UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN

FACULTAD DE INGENIERÍA GEOLOGICA

GEOFISICA Y MINAS
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA DE MINAS

CURSO:
METALURGIA GENERAL

TEMA:
“CONCENTRACION MAGNETICA”

DOCENTE:
ING. ROBERTO

ESTUDIANTES:
 CAYO HIHUALLANCCA TONY ULISES
 ARISACA CONDORI JULBER
 BRICEÑO USSCA CRISTIAN
 MAMANI CHOQUEHUANCA RONALDO
 JUAREZ GUSTAVO
 PACCO CALLA CESAR

TURNO:
“B”

AREQUIPA-PERU

2018
 RESUMEN

Los principios de separación magnética han sido aplicados comercialmente por más de cien años. Las
aplicaciones de dichos principios varían desde la separación de partículas de hierro hasta separaciones
más sofisticadas tales como la eliminación de materiales magnéticamente débiles como óxidos de
hierro. Los avances en los diseños de los separadores han permitido la aplicación de los principios de
este tipo de operación, y actualmente es usada tan ampliamente, que se observa tanto a escala de
laboratorio, como a escala industrial en el procesamiento de toneladas de materiales por hora. La
selección del mejor equipo de separación para determinada aplicación requiere la comprensión de los
principios básicos del magnetismo, además de la capacidad del separador en base a las variables de
diseño y de aplicación, tales como el tipo de material, el tipo de proceso: húmedo o seco, tamaño de
las partículas, características magnéticas de la alimentación, velocidad de procesamiento deseada y
otras.

Las primeras observaciones que se hicieron sobre el magnetismo son muy antiguas. Se piensa que
fueron los griegos los primeros en observar dichos fenómenos en una ciudad del Asia, llamada
Magnesia. Encontraron que en esa región existían ciertas piedras que eran capaz de atraer pequeños
trozos de hierro. En la actualidad se sabe que estas piedras están constituidas por óxido de hierro
llamado "Magnetita", y se les denomina imanes naturales. De manera que el término magnetismo se
usó para describir las propiedades que tienen éstas piedras en honor a la ciudad en donde fueron
encontradas.

Según estas distintas investigaciones se llevó a la industria minera la aplicación de concentradoras

magnéticas, teniendo el conocimiento específico de las características de los minerales a explotar
 1. ANTECEDENTES

El uso de los campos magnéticos para la concentración de minerales ferromagnéticos y

paramagnéticos evoluciono de la mano del avance tecnológico y mecánico de los elementos llamados
imanes. El siglo XVIII significó una gran revolución para la industria eléctrica, y también para la
minera, pues trajo consigo el empleo de los electroimanes.

La importancia de los electroimanes radica en la considerable reducción de volúmenes de imanes

permanentes (neodimio, super imanes en general), los cuales eran caros y no eran controlables. Con
la llegada de los electroimanes obtuvimos un aparato que se encendía y apagaba, y funcionaba con
un flujo eléctrico.

Antes de la implementación de este método, los métodos de concentración eran gravimetría y

concentración. Pero surgía un problema en el tratamiento del mineral, las partículas de hierro y sus
minerales, además de otros que eran paramagnéticos, tendían a generar mucho desgaste, sobre todo
en las trituradoras y pulverizadoras.

Los principales usos de la separación magnética son:

1) eliminación o separación de fragmentos metálicos

2) procesos de concentración y purificación magnética.

Los separadores magnéticos que eliminan fragmentos metálicos se utilizan generalmente para
proteger equipos, tales como trituradoras, pulverizadores, etc. Son normalmente aplicados sobre
materiales secos o sobre materiales que contengan solamente humedad superficial. Los separadores
más comúnmente utilizados son: tambores o poleas magnéticas, electroimanes suspendidos, placas
magnéticas, parrillas magnéticas y detectores de metales.

En relación a los separadores magnéticos empleados en procesos de concentración y purificación

magnética, generalmente, la concentración magnética involucra la separación de una gran cantidad
de producto magnético desde la alimentación de características magnéticas, mientras que la
purificación considera la eliminación de pequeñas cantidades de partículas magnéticas desde una gran
cantidad de material de alimentación no magnético.

