“CENFOMIN”

CURSO DE EXPLOTACIÓN DE MINAS – I

Por: MSc. Ing° Beder Martell Espinoza

Generalidades.-

Explotación Subterránea.- Llamado también laboreo subterráneo, se refiere

a la metodología aplicada para el arranque y extracción del mineral de valor
comercial desde el interior hasta la superficie. la metodología minera como
método comprende todas las operaciones necesarias para el derribo,
sostenimiento, manipuleo y movimiento de minerales, escombros y rellenos, el
suministro y transporte, así como la ubicación acertada del personal y
maquinaria.

El contenido del yacimiento es lo más importante para el técnico de explotación

de minas ejemplo: si un yacimiento que contiene 10 gr. de oro es más
ventajoso que otro similar con leyes menores, por lo que es necesario conocer
si cubren o no los costos de producción debido al punto crítico, la misma que
varía de un lugar a otro y de acuerdo a los siguientes factores:
si el límite crítico de explotabilidad de una mina es de 2% de Pb y si su ley
media es de 3% donde se tiene mineral insitu de 1’000,000 de toneladas,
además se tiene en la misma mina 1’000,000 de toneladas de mineral con una
ley media de 1% de Pb ¿que cantidad de toneladas beneficiadas de plomo se
obtiene?:

La extensión del yacimiento es sumamente importante, debido a que puede ser

explotable en el caso que sea suficientemente grande y con leyes bajas y que
permita su mecanización a gran escala, el trabajo es barato con pérdidas
pequeñas de manera que es rentable. por otro lado puede ser rico es decir
tener ley elevada pero no puede ser explotado por ser el yacimiento pequeño
que no resulta rentable, sobre todo si es de difícil acceso.

Los yacimientos horizontales sin encampane en la mayoría de los casos la

investigación se efectúa mediante sondeos verticales y a continuación por
medio de pozos verticales y con una red de galerías que se trazan con una
separación determinada.

METODOS DE EXPLORACIÓN
A) Método de cateos o laboreo
B) Método de sondajes

1
 A) MÉTODO DE CATEOS O LABOREO.-
Se realiza a través de catas(Trincheras, pozos o calicatas) chimeneas, galerías
túneles, socavones, estocadas, piques, cortadas, cruceros, se practica para
reconocer el yacimiento en longitud y profundidad, así como reconocer el
comportamiento del terreno, la presencia de estructuras geológicas, áreas
mineralizadas, leyes, forma del depósito, para obtener las muestras necesarias
para el cálculo de las leyes, pruebas metalúrgicas y tratamiento minero
metalúrgico, recuperación, dimensiones para le cálculo de reservas, aplicación del
ME, rentabilidad etc.
Ventajas.-
 El método sirve para la fase explotación, extracción y transporte, sirve de
acceso al depósito mineral para su minado
 Reduce los costos de explotación, porque ya no es necesario otras labores
de desarrollo
 Se observa directamente el yacimiento obteniendo las dimensiones, forma,
etc.
 La inversión en maquinaria sirve para a su vez para la fase de explotación
Desventajas.-
 Este método es lento, laboriosos y demora bastante
 Es un método costoso
 Requiere de maquinaria y equipos mineros
 Se tiene un gran movimiento de materiales estériles
 Se requiere de bastante mano de obra
B) MÉTODO DE SONDAJE (BORING).-
Se utiliza las máquinas (Churn Drill, Diamond Drill, Sampler) se realiza con
máquinas que abren agujeros de un diámetro pequeño a bajo costo y con rapidez
es decir son aperturas que se practican con la finalidad de obtener los testigos que
sirven de muestras para su logueo o mapeo respectivo.

Ventajas.-
 Es un método rápido
 Los costos son baratos
 No se requiere de mucha mano de obra
 No se tiene movimientos de materiales
Desventajas.-
 Solo sirve para la fase de exploración y no de explotación
 Los costos de explotación son altos porque necesariamente se tiene que
aperturar labores de acarreo y desarrollo
 Se requiere de equipos de sondaje
 Se debe hacer necesariamente inversiones en equipos y maquinarias para
la fase de desarrollo y explotación
 No estamos en contacto directo en profundidad con el yacimiento

2
GENERALIDADES DEL METODO DE EXPLOTACION

LEVEL(NIVEL)

ORE (MINERAL)
RAISE
(CHIMENEA) STOPE(TAJEO)
ECHADERO
(ORE O WASTE PASS)
RELLENO
CHUTE
(TOLVA)
MAIN LEVEL (NIVEL PRINCIPAL)

APERTURA.- Es el conjunto de todas las labores de investigación geológica

incluido los sondajes (galerías, socavones, etc.)
ACCESO.- Es el conjunto de labores que sirven para enlazar las áreas en
explotación con la superficie, estas labores son de una vida relativamente larga
y mediante las cuales se hace accesible el yacimiento y se suele abrir
generalmente en la roca de caja del yacimiento.
CATEO.- Es la acción conducente a poner en evidencia indicios de la
mineralización por medio de algunas labores elementales como cata o
trinchera (trench), pozos o calicatas, etc.
PROSPECCIÓN.- Es la investigación conducente a determinar áreas
mineralizadas de posible explotación por medio de análisis físico- químico, las
que son medidas con técnicas e instrumentos de precisión
EXPLORACIÓN.- La exploración minera es una actividad tendente a
demostrar las dimensiones, posición, características mineralógicas, reservas y
valores del yacimiento: túnel (tunnel), socavón (adit), galería (drift), crucero
(crosscut), pique (shaft), chimenea (raise)etc .incluido los sondajes (boring)
DESARROLLO Y PREPARACIÓN.- Es el conjunto de labores de operación
que se realizan para dividir el yacimiento y prepararlo para su posible
explotación: socavones, galerías, cruceros, piques, rampa (ramp), nivel o piso
(level), nivel principal (main level),, subniveles (sublevel), chimeneas, etc.).
LABOR GENERAL.- Es la labor minera que presta servicios auxiliares tales
como ventilación, agua y desagüe, izaje o extracción.
ECHADERO DE MINERAL (ORE PASS).- Es una abertura vertical o inclinada
a través del cual se traslada el mineral, se realizan generalmente sobre roca,
estos echaderos conectan varios niveles y son generalmente circulares.
ECHADERO DE DESMONTE (WASTE PASS).- Son labores verticales o
inclinadas que se practican sobre roca y sirven para dar pase exclusivo al
relleno o material estéril para ser usado en interior mina.

3
 TAJEO (STOPE).- Es el block mineralizado, limitado por sus extremos por
chimeneas y galerías para su explotación, en ella se realizan las operaciones
unitarias de perforación, voladura, limpieza, relleno y sostenimiento si lo
requiere, a fin de extraer el mineral económico cubicado.
TOLVA (CHUTE).- Es un dispositivo de carga que utiliza el flujo de gravedad
para poder mover el mineral del tajeo al nivel mas bajo de extracción.
PUNTO DE CARGA (DRAW POINT).- Es el lugar donde el mineral puede ser
cargado y removido: un punto de carga está localizado debajo del área del
tajeo y se utiliza el flujo de gravedad para transferir el mineral al lugar de carga.
MINERAL (ORE).- Es aquel depósito de mineral que puede ser trabajado para
un beneficio bajo las condiciones económicas.
ESTRIBO.- Es la porción de mineral que se deja en el piso del nivel superior o
en el techo del nivel inferior, con la finalidad de mantener la galería de dicho
nivel en condiciones seguras y para mantener el desarrollo de la misma.
PUENTE.- Es una porción de mineral que se deja al pie del tajeo como
seguridad y sostenimiento natural, sus dimensiones están en función de las
longitudes de los blocks, competencia del macizo rocoso y el método de
explotación a usar.
PILAR (PILLAR).- Son porciones de mineral que se deja al costado de los
blocks con la finalidad de mantener la zona explotada sin derrumbes es decir
es una forma de sostenimiento natural utilizando el mismo mineral que se
explota en el tajeo.

FACTORES DE LOS MÉTODOS DE EXPLOTACIÓN

Para cada método de explotación a usar se analiza los factores o parámetros
de influencia sobre la tecnología de explotación como:
1) Condiciones naturales geológicas y geomecánicas del yacimiento, es decir
su característica física, mecánica y estructural del yacimiento.
2) Estructura de la mina (producción, organización, labores de acceso y
desarrollo número de tajeos, transporte), planeamiento de minado.
3) Las operaciones unitarias en tajeos: perforación voladura, acarreo,
sostenimiento y relleno
4) Los parámetros o características para los métodos de explotación como son
las dimensiones de bloques, recuperación de reservas y productividad.
5) Los costos operativos y comparativos de explotación (tajeos y labores de
preparación, limitaciones ambientales y condiciones sociales.

1) CONDICIONES NATURALES DEL YACIMIENTO.-

Las condiciones naturales de un determinado yacimiento tienen importancia:
 Para optar por la selección del método de explotación
 Para el diseño de la estructura de las labores mineras de acceso desarrollo
y preparación.
 En la selección del equipo y maquinaria a usar
 Para darle el sostenimiento adecuado
 Para dosificar la producción de la planta de beneficio en base de las
reservas.

4
Dentro de las condiciones naturales tenemos:

1.1.- GEOLOGÍA DEL YACIMIENTO.-

Estudia el tipo del yacimiento la mineralización y el tipo de rocas encajonantes,
según el tipo de yacimiento puede ser: filón o veta, cuerpos, mantos, lentes,
diseminados, etc.
Según su origen de mineralización pueden ser: magmáticos, metazomáticos,
hidrotermales, supergénicos, etc.
Por lo tanto las características geológicas del mineral y roca permiten la correcta
evaluación de los recursos minerales, potencia, ley, reservas, tipo de mineral,
dilución, tipo de roca, zonas de alteración, tipo de estructuras, etc. todo ello se
plasma sobre planos y secciones a escalas adecuadas con la finalidad de
visualizar e interpretar mejor el yacimiento.
1.2- LABORES DE EXPLORACIÓN GEOLÓGICA.-
La exploración constituye los trabajos más importantes porque nos informan sobre
la forma, dimensiones, continuidad, mineralización, rocas portadoras del mineral y
encajonantes del yacimiento.
El grado de conocimiento del yacimiento depende de la tecnología que se emplea
en la exploración. una exploración solamente con sondajes dispone de menor
información que un yacimiento explorado con labores mineras para el cálculo de
sus leyes y reservas.
La ubicación del yacimiento en zonas aisladas o que se encuentren debajo de
zonas habitadas, obras civiles, ríos o lagunas, etc. la explotación de un yacimiento
subterráneo debe evitar toda deformación de la superficie. cuando los yacimientos
se ubiquen en alturas éstos tienen que ver con su acceso, a su vez que influye en
el rendimiento humano y de los equipos por lo que se hace difícil su explotación y
por ende se elevan sus costos de operación.
ALCANCES DE LA EXPLORACION Y DESARROLLO
1.- ASPECTO GEOLOGICO:
 Geología histórica
 Geología estructural
 Estratigrafía
 Petrología
 Geología del yacimiento:
- Tipo de yacimiento
- Forma del yacimiento
- Alteraciones
- Estructuras mineralizadas
2.- ASPECTOS MINERALOGICOS:
 Tipo de minerales
 Secuencia paragenética
 Zoneamiento
 Génesis del yacimiento:
- Fisiográfico
- Estratigráfico
 Controles de mineralización:

5
 - Litológico
- Mineralógico
- Estructural
3.- EVALUACION Y CÁLCULO DE RESERVAS:

A) CRITERIOS DE CUBICACIÓN
 Ley promedio
 Potencia promedio
 Dimensionamiento de los blocks
 Factores de corrección
 Factor de tonelaje
 Factor de leyes
B) CÁLCULO DEL VOLUMEN Y TONELAJE
 Peso específico
 Fórmulas geométricas
 fórmulas geoestadísticas
C) RESERVAS MINERALES
 POR SU CERTEZA
- Mineral probado
- Mineral probable
- Mineral posible
 POR SU ACCESIBILIDAD:
- Accesible
- Eventualmente accesible
- Inaccesible
 POR SU VALOR:
- Comercial
- Marginal
- Sub marginal

1.3.- MUESTREO Y RESERVAS MINERALES.-

MUESTREO.-
Consiste en tomar una porción de un material determinado sea roca o mineral y
que éste represente las características físicas y químicas en los diferentes puntos
de un yacimiento.

En todo proyecto minero, desde su fase de exploración hasta su explotación, una

vez aceptada la viabilidad económica del proyecto, se llevan a cabo una serie de
estudios cuya calidad y posterior adecuación a la realidad, esta en función de los
datos obtenidos en este caso por el muestreo.

Durante la propia fase de explotación, el muestreo se realiza para establecer los

controles de leyes, cuyos objetivos pueden ser muy variados: comparación con
los modelos de estimación previos, agotamiento de zonas, presencia de área de
baja ley, etc. también se suele llevar a cabo, en zonas limítrofes a yacimiento
delimitado, con el objetivo de ampliar las reservas existentes, lo que produce un

6
aumento de la vida de la explotación minera y, con ello, una mejor amortización de
las inversiones.
CUALIDADES DEL MUESTREO.- debe ser:
1. Exactamente ubicada
2. Exactamente medida
3. Debe ser representativo
4. Debe de ser perfectamente identificada y libre de contaminación(sin
impurezas)
5. Debe ser proporcional(debe tener relación o proporción con el todo)

FINES DEL MUESTREO.-

1) Sirve para conocer el mineral que se está explorando, desarrollando,
además para incrementar las reservas de acuerdo a las leyes
mínimas minables.
2) Conocer el mineral que se está explotando para determinar su valor
y control del mismo
3) Sirve para la valuación de la propiedad minera
4) Sirve para controlar los procesos metalúrgicos.

