servicio de otros accesorios de cobre
expuestos al proceso de fabricación de cerveza, varían de 30 a 40 años.
g) Compuestos de azufres
Los compuestos del azufre, libres para reaccionar con cobre, tal como H2 S, sulfuro de sodio
(Na2 S) o sulfuro de potasio (K 2 S) forman CuS. Las velocidades de reacción dependen de la
composición de la aleación; las aleaciones de más alta resistencia son las de alto contenido de
zinc.
Los metales almirantazgo inhibidos son también excelentes aleaciones para usar en
condensadores e intercambiadores de calor que manejan productos del petróleo con compuestos
de azufre y usan agua como enfriador. Las aleaciones C44300, C44400 y C44500 que están
inhibidas contra la dezincificación por la adición de arsénico, antimonio o fósforo en la
composición básica 70Cu-29Zn-1Sn, ofrecen buena resistencia a la corrosión contra el azufre así
como también excelente resistencia en el lado del agua en intercambiadores de calor
humedad. Debido a que algunos acero aleados de son atacadas por el CO, los equipos de alta
presión usado para manejar este gas, a menudo son diseñados con cobre y aleaciones de cobre.
c) Sulfuro de Hidrógeno.
El gas H2 S húmedo reacciona con el cobre y aleaciones cobre- zinc para formar CuS. Las
aleaciones que contienen mas de 20% de Zn tienen una resistencia considerablemente mejor que
las aleaciones de bajo zinc o cobre . Los vapores calientes y húmedos de H2 S, corroen las
aleaciones C26000, C28000 o C44300 en una velocidad de sólo 50 a 70 µm/año, pero la
velocidad para las aleaciones C11000 y C23000, bajo las mismas condiciones, alcanzan 1250 a
1625 µm/año.
d) Gases halógenos.
Cuando están secos, el flúor, cloro, bromo y sus componentes hidrógenos, no son corrosivos para
el cobre y sus aleaciones. Sin embargo, son agresivos cuando está presente la humedad. La
velocidad de corrosión de aleaciones de cobre en compuestos de hidrógeno húmedo son
comparables a las dadas para HF y HCI en las tablas 17 y 18.
e) Hidrógeno.
El cobre y sus aleaciones no son susceptibles al ataque por hidrógeno, a menos que tengan óxido
de cobre. Los cobres comercialmente puros, tales como los del tipo C11000 contienen pequeñas
cantidades de Cu2 O. Los cobres desoxidados con bajos contenidos residuales de desoxidantes (la
aleación C12000, por ejemplo), pueden contener Cu2 O, pero menos que el cobre comercialmente
puro. Estos cobres desoxidados no son inmunes a la fragilización por hidrógeno. Los cobres
desoxidados con altos contenidos residuales de desoxidante, sin embargo, no son susceptibles a la
fragilización por hidrógeno, debido a que el oxígeno está unido a óxidos complejos que no
reaccionan apreciablemente con hidrógeno.
Cuando los cobres comercialmente puros son soldados al arco o con soldadura de latón, la
posibilidad de fragilización por hidrógeno debe ser anticipada y no deben ser usadas las
atmósferas de hidrógeno. Cuando el cobre debe ser calentado en atmósferas de hidrógeno, debe
seleccionase un cobre libre de oxígeno o cobre desoxidado con alto contenido de desoxidante
residual. No se han encontrado problemas de fragilización por hidrógeno con estos materiales.
f) Oxigeno seco.
Tuberías de cobre o aleaciones de cobre se usan para transportar oxígeno a temperatura ambiente,
como en los sistemas de servicio de oxígeno en hospitales. Cuando se calienta en aire, el cobre
desarrolla una película Cu2 O que exhibe una serie de tintes de interferencia (colores del
revenido), según ésta aumenta en grosor. Los colores asociados con los diferentes grosores de la
película de óxido son:
El óxido cúprico negro (CuO) se forma sobre la capa de Cu2 O según como el grosor de la
película aumenta por encima del rango de interferencia de color.
5.2 Aminas.
5.3 Amoniaco.
Todas las aleaciones base – cobre pueden ser agrietadas en vapor de NH3 , soluciones de
amoníaco, ion amonio (NH+4 ), y ambientes donde el NH3 es un producto de reacción. La
velocidad a que se desarrolla el agrietamiento depende críticamente de muchas variables,
incluyendo nivel de tensiones, aleación especifica, concentración de oxigeno en el líquido, Ph,
concentración de iones NH3 , NH+4 , o cobre, y potencial.
§ Artículos altamente tensionados pueden mantenerse por años en una atmósfera de aire limpio,
sin desarrollar grietas.
§ Las sales de amoniaco y el amonio NH4 + inducen agrietamiento.