1.1. TIPOS DE SEPARADORES MAGNÉTICOS

1) Los separadores magnéticos pueden ser del tipo electroimanes o imanes permanentes. Los
electroimanes utilizan vueltas de alambre de cobre o de aluminio alrededor de un núcleo de
hierro dotado de energía con corriente directa. Los imanes permanentes no requieren de
energía exterior, las aleaciones especiales de estos imanes continúan produciendo un campo
magnético a un nivel constante en forma indefinida después de su carga inicial, a menos que
sean expuestos a influencias des magnetizadoras.
2) En el separador magnético se deben incorporar las medidas necesarias para regular la
intensidad del campo magnético y así permitir el tratamiento de varios tipos de materiales.
Esto se logra fácilmente en los separadores electromagnéticos variando la corriente, mientras
que en los separadores que utilizan magnetos permanentes, se puede variar la distancia
interpolar.
 Si bien pueden ser pensados para minería de hierro, puede emplearse como purificador de
mineral, pues es sabido que las menas de minerales económicos suelen acompañarse de los
minerales de hierro

2. FUNDAMENTO TEORICO
2.1. DEFINICIÓN
Proceso utilizado para concentrar minerales que poseen diferencias en su
susceptibilidad magnética, es decir, que responden en forma diferente ante la
aplicación de un campo magnético.

Los separadores magnéticos aprovechan la diferencia en las propiedades magnéticas

de los minerales componentes de las menas. Todos los materiales se alteran en alguna
forma al colocarlos en un campo magnético, aunque en la mayor parte de las
sustancias, el efecto es demasiado ligero para detectarlo.

De acuerdo con su susceptibilidad magnética los minerales pueden ser clasificados

como:

1. Paramagnéticos: Son materiales que experimentan magnetización ante la aplicación

de un campo magnético, algunos de ellos son: ilmenita (FeTiO3), Hematita (Fe2O3),
Pirrotina (Fe11S12).

2. Ferromagnéticos: Son materiales que experimentan alto paramagnetismo ante la

aplicación de un campo magnético, algunos de ellos son el Fe y la magnetita (Fe3O4).

3. Diamagnéticos: son materiales que repelen el campo magnético, algunos de ellos

son el cuarzo (SiO2), Feldespatos (K2O.Al2O3.6SiO2) y dolomitas (Mg,Ca(CO3)).

2.2. PERMEABILIDAD RELATIVA

El hecho de que los materiales ferromagnéticos, se queden imantados

permanentemente, y que tengan la propiedad de atraer y de ser atraídos con más
intensidad que los paramagnéticos o diamagnéticos, es debido a su permeabilidad
relativa.

Le permeabilidad relativa es el resultado del producto entre la permeabilidad

magnética y la permeabilidad de vacío (constante magnética).
u
ur =
uo
2.3. PRINCIPIOS DE LA SEPARACIÓN MAGNÉTICA
La selectividad de la separación magnética está determinada por el balance
de las fuerzas que interactúan sobre cada una de las partículas a separar,
estas son:

2.3.1. FUERZA MAGNÉTICA

La fuerza magnética que actúa sobre una partícula depende de su
susceptibilidad (K)
M
K=
H
Donde:
M= es la intensidad de magnetización
H = es el campo magnetico aplicado

La Susceptibilidad Magnética. - de una substancia es por lo tanto una

medida de la tendencia a magnetizarse cuando se coloca en un campo
magnético externo.
 Los minerales paramagnéticos poseen un K alto, mientras que los minerales
diamagnéticos K es bajo o cero.

La fuerza de magnetización que actúa sobre cada partícula puede ser

determinada mediante la siguiente expresión:
32 M 2 H
Fm =
θR

Donde:
θ= ángulo entre los dipolos magnéticos
R= radio del tambor

2.3.2. FUERZA DE GRAVEDAD

Fg = m x g

2.3.3. FUERZA CENTRIFUGA

En los procesos de separación magnética en seco, llevada a cabo en
tambores rotatorios, una de las fuerzas de desprendimiento más importantes
es la fuerza centrífuga, la cual puede ser determinada mediante la siguiente
expresión:
 mv 2
Fc =
r
Fc = mω2 r
Donde
ω2 = velocidad angular de una partícula que se desplaza sobre la superficie
de un tambor de radio r
R= radio del tambor

2.3.4. FUERZAS HIDRODINÁMICAS

De acuerdo con la ley de Stokes, la fuerza hidrodinámica puede ser
determinada a partir de la siguiente expresión:
Fd = 3πndv
Donde:
n= viscosidad del fluido
d = Diámetro de la partícula
v = Velocidad del fluido

2.3.5. FUERZAS INTERPARTICULAS (DE ATRACCIÓN O

REPULSIÓN)
dB
Fm = Mx x Fd
dz
Donde:
dB
dz
= gradiente del campo magnético
M= intensidad de magnetización