CASOS PARA EL CALCULO DE VALORES MEDIOS POR MÉTODOS

CONVENCIONALES:
PRIMER CASO.- cuando la potencia entre muestras es constante ejm.:
MUESTRA(#) POT (m) LEY Ag (Oz/TC)
1 0.5 8.0
2 0.5 4.0
3 0.5 5.0
∑ 1.5 ∑ 17.0

LM = 17/3 = 5.6 Oz/TC PM= 1.5/3 = 0.5 m.

SEGUNDO CASO.- cuando la potencia es variable y la distancia entre muestras
es constante
MUESTRA(#) POT (m) LEY Ag(Oz/TC) PRODUCTO
1 1.50 2.50 3.75
2 2.20 3.20 7.04
3 1.80 2.20 3.96
4 3.10 2.80 8.68
∑ 8.60 ∑ 23.43

LM = 23.43/8.60 = 2.72 Oz/TC PM= 8.60/4= 2.15 m .

7
TERCER CASO.- cuando se tiene vetas angostas y con un ancho de minado
determinado y la potencia de la veta es variable (menor del ancho de minado)
MUESTRA (#) M (m) POT (m) LEY Ag(Oz/TC PRODUCTO
1 1.10 0.90 2.5 2.25
2 1.55 1.55 3.2 4.96
3 1.83 1.83 3.5 6.41
4 1.10 0.72 2.7 1.94
∑ 5.58 ∑ 5.00 ∑ 15.56

LM = 15.56/5.58= 2.78 Oz/T PM = 5.00/4 = 1.25 m. PMm=5.58/4=1.39 m.

CUARTO CASO.-cuando la distancia entre muestras es equidistante
MUESTRA POTENCIA LEY PRODUCTO
# (m) Ag Oz/TC
0.40 7.6 3.04
1 0.95 6.2 5.89
0.70 8.4 5.88

0.60 5.6 3.36

2 0.93 6.5 6.05
0.65 7.2 4.68

0.30 8.0 2.40

3 1.20 7.5 9.00
0.70 6.3 4.41

LM1= 14.81/2.05= 7.22 Oz/T PM1 = 2.05/3 = 0.68 m

LM2= 14.09/2.18= 6.46 PM2 = 2.18/3 = 0.73
LM3= 15.81/2.20= 7.19 PM3 = 2.2/3 = 0.73

LMT = PMT =

8
QUINTO CASO.-cuando la distancia entre muestras no es equidistante

----5 --------I-----6---------I--------5------I---------5------I--------3------I--------6----------I
----------6-----------5-------------4----------------3----------------2-------------1-------------
1M 8M 4M 6M 4M 2M 5M

Se busca primero las áreas de influencia luego se hace el cuadro

MUESTRA POT DIST.ENTREMUES LEY INTERVALO AREA PRODUCTO

# (m) INFLUENCIA
(%)
1 1.8 5.0 9.0
6.0 10.8 97.2
2 1.2 2.0 12.0
3.0 3.6 43.2
3 1.5 4.0 7.0
5.0 7.5 52.5
4 1.4 6.0 6.0
5.0 7.0 42.0
5 1.7 4.0 12.0
6.0 10.2 122.4
6 1.3 8.0 11.0
5.0 6.5 71.5
∑30.0 ∑45.6 ∑ 428.8

LM =428.8/45.6 = 9.4% PM = 45.6/30 = 1.52 m.

DILUCION.-

A) GRADO DE DILUCIÓN:
 = AM-AV EN %
AV

B) TONELAJE RESULTANTE
TR = TC+TC()
TR = TC(1 + )
TR = TC (1+ AM-AV)
AV
TR = TC(AM/AV) DONDE AM/AV = FACTOR DE TONELAJE

9
 C) LEY DILUIDA
CF = LV + TC
CF = LD TR
TR = TC (AM/AV)
como el contenido fino de la estructura no varía tenemos:

LV TC = LD TR
LD = LVTC/TR = LVTC . = AV . LV
TC(AM/AV) AM

LD = LV AV DONDE AV/AM = FACTOR DE DILUCIÓN

AM

 PARA EL CASO DE ESTRUCTURAS TABULARES (VETAS, MANTOS

LENTES)

A cada muestra se le aplicara un ancho de dilución que variara de acuerdo al

ancho de la muestra, al ancho mínimo de explotación, a la naturaleza de las cajas
(o caballos intermedios) y al sistema de explotación, Según los siguientes casos.

AME
AM mayor que a
a =AME
d/2 d/2
(a-d) a-d =AM
a mayor que AM
mayor(a-d)

AM menor (a-d)

a = ancho mínimo de explotación

d = ancho de dilución
AM = ancho de la muestra
 En el caso de ser el ancho mineralizado y muestreado, menor que el ancho
mínimo de explotación, el ancho de la muestra se diluirá al mínimo de
explotación(AME) o al ancho que deberá esperarse durante la explotación.
 En los casos que el ancho de muestra sea igual o mayor que el ancho
mínimo de explotación, la muestra se diluirá con el ancho de las cajas o
caballos que se puedan desprender al derribar el ancho muestreado.

10
EJEMPLO:
Se tiene AD = D = Ancho de dilución = 0.30 M.
AME = A = Ancho mínimo de explotación = 1.2 M.
AM = Ancho de la muestra = DATO
AE = Ancho de explotación =?

AM > A AM = A A>AM>(A-D) AM <(A-D)

-------------------------------------------------------------------------------
AME 1.2 1.20 1.2 1.20 1.2 1.2 1.20 1.2
AM 1.3 1.21 1.2 1.19 1.1 0.9 0.89 0.8
0.1 0.01 0.0 0.01 0.1 0.3 0.31 0.4
AE 1.6 1.51 1.5 1.49 1.4 1.2 1.20 1.20

PROBLEMA.-
En un block mineralizado se tiene un ancho de dilución de 0.2m. calcular la ley
media diluida y la ley media no diluida

AV (m) LEY AM (m) LEY

DILUIDA
0.20 8.0 0.4 4.0
0.50 4.0 0.7 2.86
0.60 5.0 0.8 3.75
1.80 4.2 2.0 3.78
∑3.1 ∑3.9
AVP=0.775 4.567 AMP=0.975 3.63

AVP =0.775m AMP = 0.975m.

LEY DILUIDA PARA CADA MUESTRA

LD = AV X LEY / ∑AM

LM NO DILUIDA TOTAL = 4.567

LM DILUIDA TOTAL = 3.63

RESERVAS MINERALES.-
La reserva mineral no es una cantidad permanente y constante en el tiempo, sino
variable y dependiente de las condiciones internas de la empresa que determinan
la estrategia de operación, y también de las condiciones externas a la empresa
(precio de los metales, política cambiaria, política tributaria, marco jurídico, etc.)

11
IMPORTANCIA DE LAS RESERVAS MINERALES

 justifica una operación minera

 determina el tamaño de la operación minera, conjuntamente con otras
limitaciones
 determina la vida útil del yacimiento
 sirve para calcular los ingresos futuros de la empresa
 el valor de las reservas, sirve de base para valorizar el yacimiento
 pueden utilizarse como garantía para solicitar prestamos bancarios
 es la base para realizar el estudio de factibilidad de los proyectos mineros

Las reservas influyen indirectamente en el calculo de la rentabilidad de los

proyectos. el conocimiento de las reservas de mineral y su contenido de
elementos útiles permiten determinar el valor de un yacimiento, que de acuerdo a
la tecnología se debe aplicar un adecuado método de explotación para obtener
una buena recuperación de las reservas y una adecuada dilución para su
explotación racional. para ello es necesario recordar: existen diversos criterios
para cubicar reservas:

CLASIFICACION SEGÚN LEITH (CERTEZA).-

RESERVAS PROBADAS.- se considera reservas probadas aquellas que son
conocidos por los cuatro costados, formando bloques de dimensiones variables
de acuerdo a las características geológicas y mineralógica del yacimiento es
decir que no existe riesgo de discontinuidad entre las caras muestreadas, el
coeficiente de certeza es de 1.0.
RESERVAS PROBABLES.- Son aquellas conocidas por sus 2 o 3 costados,
cuyas dimensiones son variables, es decir que tiene suficiente evidencia
geológicas para suponer la continuidad del mineral, el coeficiente de certeza es
de 0.75.
RESERVAS POSIBLES.- Es aquel mineral que es conocido por un solo lado o
costado cuyas dimensiones es objeto de una proyección de características
geológicas, el coeficiente de certeza es de 0.5.estos minerales no constituyen
reservas.

12
 MINERAL PROBABLE

MINERAL PROBADO PROBABLE

MINERAL POSIBLE

FACTORES DE CORRECCION.-
Vienen a ser los castigos que se realizan:
a) Corrección al tonelaje, llamado también castigo del tonelaje, y se aplica en la
cubicación debido a los puentes, pilares y estribos, caballos. así como las
perdidas en la extracción del mineral que no debe ser menor del 10%.

b) Factor de corrección a la ley por error de muestreo y ensaye, se castiga cada

block y que resulta de la comparación de las leyes de cabeza con el de la planta
con las leyes de cubicación de los bloques así se tiene entre 5-15% para el Pb, Zn
y para la Ag y el Au entre el 10 al 20% o:

 En estructuras tabulares la separación en tramos del mineral económico

marginal y submarginal así como las características mineralógicas
(cocientes metálicos, curvas isovalóricas) controles estructurales (fallas,
contactos, zonas de brechas, diques y pliegues) y controles litológicos,
así como un estudio detallado de geomecánica deben de ser
contemplados para dimensionar los bloques de mineral.
 caso de una cara muestreada.-
En el caso de que se tenga una sola ara muestreada, se
considera bloques de mineral probado a ambos lados de dicha
cara

PB

P
PB

13
 Pot(m)Valor($/gr) Muestra Pot Valor Producto
1 1.8 35 1 1.8 35 63
2 2.2 24 2 2.2 24 52.8
3 2.3 28 3 2.3 28 64.4
4 1.7 33 4 1.7 33 56.1
32 5 1.5 30 5 1.5 30 45
6 1.4 38 53.2
6 1.4 38 7 1.5 30 45
7 1.5 30 8 1.6 25 40
8 1.6 25 ∑ 14 ∑ 240 ∑419.5

Lm = $/gr 29.96 Pm = 1.75 m.

Area = 204.8 m 2

Volumen = 204.8 m2 x 1.75m = 358.4 m3

Valor del mineral = 

PROBLEMA.- En una mina subterránea se desea cubicar tres bloques de mineral

como se muestra en el gráfico hallar:
a) El tonelaje total del mineral insitu
b) El tonelaje extraído para un ancho de explotación de 1.20m y con una
corrección al tonelaje de 15%

Block Probable
Block Probado
Block Probado

150m.

Rpta: a) 44 550TM. b) 37 867TM

PROBLEMA.- En una mina subterránea en operación se tiene los siguientes

datos:
 La producción por guardia es de 200TM en 2 guardias
 Las reserva son:
a) Mineral probado 250 000TM
b) Mineral Probable 200 000 TM
c) Mineral Posible 180 000 TM

Se pide calcular la vida de la mina en años, meses, días.

Rpta: 3.75 años

14
PROBLEMA.-
La cubicación de los diferentes bloques de mineral de una mina subterránea
arrojan los siguientes valores

BLOCK TM POTENCIA (m) %Cu %Pb

A 400,000 1.2 6 3
B 300,000 1.5 4 1
C 450,000 0.9 5 5
D 200,000 2.0 4 4
Se estima que el ancho mínimo de trabajo para el arranque del mineral sea de
1.5m. El corte total de operación de 1 TC en el punto correspondiente a la ley de
Cut-off es de 20$ además de los valores unitarios del mineral insitu es: 1%de Cu =
$5y1% de Pb = $1.
Teóricamente se ha estimado una recuperación de 100% en el tratamiento,
calcular:
a) Las reservas minerales totales
b) Manera como aparecerá en un cuadro el nuevo inventario
c) Valores medios

Solución
Hacemos un análisis de los bloques para comparar la ley equivalente
BLOCK A
fd = 1.2/1.5 = 0.8 Ld = 6 x 0.8 = 4.8%Cu
3 x 0.8 = 2.4 %Pb
X Cu = $24.0
X Pb = $ 2.4
$ 26.4
BLOCK B
4%Cu
1 %Pb
Cu = $20
Pb = $ 1
$21
BLOCK C
3%Cu
3 %Pb
Cu = $15
Pb = $ 3
$18
BLOCK D
5.2%Cu
5.2 %Pb
Cu = $26
Pb = $ 5.2
$31.2

15
 Inventario

BLOCK POT x LEY POT x LEY TM x LEY TM x LEY Pb TM x POT

Cu Pb Cu
A 1.2 x 6 = 7.2 1.2 x 3 = 3.6 2’400,000 1’200,000 480,000
B 1.5 x 4 = 6 1.5 x 1 = 1.5 1’200,000 300,000 450,000
D 2x4 = 8 2 x 4 = 8.0 800,000 800,000 400,000
∑= 21.2 ∑= 13.1 4’400,000 2’300,000 1’330,000

a) Las reservas Minerales Totales = 900,000 TM

BLOCK TM POTENCIA (m)

A 400,000 1.2
B 300,000 1.5
D 200,000 2.0
∑ 900,000 4.7

b) LM = 21.2/4.7 = 4.51 %Cu 13.1/4.7 = 2.34 %Pb.

LM General = 4.88%Cu
= 2.56 %Pb
PM General = 1.48m.