§ Los defectos de superficie que localizan tensiones, parecen no contribuir al desarrollo de
grietas en ausencia de un agente corrosivo esencial, como el NH3 .
§ La corrosión severa y el pitting por sí mismos no conducen al agrietamiento.
§ Las grietas a menudo siguen una trayectoria intercristalina.
§ Trazas de NH3 en el ambiente son un agente importante en causar CBT en exposición
atmosférica.
§ El amoniaco tiene una acción específica y selectiva en el material y en los límites de granos
del latón.
§ El agrietamiento siempre comienza en las capas de la superficie que están bajo tensión.
§ El comportamiento de una aleación de cobre, sometida al efecto combinado de tensiones de
tracción y NH3 es un índice de susceptibilidad a la CBT.
§ La susceptibilidad a la CBT disminuye cuando aumenta el contenido de cobre en los latones.
§ El calentamiento prolongado del latón 70Cu-30 Zn a 100ºC no desarrolla grietas y no reduce
apreciablemente las tensiones internas.
5.4 Atmósfera.
El tiempo de vida de las aleaciones de cobre bajo tensiones cíclicas es más corto en las
soluciones de cloruro que en el aire. Experimentos con bajas velocidades de deformación también
han mostrado que las aleaciones C26000 (Ref 67) y C44300 sufren fractura con bajas tensiones
en soluciones de NaCl cuando el metal es polarizado anódicamente. Los cambios en las tensiones
de fractura son insignificantes con respecto a las que se producen en aire en ausencia de un
potencial aplicado.
64
Cobre con 99.9 y 99.996%, de pureza mostró agrietamiento transgranular cuando estuvo
sometido a una velocidad de deformación de 10-6 s-1 mientras se sumergía en de nitrato de sodio
(NaNO2 ), 1 M, con un pH de 8,2 (Ref. 71). El Cu de 99.9% probado en la solución mostró una
resistencia a la tracción de 160 MPa y 25% de elongación, al contrario del 196 MPa y 55% de
elongación obtenida en aire. También se observó agrietamiento en la solución NaNO2 , 1 M fue
en las aleaciones C26000 y C70600.
5.13 Soldadura.
5.18 Agua.
Datos de servicio para diferentes aleaciones usadas como tubos condensadores están
dados en Ref. 77. Información en seis diferentes aleaciones usadas en agua dulce y en agua de
mar se resume en la tabla 45.
Un caso de CBT en una aleación Cu – 7Al – 2Si de un perno prisionero de una bomba de
extracción expuesta a vapor húmedo se analiza en la Ref. 77. También, en la Ref 78, hay
ejemplos de fallas por CBT de aleaciones de cobre en servicio marino. Éstos incluyen tuberias,
un pasador de quilla de bote salvavidas, pernos y tornillos de latón, una hélice de latón, una
válvula sumergida, y las partes de válvula de bronce aluminio. Algunos de las fallas se
atribuyeron a excremento de aves, el que proporcionó una fuente de NH3 .
67
6. RECUBRIMIENTOS PROTECTORES.
6.1 Estaño.
El estaño detiene la corrosión causada por azufre; es más efectivo como recubrimiento
para alambre de cobre y cable aislado por goma que contiene azufre. El cobre con recubrimiento
de plomo es usado principalmente para aplicaciones en techumbres, donde es probable el
contacto con gases de chimenea u otros que contienen H2 SO4 diluido. Algunas veces se aplican
recubrimientos de estaño o plomo al cobre destinado a la exposición atmosférica normal, pero
esto se hace principalmente por razones arquitectónicas; la resistencia a la corrosión atmosférica
del cobre sin recubrimiento es excelente en localidades rurales, urbanas, marinas e industriales.
Igual que con otras aleaciones, se usan pruebas estáticas para examinar el
comportamiento ante corrosión de las aleaciones de cobre en ambientes naturales y artificiales.
Las pruebas comunes para muchos sistemas de aleaciones están descritas en las Normas ASTM.
Las probetas tubulares se ensayan más fácilmente en este sistema debido a que pueden ser
incorporadas directamente en el serpentín. Como con cualquier otra prueba de corrosión, las
muestras de tubos deben estar separadas por conectores aislantes para evitar efectos galvánicos;
los accesorios plásticos de unión de tubos de o plástico flexible, generalmente son adecuados.
También pueden ensayarse muestras planas en flujo en serpentines mediante el uso de soportes
especiales para las muestras, como los descritos en ASTM D2688 (Ref. 86) y en Ref. 24, 82, 83,
y 87.
(Ref. 83). Los efectos de la velocidad también han sido estudiados en sistemas de flujo paralelo
con tamaño de orificio y presión controlados para producir diferentes velocidades
simultáneamente (Ref. 24, 23). Los efectos de los cambios locales de la velocidad y de las
hendiduras, condiciones que aparecen en tubos condensadores de plantas de energía debido al
deposito de residuos han sido estudiados mediante la introducción de bloqueos artificiales en los
tubos (Ref. 82). La obstrucción reduce la sección transversal del tubo, aumentando la velocidad
de flujo local y produce condiciones de corrosión en hendiduras cuando hace contacto con el
tubo.
