Tratamiento de Materiales

Resistencia de los Materiales

Instituto IACC

Enero 2018
 Desarrollo

1. ¿Por qué es más conveniente utilizar el trabajo en frío que elementos aleantes para el
endurecimiento de alambres de cobre para aplicaciones eléctricas?

Al utilizar el trabajo en frío, se obtendrá un proceso más efectivo que el proceso de los elementos
aleantes. Utilizando el trabajo en frio, se hace más efectivo el moldaje en los alambres, dónde su
efectividad es reflejada en el proceso, aumentando la resistencia en los materiales, además el
trabajo en frío hace perder en menor grado la conductividad. De igual manera se encuentra una
deficiencia y es que hay una pérdida en la ductilidad o maleabilidad. Se puede apreciar, cuando
tomamos un alambre de cobre y lo doblamos en reiteradas ocasiones, éste tiende a endurecerse y
en un tiempo no muy prolongado terminará por romperse, aquello ocurre debido al
endurecimiento en el punto de quiebre del alambre. Una de las características de los elementos
aleantes, es que poseen una mayor conductividad eléctrica y térmica, de todas formas es menor
que la encontrada en los metales puros y menor para la referencia que hacemos con el cobre, otra
característica de los elementos aleantes, es que tienen variadas propiedades mecánicas como lo
son, la dureza, la tenacidad entre otras.

2. ¿Qué técnicas de soldadura pueden utilizarse para minimizar la pérdida de resistencia del
material en la zona afectada por el calor (ZAC)?

Dentro del proceso de soldadura, el material es afectado por el recocido. Si un material para
soldar, se ha trabajado en frío, el metal junto a la zona de soldar, se calentará sobre la
temperatura de recristalización y sobre el crecimiento de granos, posteriormente se enfriará de
una manera lenta, esta región se denomina, zona afectada por calor (ZAC). Existen procesos de
soldadura, que aportan con un rápido ingreso de calor y por breves períodos, como la
soldadura con haz de electrones o con láser, posteriormente se enfrían rápido y minimizan
la exposición de los materiales metálicos a temperaturas por encima de la recristalización
y disminuyen este tipo de daños.
3. Explique para qué se utiliza el proceso de recocido.

El recocido, se basa en un tratamiento térmico en los materiales, para eliminar los efectos
indeseables del trabajo en frío (pérdida de ductilidad). Se podrá utilizar a una baja temperatura
eliminando los esfuerzos residuales, que se producen en la etapa del trabajo en frío, no afectando
sus propiedades mecánicas en la pieza a finalizar, o se puede emplear para eliminar el
endurecimiento que provocó el trabajo en frío, de este modo la pieza final quedará, dúctil y
blanda, manteniendo su buen acabado superficial y con precisión de sus dimensiones.
Posteriormente al recocido, se podrá hacer un nuevo trabajo en frío adicional, ya que se
restaurará la ductilidad del material. Combinando ciclos de trabajo en frío con el recocido, se
podrá alcanzar, deformaciones totales grandes. Además el término de recocido, se utiliza para
describir otros tratamientos térmicos, como por ejemplo, el proceso del vidrio, se puede recocer
o se puede tratar de una manera térmica, para eliminar los esfuerzos residuales; en los hierros
colados y también los aceros, se podrán recocer, para obtener una máxima ductilidad, aunque
hayan realizado un previo trabajo en frío.

4. ¿Por qué en general no es deseable usar acero en su condición de templado completo?

En la industria, no se realizan habitualmente los temples completos, temples que tengan una
estructura totalmente martensítica (cristalina) en la pieza. Hay muchas situaciones por las que no
se necesita alcanzar su máxima dureza en el centro de la pieza, ya que en muchos componentes y
elementos, las tensiones mayores son aplicadas en su superficie, mientras en su centro, las
tensiones serán inferiores, por ende no será preciso exigir que el material, posea las máximas
prestaciones en ésas zonas.
5. ¿Por qué razones pueden necesitarse los recubrimientos o tratamientos superficiales para los
productos manufacturados?