1.4.- GEOMETRÍA DE LAS ESTRUCTURAS MINERALIZADAS.-

Es muy importante conocer la geometría o la forma de las estructuras o
cuerpos mineralizados, con la finalidad de conocer algunos factores
importantes que nos permitan la selección de un método de explotación
adecuado a la estructura del yacimiento., Los elementos geométricos más
importantes son:

 La potencia promedio de la estructura mineralizada

 La extensión horizontal o dirección del cuerpo
 La profundidad
 Buzamiento
La potencia promedio tiene influencia sobre:
- El ancho mínimo de operación o ancho de minado en el caso de
potencias delgadas con la finalidad de usar equipos de mayor
producción y eficiente productividad.
- La calidad del mineral roto por disparo
- La dilución del mineral extraído.
- La dilución obliga a transportar, moler y separar roca estéril lo que trae como
consecuencia el incremento del costo de operación. Por lo que es necesario
aplicar una moderna tecnología de concentración de minerales los cuales
contribuyen a bajar los costos operativos, incrementando la recuperación
metálica.
- El efecto de la potencia de un yacimiento está compensado muchas veces
por la alta ley del mineral. En éste caso la factibilidad del método de

16
 explotación no está dado por la productividad sino por el contenido de metales
y por la recuperación de las reservas existentes.
- Generalmente la potencia de los yacimientos en el Perú varían entre 0.5m
hasta de 100m.En la selección del método de explotación la potencia es un
factor muy importante. Así como su extensión como factor que influye en el
dimensionamiento de los bloques de explotación Ejemplo la mina de
Casapalca que tiene una extensión aproximada de 5,000m.
- El buzamiento es una de las características más significativas de un
yacimiento debido de que se aprovecha de la gravedad para el arranque y
transporte del mineral así mismo la facilidad de restablecer el equilibrio del
macizo abierto después del arranque del mineral, de acuerdo al buzamiento se
tiene:
 Yac. De baja inclinación entre 20 a 25°
 Yac. De mediana inclinación entre 25 a 50°
 Yac. De alta inclinación mayor de 50°

La mayoría de las minas en el Perú en operación su buzamiento es mayor de

50°, ejemplo yacimientos de baja inclinación se explota por Cámaras y pilares,
yacimientos de mediana a alta inclinación por subniveles y las vetas inclinadas
con roca de caja competente por Almacenamiento provisional

La distribución de las leyes de un yacimiento se define como uniformes,

diseminadas y erráticas.
Así tenemos las siguientes formas geométricas del yacimiento:
1) Forma:
 Equidimensional, Masivo o cuerpo(cuando sus dimensiones son iguales)
 Tabular o filón (2 de las dimensiones son mucho mayor que la tercera)
 Irregular (cuando las dimensiones son variadas)
2) Potencia:
 Estrecha menor de 10m
 Intermedia entre 10 a 30m
 Potente entre 30 a 100m.
 Muy potente mayor de 100m.
3) Inclinación
 Echado menor a 20°
 Intermedia entre 20 a 55°
 Inclinada mayor de 55°
4) Profundidad desde la superficie
 Pequeña menor a 150m.
 Intermedia entre 150 a 600m,.
 Alta mayor a 600m.

1.5.- Características Geomecánicas del Yacimiento.-

El comportamiento geomecánico de los diferentes materiales depende
básicamente de la resistencia de la roca, grado de facturación y la densidad de
la roca(característica físicas), estos factores son muy importantes en el
arranque y para dimensionar las labores, así como su tiempo de permanencia

17
de las áreas abiertas. Por lo tanto la importancia de la geomecánica de los
macizos rocosos tiene influencia sobre:
 El método de explotación más adecuado
 El dimensionamiento de Pilares y puentes
 La mecanización de las operaciones unitarias
 El uso del sostenimiento adecuado
 La estructura o diseño de la mina y el dimensionamiento de las labores
de desarrollo preparación y de los tajeos
 El establecimiento del equilibrio del macizo rocoso después de la
explotación.
Conociendo las características geomecánicas del Yacimiento se evita:
 Crear zonas de accidentes incluso fatales
 Incrementar los costos para sostenimiento
 Perturbar y modificar la secuencia del minado.

1.6.- Hidrogeología del Yacimiento.-

Generalmente las minas en operación no cuentan con un estudio de
hidrogeología a excepción de Cobriza.
La situación de la existencia de aguas desde las superficiales (ríos, lagunas)
podría influir sobre la estabilidad del mineral y de las rocas encajonantes a fin
de prevenir con medidas adecuadas la dimensión de la resistencia del relleno y
pilares.
Por lo tanto las condiciones naturales del mineral y roca encajonante influyen
en la selección del método de explotación

18
 2.- ESTRUCTURA DE LA MINA.-
2.1.- PRODUCCIÓN.-

El Perú es un país con bastantes reservas de diversos minerales. la legislación

peruana contempla específicamente 3 clases de minería
 Pequeña minería hasta 350 Tn/día
 Mediana minería de 350-5,000 Tn/día
 Gran minería más de 5,000 Tn/día.
En la actualidad en el país se operan las minas generalmente en guardias de
trabajo de 8 hrs de 2 a 3 guardias, cuya capacidad de producción debe ser
teóricamente:

C= R.K DONDE:
T. 100 -D C = Capacidad anual de producción (tm/año)
R = Reservas probadas-probables (tm)
K =Coeficiente de recuperación de reservas
por la explotación minera (menor de 1)
T = duración de la explotación (años)
D = dilución expresada en (%)
esta fórmula no se cumple en la práctica por los motivos siguientes:
 La explotación de las zonas mineralizadas comienza sin que el yacimiento
haya sido delimitado.
 Las labores de exploración, desarrollo, preparación y tajeos conducen al
descubrimiento de nuevas reservas.

por eso es que para asegurar la continuidad de la producción, las reservas

explotables deben ser:
 Reservas totales determinadas por labores de exploración para 5 a 10 años
 Reservas accesibles por labores de desarrollo para 2 a 4 años
 Reservas preparadas para explotación aproximadamente para 1 año
esto quiere decir que las reservas explotables deben ser de 6 a 10 veces mayor
que la producción anual, las reservas detectadas por las labores de desarrollo
deben ser de 2 a 3 veces mayor y las reservas preparadas para la explotación por
lo menos 1 vez mayor.

2.2.- ORGANIZACIÓN DEL TRABAJO.-

En la organización del trabajo de explotación hay que tener en cuenta los
siguientes ciclos o periodos de trabajo:
 Número de días/año
 Número de guardias/día
 número de horas/guardia.

19
2.3.- ACCESO Y LABORES DE DESARROLLO.-
En las minas subterráneas existen diversos tipos de labores de acceso a los
yacimientos siendo los más utilizados los siguientes:

Socavones el 40%
Rampas el 40%
Piques el 20%
Las dimensiones de las labores de acceso son generalmente mayores que las
labores de desarrollo o preparación porque en ellas se distribuyen las redes
principales de servicios como: aire comprimido, agua, fluido eléctrico y relleno para
la mina.
El mayor porcentaje de las minas poseen rampas en material estéril, éstas sirven
de acceso y desarrollo. por el alto costo en mantenimiento no se recomienda
construir labores de acceso y desarrollo en zonas mineralizadas.
en las minas donde existen piques se ven limitadas en su capacidad operativa por
tener que izar el mineral, así como en la introducción del relleno, así como en la
inyección de aire fresco y servicios de la mina.

La tendencia general de reemplazar los piques por rampas en espiral es con la

finalidad de facilitar el acceso de la maquinaria pesada como son equipos LHD
(Load = carga, Haul = transporte, Dump = descarga), scooptrams, etc. hasta los
tajeos.

Generalmente las minas se dividen horizontalmente mediante niveles y

verticalmente por medio de chimeneas delimitando de ésta manera los blocks de
explotación o tajeos, la mayoría de las minas se encuentran separadas cada 40m.
y en otras entre los 30 a 90m. dependiendo de su buzamiento el tipo de rocas y la
mineralización los ME por almacenamiento provisional y por subniveles son los
que tienen los niveles más separados diferente al ME de cámaras y pilares que
tienen los niveles menos separados (30a40m).

2.4.- NÚMERO DE TAJEOS, NÚMERO DE LABORES DE DESARROLLO Y

LABORES PREPARATORIOS.-
Entre el número de tajeos, número de labores de desarrollo y número de labores
de preparación, normalmente debe existir una relación de 5,2y1. esta relación
asegura la uniformidad y continuidad de la extracción del mineral explotado.
En la mayoría de las minas la producción proviene de los tajeos y entre el 5 al
20% restante proviene de las labores preparatorias y de desarrollo.
Se determina en la practica que el mineral que procede de las labores de
preparación y desarrollo el costo unitario es de 2 a 5 veces más alto que el mineral
extraído de los tajeos y esto se debe a lo siguientes razones:

 Tener el frente de trabajo solamente con una sola cara libre

 Su prolongada duración, lo hace que requiera sostenimiento y
debidamente equipados con servicios mineros.

20
En cambio los tajeos se caracterizan por:

 Tener frentes de trabajo en dos caras libres

 Estar delimitado por bloques de explotación
 Voladura de mayor envergadura
 Tener los frentes de corta duración
 El abandono o relleno de los vacíos abiertos después de realizar el
arranque según el me.

TERMINOLOGIA DE UN TALADRO A DISPARAR

B

H
C
PC

J
P

DONDE:
B = ESPESOR O BURDEN
T = COLLAR
L = ALTURA DE BANCO
PC = ALTURA DE LA CARGA
J = SUB PERFORACIÓN
C = CARGA PRINCIPAL
P = INICIADOR
H = PROFUNDIDAD DEL TALADRO

21
B) ESPESOR O BURDEN.- Viene a ser la distancia de la carga a la cara libre más
cercana se aplica la fórmula de ASH

B = KB x DC/12
DONDE:
B = Espesor en pies
DC = Diámetro de carga en pulgadas
KB = Estándar de espesor para varias rocas y explosivos

22
 DISPARO TAJO ABIERTO DISPARO SUBTERRANEO

 Explosivos densos 1.6 (slurries)

Rocas de baja densidad 40 20
 Explosivos densos 1.6 rocas de
Densidad promedio de 2.7 35 17
 Explosivos de densidad 1.2 en rocas
De densidad promedio de 2.7 30 15
 Explosivos de baja densidad 0.8
En roca densa 3.2 20 10

S) Espaciamiento.- Es la distancia entre taladros situados en la misma fila

S = Ks x B Donde: Ks = Retardos en tiempos grandes = 1.0

Retardos en tiempos cortos = 1.2 – 1.8
J) Sub Perforación.- Es la parte perforada por debajo del nivel del banco

J = Kj x B Donde: Kj = 0.3

T) Collar o Cuello.- Es la parte superior del taladro que no se carga con

explosivos

T = Kt x B Donde: Kt > 1

H) PROFUNDIDAD DEL TALADRO.- debe de ser de 1.5 – 4 veces el espesor y

se usa
KH = 2.6

H=L+J DONDE: H = 1.5B H = 4B

ET) CANTIDAD DE EXPLOSIVOS POR TALADRO.-

PC = (L +J) – T DONDE : ET = PC x DC

ET = cantidad de explosivos por taladro

DC = densidad de carguío lb/pie DC = 0.34 x DE2 x SG
PC = long. de carga del taladro
DONDE: DE = diámetro del explosivo en pulg.
SG = gravedad específica del explosivos

DE OTRA FORMA CUANDO YA SE CONOCE EL FACTOR DE POTENCIA:

VT = B x S x L
WT = VT x DR
ET = WT x PF

23
 DONDE: B = Espesor
S = Espaciamiento
L = Altura del banco
VT = Volumen del material por taladro
DR = Densidad de la roca
WT = Toneladas de material por taladro
PF = Factor de potencia
PF) FACTOR DE POTENCIA.- sirve para evaluar el disparo, relaciona la
producción del material disparado con la cantidad de explosivos

PF = (DC)(PC)N
AL(DR)
A = Área del disparo
V= AXL en pies3 V = Volumen del disparo
W == Ax L (DR) en TN W = Tn. de material producido
E = (DR)(PC)N en TN E = Cantidad de explosivo usado
 CALCULO DE TALADROS
N = P/E +KxS DONDE:
N = N° de taladros
 VOLUMEN A ROMPER P = Perímetro de la sección
V = Sx L x EF K = Coeficiente de dureza de la roca = 2
 CANTIDAD DE CARGA E = Distancia entre taladros
C = V x FC S = Superficie del frente
EF = Eficiencia de la voladura
L = longitud de la perforación
FC = factor de carga 2.5 kg/m3
 # DE CARTUCHOS POR FRENTE .- # = C/ 0.0788 (peso de un cartucho)
 NUMERO DE PERFORADORAS
N= E x F
PxK
 CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN DEL JUMBO
C = 60 x F x N x E
FxB +K+F N° = C/F
S P
DONDE:
N =Número de perforadoras del Jumbo
E = Eficiencia del operador
F = Profundidad del taladro en pies
P = Velocidad de penetración de las perforadoras en pies/hr
K = Retraso de colocación y enroscado al cuello del barreno en minutos
C = Capacidad de la operación del Jumbo en pies/hr
B = Tiempo de cambio de broca (entre 1.5 min a 3 min)
S = Longitud del taladro por cambio de broca en pies
N° = # de taladros por hora

24
PROBLEMA
En una galería de una sección de 7x7 pies con una longitud de barreno de 6 pies y
de una distancia entre taladro de 0.4m. la eficiencia de la perforación es de 80%
calcular el Tn de material a romper y cual debe ser la carga y el # de cartuchos
que va tener el atacado de cada taladro si el Pe del material es de 2.7 Tn/m 3.
Solución:
V= S x L x Ef
V = 7 x 7 x 6 x 0.8 = 2.1 x 2.1 x1.8 x0.8 = 6.35 m3
N = P/E + KS = 8.4/0.4m + 2 x 4.41= 30 taladros
TN = 6.35 m3 x 2.7 tn/m3 0 17.15 TN
C = V X FC= 6.35 x 2.5 = 15.88
# cartuchos = 15.88/0.0788 = 202 cartuchos
cantidad de cartuchos por taladro = 202/30 = 6.7 = 7 cartuchos

PROBLEMA.-
Un jumbo neumático trabaja en las siguientes condiciones:
profundidad del taladro = 6 pies, eficiencia del operador = 70%,velocidad de
penetración = 2 pies/min., colocación y enroscado del cuello del barreno = 1.6
min. longitud del taladro por cambio de broca = 200 pies. Calcular el número de
perforadoras y el número total de taladros por hora.
Solución
A) calculamos el numero de perforadoras
N= E x F N= 0.7 x 6 pies = 1.31 = 1 MAQUINA
PxK 2 pies/min x 1.6 min

CALCULAMOS LA CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN DEL JUMBO

C = 60 x F x N x E = 60 min/hr x 6 pies x 1 maquina x 0.7 = 53.73 pies/hr

FxB +K+F 6 pie x 3 min + 1.6 min + 6 pies
S P 200 pies 2 pies/min
B) número total de taladros por hora
N° = C/F N° = 53.73/6 = 8.96 = 9 TALADROS

PRODUCCIÓN MINERA.-
Teniendo en cuenta que el tajeo es el elemento base de la producción de una
mina se puede formular las siguientes relaciones matemáticas entre la producción
de las labores preparatorias y los tajeos:

1) PD = NT X PT + NP X PP en TM/día
2) PT = PD X 100 - PLP
100
3) PP = PD X PLP
100

DONDE:

25
PD = Producción por día
Nt = # de tajeos
Pt = Producción promedio por tajeo/día
Np = # de labores preparatorias
Pp = Producción por labor preparatoria por día
PLP = % de producción de labores preparatorias

La producción de las labores de desarrollo no han sido consideradas porque no

son significativas y generalmente se ejecutan en roca estéril.