Los efectos de transferencia de calor han sido estudiados mediante tubos de prueba a
través de pequeños condensadores para hornos y bombeando la solución de prueba a través de los
tubos. Se debe observar que las condiciones previstas para este tipo de pruebas son diferentes a
las obtenidas cuando se calienta toda la solución de magnitud antes de bombearla a través de los
tubos. Calentar la solución completa puede cambiar la concentración de componentes a través de
la solución, así como la disminución de la concentración de oxigeno o promover la precipitación.
Bajo condiciones de transferencia de calor, estos cambios sólo pueden ocurrir localmente,
originando diferentes comportamientos a la corrosión. El comportamiento a la corrosión también
puede ser afectado por los gradientes de temperatura que existen entre la pared del tubo y la
solución bajo condiciones de transferencia de calor, el cual es mucho más grande que la de una
solución calentada pasando a través de un tubo rodeado de aire ambiente.
Las pruebas en serpentines generalmente son usadas para evaluar las tasas de corrosión de
materiales basadas en su pérdida de peso en un periodo de tiempo. La duración de la prueba
depende en gran medida de la agresividad de la solución y el espesor de la muestra. Sin embargo,
para las aleaciones de cobre en la mayoría de al s soluciones acuosas, la duración de la prueba
debe ser al menos de 120 días, de manera de asegurar la medición de las tasas de corrosión en
condiciones de estado estacionario.
Cuando se evalúan las muestras que han sido expuestas a sistemas de fluidos en
movimiento, debe considerarse más que sólo la pérdida de peso. Deben buscarse evidencias de
erosión, especialmente en bordes, curvaturas y obstrucciones, y la profundidad de erosión debe
ser moni toreada con respecto al tiempo. También debe buscarse evidencia de pitting y debe
determinarse la profundidad de picado en una función del tiempo. La profundidad del ataque por
corrosión en hendiduras debe determinarse en las muestras con hendiduras, por ejemplo, en sitios
con abrazaderas u otros elementos de unión. En cuanto a la corrosión en hendiduras en aleaciones
de cobre, el ataque usualmente ocurre adyacente al sitio de contacto; por lo tanto, el sitio de
contacto generalmente tendrá el espesor original y puede ser usado como un punto de referencia
cuando se mide la profundidad del ataque.
Cada aleación también debería ser examinada para buscar evidencia de corrosión
selectiva. Este generalmente puede determinarse mediante examen metalográfico de la sección
transversal para ver si hay presencia de una capa rica en cobre en la superficie. El material
también puede ser probado mecánicamente para determinar si las propiedades mecánicas se han
deteriorado con respecto a la muestra de control. Este tipo de prueba, sin embargo, generalmente
se realiza sólo en materiales que no han sufrido corrosión severa, la cual, obviamente, degradaría
las propiedades del material.
resistir antes de que ocurra corrosión-erosión (Ref. 88). Un ejemplo de este sistema es la prueba
de impacto por chorro (ref. 89). En esta prueba, se esparce un flujo de solución a alta velocidad
sobre las muestras, por algún periodo de tiempo, después del cual se determina la profundidad de
ataque y la cantidad de área superficial atacada. Basándose en esta evaluación, puede hacerse una
escala con la resistencia relativa a la corrosión-erosión de diferentes materiales.
La prueba del disco giratorio se usa para definir la velocidad que causa erosión en un
material (Ref. 89,90). En esta prueba, un disco del material en estudio se sumerge en la solución
y se hace rotar a una velocidad específica alrededor del eje del disco, perpendicular al plano del
disco. En la parte final del ensayo, la muestra es examinada para determinar la distancia desde el
centro del disco, y, por lo tanto, la velocidad con la que se produce la erosión.
Aún cuando puede usarse cualquier solución en este sistema de prueba dinámico, la
mayoría de las pruebas se realizan con agua de mar o agua dulce. Aguas naturales como las del
mar, ríos o lagos, se usan como soluciones de prueba, pero su uso generalmente queda restringido
por la ubicación para facilitar los ensayos. Además, la composición de las aguas naturales varían
no sólo con la ubicación sino también con el tiempo haciendo difícil un procedimiento
estandarizado para las pruebas. Para evitar este problema con el agua de mar, se usan soluciones
que sustituyen el agua de mar (Ref. 91), usándose con buen resultado una solución con 3,4% de
NaCl. En general, estas soluciones son levemente más agresivas que el agua de mar; como
resultado, la predicción de tiempos de vida a la corrosión, basados en los datos obtenidos con
estas soluciones son, generalmente, conservadores con respecto al desempeño real.