2.4. RELACIÓN DE ATRAPAMIENTO

Si las fuerzas de atrapamiento (Fm,) que experimenta una partícula son
mayores a las fuerzas de desprendimiento (Fg, Fd), el factor de atrapamiento
es mayor a 1 y por lo tanto la partícula será atraída hacia la zona de los
magnéticos o concentrados, mientras que, si el factor de atrapamiento es
menor a 1, la partícula será arrastrada hacia la zona de los no magnéticos o
estériles.

fuerzas de atrapamiento
Ra =
fuerzas de desprendimiento

Ra>1 la partícula será arrastrada hacia los magnéticos

Ra< 1 la partícula será arrastrada hacia los no magnéticos
2.5. INTENSIDAD MAGNÉTICA REQUERIDA EN LA SEPARACIÓN
MAGNÉTICA DE DIFERENTES MINERALES

2.6. PROCESOS DE SEPARACIÓN MAGNÉTICA

Dada la influencia de la susceptibilidad magnética en la magnitud de las
fuerzas que interactúan sobre cada una de las partículas a separar, se han
desarrollado dos procesos de separación magnética:

 Separación de baja intensidad

 Separación de alta intensidad

Los cuales a su vez pueden ser llevados a cabo bajo diferentes condiciones
(seco o en húmedo) a alta o baja velocidad, con el fin de promover la acción
de algunos de los tipos de fuerzas, sobre cada una de las partículas.

2.6.1. SEPARACIÓN DE BAJA INTENSIDAD

Este tipo de proceso se utiliza para separar especies ferromagnéticas o
paramagnéticas, de las especies diamagnéticas. Dado que la fuerza de
magnetización que se produce sobre cada una de las especies magnéticas
(ferromagnéticas o paramagnéticas) es tan alta, se requiere que sobre las
partículas actúen fuerzas como las hidrodinámicas y la fuerza centrífuga,
adicional a la fuerza de gravedad, con el fin de obtener un proceso
suficientemente selectivo. Por tal razón este proceso generalmente se realiza
en medio húmedo y en equipos de tambor rotatorio. La intensidad de campo
magnético (a 5 cm de la superficie del tambor) generalmente es de 0,05 T.
 2.6.2. SEPARACIÓN DE ALTA INTENSIDAD
Este proceso generalmente se utiliza para separar especies paramagnéticas de
especies diamagnéticas. Dado que la fuerza magnética que experimentan las
partículas paramagnéticas generalmente es débil, este proceso suele
realizarse en seco y en equipos no rotativos, con el fin de evitar las fuerzas
hidrodinámicas y la fuerza centrífuga, sin embargo, cuando la especie
magnética experimenta un paramagnetismo alto, el proceso puede llevarse a
cabo en medio húmedo. La intensidad de campo (a 5 cm de la superficie del
tambor) generalmente es de 2 T.

2.7. IMANES PERMANENTES UTILIZADOS

 FERRITAS
 Alnicos
 Samario-Cobalto-(SmCo)
 Neodimio-Hierro-Boro (NdFeB)

2.8. SEPARADORES MAGNÉTICOS PARA LA SEPARACIÓN DE

FRAGMENTOS METÁLICOS

a. PLACAS MAGNETICAS
Los fragmentos o piezas metálicas que van por conductos y canaletas
inclinadas (chutes), son eliminados adhiriéndose en una placa magnética a
medida que la materia se desliza por el canal o conducto. Este equipo debe
ser limpiado periódicamente. Estas placas funcionan en forma
electromagnética o mediante imanes permanentes
b. POLEAS
Las poleas son utilizadas en la separación automática de impurezas ferrosas
que contaminan productos transportados por correas transportadoras u otros
sistemas. Debido a la gran capacidad de atracción, protegen trituradoras,
molinos, y otras máquinas en el tratamiento de minerales, así como a las
propias correas transportadoras. Las poleas son montadas en un cilindro de
acero inoxidable de gran resistencia mecánica, en cuyo interior se encaja la
bobina, en el caso de las poleas electromagnéticas, o el conjunto de imanes
permanentes, en el caso de las poleas magnéticas. El campo magnético es
generado a lo largo de toda la superficie de la polea.
Tabla 1. Espesor máximo del material para poleas magnéticas según el diámetro de polea y la
velocidad de la cinta transportadora