FACTORES PRINCIPALES PARA ELEGIR UN TRAZO.-

1. Orden de salida de los taladros
2. El número de taladros que forman la sección
3. El grado de fragmentación

El grado de fragmentación nos da las pautas para saber si hay exceso en el

número de taladros de acuerdo al tamaño de los fragmentos arrancados.

PSI DIÁMETRO DEL CILINDRO (PISTON) Pulg.

VOLUMEN EN PIES3/MIN.
2¨ 1 1 3
2 /4¨ 2 /2¨ 2 /4¨ 3¨ 31/8¨ 33/16 31/4¨ 31/2¨ 35/8¨ 41/4¨ 5¨ 51/2¨
60 50 60 68 82 90 95 97 100 108 113 130 150 164
70 56 68 77 93 102 108 110 113 124 129 147 170 181
80 63 76 86 104 114 120 123 127 131 143 164 190 207
90 70 84 95 115 126 133 136 141 152 159 182 210 230
100 77 92 104 126 138 146 149 154 166 174 199 240 252

EJEMPLO.-
calcular el consumo de aire cuyo diámetro del pistón es de 2 pulg. para una
presión de 100 lbs/pulg2 de trabajo, sabiendo que el consumo a 60 lbs/pulg2 es
de 50 pies3/min.

SOLUCIÓN.
P1= 100lbs/pulg2 + 14.7
P2= 60 lbs/pulg2 + 14.7
V1= 50 pies3/min.

P1V1 = P2V2
V2 = P1V1 = 114.7 X 50 = 77 pies3/min.
P2 74.7

26
TABLA 2.1 FACTORES DE SIMULTANEIDAD PARA CONSUMO
NÚMERO EQUIVA FACTOR DE NUMERO EQUIVA FACTOR DE
MÁQUINAS LENTE CORRECCIÓN MÁQUINAS LENTE CORRECCIÓN
1 1.0 1.0 19 0.59
2 1.8 0.9 20 11.7 0.58
3 2.7 0.9 21 11.7 0.58
4 3..4 0,85 22 0.57
5 4.1 0.82 23 0.57
6 4.8 0.80 24 0.56
7 5.4 0.77 25 0.56
8 6.0 0.75 26 0.55
9 6.5 0.73 27 0.55
10 7.1 0.71 28 0.54
11 0.69 29 0.54
12 8.1 0.67 30 15.8 0.53
13 0.65 31 0.53
14 0.64 32 0.53
15 9.5 0.63 34 0.52
16 0.62 40 21.4 0.52
17 0.61 50 25.5 0.51
18 0.60 75 0.47

EFECTOS DE INCREMENTO DE ALTURA SOBRE EL COMPRESOR.-

La eficiencia volumétrica expresado en términos de aire libre es la misma a
cualquier altura, porque el pistón se desplaza en el mismo espacio. pero si
expresamos en términos de aire comprimido, ésta decrece con el aumento de la
altitud, porque la densidad del aire disminuye.

PIES /ALTITUD P. ATM. ( LBS/PULG 2)

0 14.7
500 14.44
1 000 14.18
1 500 13.92
2 000 13.67
2 500 13.43
3 000 13.19
3 500 12.95
4 000 12.72
4 500 12.49
5 000 12.27
6 000 11.83
7 000 11.41
8 000 11.00
9 000 10.62
10 000 10.24
11 000 9.87
12 000 9.52
13 000 9.19
14 000 8.86
15 000 8.54

27
 3.- PROBLEMA
En una mina se a diseñado una compresora de 2000 pies 3/minuto para
desarrollo, explotación y extracción del mineral, la mina se encuentra ubicada a
una altura de 3 000 m.s.n.m. determinar el numero de maquinas perforadoras
Jack Leg que se pueda operar sabiendo que el consumo de c/maq al nivel del
mar es de 100CFM.
SOLUCION
H = 9 000 pies
P2 = 10.62 PSI
F= 1.33
Consumo de la Jack Leg al nivel del mar = 100CFM
El consumo real de cada maquina a esa altura es de 100 x 1.33 = 133 CFM
Si una maquina consume 133 CFM
X .......................... 2 000 CFM
X = 2 000/133 = 15 maquinas
El factor de simultaneidad es de
15 maq. X 0.63 = 9.47 = 10 maquinas
4.- PROBLEMA
Calcular la capacidad de la compresora que se debe establecer en la mina
turmalina ubicada a 1,524.39 m.s.n.m. la misma que está equipada con 8
perforadoras de diámetro de 4 pulg. con una presión de 80 lbs/pulg2, siendo el
consumo de aire de c/u de ellas de 116 CFM a nivel del mar.
SOLUCION

CAP. = 1 017.90 CFM = 1100 CFM. por seguridad se redondea

PROBLEMA.-
Una perforadora de 3” de  va a trabajar en la mina Carolina a una altura de
14 000 pies la maquina opera con 80 lbs/pulg2 de presión. Cuanto aire va a
necesitar para hacer que trabaje esta maquina en forma eficiente?

PROBLEMA.-
Se tiene trabajando 6 maquinas a 80 lbs de presión, tiene de  31/8”. Cuanto aire
necesitara al nivel del mar?

28
PROBLEMA.-
se planea la producción para un centro minero de 1 000TC de mineral/dia que
estará distribuida de las siguientes formas: 70% en tajeos, el 20% en galerías y
chimeneas y el 10% en piques. las perforadoras que se van a usar son las Stopper
son las BBD46GSE que trabajan 4.5 hrs netas, los taladros tienen 4.5 pies 3 de
mineral /pie perforados, se estima una profundidad de 7 pies de prof/tal y la
velocidad es de 7pulg/minuto. las perforadoras Jack Leg son las BBC17W que
trabaja normalmente 3 hrs. efectivas siendo los taladros de 7 pies de profundidad
con una velocidad de perforación de 7.5 pulg/min. las perforadoras para los
piques son las Jack Hammer RH658-SL. el trabajo lo realiza en 2 hrs y con una
velocidad de 6 pul/min. determinar la capacidad real del compresor sabiendo que
una TC es igual a 10 pies3 de mineral arrancado, considerar asimismo el 25 %
como margen de seguridad para realizar el tipo de compresor a usar, sabiendo
que el caudal de las Stopper es de 158CFM/máq, de las Jack Leg de
127CFM/máq. de las Jack Hammer es de 119CFM/máq. para una presión de
trabajo de 80PSI.

SOLUCIÓN:

El caudal será de = 2448.75 CFM = 2500 CFM

2.5.- TRANSPORTE.-
Para el transporte del mineral en los niveles de extracción final hasta la superficie
se utiliza el tipo adecuado de maquinaria seleccionado en base a los estudios de
tiempo, a la capacidad de producción de la mina y al aprovechamiento de la
gravedad, generalmente se utiliza el transporte dentro de los niveles por medio de
locomotoras en un 68% de las minas en operación, volquetes de bajo perfil 28% y
por fajas transportadoras en un 4%.

2.6.- EXTRACCIÓN DEL MINERAL LA SUPERFICIE.-

La mayoría de las minas subterráneas en producción utilizan en un 67% rampas
para extraer el mineral, el 20% por socavones y el 13% por piques. estos accesos
se utilizan también para introducir los rellenos.

2.7.- SEGURIDAD Y VENTILACIÓN SUBTERRÁNEA.-

Casi todas las minas ventilan sus labores mediante el uso de ventilación eléctrica.
la ventilación se adecua generalmente al me siendo los accesos las fuentes de
inyección de aire fresco.
En las minas donde se operan con equipos diesel se nota que existe deficiencia
en la distribución de aire fresco. en muchos casos mecanizar una mina se han
efectuado sin correlacionar la ventilación adecuada por lo que disminuye en la
productividad.

29
Por lo tanto el problema de la seguridad ya no es solo una exigencia de los
trabajadores sino también de las empresas quienes toman conciencia de que es
imposible alcanzar una buena eficiencia y productividad sin la adecuada seguridad
en la operación de minas dando origen al concepto de prevención de riesgos y
evitar accidentes, para ello es necesario desarrollar nuevas técnicas de seguridad
para su control. debido a la introducción de nuevos explosivos, el uso de máquinas
cada vez más grandes y poderosas, para la explotación masiva que asegura
mayor rendimiento y eficiencia, agravando los problemas de ruidos, sostenimiento,
ventilación y transporte.

Las condiciones de trabajo deben ser aceptables en función al tiempo por lo que
es necesario conocer los siguientes conceptos:
 Es necesario prevenir los riesgos personales
 Prevenir las enfermedades ocupacionales
 La explotación debe ser racional evitando su colapso por falta de
previsión
 Obtener eficiencia y rentabilidad en la operación minera
 Prevenir los daños al medio ambiente

Sostenimiento.- Son aquellos órganos aislados o estructuras de cualquier

naturaleza que sirven para controlar la caída de rocas y el derrumbe o colapso de
las labores, para ello es necesario tener en consideración la protección del
personal, equipos y maquinarias.
En el diseño de minas para la ejecución de las diversas labores mineras tales
como desarrollos preparación y explotación en lo posible se debe de buscar el
terreno y el método adecuado para que el sostenimiento sea natural evitando en lo
posible el uso de sostenimiento artificial con costos y riesgos adicionales.

 DESARROLLOS.-
Vías de acceso y servicios.- las vías de acceso por constituirse en
labores de uso permanente ya sea para tránsito de personal, ingreso
de maquinarias y extracción de mineral - desmonte y servicios en
general, con el apoyo del estudio geomecánico es preferible diseñar
las vías de acceso y servicios fuera de las estructuras sobre terreno
competente aún cuando su costo inicial sea mayor y con el tiempo
esto permitirá un menor costo y evitará accidentes.

 PREPARACIÓN.-
En las labores de preparación tales como cruceros, subniveles,
chimeneas y otros las que normalmente tendrán uso solo mientras se
agote la explotación del block o tajeo. solamente se debe proyectar el
sostenimiento tan solo para dar seguridad momentánea, las
chimeneas destinadas a echaderos principales de desmonte o
mineral deben ser proyectadas y ejecutadas fuera de la estructura
mineralizada y de ser posible dentro de terreno compatible en todo
caso estas deben contar con parrillas, señalizaciones y chutes, en lo
posible con control mecánico, neumático o eléctrico.

30
  EXPLOTACIÓN.-
Si bien es cierto que la elección del método de explotación se realiza
fundamentalmente en consideración a las características minero
geológico del yacimiento, también es cierto que las condiciones de
seguridad que deberá tener la explotación durante todas sus etapas
es de vital importancia tanto para la seguridad del personal como
para posibilitar la explotación racional evitando constantes
interrupciones o colapso total del tajeo así como de la dilución que
pueda ser antieconómico la explotación.

DISEÑO DEL METODO DE EXPLOTACIÓN

En el diseño del me deberá tomarse en cuenta los aspectos siguientes:
O Sostenimiento
O Ventilación
O Velocidad de explotación
O Grado de mecanización
O Vías de acceso, evaluación y servicios auxiliares
O Niveles de ruidos
O Iluminación
O Control de agentes físicos y químicos
O Dilución.

Sostenimiento.-

SOSTENIMIENTO DE CHIMENEAS CON CRIBENES

CRIBEN CERRADO CRIBEN ABIERTO

A
C A
B C
B

A=B L = LUZ
C= A+B A=B=L
L= 0 C =A + B + L

Ventilación.-
La ventilación se define como el suministro de aire por medios naturales o
mecánicos (forzada) y es considerada como un factor de vital importancia en el
diseño de una mina subterránea: el objetivo principal de la ventilación es el
suministro y distribución técnica de las corrientes de aire puro aprovechando su
movimiento natural o forzándolo por medios mecánicos para los siguientes fines:

31
  Suministrar a todos los trabajadores aire limpio y fresco en cantidades
suficientes para su respiración
 Entregar los volúmenes de aire no contaminado necesario para el
trabajo de maquinaria en minas mecanizadas, para su mantenimiento y
normal funcionamiento.
 Reducción por dilución o evitar por flujos continuos de aire limpio las
concentraciones de los contaminantes a niveles tolerables
 Regular las condiciones termo ambiéntales a niveles aceptables.