Al manufacturar una parte, algunas veces será necesario procesar adicionalmente algunas de sus
superficies, esto es para asegurar algunas propiedades y características, por lo cual se deban
efectuar recubrimientos y/o tratamientos superficiales para:
 Mejorar su resistencia en el desgaste, para evitar la erosión y a la penetración (guías, ejes,
rodillos, levas).
 Controlar la fricción (rodamientos, matrices).
 Reducir la adhesión (contactos eléctricos).
 Mejorar la lubricación.
 Mejorar la resistencia a la corrosión y oxidación (láminas metálicas, componentes de
turbinas de gas).
 Mejorar la resistencia a la fatiga (rodamientos y flechas con filetes).
 Reconstruir las superficies (matrices y componentes desgastados de máquinas).
 Modificar texturas superficiales (apariencia, precisión dimensional y características de
fricción).
 Proporcionar rasgos decorativos (color y textura).

Existen numerosas técnicas que proporcionan estas características, para los diversos tipos de
materiales que son metálicos, no metálicos y cerámicos.

6. ¿Cuál es el principal beneficio obtenido a partir del proceso de granallado?

En el granallado, en la pieza, su superficie de trabajo recibe repetidos impactos de muchas

granallas (bolas pequeñas) de acero fundido, vidrio o cerámico, produciendo penetraciones
traslapadas en ésta. Dicha acción causa una deformación plástica de la superficie, la deformación
plástica no es uniforme a lo largo del espesor de la pieza, el granallado origina esfuerzos
residuales compresivos sobre la superficie, mejorando así la vida a la fatiga del componente al
retardar el inicio de grietas por fatiga. El granallado se utiliza ampliamente sobre ejes, engranes,
resortes, equipo de perforación de pozos petroleros y partes de motores de propulsión (como los
álabes para turbinas y compresores). Sin embargo, si estas piezas se someten a altas temperaturas,
el esfuerzo residual empieza a relajarse (relajación térmica) y sus efectos benéficos disminuyen
en gran medida.

7. Inspeccione diversos productos en su casa: un artefacto eléctrico, un utensilio de cocina y un

recipiente para líquidos y comente el tipo de recubrimientos que pueden tener.

a. Artefacto eléctrico: para todos los artefactos eléctricos, hay un recubrimiento en común
para todos ellos, que es el recubrimiento en sus cables de corrientes,
los aislamientos termoplásticos más usuales en la fabricación de cables eléctricos son:
PVC (Policloruro de vinilo), Z1 (Poliolefinas), PE (Polietileno lineal), Poliuretano (PU),
Teftel, Teflón (fluorados), etc., los aislamientos termoestables, los más usuales son:
EPR (Etileno Propileno), XLPE (Polietileno Reticulado), EVA (Acetato de Etil Vinil), SI
(Silicona), PCP (Neopreno), SBR (Caucho Natural), etc. En el aislamiento del cable, se
coloca un recubrimiento aislante sobre el conductor para evitar fugas de corriente y para
proteger de las condiciones ambientales y climáticas o los contactos con agentes
agresivos o abrasivos.
b. Utensilios de cocina: en la gran mayoría de los utensilios de cocina, también hay un
denominador en común, el Teflón, el cual impide la adherencia tanto en la base como en
sus paredes, de los alimentos cocinados o por cocinar. También se pueden encontrar con
recubrimientos de cerámica, porcelana, entre otros, y su finalidad aparte de evitar la
adherencia, sirve para mantener temperaturas y proteger de las ralladuras por contacto
con otros utensilios o al ser lavados con algunos productos abrasivos.
c. Recipiente para líquidos: en este caso, los termos de agua caliente, presentan un
revestimiento adecuado para dicha función, en su interior está recubierto en la gran
mayoría, con vidrio, aunque en algunos casos con acero inoxidable, dentro de sus
funciones principales es mantener la temperatura del agua, también de evitar la corrosión
y el sarro que produce el agua.
 Bibliografía

[IACC (2017). Tratamiento de materiales. Resistencia de los Materiales. Semana 7.]