Tabla 2Capacidad máxima para separadores de polea magnética

 Tabla 3Factores de corrección de las capacidades de la polea magnética

Tabla 4Influencia del diámetro del tambor magnético en la separación

Tabla 5Influencia del diámetro del tambor y la molienda en la capacidad del

separador

c. TAMBORES
A diferencia de las poleas, los tambores son instalados exteriormente a la
correa transportadora. Se aplican para la limpieza automática de productos
transportados por cintas o en caída libre. Igual que en el caso de las poleas,
 el campo magnético se puede originar de dos formas: mediante una bobina
electromagnética o a través de un conjunto de imanes permanentes. Los
tambores pueden captar pedazos de hierro de peso y tamaños considerables.
Son los separadores ideales para materiales finos

d. SEPARADORES SUSPENDIDOS
Estos equipos separan las impurezas o piezas ferrosas del material no
magnético transportado por correas, alimentadores vibratorios, etc., sin
ninguna necesidad de intervención manual y sin la interrupción del flujo.
Estos separadores son instalados externamente al transportador (evitando
modificaciones al sistema pre existente) y captan el material ferroso que pasa
sobre o bajo el separador. La limpieza puede ser hecha de dos maneras:
 manualmente o automáticamente. Los separadores de limpieza manual
requieren, de tiempo en tiempo, que un operador retire manualmente el
material ferroso a él adherido, mientras que los separadores de limpieza
automática poseen un sistema automático de limpieza. En estos equipos el
campo magnético puede ser generado de dos formas distintas: a través de una
bobina energizada (separadores electromagnéticos) o, a través de imanes
permanentes (separadores magnéticos)

e. PARRILLAS MAGNÉTICAS
Consiste en una serie de barras magnetizadoras y se utiliza para eliminar
tanto partículas finas de hierro como fragmentos metálicos. Este equipo debe
ser periódicamente limpiado. Las parrillas magnéticas están disponibles en
el mercado con imanes convencionales o con imanes de tierras raras, estos
últimos son de alta intensidad y pueden extraer del producto,
contaminaciones ferrosas finas y débilmente magnéticas
Los diferentes diseños disponibles de este equipo incluyen:

 Rejillas con auto limpieza

 Parrillas magnéticas tipo ala-cajón
 Parrillas magnéticas permanentes
 Parrillas magnéticas vibratorias
 Parrillas magnéticas giratorias
Cada uno de estos diseños se fabrica en varios tamaños, con hileras sencillas
o múltiples (bancos) de tubos magnéticos. Las aplicaciones incluyen las
trampas de material magnético para suspensiones como por ejemplo
detergentes (en las plantas químicas), el azúcar y el dulce en las fábricas de
alimentos, la recirculación de tinta (en las operaciones de impresión o la
pulpa en las fábricas de papel. Las parrillas se pueden instalar en todo tipo de
 circuitos de material pulverizado y seco, donde pueda ocurrir contaminación
o accidentes a causa de partículas de hierro finas o atrapadas

Separadores magnéticos por vía seca

1) Separador de banda transversal de alta intensidad
Este separador atrapa a los minerales magnéticos y los retira a la cinta de alimentación
depositándolo en un lado la concentración es limpia y libre de minerales no magnéticos.
La banda transversal se ha empleado para separar monacita wolframita y otro minerales de
interés estos equipos son de baja capacidad.
Principales usos son:
-produccion de tantalita wolframita monacita y otros.
-concentracion de minerales sin afinidad magnética como la casiterita.

2) separador de rodillo de alta intensidad.

Es usado este equipo es usado en procesos de concentracion para la purificación. Su
granulometría debe estar entre malla 8 a 150
Principlaes usos:
- Obtención de tierras raras como monazita, ilmenita y reducción de óxidos de hierro como la
dolomita, bórax y la pirrotita.
 Separadores magnéticos por vía húmeda.
1) Filtros magnéticos:
Se induce un elemento filtrante magnetizado mediante un electroimán externo y al pasar el
material húmedo estas se impregnan en el electroimán y se debe limpiar cada cierto tiempo
para extraer los materiales magnéticos.
Estos se recomiendan para tratar materiales como caolín talco y feldespatos

2) Separadores magnéticos de alta intensidad por vía humedad

Estos separadores han sido muy importante en el margen económico ya que debido a este
equipo se ha logrado recuperar grandes masas de menas de hierro débilmente magnéticas
con altos parámetro de recuperación estas se trabajan en mallas muy finas como es en malla
200
Se recomiendan para tratar pirrotina hematita siderita menas de manganeso níquel y tantalio