La cantidad mínima de aire por hombre es de 106 pies cúbicos por minuto
(1m3/min = 0.5885 pies3/seg = 35.3m ..... 35.3 x 3m3/min = 106 pies3/min) es decir
3m3/min, con un incremento porcentual sobre los 1500 m.s.n.m. y si es que se
emplea en la explotación equipos diesel la cantidad de aire que se suministra no
debe ser menor de 3 m3 por cada HP de potencia.
Por otro lado en minas donde no se usa anfo la velocidad del aire debe de ser de
15 m/min como mínimo y cuando se usa anfo de 20m/min, en ambos casos la
velocidad no debe ser mayor de 250 m/min. las condiciones de volumen y
velocidad antes expresado son aplicadas cuando entre los turnos de trabajo existe
un intervalo de 4 horas. por planeamiento de minado los turnos de trabajo tienen
menos intervalos por lo que los volúmenes de aire se incrementan en un
porcentaje de 80 a 200%.

Problema Práctico.-
Solo a modo de ilustración se efectúa el cálculo del volumen de aire necesario
para un frontón de una sección de 2.1m x 2.4m donde trabajan normalmente 6
personas en una mina a más de 4,000 m.s.n.m., se necesitará:

Q = NG(1+%)

DONDE:
Q = Volumen de aire requerido en pies3/min.
N = # de personas en el lugar de trabajo
G = Cantidad de aire para una sola persona
% = porcentaje para corregir la altura.

REEMPLAZANDO VALORES
Q = 6 X106 (1+1) = 1272 pies3/min.
Q = AV

DONDE:
A = Área transversal de la galería en pies2
V = Velocidad de la corriente de aire en pies/minuto

DESPEJANDO “V” TENEMOS:

V = Q/A

32
 V = 1272/52 = 24.46 pies/min.

La velocidad de flujo entre 20 a 30 pies/min remueve polvos y gases sobre 30

pies/min rompen nubes compactas y ocasionan una rápida dilución de los
contaminantes. las minas con un alto % de gases requieren una velocidad de aire
por encima de los 100 pies/min.

Teniendo en cuenta que la circulación del aire se debe a la diferencia de presiones

producidos por fuerzas naturales o mecánicas algunas minas solo requieren de
ventilación natural mientras que otras es indispensable la ventilación mecánica.

La ventilación del aire por ventilación natural se debe a la diferencia de peso entre
el aire que entra y el aire que sale lo que a su vez se debe a la diferencia de
temperatura es decir a menor t° el peso del aire es mayor y viceversa.
para calcular la presión de la velocidad del aire.

HV = V2/2G = W X V2 . = W(V/1098)2
5.2 2(32.2)x(60)2

Donde
Hv = Presión velocidad en Pulg H20
V = Velocidad de la corriente en Pies/min
W = Densidad del aire (lb/pies3).

Ejemplo:
Calcular la Presión de la velocidad del aire donde su densidad es de 0.04 lb/pie 3,
la velocidad del flujo es de 2000 pies/min.

Solución
Hv = 0.04(2000/1098)2 = 0.13 pulg. De H20

Agentes Naturales.-
en el diseño de una mina deberá tomarse en cuenta la presencia de agentes
físicos o naturales y los producidos por la maquinaria tales como la temperatura,
humedad, iluminación y ruido los cuales cuando salen de los niveles normales
constituyen un factor perturbante y peligroso para la salud de los trabajadores.
Los polvos que se producen durante la operación minera se clasifican:
A) Polvos que producen fibrosis pulmonar como son la sílice y el asbesto
B) Polvos que producen pequeña o ninguna fibrosis pulmonar como el carbón o
hierro.
C) Polvos tóxicos o sea aquellos que tienen efectos sistémicos sobre el
organismo, como los de Pb y Mn.
D) Polvos irritantes tales como los de la cal
E) Polvos carcinógenos como lo que producen los minerales radioactivos
La principal enfermedad ocupacional que afecta a los mineros es la silicosis
producido por la sílice libre(cuarzo) y depende de:

33
  Concentración en el ambiente (# de partículas por pie3 de aire)
 Tamaño de las partículas(desde fracción de micras a menos de 150
micras, las peligrosas son menores de 10 micras)
 Composición mineralógica.
Las fuentes de polvo son: perforación, voladura, remoción de materiales: carga y
descarga de mineral y desmonte, transporte, enmaderado y movimiento de
máquinas.
Los medios para reducir la cantidad de polvo que genera la operación son:
 Empleo de agua en la perforación
 Ventilación suficiente y adecuada
 Aplicación de agua por aspersión, etc.
Agentes Físicos.-
Las normas sobre este aspecto establecen los niveles mínimos aceptables de
concentrado de oxígeno, anhídrido carbónico, monóxido de carbono, hidrógeno
sulfurado, gases nitrosos, etc.

ACTIVIDAD MINERA.-
Por lo tanto la actividad racional de una mina, desde el punto de vista técnico
económico se desarrolla en 3 zonas distintas que son:
- Zonas en desarrollo, en las cuales se realizan labores mineras que van a
definir la estructura de la mina como son: rampas piques, galerías de nivel,
echaderos y chimeneas principales
- Zonas de preparación, que definen la geometría de los tajeos y aseguran
las condiciones necesarias para su explotación como son ventilación con
dos vías independientes de salida, evacuación de mineral, ingreso de
personal, equipos de relleno, etc.
- Zonas de explotación (tajeos) de los cuales se arranca el mineral
aprovechando la facilidad dada por las 2 caras libres luego se realiza la
carga y traslado del mineral hasta el primer echadero y posteriormente
restablecer el equilibrio del macizo rocoso.
la relación secuencial racional entre zonas exige:
- La ejecución de las labores de desarrollo 2 a 3 años antes de la
explotación
- La ejecución anticipada de las labores preparatorias 6 meses a 1 año
antes de la explotación.
Por lo tanto es necesario que se cumpla la relación racional entre la producción de
la mina y las reservas y por otro lado la relación secuencial entre las labores de
desarrollo, labores de preparación y tajeos se respete entonces la mina tendrá un
carácter dinámico, permitiendo dos zonas:
1) Zona activa.- (exploración, desarrollo y preparación y otra parte en
explotación en tajeos.
2) zona explotada.- la cual debe ser aislada de la estructura de la mina
debido a que no hay necesidad de acceder a ella el restablecimiento del
equilibrio del macizo rocoso se produce sin efecto importante sobre la
zona activa.

34
Una estructura racional de la mina permite mantener un mínimo de labores de
desarrollo y preparación asimismo permite concentrar la producción con la
consiguiente reducción del personal auxiliar y los costos de mantenimiento.

PROBLEMA.-

Se desea transportar mineral de la tolva interior de la mina la mina San Nicolás

hasta la planta concentradora. En base a los datos siguientes encontrar el número
de volquetes necesarios:
 Mineral a extraer por guardia: 900TM
 Tiempo efectivo de trabajo: 5 hrs
 Ciclo del volquete: 30 min.
 Capacidad del volquete: 38TM.
Solución.-
1.- Tonelaje horario = 180 TM/hora

2.- TM x Volquete/hr = 47.5 TM/hr

3.- N° de volquetes en Operación = 4 Volquetes

PROBLEMA.-
Con los datos siguientes encontrar el rendimiento horario del Scooptram marca
Wargner modelo ST-2B, así como el material a limpiar es seco de tamaño grande,
la capacidad del cucharón es de 1.53 m 3, su factor de llenado es de 65%, su
rendimiento por hora es de 50 minutos, siendo su ciclo:
 Tiempo de carga : 20 segundos
 Tiempo de maniobra : 60 “
 Tiempo de descarga : 10 “
 Tiempo de retorno : 40 “
Solución.-
1.- Tiempo del ciclo:
TOTAL :130 seg = 2.17 min.
2.- Producción/hr Scooptram = 22.91 m3/hr

35
 3.- OPERACIONES UNITARIAS
En éste punto se analizan los siguientes aspectos:
- Los equipos y parámetros utilizados en las labores de desarrollo y
preparación
- Las operaciones unitarias en los tajeos
- Sostenimiento y relleno en los tajeos
El grado de mecanización influyen en la productividad y en los costos del mineral
minado.
A fin de obtener mayor eficiencia el equipo usado debe ser el más adecuado al me
a las características geomecánicas del mineral a la capacidad de la producción a
la ubicación sobre el nivel del mar.

3.1.- EQUIPOS Y PARÁMETROS PARA LAS LABORES DE DESARROLLO Y

PREPARACIÓN.-
Teniendo en cuenta el estado tecnológico de los métodos de explotación
generalmente todas las minas tienden a la mecanización utilizándose para la
perforación el siguiente equipo:
 Jack Leg 38%
 Cavo Drill 19%
 Jumbos 35%
 Simba 8%
La utilización de las Jack Leg es generalmente para labores de preparación, ya
que éstos equipos son adecuados a la sección de la labor minera.
Para la voladura se usa:
 Cargado manual 67%
 Cargado mecanizado 33% (cargador neumático ANFO)
Para la limpieza se utiliza:
 Winches o Scraper 12.5%
 Pala Neumática 16.7%
 Scooptrams 70.8%
La limpieza generalmente son mecanizados en función de la sección y tipo de
labor se utiliza:
 Para secciones hasta 8 m2 Winches Scraper en las labores de preparación y
palas neumáticas en las labores de desarrollo
 Para labores con sección mayor de 8 m2 se ha generalizado la utilización de
Scooptrams.
Para la apertura de chimeneas y echaderos se realiza con Raise Bore de 1.2 a 2.3
m. de diámetro.
3.2.- Operaciones Unitarias en los Tajeos.-
En la actualidad la tecnología de la explotación en las minas subterráneas se
realiza por:
a) Perforación y voladura
b) Corte directo
c) Procedimientos especiales como son: Lixiviación, gasificación, etc.

36
Hasta ahora en la minería en los yacimientos metálicos la tecnología usada es por
el método de perforación y voladura.
3.2.1.- Desquinche.-
En la práctica minera el desquinche se realiza por un grupo de 2 mineros
bien instruidos o por el grupo de perforistas. La operación de desquinche de 15
minutos hasta 30 minutos se realiza después de cada disparo. Antes del ingreso
del personal a los tajeos.
Y después de la ventilación. La seguridad de las caídas de las rocas
depende de la eficiencia del desquinche.
3.2.2.- Perforación y Consumo de Taladros por TM/Mineral
La perforación es una de las operaciones unitarias más importantes y que
influye directamente en la eficiencia del M.E.
La eficiencia se encuentra representada por los siguientes factores:
 Velocidad de penetración en m/min. Que depende de la competencia de
la roca perforada y del rendimiento equipo usado, cuyo costo está dado
en $/m, $/Tm.
 El consumo de taladros para obtener una TM de mineral expresado en
m/TM y que varía con el ME.

COSTOS DE EXPLOTACIÓN DE UN TAJEO

(ME. CORTE Y RELLENO ASCENDENTE MECANIZADO)

CARACTERÍSTICAS.-
 La perforación se efectuará con un Wagon Drill de dos máquinas perforadoras,
operan con un barreno de 3m de largo y 7/8”de diámetro.
 La perforación es de 60 taladros por guardia, cada uno 2.4m ( 7.87’), éste
trabajo se realiza en 4 hrs.
 El tajeo es de 17.70pies x 13.80 pies
 El acarreo del mineral dentro del tajeo se hace con scooptram
 Se empleará relleno hidráulico
 Las tolvas para mineral se construirán con anillos metálicos de 1.2 m de altura
y una longitud total de tolvas (de piso a piso)de 60m.
 Pesos específicos: - mineral in-situ : 2.2
- mineral arrancado : 1.7
 Consumo de aceite de cada perforadora de 0.25 gal-guardia a US $ 8.00/gal.

Solucion.-
Volumen = 5.4m (largo) x 4.2 (ancho) x 2.4 m( espesor) = 54.43 m 3 x 2.2 TM/m3
=120TM.
luego:
- Producción/guardia = 120 TM/guardia
- Producción/día = 240 TM/día

37
 1.- Costo por Mano de Obra de Producción

Personal US$/tarea c/u Incid. % US $/tarea-total

Perforista Wagon Drill (1) 14.00 100.00 14.00
Operador del scooptram (1) 14.00 100.00 14.00
Ayudante oper. scoop. (1) 9.00 100.00 9.00
Supervisor(Tec. de minas) (1) 20.00 6.25 1.25
Por Tarea : 38.25
B.S.83% : 31.75
Por 120 TM: 70.00
1 TM : 0.58
1 m3 : 1.00

2.- Costo por Implementos de Seguridad y Herramientas

Personal US $/tarea c/u Incid. % US$/tarea – total

perforista w.d. (1) 1.81 100.00 1.81
operador scooptram (1) 1.37 100.00 1.37
ayudante oper. scoop. (1) 1.61 100.00 1.61
supervisor (1) 0.91 6.25 0.06
Por 120 TM : 4.85
1 TM : 0.04
1 m3 : 0.07

3.-Costo de Perforación.-
3.1.- Cálculo de Costo y Conservación del Equipo
Se obtendrá determinando el valor actual de la inversión en este equipo:
a) Precio total del W.D. = US $ 50,400.00
Valor de Rescate30% = 15,120.00
Vida útil =12,000 hrs =1,500 días, n= 5 años,
tasa de rendimiento : 10 %
b) Gastos de reparación y mantenimiento:
r = 50,400 x (frc) = 50,400 x 0.26380 = 13,300.00
c) De acuerdo al valor de rescate, se sabe que al final del 5to año será de
15,120.00, luego su valor actual en el periodo cero será:
d) VA = 15,120 x( FSA) 15,120 x 0.62092 = 9,400.00
por lo tanto el V.A de la inversión es:

d) V.A =50,400+13,300 x(FAS) –9,400.........50,400+13,300x3.7908-

9,4 0 0 = 91,418
ó también se calcula así : 50,400+50,400 – 9,400 = 91400
e)La vida útil es de 1500 días, por tanto 1,500 x 240 TM/día = 360,000 TM