Otro ambiente de interés es el ambiente un una torre de enfriamiento con agua dulce,
encontrado típicamente en aplicaciones de plantas de energía. Se ha desarrollado un ambiente
simulado del agua de una torre de enfriamiento basado en el análisis del agua del rió Ohio,
respecto de sus constituyentes principales y sus concentraciones. La solución (tabla 46)
corresponde a una concentración séxtuple, típica de la química de un agua de río, simulando el
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Otras pruebas ambientales son el método 2080 del Estándar Militar 202, donde los
materiales candidatos son envejecidos en vapor de agua destilada de una caldera y luego la
soldadura se sumerge para luego evaluar su soldabilidad. Se usa sulfuro de amonio ((NH4 )2 S)
para determinar la efectividad de los inhibidores del empañado en la protección del material. En
está prueba, la muestra es mantenida por un corto periodo de tiempo (usualmente 30 seg.) sobre
una cubeta abierta que contiene solución de (NH4 )2 S y luego es examinada. Si la superficie se
vuelve negra, se considera que la capa protectora es inadecuada.
Mucho de los primeros conocimientos acerca de las tendencias a la CBT de las aleaciones
de cobre, está basado en la experiencia en servicio. Tales datos fueron asimilados en laboratorios
involucrados en el desarrollo de aleaciones de cobre y fueron usados para diseñar aleaciones con
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En las décadas pasadas, el estudio de la CBT ha sido muy acelerado, y las causas y
mecanismos del comportamiento han sido tratados por cientistas de los materiales, fisicos,
químicos, metalúrgicos e ingenieros mecánicos. Los estudios de laboratorio bajo condiciones
controladas se han expandido; la ASTM ha desarrollado pruebas estandarizadas y los laboratorios
han comparado sus datos. Como resultado de ello, ahora hay disponible considerable información
cuantitativa en la literatura. En algunos casos esta información se obtiene con total conocimiento
de los principios de la mecánica de la fractura. Los métodos de generación de datos sobre la CBT
son numerosos e incluyen pruebas estáticas y dinámicas.
a) Pruebas Estáticas.
En las pruebas estáticas, la muestra es puesta bajo tensión mediante flexión y restricción de la
muestra o al montarla en una máquina de ensayos de tracción. Los datos generados incluyen
tiempo para la primera grieta, tiempo para la fractura o tiempo de relajación para una cierta
fracción (por ejemplo, 50 a 80%) de la distancia entre los extremos de la probeta doblada.
Varios ambientes con NH3 son muy usados para pruebas de aleaciones de cobre, siendo la
más común la solución de Mattson de pH 4,0, 7,2 y 10. Otros dos ambientes basados en NH3 que
producen condiciones de corrosión bajo tensiones muy agresivas son una solución de cobre con
NH3 , 0.5M, de pH 14, y una prueba con NH3 húmedo. La solución con pH 14 se hace por
descomposición de 3.18 gramos de polvos de cobre en 1litro de solución de NH4 OH al 29,5%.
La prueba de NH3 húmedo requiere la construcción de una cámara con 100% de humedad
relativa y se mantiene una concentración de gas NH3 constante (Ref. 98).
Una de las pruebas más simples de laboratorio para evaluar la CBT que proporciona gran
cantidad de información es el ensayo con una probeta doblada en forma de U, en el que se mide
la constante de resorte de la probeta en el tiempo, en la solución de prueba. Dos conjuntos de
probetas de cada material se ejecutan de forma similar a la descrita en la Ref. 99. Una se ubica en
la solución de prueba y la otra como control en el ambiente normal.
b) Pruebas dinámicas.
Durante la década pasada, hubo un gran movimiento hacia el uso de pruebas dinámicas, lo que
condujo a que los valores pudieran ser aplicados cuantitativamente a los mecanismos de CBT
propuestos. Primero a través de técnicas de baja velocidad de deformación. La aplicación de esta
técnica para el entendimiento de la CBT comenzó a principios de la década de 1960 (Ref. 100).
Un excelente resumen de la técnica de baja velocidad de deformación y sus aplicaciones para la
CBT están dados en la Ref. 101.
Este método usa muestras de prueba de tracción montadas en máquinas de marco rígido y
deformadas a una velocidad entre 10-7 a 10-5 s-1 en presencia de un ambiente específico. Este
rango de velocidades de deformación promueve la CBT, pero la ausencia de agrietamiento no es
garantía de inmunidad para la CBT. Se usan varios métodos para asegurar los resultados cuando
se observa CBT. Estos incluyen el área bajo la curva de tensión - deformación , tiempo de falla,
velocidad de la grieta, y relación de la tensión de fractura en un medio de prueba con respecto a
la tensión de fractura en aire.