Descripcion de elementos del equipo

Tolva de alimentacion
Equipo que se encarga de pasar el material que se va a clasificar facilitando su descarga
hacia el separador electromagnetico cn forma de tronco de piramide
 Cilindro magnético:
O conocido también como tambor electromagnético genera un consumo eléctrico debido a
la creación del campo magnético mediante una bobina.
el núcleo magnético principal de alta potencia atrae los minerales magnéticos y una vez
captados estos se liberan al llegar ala zona de menor intensidad

3. CALCULO DE BALANCEO
Un mineral que contiene magnetita y sílice es separado mediante un separador magnético en
dos flujos:
 Uno rico en magnetita y otro pobre en magnetita
¿Cuántos balances independientes se pueden escribir?
 SOLUCIÓN:
 Existen 3 elementos presentes Fe, Si y O.
 Estos no son independientes.
 Magnetita tiene un 72.41% de Fe y 27.59% de O.
 Sílice tiene un 46.67% de Si y 53.33% de O.
 En otras palabras, en este sistema existen solo dos balances elementales independientes,
balance de Fe y Sí.
 Conociéndolos, están explícitamente determinado el O.

BALANCE GLOBAL
 Alternativamente se puede hacer un balance de Fe3 O4 y SiO2 donde está implícito el oxígeno.
 Adicionalmente, puede escribirse el balance total
Flujo 1 = Flujo 2 + Flujo 3

BALANCE EN ETAPA DE DISEÑO

 No se dispone del análisis de flujo de productos
 Si se “estima” una eficiencia de separación proyectada
 Por ejemplo, un 90% del Fe3 O4 que ingresa sale en el flujo de productos 2.
 Si el análisis del flujo de alimentación, es conocido, un 30% Fe3 O4
 La velocidad del flujo másico de este flujo es “conocido”, por ejemplo 1000 kg/h

BALANCE
 Balance total
 m2 + m3 = 1000
 Balance de Fe3 O4
[0.9 ∗ 0.3 ∗ 1000]2 + [0.1 ∗ 0.3 ∗ 1000]3 = [0.3 ∗ 1000]1
270 + 30 = 300
m2 = 270 + mSiO2 en el flujo 2
m3 = 30 + mSiO2 en el flujo 3

BALANCE ETAPA DE OPERACIÓN

 Supóngase ahora, que el proceso es en operación y se evalúa su eficiencia de operación, esto
es, su eficiencia de separación
 Si el análisis del:
flujo 2 es de 3% de Fe3 O4 y 97% de SiO2
flujo 3 es de 80% de Fe3 O4 y 20% de SiO2
 Resolviendo el balance nos resulta:
Total ∶ 1000 = 1 ∗ m2 + 1 ∗ m3
Fe3 O4 ∶ 0.3 ∗ 1000 = 0.8 ∗ m2 + 0.03 ∗ m3
SiO2 ∶ 0.7 ∗ 1000 = 0.2 ∗ m2 + 0.97 ∗ m3
m3 = 649.35 kg
m2 = 350.65 kg
 Y la eficiencia es 280/300 = 0.935

ANALISIS Y EVALUACION
La figura 1 muestra el lugar en el tranque de relaves donde fueron construidas las calicatas,
cuyo perímetro es de 2.200 metros, una altura de 27 metros y una corona de 8 metros. Las
calicatas se construyeron y distribuyeron a lo largo de la corona del tranque mediante una
retroexcavadora, donde cada calicata alcanzó las dimensiones de 0,5 x 0,5 x 5 metros. El
peso de relave extraído de cada calicata fue de aproximadamente 27 toneladas. En la tabla 1
se presentan los resultados de los análisis químicos de hierro total y hierro magnético
realizados a muestras de cada calicata tomada del tranque de relave.
Se observa que las muestras de relaves presentan leyes de hierro total que fluctúan entre
14,45 % y 22,62% y de hierro magnético entre 10,68% y 19,31%.
Las muestras de cada calicata fueron molidas para que el material tenga un tamaño
granulométrico entre un 80 y 85 % bajo la malla 325 Tyler, que es la granulometría requerida
para realizar el ensayo en el tubo Davis.
La tabla 2 muestra los resultados de los análisis químicos de cada calicata obtenida en el
tubo Davis, observándose que las leyes de hierro en el concentrado obtenido son elevadas,
siendo la menor ley de hierro de 62,41 %, para la calicata C-8 y la de mayor ley de hierro
67,86 % para la calicata C-17.
La muestra de las 27 calicatas fueron mezcladas con el objetivo de tener una muestra
representativa del tranque de relave. Esta muestra fue homogenizada, cuarteada, secada y
disgregada hasta obtener muestras para análisis granulométrico, químico, peso específico y
pruebas de concentración magnética.