38
 Costo/TM = us $ 91,418/ 360,000 tm = us $ 0.25/tm
Costo/m3 = us $ 0.43/m3

Depreciación del W.D

La dirección de contribuciones ordena que estos bienes se deprecien
en 5 años:
Precio total del equipo : US $ 50,400
Valor de rescate : US $ 15,120
Saldo a dep. en 5 años : US $ 35,280
Depreciación por año : US $ 7,056

Se sabe que : Producción/año = 72,000 TM

Depreciación/TM = US $ 0.10/TM
Depreciación/TM = US $ 0.17/m3

3.2.- Costo por empleo de Barrenos

Para una perforadora del W.D :

- Precio total de un barreno de 3m y 7/8¨de diámetro : US $ 400.00
Vida útil : 1,000 pies
- Costo del mantenimiento 20 % : US $ 80.00
Costo por 1,000 pies : US $ 480.00
Costo por 1 pie : US $ 0.48
Luego la tanda de la perforación cuesta:
472.2 pies x US $ 0.48/pie = US $ 226.66
Para 1 TM = US $ 1.90
Para 1 m3 = US $ 3.23 ( incluye afilado de barreno)
como se necesitan 02 barrenos se tiene = US $ 3.80/TM
= US $ 6.46 /m3

3.3.- Costo por Mangueras y Conexiones

Para una Jackleg se tiene un costo/TM. = US $ 0.04/TM, y para un
wagon drill se estima conservadoramente:
Costo/TM = US $ 0.20/tm
Costo/m3 = US $ 0.34/m3
3.4.- Costo de Operaciones del Wagon Drill
- Por lubricantes: Se gasta ¼ de galón por cada perforadora por
guardia. entonces por guardia consume el W.D: 2 x( 0.25gal) x
( us $ 8.00/gal ) = us $ 4.00
- Por llantas: se requieren 4 llantas con la de repuesto, cada una
tiene una vida útil de 8 meses (200 días ó 400 tareas) luego el
costo por tarea es:
Costo/tarea = (US $50/llanta) x (4 llantas)/ (400 tareas)

39
 Costo/tarea = US $ 0.50/tarea.
Luego el costo de operación del WD por tarea es: US $ 4.50/tarea
se gasta por 1 TM : US $ 0.04
por 1 m3 se gasta : US $ 0.07
3.5.-Costo de Materiales para Voladura
- Dinamita:
Para arrancar 1 TM de mineral se necesita 0.34 kg de dinamita de
65%, la caja de 22.4 kg cuesta US $ 90.00. para una producción
por tarea se empleará:
120 TM x 0.34kg/TM = 40.8 kg de dinamita
representa un gasto de :
40.8 kg x US $ 90.00 /22.4kg = US $ 163.93
para 1 TM se gasta : US $ 1.37 (a)
para 1 m3 se gasta : US $ 3.73
además cada taladro se carga con:
- 10 pies de guía a US $ 0.06/pie : US $ 0.60
- un fulminante y conector c/u respectiv.
US $ 0.109, US $ 0.06 : 0.16
- Para el encendido se requiere un cordón
de 20´de largo a US $ 0.02/pie : 0.40
Por la tanda de perforación se gasta : US $ 46.00
Por 1 TM se gasta : US $ 0.38 (b)
Por 1 m3 de mineral : US $ 0.65
En resumen se tiene: (a) + (b) se tiene:
Costo por /TM = US $ 1.75/TM
Costo/m3 = US $ 3.00
Costo del Transporte del Mineral Dentro del Tajeo.-
El acarreo del mineral dentro de los tajeos se hace con un Scooptram de las
siguientes características:
- Capacidad máxima : 1.36 TM
- Peso : 5,779 kg.
- Ancho : 48¨
- Largo : 218¨
- Altura : 61¨

40
- Motor eléctrico : Voltaje : 230/460 ----- HP = 40 = 29.41 Kw-h.

Estándares:
- Ciclo completo : 2.5 minutos
- Factor de carguío : 0.38
- Disponib. mecánica : 81%
- Eficienc. de operac .:75%
- Velocidad : 67 m/minuto
- Precio total : US $ 162,000
- Vida útil : 14,000 hrs = 934 días = mas o menos 3 años
- Valor de rescate 30% del precio total = 30% x 162,000 = US $ 48,600.00
Calculos:
Capacidad real del Scooptram :
(1.36 tm) x 0.81 x 0.83 x 0.75 = 0.68/TM
El ciclo completo dura 2.5 minutos, en este tiempo transporta 0.68 TM.
luego la capacidad por hora es:
Capacida/hora = (60 minutos/2.5 minutos/ciclo) x (0.68tm/ciclo) = 16
TM/hora
entonces durante la vida útil se puede acarrear:
(16tm/hora) x (14,000 horas) = 224,000 TM.
Costo de uso y Conservación del Scooptram
El Scooptram debe transportar a las tolvas del tajeo toda la producción del
día, si se considera que:
- El valor actual del equipo es : US $ 162,000 (a)
- Suma de todos los valores actuales
gastos de reparac. y manten. preventivo: US $ 162,000 (b)
- Valor actual de rescate de las tablas financieras n = 3 años y tasa
r: 10% el factor (fsa) = 0.75131, luego: VA de rescate = (US $
48,600) x 0.75131 = US $ 36,514.00 (c)
acarreo total durante toda la vida útil = 224,000 TM (d)
Luego el valor actual de la inversión en maquinaria es teniendo en cuenta
(a), (b) y (c).
VA = US $ 162,000 + US $ 162,000 – US $ 36,514 = 287, 486 (e)
Entonces el costo por uso y conservación teniendo en cuenta (d) y (e) es:

41
 Costo/tm = (US $ 287, 486)/(224,000 TM) = US $ 1.28
Costo/m3 = US $ 2.18/m3
Depreciación
Siguiendo lo ordenado por contribuciones se tiene:
- Valor total del equipo : US $ 162,000
- Valor de rescate : US $ 48,600
saldo a depreciarse en 5 años : US $ 113,400
Depreciación/año : US $ 22,680/año
Producción/año : US $ 72,000/año

Depreciación/tm = (depreciación/año)/(producción/año)
Depreciación/TM = 22,680/año/72,000/año = US $ 0.32/TM
Depreciación/m3 = US $ 0.54/m3

Costo por Consumo de Energia del Soop por Guardia

El Scooptram trabaja por guardia 7.5 horas

Calculos:

- Peso del Scoop vacío : 5.78TM

- Peso del mineral transp.por ciclo : 0.68TM
- Peso total del scoop con mineral : 6.46 TM
- Velocidad del scooptram : 67m/minuto
- Espacio total recorrido por ciclo : 67 x 2.5 minutos =167.5 m.
- El espacio medio del trabajo : 167.5/2 = 83.75m.
Entonces el trabajo w por ciclo es:
W = peso total x espacio medio= 6.46 TM x 83.75 = 541.025 kilográmetros.
El trabajo total se realiza en 7.5 hrs (450 minutos) es decir:
(450 minutos)/(2.5 minutos/ciclo) = 180 ciclos, luego el trabajo total es:
W= (541,025 kgm/ciclo) x (180 ciclos) = 97´384,500 kgxm.
Se sabe que 1 kw-h = 367,000 kgm a us $ 0.17/kw-h
Entonces el trabajo efectuado en k-w es:

42
W = (97´384,500 kgm)/(367,000 kgm/kw-h) = 265.35 kw-h, y cuestan:
(256.35 kw-h) x (US $ 0.17/kw-h) = US $ 45.11
En consecuencia:
Producción por guardia se gasta en energía : US $ 45.11
por 1 TM se gasta en energía : US $ 0.38
por 1m3 de mineral : US $ 0.84
Costo de Operación del Scooptram

A) Lubricantes.- 0.5 gal/guardia a US $ 8.00/gal.

costo/guardia = (0.5 gal/guardia) x (US $ 8.00/gal) = US $ 4.00/guardia
B) Llantas.- el juego esta compuesto por 5 llantas de 9.50 x 20, a US $
3,200 c/u
Costo de 5 llantas x 3200 : US $ 16,000
Reparaciones menores (10%) : US $ 1,600
Total a gastarse durante la vida útil : US $ 17,600
La vida útil es de 1,000 hrs, luego:
Costo/hora = (US $ 17,600)/(1,000 hrs) = US $ 17.60/hr.
La producción por hora promedio:
Producción/hora = (120TM)/(8 hrs) = 15 TM/hora, luego: Costo/TM =
1.17/TM
Costo/m3 = US $ 2.00/m3

Costo de uso y Conservación en Trenes Mayores Para Transporte en

Interior Mina

La empresa emplea trenes mayores para transportar el mineral desde las

tolvas del tajeo hasta la tolva de gruesos de la planta concentradora, y ha
fijado el siguiente costo:
Costo/TM : US $ 1.00/tm
Costo/m3 : US $ 1.70/m3
Vida útil : 10 años
Valor de rescate : US $ 0.00

43
Depreciación de los Trenes Mayores

El equipo tiene un valor actual de US $ 150,000, según contribuciones se

debe depreciar de la siguiente manera:
Valor total del equipo : US $ 150,000
Valor de rescate : US $ 0.00
Saldo a depreciarse en 5 años : US $ 150,000
Depreciación/año : US $ 30,000
Producción/año : US $ 72,000tm
Depreciación/TM = depreciación/año / producción/año
Depreciación/TM = 30,000 /72,000 =US $ 0.42/TM
Depreciación/m3 = US $ 0.71/m3

Costo por Uso de la Tolva Metálica de Anillos

La tolva tendrá una longitud total de 60m. cuando se encuentra terminado
de explotar el tajeo y quedará conformada por 50 anillos.
Cada anillo se arma completamente en una tarea (un maestro y un
ayudante). valor total del anillo más accesorios, uso de herramientas y
parrillas : US $ 370.00/anillo
Vida útil : 12,000 TM, no necesita reparaciones
Un tajeo se puede explotar en un plazo máximo de 6 meses, después de
este tiempo la tolva no se usará para depositar mineral, aunque servirá para
ventilación, etc.
consideramos que en 6 meses se debe pagar esta tolva, y teniendo en
cuenta:
Inversión inicial total : (US $ 370/anillo) x (50 anillos) = us $ 18,500
Tasa de rendimiento : 10 %
Tasa mensual : (10%)/(12 meses) = 0.84% mensual
r = 18500 x (crf) = 18,500 x 0.1717 = us $ 3,176.45/mes
Producción mensual = 6000 TM/mes
Luego el costo por uso de propiedad de la tolva es:
Costo/TM = (amortiz/mes)/(producción/mes)
Costo/TM = (US $ 3,176.45/mes)/(6,000tm/mes) = US $ 0.53/TM
Costo/m3 = US $ 0.90/m3

44
 Costo por Mano de Obra por Armar un Anillo
Para armar un anillo y su parrilla de seguridad es necesario un trabajo de una
tarea de un maestro y un ayudante. después de 6 meses el tajeo se agota y la
tolva queda terminada con sus 50 anillos, luego el promedio de anillos por día es:
(50 anillos/6 meses)/(25 dias/mes) = (1/3) anillos/día
Si para armar un anillo se emplea una tarea y por día representa (1/3) de anillo en
promedio, entonces por día se tiene un gasto de (1/3) de la tarea de un maestro
más su ayudante.
por tanto se tiene lo siguiente:
Mano de obra:
Personal US $/tarea c/u US $ total
1 maestro 12.00 12.00
1 ayudante 9.00 9.00
21.00
B.S. 83% : 17.43
por tarea : 38.43
Implementos de seguridad y herramientas
Personal US $/tarea c/u US $ total
1 maestro 1.61 1.61
1 ayudante 1.46 1.46
por tarea : 3.07
por tarea se gasta en :
- Mano de obra : US $ 38.43
- Implementos segurid.herramie. : 3.07
Total por tarea : US $ 41.50
Valor de 1/3 de esta tarea : US $ 13.83
en consecuencia se tiene:
para 120 TM : US $ 13.83
para 1 TM : 0.12
Costo/TM : 0.12
Costo/m3 : US $ 0.20/m3
Costo de Relleno Hidraulico
sus componentes son:
- costo por mano de obra

45
 - costo por materiales
- costo por maquinaria y equipo
Costo por Mano de Obra.-
Conforme al diagrama expuesto se considera para esta actividad un
ingeniero para los dos guardias por día. cada guardia tiene un capataz
empleado que supervigila a 9 obreros.
Mano de Ora por Guardia

Personal US/día c/u Icid. % US total/tarea

1 superv. Técnico 20.0 50 10.00
1 capataz 15.0 100 15.00
1 bombero 12.0 100 12.00
2 enmaderadores 12.0 100 24.00
2 tuberos 12.0 100 24.00
2 ayudan. enmad. 9.0 100 18.00
2 ayud. tubero 9.0 100 18.00

por tarea de 8 horas : 121.00

B. S. 83% : 100.43
por 8 horas/tarea : 221.43
costo/hora : 27.68
NOTA: Para el cálculo de los costos por implementos de seguridad se
estima el 10% de los costos de la mano de obra.