Se puede observar en la tabla que al someter la muestra de cada calicata a concentración

magnética en el tubo Davis, las leyes de hierro en el concentrado obtenido son bastantes altas
(entre 62,41% Fe y 67,86% Fe).
Las leyes de SiO2 y azufre en el concentrado magnético obtenido se encuentran sobre las
especificaciones requeridas. Los resultados de los análisis granulométricos se muestran en
la Tabla 3.
Se puede observar que el relave tiene un tamaño de 100 % menor a 10 mallas, que el 55,43%
de las partículas tiene un tamaño menor a 105 micrómetros y que el 19,85% de las partículas
tiene un tamaño menor a 44 micrómetros. En análisis mineralógico indicó la presencia de
cuarzo, ortoclasa, magnetita, actinolita, biotita, albita cálcica, calcita, hematita, pirita,
pirrotina y calcopirita.

El peso específico del relave, determinado a través del método de Le Chatelier, fue de 3,06
Kg/L. La Tabla 4 presenta los resultados de los análisis químicos de hierro total y hierro
magnético realizados a la muestra de relave de cobre. Se observa que la ley de hierro total
de 19,31 %, hierro magnético 14,52% y Fe Dtt 66,61%.

En la tabla 5 se muestran los resultados obtenidos al concentrar el relave de cobre en el

separador magnético de tambor en húmedo de baja intensidad. Se puede observar en la tabla
que la ley de hierro alimentada a la prueba fue de 19,31%, obteniéndose un concentrado y
un relave con 50,53% y 4,9%, respectivamente.
Los resultados obtenidos en esta prueba indican que la ley de hierro en el concentrado es
baja, por lo cual requiere de ser sometida a etapas de limpieza para tener concentrados con
leyes de hierro comerciales.
 El concentrado rougher presentó una granulometría de 56,4% menor a 200 mallas (74 μm).
Este concentrado fue remolido hasta una granulometría de las partículas de 78,3% menor a
325 mallas (44 μm). El peso específico del concentrado rougher fue de 4,24 (Kg/L). La
determinación del Índice de Bond (Wi) al concentrado rougher, realizada en duplicado, fue
32,7 kWh/t métrica.
El concentrado remolido se sometió a pruebas de separación magnética finisher con la
finalidad de incrementar la ley de hierro. En estas pruebas se realizaron con agua de mar,
con un porcentaje de sólidos de 35%. En la tabla 6 se presentan los resultados de los
productos obtenidos en las tres etapas finisher.
Se observa que la ley de hierro en el concentrado de la primera concentración finisher se
incrementa a 58,7 % con una recuperación metalúrgica de 97,0%. En el segunda etapa de
limpieza la ley de hierro en el concentrado se incrementa a 62,0 % mientras que la
recuperación alcanza el 99,4%. La ley de hierro en la tercera concentración finisher se
incrementa a 63,1 % con una recuperación de 99,5%, siendo el peso específico del
concentrado (3erFinisher) de 4,76 (Kg/L).

A pesar de obtener un concentrado con ley de hierro comercial, este requiere aún de etapas
complementarias de flotación para disminuir el contenido de impurezas se encuentra fuera
de las especificaciones de mercado (SiO2 y azufre). Las pruebas de flotación están siendo
realizadas, para obtener un concentrado final que cumpla con niveles de impurezas
adecuadas.
La figura 2 presenta el diagrama de flujo con los análisis de hierro, porcentaje de masa en
peso y la recuperación metalúrgica propuesto en este trabajo.
En este diagrama se propone una etapa rougher, remolienda del concentrado para
posteriormente someter el concentrado a tres etapas de limpieza. Se puede observar que es
posible obtener un concentrado final con una ley de hierro de 63,1%, una recuperación en
peso de 24% y una recuperación metalúrgica de 78,4%.

CONCLUSIONES

 Aunque es mejor tratar el material en húmedo, siempre depende del tipo de material
 Aunque es ideal para minería de hierro, otros metales paramagnéticos como el níquel y
cobalto.
 Este método se puede usar para minería no metálica, sólo con la finalidad de purificar el
material, no para concentrar.
CUZCO APURIMAC

CONSTACIA

AKIRA

MILPO