Costo del Bombeo del Relleno Hidráulico

- El corte de mineral de un día debe ser:
2 x (5.40m x 4.20m x 2.40m) = 108.86m3 = 109m3/día
- El volumen de un corte completo en el tajeo(de tolva a tolva) es:
30m x 4.20 x 2.40m = 302.4 m3
Luego el número de días que demora en arrancarse es:
(302.2m3)/(109m3/día) = 2.77 días = 3 días
- Características del bombeo de RH: se emplean:
- 1 motor eléctrico de 360kw

46
- 2 bombas centrífugas de 75HP c/u
- 2 ciclones kreps de 15¨
- 180m. de tubería de fierro negro de 4¨de diámetro
- 180m. de tubería de fierro negro de 31/2¨de diámetro
- Capacidad real de bombeo de pulpa =1.10m 3/minuto= 66m3/hora
de RH.
- la pulpa tiene:
 peso específico = 1.35
 peso específico del sólido = 2.7
 porcentaje de sólidos = 41.5%
de donde se deduce que en los sólidos se tiene:
(66m3/hora)x(41.5%) = 27tm/hora = 10m3/hora
- Preparar el tajeo para rellenarlo demanda 1 día de trabajo
(ejecución de barrera de puntales y yute,extensión de tuberías).
en los 2 días siguientes se debe iniciar y terminar el rellenado
completo del tajeo, de tolva a tolva.
- Por lo tanto, diariamente se debe depositar en el tajeo pulpa, en
un volumen de:
(302.4m3)/(2días) = 151.2m3/día de rh en sólidos.
- La operación de bombeo proporciona en sólidos: 10m 3/hora luego
el número de horas de bombeo será:
(151.2m3/día)/(10m3/hora) = 15.12 horas/día
- Se sabe que el Costo/hora del RH por mano de obra es de US $
27.68/hora, y que la bomba entrega RH a razón de 10m 3/hora, luego
el costo por mano de obra de este relleno es:
Costo/m3 = (US $ 27.68)/(10m3) = US $ 2.77/m3
entonces por guardia se tendrá: 7.5 horas de bombeo de RH
en estas condiciones y aplicando la regla de valor actual de los
costos se tiene los siguientes cálculos y corrientes de inversiones:
Valor actual de la bomba : US $ 853,000
Vida útil = 4 años = 1,200 días = (15 horas/día) x 1,200 días
vida útil = 18,000 hrs.
Tasa de rendimiento : 10%
Valor de rescate, estimado más o menos 20% de US $ 853,000 =
171,000.

47
 Costo de Uso y Conservación de la Bomba
Los gastos realizados en reparaciones y mantenimientos preventivos
efectuados periódicamente y cuya suma de valores actualizados es igual al
valor total de la inversión inicial. el valor de rescate lo adquiere la bomba al
final del último período y por US $ 171,000.
de las tablas financieras obtenemos para n = 4 años, r = 10%, el factor: FSA
= 0.6830
por lo tanto el va de la inversión total es:
VA = US $ 853,000 + US $ 853,000 – (US $ 171,000)x(0.6830)
VA = US $ 1´589,207 (a) durante la
vida útil la bomba puede pasar el siguiente volumen de sólidos para
rellenar:
v = (10m3/hora)x(18,000horas) = 180,000 m3
que representan a un tonelaje de mineral de:
(180,000m3)x(2.2tm/m3) = 396,000TM (b)
luego el costo de uso y conservación teniendo en cuenta (a) y (b) es:
Costo/tm = (US $ 1´589,207)/(396,000TM) = US $ 4.00/TM
Costo/m3 = US $ 6.80/m3
Depreciacion de la Bomba
De acuerdo a contribuciones se procede de la siguiente manera:
 Precio total de inversión : US $ 853,000
 Valor de depreciación : US $ 171,000
 Saldo depreciarce 5 años : US $ 682,000
 Depreciación/año : US $ 136,000
 Producción de mineral 1 año : 72,000 TM
Luego:
- Depreciación/tm = (US $ 136,400)/(72,000TM)
- Depreciación/tm = US $ 1.89/TM
- Depreciación/m3 = US $ 3.21/m3
Costo por Uso y Conservación de Tuberías
El circuito de tuberías por donde circula el RH, desde la planta de
producción del relleno hasta el tajeo en que se emplea , se desgasta por lo
que debe ser restituido, originándose de esta manera el costo por uso y de
conservación de las tuberías.
La inversión en tuberías tiene el siguiente detalle:

48
- 180m de tubería de 4¨de diámetro de US $ 120/m US $ 21,600.00
- 180m de tubería de 31/2¨de diámetro a US $ 105/m 18,900.00
- accesorios, materiales y mano de obra 30% del valor
de toda la tubería 27,800.00
valor total inicial de la inversión US $67,800.00 (a)
vida útil: 4 meses = 100 días = 200 guardias
Como por guardia se bombea 7.5 hrs y por hora pasan sólidos a razón de
10 m3/hr. entonces durante la vida útil del circuito circularán sólidos en un
total de:
(10m3/hora) x (1,500 horas) = 15,000 m3
Equivalente a un tonelaje de mineral de:
(15,000m3) x (2.2tm/m3) = 33,000 tm (b)
por (a) y (b) se tiene:
costo/TM = (US $ 67,800)/(33,000tm) = 2.05/TM
Costo/m3 = US $ 3.49/m3
Costo por Consumo de Energia del RH.
Se tiene por hora una circulación de pulpa de:
(1.10m3/minuto) x (60 minutos/hora) = 66m3/hora
La pulpa el p.e. = 1.35, entonces el peso que trabaja por hora es(sin
considerar rozamiento):
(66m3/hora) x (1.35TM/m3) = 89.1TM/hora
El bombeo se efectúa durante 7.5 hrs/guardia, equivale entonces a un
tonelaje de:
(89.1tm/hora) x (7.5horas/guardia) = 668.25TM de RH
Se desplazan a lo largo de toda la longitud de la tubería esto es : 360m.
luego, el trabajo total realizado es w:
w = 668,250 kg x 360m = 240´570,000kgm
como 1kw-h = 367,000kgm, entonces
w = (250´570,000kgm)/ (367,000kgm/kw-h)
w = 665.50kw-h a us $ 0.17/kw-h, resulta que el costo por
consumo de energía es:
costo por trabajo = (665.50 kw-h) x (US $ 0.17/kw-h)
costo por trabajo = US $ 113.14
para prod/guardia = US $ 113.14

49
 para 1 TM se gasta = US $ 0.94/TM
para 1m3 se gasta = US $ 2.07/m3.
Resumen del Costo de Explotación de un Tajeo por Corte y Relleno
Ascendente Mecanizado
COSTO POR US$/TM m3
-Mano de obra en producción 0.58 1.00
-Implementos de seguridad. y herramientas 0.04 0.07
-Perforación:
a) Uso y conservación del equipo 0.25 0.43
depreciación del WD (0.10) (0.17)
b) Empleo de barrenos 3.80 6.46
c) Mangueras y conexiones 0.20 0.34
d) Operación del WD. 0.04 0.07
- Materiales para voladura
* dinamita 1.37 2.73
* guía blanca, fulminante, conector, cordón 0.38 0.65
- Transporte del mineral en el tajeo
* uso y conservación del scoop 1.28 2.18
* depreciación del scoop (0.32) (0.54)
* consumo de energía, scoop 0.38 0.65
* operación del scoop 1.17 2.00
- Transporte en interior mina en trenes mayores
* uso y conservación 1.00 1.70
* depreciación de trenes mayores (0.42) (0.71)
- Costo por uso de la tolva metálica de anillos 0.53 0.90
* mano de obra para armar anillos 0.12 0.20
- Relleno hidráulico (RH) 1.63 2.77
* mano de obra
* implementos de seguridad y herramientas 0.16 0.27
* uso y conservación de la bomba 4.00 6.80
* depreciación de la bomba (1.89) (3.21)
* uso y conservación de tuberías 2.05 3.49
* consumo de energía 0.94 2.07
COSTO TOTAL 19.92 34.78
(depreciación) (2.73) (4.63)

El costo de perforación es igual al consumo de taladros en m/Tm x precio ($/m) de

un análisis se llega a determinar que la perforación en tajeos se realiza con los
siguientes equipos:
 Stoper, su longitud de perforación es de 1.5-2.5m., se utiliza en un 4.4% en las
unidades mineras en operación.
 Jack leg, cuya longitud de perforación es de 1.5m-2.5m, se utiliza ésta máquina
en un 37.3% de las unidades mineras

50
 Cavo Drill 350 y Upper Drill de 1 y 2 brazos, su longitud de perforación es de
2.5m-3.6m se utiliza en un 25% en las unidades mineras.
 Jumbos hidráulicos: Boomer y Tam Rock de 1 y 2 brazos cuya longitud de
perforación es de 15m y se utiliza en un 33% en las unidades mineras.
 Simba, para taladros largos perfora hasta 20m.
La eficiencia de los equipos de perforación varía en función de la competencia del
macizo rocoso desde 0.24 m/min para roca competente a 0.55m/min para roca de
poca competencia. la eficiencia de los equipos de perforación varía con el tipo de
equipo usado desde 0.24m/min en las Jack leg, 0.33m/min con las Cavo Drill
hasta 0.72m/min con las Jumbos (Boomer), cuya eficiencia es tres veces las
máquinas anteriores.
la perforación en los se me usa como índice el consumo de taladros por tonelada
de mineral minado en m/tm así tenemos:
 Cámaras y pilares 1.22 m/tm
 Almacenamiento provisional 0.99 “
 Subniveles 0.25 “
 Cráteres verticales (cvr) 0.37 “
 Corte y relleno ascendente 0.74 “
 Corte y relleno descendente 0.67 “

El alto consumo de algunos se debe a la falta de caras libres

Problema.-
Una galería de sección de 7’x 6’ es perforado con maquinas Jack leg realizando
18 taladros en todo el frente, con una velocidad promedio de perforación de 0.5
pies/minuto, con un avance real de 1.20m.
hallar:

A) el tiempo de perforación de un taladro

B) el tiempo neto de perforación del frente
C) hallar el rendimiento de perforación en :
1.- Tm/pie si el Pe del mineral es de 2.8 Tm/m3
2.- Pies-Perforados/m. de avance
3.- Tm/m. de avance

3.2.3.- VOLADURA Y FACTOR DE POTENCIA.-

Es una operación muy importante y necesaria para explotar el mineral de un tajeo
por las siguientes razones:

 Es una operación peligrosa

 Necesita la interrupción de todas las actividades dentro de una distancia
de seguridad
 El reinicio de la operación puede efectuarse después de eliminar los
gases tóxicos de la explotación mediante una ventilación forzada
 Se debe efectuar el desquinche
 El resultado de la voladura y el consumo del explosivo depende de las
características geomecánicas del mineral

51
Para la voladura subterránea en minas en operación en los tajeos se utiliza
generalmente:
 Dinamita 41.7%
 Anfo-Dinamita 50%
 Anfo-Fanel 8.3%
La mayoría utiliza el anfo con cargador neumático.
Una buena voladura permite:
 La obtención de la máxima cantidad de material roto por disparo en
función del ME usado, de los elementos geométricos del yacimiento, del
equipo usado, de la longitud y diámetro del taladro, del tipo de macizo
rocoso, etc.
 Buenos resultados en el fracturamiento (grado de fragmentación)
 Realización del disparo y ventilación
 Seguridad total de la operación
 Mínimo factor de potencia, sin la necesidad de usar voladura secundaria
que eleva los costos de voladura y disminuye la productividad en el tajeo
Por lo tanto los parámetros fundamentales de la voladura son:

- El Factor de potencia: Kg/TM

- La cantidad de mineral roto por disparo expresado en TM.

Los factores promedios de potencia de voladura está en función del ME usado es

como sigue:
 Cámaras y Pilares 0.29Kg/TM
 Almacenamiento 0.32
 Sub niveles 0.31
 CVR 0.48
 Corte y Relleno Asc. 0.26
 Corte y Relleno Desc. 0.24

4.- CARACTERÍSTICAS DEL MÉTODO DE EXPLOTACION

Para evaluar los métodos de explotación subterránea se define primeramente los
siguientes parámetros
 Reservas de mineral explotable por block
 Longitud de labores preparatorias necesarias para el block de explotación
 Índice de metraje de labores preparatorias
 Porcentaje de la producción de mineral extraído por labores preparatorias
con relación a la extracción total
 Elementos geométricos del block de explotación
 Consumo específico de explosivos en tajeos(factor de potencia) en kg/tn y
consumo de taladros en m/tn de mineral extraído.
 Modalidad de sostenimiento para el equilibrio del macizo rocoso
 Parámetros básicos como: dilución, recuperación de las reservas, mineral
roto por disparo, productividad en el tajeo y productividad subterránea.

52
La elección del me subterránea y superficial se adopta mediante un análisis
económico como costos de minado, recuperación y dilución, en otros casos se
combinan ambos métodos como es el caso de Iscaycruz y Cerro de Pasco
para decidir su rentabilidad se emplea la siguiente relación de desbroce:

RD = COSTO/TN SUBT – COSTO/TN SUPERF

COSTO/TN ESTÉRIL
RD = Relación de desbroce
SI RD > 1 Se adopta superficial
SI RD < 1 Se adopta subterráneo

EJEMPLO:
La relación de desbroce de una mina (mineral/estéril) = 1:5.5
los costos estimados son:
subterráneo = US $/TN 15.00 (mineral)
superficial = US $/TN 4.5 (mineral)
estéril = Us $/Tn 2.5 (estéril)

RD = US $ (15-4.5) = 0.76 < 1 Se elige subterráneo

US $ 13.75

Si la relación de mineral/estéril 1: 3.5

SUBTERRÁNEO = US $/TN 15
SUPERFICIAL = 4.5
ESTÉRIL = 2.5
RD = US $ (15-4.5) = 1.2 >1 Se escoge superficial
US $ 8.75

CALCULOS DE LA LEY DEL CUT-OFF

RDC = VR/TN MIN – CP/TN MIN

CD/TN ESTÉRIL

RDC = Viene a ser la relación del desbroce critico o sea el punto de equilibrio
expresado en tn de estéril por tonelada de mineral

VR/TN. MIN = Valor recuperable viene a ser la recuperación del valor del mineral
en las etapas de beneficio, concentración, fundición y refinación

CP/TN. MIN = Costo de producción es la suma de todos los costos de mineral:

beneficio, fundición refinación, directos, indirectos, gastos
generales(administrativos) sin incluir los costos de remoción de estéril.

53
CD/TN ESTÉRIL = Es el costo de remoción del material estéril por tonelada

EJEMPLO:
Tenemos tres TCS (2000lbs) de un mineral de Cu. con los siguientes datos:

Ley de mineral % 0.86 0.50 0.40

CONTENIDO DEL CU. (LB/TC) 17.20 10.00 8.00
Recuperación 85.00 85.00 85.00
LBS/TN RECUP. DEL CU 14.62 8.50 6.80
VALOR DEL CC A 80 CTV $/LB 11.70 6.80 5.44

CALCULAMOS LOS COSTOS POR TCS DE MINERAL:

COSTO DE CAPITAL 0.620 0.620 0.620

COSTO DE MINADO 1.185 1.185 1.185
CC 1.778 1.778 1.778
FUNDICIÓN 1.721 0.087 0.789
REFINACIÓN 1.368 0.785 0.628
------------------------------------------------------------
COSTO TOTAL POR TCS 6.672 5.355 5.000
VALO NETO 5.028 1.445 0.44

CALCULAMOS EL CUT-OFF

si para 0.40 % de cu hay us $/tcs 5.44(valor recuperable)

x en %..............................para us $/tcs 5.00

LEY DE CUT-OFF EN % = 0.4 X 5.00 = 0.367 % DE Cu

5.44

OTRA MANERA:

CUT-OFF EN % = CT/TCS . = 5.00 . = 0.367% CU

PRECIO POR LB X 20 X RECUP. 0.8X20X0.85

con la primera ley el cut-off = 0.49 % cu

con la segunda ley el cut- off = 0.39 % de cu
el costo total en us$ por tcs 20 en el denominador es el número de libras de cu
contenido en 1%

4.1.- LABORES DE PREPARACION.-

En el diseño y selección del me más adecuado se debe tener en cuenta el
volumen de las labores preparatorias necesarias y su influencia sobre los costos
de explotación y deben tener las siguientes características:

54
  Se ejecutan con una anticipación de meses o un año de iniciar la operación
del tajeo
 Su duración corresponde a la duración del año más 6 meses o un año a 3
años
 Las labores de preparación delimita el tajeo del bloque de explotación,
según el proyecto del me, asegurando el acceso en el tajeo para le
personal y equipos, asegurando la ventilación y por lo menos 2 salidas de
evacuación
 Las labores de preparación como galerías subniveles, acceso entre tajeos y
rampas, chimeneas de ventilación, de relleno, echaderos, tolvas etc. el
sostenimiento solamente se aplica en caso que las condiciones de la roca
lo impongan y teniendo en cuenta su tiempo de duración corta.
 Una parte de las labores de preparación desaparecen con la explotación del
mineral, otras sirven para la preparación del block colindante.
 La sección de las labores de preparación dependen de su función en la
explotación como: acceso de equipos y personal, ventilación y la realización
de las operaciones unitarias como: perforación, acarreo, relleno y
sostenimiento

4.2.- DIMENSIONES DEL BLOCK DE EXPLOTACION.-

Sabiendo que la unidad de producción de una mina subterránea es el block , es

por ello que se debe diseñar con dimensiones óptimas teniendo en cuenta:
 El acceso para el personal y equipos
 La concentración de la producción en un mínimo de tajeos para reducir el
mantenimiento de las labores mineras de desarrollo y preparación,
aumentar equipos y reducir el personal no productivo para evitar el tiempo
muerto.
 Asegurar la ventilación y dos accesos de evacuación para situaciones de
emergencia
 Asegurar la realización de las operaciones unitarias en condiciones óptimas
 Asegurar un mínimo de labores preparatorias.
El ancho de los blocks de explotación corresponden a la potencia del yacimiento
así tenemos:
A) Para el me de cámaras y pilares el ancho del tajeo debe de ser el máximo
de autosoporte para asegurar la mecanización y condiciones de seguridad
B) Para el me por almacenamiento provisional el ancho del tajeo corresponde
a la potencia del yacimiento más el estéril que participa en la dilución,
siendo de 2m.-3m.
C) Para el me por subniveles el ancho del tajeo se determina por el cálculo de
estabilidad
D) Por el me de corte y relleno ascendente su ancho es de 2m a 4m.
Por lo tanto a > ancho del tajeo> es la productividad y bajo es el costo de
extracción.

55
LA LONGITUD DEL BLOQUEO EN EL ME ESTÁ EN FUNCIÓN DE:
 El desarrollo del cuerpo o estructura mineralizada en sentido del rumbo
 La optimización del transporte de mineral del tajeo al primer echadero y del
transporte del relleno
LA ALTURA MÁXIMA DEL TAJEO SE DETERMINA POR:
 La competencia del mineral y roca del techo
 El ME
 El equilibrio usado
 El corte realizado por disparo
LA ALTURA DEL CORTE USADO EN EL TAJEO ESTÁ EN FUNCIÓN:
 Al ME
 Potencia del yacimiento
 Ancho del tajeo
 El equilibrio usado y la capacidad de la producción requerida
 La posición de los taladros(horiz. vert. o inclinados)
 asegurar el desquinche como medida de seguridad.

4.3.- REESTABLECIMIENTO DEL EQUILIBRIO DEL MACIZO ROCOSO.-

El reestablecimiento del macizo rocoso después de la extracción del mineral debe

de asegurar la continuidad y la seguridad de su explotación.
la modalidad más exitosa es el uso del relleno para asegurar la continuidad de la
explotación.

4.4.- RECUPERACION DE LAS RESERVAS

La recuperación de las reservas está determinado por:
 Por diseño de apertura y desarrollo del yacimiento
 Secuencia del sistema de explotación (avance o retirada).
 Por le me aplicable
 Por la tecnología de explotación: diseño, planeamiento de minado,
organización y control.
METODO DE EXPLOTACION RECUPERACION %
Cámaras y Pilares 75
Amacenamiento Provisional 85
Subniveles con relleno 95
Subniveles con vacíos 80
CVR 60
Corte y relleno ascendente 45-95
Corte y relleno descendente 90-95
5.- COSTOS OPERATIVOS EN LOS METODOS DE EXPLOTACION
5.1.- COMPARACION DE COSTOS.-
Hay consideraciones comparativas para estimar el menor costo de minado
ejemplo tajeo por subniveles y corte y relleno. asumiendo una ley teórica del cu de
2.2% estimado por los muestreos de perforación diamantina con una diluciòn de
10% para el me de corte y relleno, la ley promedio esperada será: 2.2/1.1 = 2%cu.

56
para el me de subniveles se estima un incremento de 1% de material con una ley
de 0.5% de cu, para éste caso la ley promedio será de:
(0.022x0.85)+(0.005x0.15)/1.1=1.77%
Si asumimos 50% de cu en el concentrado y 0.20% de cu en los relaves; el me de
corte y relleno requiere de 28 tn de mineral para producir 1tn de cc. para el me de
subniveles la relación es de 30tn.
Ahora si el valor de una tn de cu es de 360$/tn
Entonces me corte y relleno = 360/28 = 12.86 $tn
Para el me por subniveles = 360/30tn = 12 $/tn
La diferencia es de 0.86 $/tn que en la gran cantidad de reservas a explotar se
genera un gran ahorro.

Al hablar de costos comparativos se refiere a los costos de explotación en tajeo y

el de las labores de preparación y desarrollo, así tenemos que los costos de
explotación con menos costos son:
- Almacenamiento provisional, subniveles, CVR en retroceso
- El ME de Cámaras y Pilares los costos de perf. y voladura son altos debido a la
falta de 2 caras libres
- El ME de Corte y Relleno Ascendente el costo total se distribuye: 52% en las
operaciones de explotación, 24% en el relleno y 42% en las labores de
preparación.
- El ME de Corte y Relleno Descendente el 44% en producción, 45% relleno y 11%
en las labores de preparación.

5.2.- PRODUCTIVIDAD Y MECANIZACION.-

La productividad en minería es sinónimo de mecanización, es decir reemplazar la
labor manual con máquinas sofisticadas, modernas de gran capacidad y tamaño,
para ello es necesario tener en cuenta las siguientes consideraciones:
 Consideraciones de la máquina
 Consideraciones del yacimiento
 Consideraciones de eficiencia
La productividad en el tajeo es considerada como uno de los más importantes
parámetros utilizados para la medida de eficiencia de un proceso y de la
performance de la tecnología de explotación, de maquinaria y de la actividad
humana.

 En cada me la productividad es un parámetro característico

dependiendo del tipo de yacimiento
 La productividad en el tajeo (extracción del mineral hasta el primer
echadero)

57
METODOS EXPLOTACION PRODUCTIVIDAD TAJEO (TN/HG)
-Cámaras y pilares 10
-Amacenamiento provisional
(hasta 2m. de potencia) 10
- Corte y relleno descendente 10
- Subniveles 20
- Cráteres verticales 20
- Corte y relleno ascendente 12

En el Perú el me más usado es el corte y relleno ascendente debido a su

diseño tecnológico, alta mecanización y condiciones naturales del yacimiento
la variación de la productividad en un tajeo dentro de un mismo ME se debe a las
diferentes condiciones naturales del yacimiento, al diseño del ME, a la
organización del trabajo, a la mecanización y a las condiciones de trabajo.

En la evaluación económica de los me el factor altura s.n.m. influye negativamente

sobre el costo unitario por tm extraída y generalmente sobre los costos totales,
debido al alto consumo de carburantes y baja de rendimiento de los equipos diesel
y humano.
Sin embargo para la ventilación de minas ubicadas a gran altura el tiraje natural es
más importante debido a la variación de la densidad del aire y la temperatura.
asimismo se tiene datos que el 20% de minas explotan yacimientos con potencias
hasta 2m. 16% minas entre 2-5m., 21% entre 20-40m., 9% entre 40-100m. y 13%
minas con potencia mayor de 100m.
Las minas con potencias mayores de 100m.(cuerpos) se explotan generalmente
por el me de subniveles, corte y relleno ascendente y descendente.
la mayoría de las minas tienen un buzamiento mayor de 50º(80%) y el porcentaje
restante con buzamiento menor a 40º(usándose el me de cámaras y pilares y
subniveles con espacios vacíos abandonados. así tenemos:

ME BUZ.
- Cámaras y pilares 0º-30º
- Almacenamiento provisional >70º
- Subniveles 40º-70º
- Corte y relleno ascendente 35º-85º
- Corte y relleno descendente > 80º

58
5.3.- REGLAS GENERALES PARA DIVIDIR UN YACIMIENTO PARA LA
EXPLOTACION

Antes de poner en marcha una mina es necesario investigar a fondo el o los

puntos donde se ha encontrado el mineral útil y determinar lo siguiente:
1) Carácter y propiedades del mineral que encierra el yacimiento
2) Leyes o % de contenido fino
3) Potencia, buzamiento y extensión del yacimiento
4) Su magnitud-reservas probadas
5) Tipo y forma del yacimiento
6) La naturaleza del mineral, dureza y resistencia
7) Características de las cajas
8) Existencia de aguas subterráneas y gases
9) Costos de explotación
10) Precio del mineral
11) La inversión o circunstancias económicas
12) Contenido critico (PE) o Cut Off.

5.4.- REGLAS PARTICULARES PARA DIVIDIR UN YACIMIENTO

PRIMERA REGLA.- los yacimientos verticales o muy inclinados se dividen en
niveles o pisos según la vertical. a partir del pozo o pique se abren cortadas hacia
la estructura mineraliza, para hacer el bloqueo respectivo y se explota en forma
descendente un nivel tras otro dejando en la superficie un puente como protección
para evitar el ingreso de agua, derrumbes, etc. además que debido a la
meteorización la mineralización cerca de la superficie es de menor calidad.
SEGUNDA REGLA.- el yacimiento se divide en varios bloques mediante galerías
sobre minerales yacimientos inclinados y planos se divide en franjas (fajas
horizontales o tajeos horizontales) el arranque se realiza, bien en dirección y en
sentido ascendente, pero progresando toda la explotación en sentido horizontal.
TERCERA REGLA.- la extracción de las menas arrancadas procedentes de los
distintos campos de explotación, niveles o pisos, se realiza por el nivel principal
inferior hasta la superficie. cuando el buzamiento del yacimiento es grande y el
mineral lo permite se puede dejar caer simplemente por el ore pass.
CUARTA REGLA.- el arranque del mineral se debe realizar preferentemente por
laboreo en retirada desde el límite del yacimiento hacia delante. otras veces se
hace el arranque por laboreo en avance es decir desde el pozo o pique hasta el
límite o periferia del yacimiento.
QUINTA REGLA.- los materiales, relleno, equipos y maquinarias para la
explotación, así como el personal penetran por su parte superior en forma
descendente hacia la galería inferior en yacimientos inclinados en cambio en
yacimientos con encampane el transporte se hacen por los niveles o galerías en
dirección.

59
SEXTA REGLA.- la corriente de ventilación entra por el nivel inferior el aire fresco
ascendiendo por las labores o chimeneas y retornando el aire viciado por el nivel
superior a al superficie.

> pot h= 20m < pot. h= 100m. < buz. h= 50m > buz. h=
85m

DIFERENCIA ENTRE EXPLOTACION ASCENDENTE Y DESCENDENTE

ASENDENTE.-

VENTAJAS
 la gravedad facilita el arranque por lo tanto el consumo de explosivos es
menor y menor el número de taladros
 el transporte en la explotación es sencillo y fácil por la gravedad
 el personal no se encuentra expuesto a la caída de bloques del relleno
 la introducción del relleno para el sostenimiento es fácil
DESVENTAJAS
 se necesita tableros o andamios
 cuando se utiliza el relleno parte del mineral se pierde
 los obreros están expuestos a desprendimiento de mineral cuando no es
firme
 el trabajo de perforación es económico

DESCENDENTE.-

60
VENTAJAS
 la perforación es fácil y segura
 no existe peligro de desprendimiento del mineral
 no es necesario de tableros o andamios
 no se pierde el mineral en el relleno
DESVENTAJAS
 el mineral se encuentra expuesto a caída de piedras del techo
 no se aprovecha de la gravedad para el arranque
 el transporte del mineral es difícil
 la introducción del relleno es difícil

61